4
Goetsch dan Davis 2000, menyatakan bahwa kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia atau tenaga kerja, proses dan tugas, serta lingkungan
yang memenuhi atau melebihi harapan konsumen. Kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan pasar. Perusahaan harus benar-benar dapat memahami apa yang dibutuhkan konsumen atas suatu
produk yang akan dihasilkan Deming dalam Nasution 2004. Nasution 2004, menjelaskan konsep kualitas dari dua sudut, yaitu dari sudut manajemen
operasional dan manajemen pemasaran. Dilihat dari sudut manajemen operasional, kualitas produk merupakan suatu kebijakan penting dalam meningkatkan daya saing produk yang harus memberi
kepuasan kepada konsumen melebihi atau paling tidak sama dengan mutu produk pesaing. Dilihat dari sudut manajemen pemasaran, kualitas produk merupakan salah satu unsur utama dalam bauran
pemasaran marketing mix yakni produk, harga, promosi dan saluran distribusi yang dapat meningkatkan volume penjualan dan pangsa pasar perusahaan.
Kualitas merupakan indikator efisiensi dari sistem ekonomi yang produktif, dimana pada sistem yang efisien memungkinkan diproduksi barang dan jasa yang dapat diterima dengan harga
yang ekonomis. Output yang dihasilkan harus memenuhi spesifikasi umum, sementara biaya diperoleh melalui optimisasi alokasi sumber daya. Disisi lain, kualitas juga menghasilkan efisiensi proses dan
mampu mengindikasi performa yang baik.
2.3 DEFECT
Menurut Breyfogle 2003, defect merupakan ketidaksesuaian karakteristik kualitas dari level yang dimaksudkan. Defective adalah produk yang tidak sesuai yang setidaknya mengandung satu
cacat atau memiliki kombinasi beberapa ketidaksempurnaan yang menyebabkan unit tersebut tidak dapat memenuhi kebutuhan. Produk tanpa cacat zero defects adalah kondisi ideal yang selalu
didambakan, baik oleh pembuat barang produk atau jasa maupun pelanggan atau konsumen yang menggunakannya. Bagi perusahaan manufaktur, zero defects dapat menekan waste pemborosan.
2.4 LEAN
Lean merupakan suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan waste dan
meningkatkan nilai tambah produk agar memberikan nilai kepada pelanggan. Tujuan lean adalah meningkatkan secara terus menerus customer value melalui peningkatan secara terus-menerus rasio
antara nilai tambah terhadap pemborosan waste. Fokus pendekatan konsep lean yaitu pada pereduksian biaya cost reduction dengan mereduksi aktivitas-aktivitas yang tak bernilai tambah
non-value added activities. Lean
dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan waste atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai
tambah melalui peningkatan terus-menerus secara radikal dengan cara mengalirkan produk dan informasi menggunakan sistem tarik dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan
dan kesempurnaan. Menurut Gasperz dan Fontana 2011, kelemahan terbesar dari manajemen perusahaan-
perusahaan industri di Indonesia adalah kurangnya pemahaman terhadap pemetaan proses produk sepanjang value stream untuk menghilangkan pemborosan. Pendekatan Lean berfokus pada
peningkatan terus-menerus customer value melalui identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas tidak bernilai tambah yang merupakan pemborosan waste.
5
Terdapat lima prinsip dasar lean Gasperz 2006, yaitu: 1.
Mengindentifikasi nilai produk berdasarkan perspektif pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk bermutu superior dengan harga yang kompetitif dan penyerahan yang
tepat waktu. 2.
Mengidentifikasi pemetaan proses pada value stream untuk setiap produk. Sebagian besar perusahaan industri di Indonesia hanya melakukan pemetaan proses kerja, bukan melakukan
pemetaan proses produk. 3.
Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas sepanjang proses value stream ini.
4. Mengorganisasikan agar material, informasi dan produk itu mengalir secara lancar dan
efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik pull system. 5.
Terus-menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan untuk mencapai keunggulan dan peningkatan terus-menerus.
Lean berfokus pada identifikasi dan mereduksi aktivitas-aktivitas tidak bernilai tambah yang
merupakan pemborosan dalam desain, produksi untuk bidang manufaktur atau operasi untuk bidang jasa dan manajemen suplai yang berkaitan langsung dengan pelanggan.
Waste dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak menghasilkan nilai
tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream. Waste harus dihilangkan guna meningkatkan nilai produk dan selanjutnya meningkatkan costumer value Ahlstrom
1998. Pada dasarnya dikenal dua kategori utama pemborosan, yaitu type one waste dan type ywo
waste . Type one waste merupakan aktivitas kerja yang tidak menciptakan nilai tambah dalam proses
transformasi input menjadi output sepanjang value stream, namun aktivitas itu pada saat sekarang tidak dapat dihindarkan karena berbagai alasan. Type two waste merupakan aktivitas yang tidak
menciptakan nilai tambah dan dapat dihilangkan dengan segera. Biasanya disebut dengan waste saja karena benar-benar merupakan pemborosan yang harus dapat diidentifikasi dan dihilangkan segera.
Pada dasarnya dikenal dua kategori utama pemborosan, yaitu Type One Wastedan Type Two Waste
. Type One Waste adalah aktivitas kerja yang tidak menciptakan nilai tambah dalam proses transfromasi input menjadi output sepanjang value stream, namun aktivitas itu pada saat sekarang
tidak dapat dihindarkan karena berbagai alasan. Misalnya, aktivitas inspeksi dan penyortiran dari perspektif Lean merupakan aktivitas tidak bernilai tambah sehingga merupakan waste, namun pada
saat sekarang kita masih membutuhkan inspeksi dan penyortiran karena mesin dan peralatan yang digunakan sudah tua sehingga tingkat keandalannya berkurang. Demikian pula, pengawasan terhadap
orang, misalnya, merupakan aktivitas tidak bernilai tabah berdasarkan perspektif lean, namun pada saat sekarang kita masih harus melakukannya, karena orang tersebut baru saja direkrut oleh
perusahaan sehingga belum berpengalaman. Dalam konteks ini, aktivitas inspeksi, penyortiran dan pengawasandikategorikan sebagai type one waste. Dalam jangka panjang Type One Waste harus dapat
dihilangkan atau dikurangi. Type One Waste ini sering disebut Incidental Activity atau incidental work yang termasuk ke dalam aktivitas tidak bernilai tambah non-value-adding work or activity.
Type Two waste merupakan aktivitas yang tidak menciptakan nilai tambah dan dapat
dihilangkan dengan segera. Misalnya, menghasilkan produk cacat defect atau melakukan kesalahan error yang harus dapat dihilangkan dengan segera. Type Two Waste ini sering disebut sebagai waste
saja, karena benar-benar merupakan pemborosan yang harus dapat diidentifikasi dan dihilangkan dengan segera.
Metode yang digunakan untuk identifikasi pemborosan adalah menggunakan lembar kerja E- DOWNTIME dalam rangka mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai
6
tambah di tempat kerja. E-DOWNTIME merupakan akronim untuk memudahkan praktisi bisnis dan industri mengidentifikasi 9 jenis pemborosan yang selalu ada dalam bisnis dan industri, yaitu:
E = Environtmental, Health and SafetyEHS merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena kelainan dalam memperhatikan hal-hal yang berkaitan dengan prinsip-prinsip EHS.
D = Defect merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena kecacatan atau kegagalan produk barang atau jasa.
O = Overproduction, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena produksi melebihi kuantitas yang dipesan oleh pelanggan.
W = Waiting, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena menunggu. N = Not utilizing employees knowledge, skills and abilities, merupakan jenis pemborosan sumber daya
manusia SDM yang terjadi karena tidak menggunakan pengetahuan, keterampilan dan kemampuan secara optimum.
T = Transportation, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena transportasi yang berlebihan sepanjang proses value stream.
I = Inventories, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena inventories yang berlebihan. M = Motion, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena pergerakan yang lebih banyak daripada
yang seharusnya sepanjang proses value stream. E = Excess processing, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena langkah-langkah proses yang
lebih panjang daripada yang seharusnya sepanjang proses value stream.
2.5 SIX SIGMA
