Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Minuman Berkarbonasi Rasa Nenas dengan Kapasitas 18.000 Ton/Tahun

DENGAN KAPASITAS 18.000 TON / TAHUN

TUGAS AKHIR

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana Teknik Kimia

Oleh :

NIM : 090425007 MUHAMMAD ARIF

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

LEMBAR PENGESAHAN

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN MINUMAN

BERKARBONASI RASA NENAS

DENGAN KAPASITAS 18.000 TON / TAHUN

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana Teknik Kimia

Oleh :

NIM : 090425007 MUHAMMAD ARIF

Telah Diperiksa/Disetujui

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

(M.HENDRA S. GINTING ST.MT) (Ir.BAMBANG TRISAKTI M.Si NIP. 19700919 1999031 001 NIP. 19660925 1991031 003

)

Mengetahui, Koordinator Tugas Akhir

(Ir. Renita Manurung, MT NIP. 19681214 199702 2 002

)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA EKSTENSI DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN MINUMAN

BERKARBONASI RASA NENAS

DENGAN KAPASITAS 18.000 TON / TAHUN

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana Teknik Kimia Oleh :

NIM : 090425007 MUHAMMAD ARIF

Telah Diperiksa/Disetujui

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

(M.Hendra S. Ginting ST.MT) (Ir.Bambang Trisakti M.Si

Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III

)

NIP. 19700919 1999031 001 NIP. 19660925 1991031 003

(M.Hendra S. Ginting ST.MT) (Dr.Ir.Iriyani,M.Si) (

NIP. 197009191999031001 NIP. 196406131990032 001 NIP. 19680425 1999032 004 Ir.Netti Herlina, MT)

Mengetahui, Koordinator Tugas Akhir

(Ir. Renita Manurung, MT NIP. 19681214 199702 2 002

)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA EKSTENSI

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN 2012

KATA PENGANTAR

Puji Syukur penulis ucapkan kepada Allah Yang Maha Kuasa karena atas kehendak dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir yang berjudul “Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Minuman Berkarbonasi Rasa Nenas dengan Kapasitas 18.000 Ton/Tahun”. Tugas akhir ini disusun untuk melengkapi salah satu syarat mengikuti ujian sarjana pada Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Dalam menyelesaikan tugas akhir ini, penulis banyak menerima bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak. Untuk itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Bapak M. Hendra S Ginting ST.MT, sebagai dosen pembimbing I yang telah membimbing dan memberi masukan selama menyelesaikan tugas akhir.

2. Bapak Ir. Bambang Trisakti M.Si, sebagai dosen pembimbing II yang telah membimbing dan memberi masukan selama menyelesaikan tugas akhir.

3. Ibu Ir. Renita Manurung, MT, sebagai koordinator tugas akhir Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik USU.

4. Bapak Dr. Eng. Ir. Irvan, M.Si, selaku ketua Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik USU.

5. Seluruh Staff pengajar dan pegawai di Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik USU.

6. Partner penulis, Fatimah Rahmayani Hutasuhut, yang telah sama sama berjuang dalam Menjalani Masa perkuliahan hingga selesainya Tugas Akhir ini.

7. Sahabat saya, Muhammad Irfan Darfika ST, atas bantuannya yang sangat besar, sehingga Tugas Akhir ini dapat terselesaikan.

8. Ke Dua Orang Tua Tercinta, yang selalu memberikan Doa dan motivasi, sehingga saya dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini.

9. Kedua kakak saya, , serta kedua Abang Ipar saya yang telah banyak membantu saya baik moril dan materil.

10.Kekasih Hati saya, Arizta Harahap AMd, yang selalu mendampingi saya dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini.

11.Teman teman stambuk 2009 dan stambuk 2010 yang tidak bisa saya sebutkan satu persatu yang juga telah banyak membantu dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini 12.Teman-teman di PT. Coca Cola Amatil Indonesia, Atas bantuan dan dukungan nya

Saya ucapkan Terimakasih.

Penulis menyadari dalam penyusunan tugas akhir ini masih banyak terdapat kekurangan dikarenakan keterbatasan pengetahuan dan pengalaman penulis, Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari pembaca demi kesempurnaan penulisan tugas akhir ini. Akhir kata, semoga tulisan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Medan, April 2012 Penulis

Muhammad Arif 090425007

INTISARI

Pabrik Minuman Berkarbonasi Rasa Nenas ini direncanakan berproduksi dengan kapasitas 18.000 ton/tahun dengan 330 hari kerja dalam 1 (satu) tahun. Lokasi pabrik direncanakan berada di daerah Marelan, tepatnya di desa simpang kantor Kodya Medan-Belawan Sumatera Utara, dengan luas tanah yang dibutuhkan adalah 4.395m2. Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak 113 orang dan bentuk badan usaha yang direncanakan adalah perseroan terbatas (PT) dan bentuk organisasinya adalah Fungsional dan staf.

Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan Minuman Berkarbonasi Rasa Nenas ini adalah :

• Total Modal Investasi : Rp. 96.257.389.888,-

• Total Biaya Produksi : Rp. 44.394.051.973,-

• Hasil Penjualan / Tahun : Rp. 205.714.080.000,-

• Laba Bersih : Rp. 48.172.253.047

,-• Profit Margin (PM) : 33,44 %

• Break Even Point (BEP) : 39,10 %

• Return on Investment (ROI) : 50,04 %

• Pay Out Time (POT) : 2 tahun

• Return on Network (RON) : 47,35 %

• Internal Rate of Return (IRR) : 51,76 %

Dari hasil analisa aspek ekonomi, maka dapat disimpulkan bahwa perancangan pabrik pembuatan Minuman Berkarbonasi Rasa Nenas dengan Kapasitas 18.000 ton/tahun layak untuk didirikan.

DAFTAR ISI

Hal

KATA PENGANTAR ... i

INTISARI ... iii

DAFTAR ISI ... iv

DAFTAR TABEL ... ix

DAFTAR GAMBAR ... xii BAB I PENDAHULUAN ... I-1 1.1 Latar Belakang ... I-1 1.2 Perumusan Masalah ... I-5 1.3 Tujuan Rancangan... I-5 1.4 Manfaat Perancangan ... I-5 BAB II TINJUAN PUSTAKA ... II-1 2.1 Minuman Berkarbonasi ... II-1 2.2 Persyaratan Mutu Minuman Berkarbonasi ... II-1 2.3 Flavor/Konsentrat ... ...II-2 2.4 Sifat sifat bahan baku ... II-5 2.5 Deskripsi Proses ... II-8 2.5.1 Proses Pelarutan Gula .... ... II-8 2.5.2 Pross Pembuatan Final Sirup...II-9 2.5.3 Proses Pencampuaran (Paramix), Final sirup dan CO2... ... II-9

BAB III NERACA MASSA ... III-1 BAB IV NERACA PANAS ... IV-1

BAB V SPESIFIKASI ALAT ... V-1 5.1 Gudang Bahan Baku (G-101) ... V-1 5.2 Bucket Elevator (BE-101) ... V-1 5.3 Tangki Penyimpanan Hyplo Supercell ( TT-102) ... V-2 5.4 Screw Conveyor (SC-101) ... V-2 5.5 Tangki Karbon Aktif (TT-103) ... V-3 5.6 Screw Conveyor (SC-102) ... V-3 5.7 Tangki Pencampur I (M-101) ... V-4 5.8 Pompa 1 (J-101) ... V-5 5.9 Filter Press (FP-101) ... V-5 5.10 Bak Penampungan Sludge (B-101) ... V-6 5.11 Tangki Pencampur II (M-102) ... V-6 5.12 Tangki Konsentrat (TT-104) ... V-7 5.13 Screw Conveyor (SC-103) ... V-8 5.14 Pompa 2 (J-102) ... V-8 5.15 Tangki Karbondioksida (TC-101) ... V-9 5.16 Blower (JB-101) ... V-9 5.17 Cooler (E-101) ... V-10 5.18 Tangki Karbonator (TT-101) ... V-10 5.19 Pompa 3 (J-103) ... V-11 5.20 Tangki Filler (TF-101) ... V-11 5.21 Gudang Produk (G-102) ... V-12 BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ... VI-1 6.1 Instrumentasi ... VI-1 6.2 Keselamatan Kerja ... VI-6 BAB VII UTILITAS ... VII-1

7.1 Kebutuhan Air ... VII-1 7.1.1 Pengendapan ... VII-3 7.1.2 Klarifikasi ... VII-3 7.1.3 Filtrasi ... VII-4 7.2 Kebutuhan Bahan Kimia ... VII-5 7.3 Kebutuhan Listrik ... VII-5 7.4 Keperluan Bahan Bakar ... VII-6 7.5 Unit Pengolahan Limbah ... VII-6 7.6 Spesifikasi peralatan Limbah ... ... VII-7 7.6.1 Bak Penampungan... ... ... VII-8 7.6.2 Bak Pengendapan Awal... ... ... VII-8 7.6.3 Bak Netralisasi. ... ... VII-9 7.6.4 Kolam Facultativ... ... VII-10 7.7 Luas Area Pengolahan Limbah ... VII-14 7.8 Spesifikasi Peralatan Utilitas... ... VII-14 7.8.1 Bak Pengendapan (BP)... ... VII-14 7.8.2 Tangki Pelarutan Allumunium Sulfat (TP-101)... VII-15 7.8.3 Tangki Pelarutan Natrium Karbonat (TP-102)... . VII-15 7.8.4 Tangki Pelarutan Kalsium Hipoklorit (TP-103)... . VII-15 7.8.5 Clarifier (CL)... ... VII-16 7.8.6 Sand Filter (SF)... ... VII-16 7.8.7 Menara Air (MA)... ... VII-17 7.8.8 Carbon Filter (CF)... ... VII-17 7.8.9 Menara Pendingin Air/Water Cooling Tower (WCT)... VII-18 7.8.10 Pompa Sumur Bor (P-101)... ... VII-18 7.8.11 Pompa Bak Pengendapan (P-102)... VII-18

7.8.12 Pompa Tangki Allumunium Sulfat (P-103)... VII-19 7.8.13 Pompa Tangki Calsium Hipoklorit (P-104)... VII-19 7.8.14 Pompa Tangki Natrium Carbonat (P-104)... .. VII-19 7.8.15 Pompa Tangki Sand Filter (PU-105)... VII-19 7.8.16 Pompa Carbon Filter (PU-106)... VII-19 7.8.17 Pompa Water Cooling Tower (P-106)... .. VII-20 BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ... VIII-1 8.1 Lokasi Pabrik ... VIII-1 8.1.1 Faktor Primer/Utama ... VIII-1 8.1.2 Faktor Khusus ... VIII-2 8.2 Tata Letak Pabrik ... VIII-2 8.3 Perincian Luas Tanah ... VIII-4 BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ... IX-1 9.1 Organisasi Perusahaan ... IX-1 9.1.1 Bentuk Organisasi Garis ... IX-2 9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil ... IX-2 9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf ... IX-3 9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf ... IX-3 9.2 Manajemen Perusahaan ... IX-3 9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha ... IX-4 9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ... IX-5 9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ... IX-5 9.4.2 Dewan Komisaris ... IX-6 9.4.3 Direktur ... IX-6 9.4.4 Sekretaris ... ... IX-6 9.4.5 Staf Ahli ... IX-7

9.4.5 Manajer Finansial dan Marketing ... IX-7 9.4.7 Manajer Teknik SDM/Umum ... IX-7 9.4.8 Manajer Produksi ... IX-7 9.4.9 Manajer Teknik ... IX-7 9.4.10 Kepala Seksi Pembelian ... ... IX-8 9.4.11 Kepala Seksi Marketing ... ... IX-8 9.4.12 Kepala Seksi Personalia ... ...IX-8 9.4.13 Kepala Seksi Keamanan ... ...IX-8 9.4.15 Kepala Seksi Maintenance Dan Listrik. ... ...IX-9 9.4.16 Kepala Seksi Proses... ... ...IX-9 9.4.17 Kepala Seksi Utilitas. ... ...IX-9 9.4.18 Kepala Seksi Laboratorium ... ... IX-9 9.5 Tenaga Kerja Dan Jam Kerja ... IX-9 9.5.1 Jumlah Dan Tingkat pendidikan Tenaga Kerja ... ... IX-9 9.5.2 Pengaturan Jam Kerja ... ... IX-11 9.6 Sistem Penggajian ... IX-12 9.7 Kesejahteraan Tenaga Kerja ... IX-13 BAB X ANALISA EKONOMI ... X-1 10.1 Modal Investasi ... X-1 10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI) ... X-1 10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC). ... ...X-2 10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC) ... X-3 10.2.1 Biaya Tetap/ Fixed Cost (FC) ... X-4 10.2.2 Biaya Variabel (BV)/ Variable Cost (VC) ... X-4 10.3 Total Penjualan (Total Sales) ... X-4 10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha ... X-5

10.5 Analisa Aspek Ekonomi ... X-5 10.5.1 Profit Margin (PM) ... X-5 10.5.2 Break Even Point (BEP) ... X-5 10.5.3 Return of Investment (ROI) ... X-6 10.5.4 Pay Out Time (POT) ... X-6 10.5.5 Return On Network (RON) ... X-7 10.5.6 Internal Rate of Return (IRR) ... X-7 BAB XI KESIMPULAN ... XI-1 DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ... LA-1 LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ... LB-1 LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT ... LC-1 LAMPIRAN D PERHITUNGAN PERALATAN UTILITAS ... LD-1 LAMPIRAN E PERHITUNGAN EKONOMI ... LE-1

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Data Impor Minuman Berkarbonasi... ... I-2 Tabel 1.2 Prediksi Data Statistik Impor Minuman Berkarbonasi Tahun 2011. ... ... I-3

Tabel 1.3 Prediksi Data Statistik Impor Minuman Berkarbonasi Tahun 2012... I-3

Tabel 1.4 Prediksi Data Statistik Impor Minuman Berkarbonasi Tahun 2013... I-4 Tabel 1.5 Kebutuhan Impor Minuman Berkarbonasi di Indonesia

di Masa yang akan datang ... I-5 Tabel 2.1 Persyaratan Mutu Minuman Berkarbonasi Di Indonesia ... II-1 Tabel 3.1 Hasil Perhitungan Neraca Massa pada Tangki Pencampur I

(M-101) ... III-1 Tabel 3.2 Hasil Perhitungan Neraca Massa pada Filter Press ... III-2 Tabel 3.3 Hasil Perhitungan Neraca Massa pada Tangki Pencampur II

(M-102) ... ... III-2 Tabel 3.4 Hasil Perhitungan Neraca Massa pada Tangki Karbonator

(TT-101) ... III-3 Tabel 4.1 Neraca Panas pada Cooler (E-101) ... IV-1 Tabel 4.2 Neraca Panas pada Tangki Karbonator (TT-101) ... IV-1

Tabel 4.3 Neraca Panas pada Gudang Produk (G-102) ... IV-2 Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Minuman

Berkarbonasi Rasa Nenas ... VI-5 Tabel 6.2 Daftar Peralatan Pelindung Diri ... VI-9 Tabel 7.1 Kualitas Air Tanah Marelan ... VII-2 Tabel 7.2 Jumlah luas area pengolahan limbah... VII-14 Tabel 8.1 Perincian luas tanah Pabrik Pembuatan Minuman Berkarbonasi

Rasa Nenas ... VIII-4 Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja beserta Tingkat Pendidikannya... IX-10 Tabel 9.2 Pembagian Kerja Shift tiap regu... IX-12 Tabel 9.3 Gaji Karyawan ... IX-12 Tabel LA.1 Komposisi gula pada pembuatan Minuman Berkarbonasi rsa ...

Nenas ... LA-2 Tabel LA.2 Neraca Massa pada Tangki Pencampur I (M-101)... LA-4 Tabel LA.3 Neraca Massa pada Filter Press ... LA-6 Tabel LA.4 Komposisi Konsentrat... ... LA-7 Tabel LA.5 Neraca Massa pada tangki Final Sirup ... LA-7 Tabel LA.6 Neraca Massa pada Cooler ... LA-8 Tabel LA.7 Neraca Massa pada tangki Karbonator (TT-101) ... LA-9 Tabel LA.8 Neraca Massa pada unit Packaging ... LA-9 Tabel LA.9 Neraca Masa pada Gudang (G-102)... LA-10 Tabel LB.1 Neraca Panas pada alur I ... LB-2

Tabel LB.2 Neraca Panas pada alur II ... LB-2 Tabel LB.3 Neraca Panas pada alur III ... LB-2 Tabel LB.4 Neraca Panas pada alur IV ... LB-3 Tabel LB.5 Neraca panas pada Tangki Pencampur I (M-101) ... LB-4 Tabel LB.6 Neraca Panas pada Filter Press ... LB-5 Tabel LB.7 Neraca Panas pada alurVIII ... LB-6 Tabel LB.8 Neraca Panas pada alur IX ... L6-6 Tabel LB.9 Neraca Panas pada Tangki Pencampur II (M-102) ... LB-7 Tabel LB.10 Neraca Panas pada Cooler (E-101) ... LB-9 Tabel LB.11 Neraca Panas pada alur XII ... LB-10 Tabel LB.12 Neraca Panas pada Tangki Karbonator(TT-101) ... LB-11 Tabel LB.13 Neraca Panas pada Tangki Filler (TF-101) ... LB-12 Tabel LB.14 Neraca Panas pada Gudang Produk .... ...LB-113 Tabel LC.1 Bahan yang masuk ke Tangki Konsentrat... LC-32 Tabel LC.2 Bahan yang masuk ke Tangki Karbonator(TT-101) ... LC-55 Tabel LD.1 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower

(CT) ... LD-15 Tabel LD.2 Kurva Hy terhadap 1/ (Hy-Hy) ... LD-15 Tabel LE.1 Harga Indeks Marshall dan Swift ... LE-2 Tabel LE.2 Estimasi Harga Peralatan Proses ... LE-6 Tabel LE.3 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas dan ... LE-7 Tabel LE.4 Perincian harga Bangunan dan Sarana Lainnya ... LE-9

Tabel LE.5 Perincian Biaya Transportasi. ... LE-10 Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai ... LE-15 Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas ... LE-18 Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja ... LE-19 Tabel LE.9 Aturan Depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun

2000 ... LE-20 Tabel LE.10 Biaya Depresiasi sesuai UU RI No.17 Tahun 2000 ... LE-21 Tabel LE.11 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR) ... LE-29

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Grafik Kebutuhan Impor Minuman Berkarbonasi Di Indonesia... ... I-2 Gambar 6.1 Reaktor beserta Instru mennya ... VI-4 Gambar 6.2 Filter Press beserta Instrumennya ... VI-4 Gambar 6.3 Pompa beserta Instrumennya... VI-5 Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Minuman

Berkarbonasi Rasa Nenas ... VIII-6 Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan

Minuman Berkarbonasi Rasa Nenas ... IX-14 Gambar LC.1 Ukuran Tangki Hyplo SuperCell (TT-101) ... LC-4 Gambar LC.2 Ukuran Tangki Karbon aktif (TT-103) ... LC-9 Gambar LC.3 Ukuran Tangki Pencampur I (M-101) ... LC-14 Gambar LC.4 Ukuran Turbin untuk Tangki Pencampur I ... LC-18 Gambar LC.5 Ukuran Tangki Pencampur II (M-102) ... LC-26 Gambar LC.6 Ukuran Turbin pada Tangki Pencampur II (M-102) ... LC-30 Gambar LC.7 Ukuran Tangki Konsentrat (TT-104) ... LC-32 Gambar LC.8 Ukuran Tangki Karbondioksida (TC-101) ... LC-40 Gambar LC.9 Ukuran Tangki Karbonator(TT-101)……… .... LC-55 Gambar LC.10 Ukuran Turbin untuk Tangki Karbonator ... LC-59

Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Pencampur (Peters et.al., 2004)... ... LE-4

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pembangunan disektor industri merupakan bagian dari usaha pembangunan ekonomi jangka panjang dan diarahkan untuk menciptakan struktur ekonomi yang lebih kokoh, yaitu struktur ekonomi dengan titik berat industri yang maju dan didukung oleh sektor pertanian yang tangguh.

Pada saat ini pemerintah menghimbau masyarakat dan pengusaha untuk meningkatkan ekspor non migas sebagai sumber devisa negara. Industri rumah tangga dan usaha kecil menengah diharapkan memberikan kontribusi yang besar dalam persaingan ekonomi yang saat ini sedang mengalami krisis. Terutama industri kecil produsen makanan dan minuman yang tidak berproduksi lagi ditengah badai krisis ekonomi yang menimpa bangsa ini. Sebagai sebuah negara berkembang, pertumbuhan disegala sektor tentulah menjadi sebuah keharusan.

Salah satu industri minuman yang perlu diperhatikan adalah industri minuman berkarbonasi yang mulai dari saat kemunculannya sampai saat ini masih memiliki konsumen terus meningkat.

Dengan kondisi ekonomi Indonesia yang sangat terbuka, ditambah lagi dengan dibukanya pasar bebas Asia Tenggara atau yang lebih akrab kita dengar dengan AFTA (ASEAN Free Trade Area) tentu saja membuka peluang yang sangat besar di sektor industri untuk terus berkembang dengan pesat. Kondisi yang seperti ini tentu juga sangat menjanjikan bagi industri minuman, khusunya minuman berkarbonasi.

Tingkat permintaan industri minuman di Indonesia juga semakin meningkat dari dalam maupun luar negeri, hal ini dapat kita lihat dari data statistik impor industri minuman pada tahun 2010, sebagai mana ditunjukkan pada Tabel 1.1, di bawah ini :

Tabel 1.1 Data Statistik Impor Minuman Berkarbonasi pada Tahun 2010 di Indonesia

Bulan Impor (kg) Harga (US $)

Januari 6.352.111 631.051 Februari 9.560.775 915.038 Maret 16.096.222 1.567.188 April 24.083.318 2.367.136

Mei 27.486.615 2.877.695

Juni 30.809.978 3.423.744 Juli 37.963.605 4.488.693 Agustus 40.028.233 4.796.142 September 45.657.284 5.656.490 Oktober 55.318.729 6.718.912 November 57.935.893 7.069.337 Desember 63.664.976 7.768.399 Sumber : Biro Pusat Statistik, 2010

Dari data yang terlihat pada tabel diatas, maka adanya peningkatan kuantitas pada sektor industri minuman di Indonesia tentu sangat diperlukan guna memenuhi kebutuhan konsumen, baik dari dalam maupun luar negeri.

Berdasarkan Tabel 1.1 di atas, maka dapat dibuat suatu persamaan linier agar dapat diprediksikan impor minuman di masa yang akan datang. Adapun Grafik kebutuhan impor minuman berkarbonasi di Indonesia dapat di lihat pada Gambar 1.1, sebagai berikut:

y = 5220362x + 647461 R² = 1

0 10,000,000 20,000,000 30,000,000 40,000,000 50,000,000 60,000,000 70,000,000

Im

p

o

r (

kg

)

Bulan

Gambar 1.1 Grafik Kebutuhan Impor Minuman Berkarbonasi di Indonesia

Dari Gambar 1.1 di atas, dapat diperoleh persamaan linier yaitu, y = 5220362X + 647461, Sehingga dapat diprediksikan kapasitas impor minuman di masa

yang akan datang dapat di lihat pada Tabel 1.2 dan 1.3, sebagai berikut :

Tabel 1.2 Prediksi Data Statistik Impor Minuman Berkarbonasi pada Tahun 2011 dalam Bulan

Bulan Prediksi Impor 2011 (kg)

Januari 68.512.167

Februari 73.732.529

Maret 78.952.891

April 84.173.253

Mei 89.393.615

Juni 94.613.977

Juli 99.834.339

Agustus 105.054.701

September 110.275.063

Oktober 115.495.425

Nopember 120.715.787

Tabel 1.3 Prediksi Data Statistik Impor Minuman Berkarbonasi untuk Tahun 2012 dalam Bulan

Bulan Prediksi Impor 2012 (kg)

Januari 131.156.511

Februari 136.376.873

Maret 141.597.235

April 146.817.597

Mei 152.037.959

Juni 157.258.321

Tabel 1.3 (Lanjutan) Prediksi Data Statistik Impor Minuman Berkarbonasi untuk Tahun 2012 dalam Bulan

Juli 162.478.683

Agustus 167.699.045

September 172.919.407

Oktober 178.139.769

Nopember 183.360.131

Desember 188.580.493

Tabel 1.4 Prediksi Data Statistik Impor Minuman Berkarbonasi pada Tahun 2013 dalam Bulan

Bulan Prediksi Impor 2011 (kg)

Januari 194.736.834

Februari 198.985.435

Maret 203.576.098

April 207.886.942

Mei 212.586.745

Juli 220.894.765

Agustus 225.17.578

September 229.789.650

Oktober 234.567.783

Nopember 239.875.224

Desember 245.587.330

Tabel 1.5 Kebutuhan Impor Minuman Berkarbonasi di Indonesia di Masa yang akan dalam Tahun

Tahun Volume Impor (kg)

2011 10.494.679

2012 15.715.041

2013 22.844.561

1.2 Perumusan Masalah

Sehubungan dengan meningkatnya konsumsi minuman berkarbonasi di Indonesia maka diperlukan suatu usaha untuk memenuhi kebutuhan tersebut. Tugas akhir ini akan memberikan pemaparan tentang bagaimana perancangan Pabrik Minuman Berkarbonasi dengan menerapkan disiplin ilmu teknik kimia yang telah didapat selama kuliah.

1.3 Tujuan Rancangan

Tujuan perancangan pabrik minuman berkarbonasi rasa nenas adalah untuk menerapkan disiplin ilmu teknik kimia, khususnya di bidang perancangan pabrik, proses industri kimia dan operasi teknik kimia yang memberikan gambaran tentang kelayakan pendirian pra-rancangan pabrik minuman berkarbonasi rasa nenas.

1.4 Manfaat Rancangan

Manfaat dari pra rancagan pabrik minuman berkarbonasi rasa nenas ini yaitu : - Untuk memanfaatkan buah nenas sebagai minuman berkarbonaasi

- Memenuhi kebutuhan minuman berkarbonasi dalam negeri

- Dengan didirikannya pabrik minuman bekarbonasi rasa nenas ini akan menciptakan lapangan kerja serta mengurangi jumlah pengangguran di Indonesia

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Minuman Berkarbonasi

Yang dimaksud dengan minuman berkarbonasi adalah minuman yang mengandung gas CO2 murni. Minuman ini diproses dengan cara penyerapan CO2 oleh air

atau larutan didalam sebuah tangki dengan temperatur rendah yang bertujuan untuk memberikan rasa segar,mengembangkan aroma dan mencegah pertumbuhan mikroorganisme didalam minuman tersebut, selain itu CO2 merupakan gas yang bersifat

mulia,aman karena tidak mudah bereaksi dengan zat yang lainnya untuk membentuk zat-zat yang berbahaya,sehingga merupakan zat-zat pengawet yang aman untuk dikonsumsi.

2.2 Persyaratan Mutu Minuman Berkarbonasi.

Minuman yang beredar di pasaran harus memenuhi syarat mutu yang ditetapkan. Persyaratan mutu minuman berkarbonasi yang beredar di Indonesia dapat dilihat pada table 2.1 berikut ini.

No Jenis Uji Satuan Persyaratan

1 2 Keadaan 1.1Bau 1.2Rasa 1.3Warna Gula 2.1 Warna 2.2 Bau 2.3 Rasa

2.4 Turbidity (setelah pelarutan) - - - Icumsa - - Normal Normal Normal < 30 Normal Normal

3 4 5 6 7 pH CO₂ 4.1 Kemurnian 4.2 Bau

4.3 penampakan dalam air 4.4 Rasa

Bahan Tambahan Makanan

5.1 Pemanis Buatan 5.2 Pewarna Tambahan 5.3 Perisa buah

Pencemaran logam

6.1 Timbal (Pb) 6.2 Tembaga (Cu) 6.3 Seng (Zn) 6.4 Timah (Sn)

Pencemaran Arsen (As)

Pencemaran Mikroba

7.1 Angka lempeng total 7.2 Coliform

7.3 E.Coli

7.4 Salmonella

NTU - % - - - - - - mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg koloni/ml APM/ml < 5 3.0-4.0 >99,90 Normal Normal Normal

Sesuai SNI 01-0222-2005 Sesuai SNI 01-0222-2005 Sesuai SNI 01-0222-2005

maks 0,2 maks 2,0 maks 5,0

maks 40,0/250,0 maks 0,1

maks 2,0.102 maks 3

7.5 Staphylococcus aureus

7.6 yeast and mould

APM/ml -

Koloni/ml Koloni/ml

<1 mg/25ml 0

<5

(Sumber : Balai Pemeriksaan Obat dan Makanan, 2008)

2.3 Flavor/Essence

FlavorEssence adalah kesan sensorik dari

proses secara kimia (sintetis) agar menyerupai rasa dari bahan alaminya, dan biasanya rasa dari sebuah agen flavor/essence ditentukan oleh indera perasa dari penampaka da tekstur dari sebuah flavorist, juga sangat penting dalam menentukan keseluruhan kualitas rasa dari sebuah flavor/essence tersebut, dengan demikian, rasa dari sebuah bahan alami dapat diubah menjadi bahan buatan atau bahan sintetis (proses kimia) yang mampu menciptakan kesan rasa yang hampir sama dengan bahan alaminya.

Flavorist/essence didefinisikan sebagai zat yang memberikan rasa substansi lain, mengubah karakteristik zat terlarut, menyebabkan ia menjadi manis, asam dll.

Meskipun istilah “flavor/essence” dalam bahasa umum menunjukkan sensasi kimia dari gabungan rasa dan bau, namun kualitas rasa dari flavorist/essence tersebut lebih baik dari bahan alaminya, Karena biaya tinggi atau kurang tersedianya ekstrak rasa alami, maka diciptakanlah ekstrak rasa buatan untuk memenuhi kebutuhan konsumen, ekstrak rasa buatan yang paling komersial adalah sifat-identik, yang berarti bahwa ekstrak rasa buatan tersebut adalah produk/hasil disintetis secara kimia dan bukan diekstrak dari sumber bahan alami.

Kebanyakan rasa buatan adalah campuran khusus dan sering terdiri dari senyawa kompleks tunggal dari rasa alami yang digabungkan bersama-sama baik meniru atau meningkatkan rasa dari bahan alaminya. Campuran ini dirumuskan untuk memberikan rasa yang unik dari suatu produk makanan/minuman dan untuk menjaga konsistensi rasa antara batch produk yang berbeda atau setelah perubahan resep agar kualitasnya terjaga, berbagai macam senyawa kimia yang dapat dijadikan sebagai flavor/essence dari bahan alaminya dapat dilihat pada table di bawah :

Tabel 2.2 Senyawa kimia yang biasa dijadikan sebagai essence/flavor didalam produk makanan/minuman.

Kimia Rasa & Bau

Etil Butirat

Senyawa yang digunakan untuk menghasilkan rasa buatan hampir sama dengan yang terjadi secara alami. Ini telah dikemukakan bahwa rasa buatan mungkin lebih aman untuk dikonsumsi daripada rasa alami karena standar kemurnian dan konsistensi campuran yang ditegakkan baik oleh perusahaan atau oleh hukum. Rasa alami mungkin masih mengandung kotoran dari sumbernya, sementara rasa buatan biasanya lebih murni dalam proses pembuataanya dan diharuskan untuk menjalani tes lebih dahulu sebelum dijual untuk dikonsumsi.

2.4 Sifat – sifat Bahan Baku

1. Air

• Rumus kimia : H2O

• Berat molekul : 18,016 gr/grmol

• Densitas : 0,995 gr/cm3

• Titik beku : 00C

• Titik didih : 1000C (Sumber : McCabe, 1999)

2. Gula 99,8 %

• Rumus kimia : C12H22O11

• Berat molekul : 342 gr/grmol

• Specific gravity : 1,54425

• Titik lebur : 1460C

• Density : 1,587 gr/m3

• Melting point : 186 OC

• Cp : 357,16 kJ/kmol OK kandungan mineral yang terkandung dalam gula :

• Tembaga (Cu) : 0,05%

• Timbal (Pb) : 0,05%

• Arsen (As) : 0,1%

(Sumbe

3. Flavor/Essence

Komposisi yang terkandung dalam Flavor/Essence : 3.1 Perisa nenas

- Nama kimia : Etil Butirat - Rumus molekul : C6H12O2

- Berat molekul : 128 g/gmol - Warna : Kuning

- Density : 1,1535 gr/cm3 - Cp : 48,277 kJ/kmol OK (PT.Coca Cola, 2008 dan Yaws, 2008)

3.2Asam sitrat

- Warna : Putih

- Bentuk/wujud : Padatan kristal - Rumus molekul : C6H8O7\

- Berat molekul : 192,13 gr/grmol - Titik lebur : 153oC

- Density : 1,665x103kg/m3 - Cp : 226,5 kJ/kmol OK

(Sumber : PT.Coca Cola, 2008 dan

3.4 Pewarna kuning (Sunset Yellow FCF CI) - Warna : Kuning

- Bentuk wujud : Serbuk - Berat molekul : 452,37 - Titik lebur : 390oC

- Rumus kimia : C16H10N2Na2O7S2

- Cp : 2,27 kJ/kg OK (Sumber : PT.Coca Cola,2008, Yaws, 2008 dan

4. Karbon Dioksida

• Rumus Kimia : CO2

• Berat Molekul : 44,01 gr/grmol

• Bentuk/Wujud : Gas Liquid/tidak berwarna dan tidak berbau

• Berat jenis Gas : 1.530

• Titik didih : - 79oC

• Cp : 37,11 kJ/kmol OK

• Titik leleh : sublimasi, -56,6⁰C

• Kadar : > 99,90 % (Patnaik, 2003)

5. Karbon aktif

Terbuat dari serbuk kayu ( food grade) berupa powder berwarna hitam.

• Bentuk/wujud : Solid/ tidak berbau

• Density : 2,267 g/cm3

• Kelarutan : Tidak larut dalam air

• Warna : Hitam

• Spesifik gravity : 1,8 – 2,1

• Titik didih : 7592oF = 4200oC

• Titik lebur : 6605,6oF = 3652oC

• pH : 6,8 – 8,0 (Sumber : Perry, 1999)

6. Hyflo supercel

Powder putih yang berfugsi sebagai filter paper sheet untuk menyaring karbon aktif yang berada didalam larutan gula

• Bentuk/wujud : Powder/tidak berbau

• Sifat/kelarutan : Tidak bereaksi/Tidak larut dalam air

• Rumus mokelul : C72H110N20O15

• Berat Molekul : 1495,75 g/gmol

• Warna : Putih

• pH : 8 – 10

• Spesifik gravity : 2,3

• Density : 1.033,8 gr/liter Komposisi yang terkandung di dalam Hyflo supercel :

• Al2O3 : 4,0%

• Fe2O3 : 1,5%

• TiO2 : 0,4%

• CaO : 0,5%

• MgO : 0,8%

• Na2O+K2O : 3,2%

(Sumber : PT.Coca Cola, 2008, Yaws, 2008 dan

2.5 Deskripsi Proses

Proses pembuatan minuman berkarbonasi rasa nenas terbagi atas beberapa proses, diantaranya :

1. Proses pelarutan gula

2. Proses pembuatan final sirup

3. Proses pencampuran (Paramix), sirup,air dan CO₂

2.5.1 Proses pelarutan gula

Pada proses pelarutan gula, air hasil olahan (treated water) dialirkan ke dalam tangki pelarutan (M-101), lalu di tambahkan gula pasir dengan menggunakan bucket elevator, dengan perbandingan 200kg gula/1000kg air dengan temperatur air pelarutan adalah 30-35⁰C (suhu ruang) untuk melarutkan gula dengan bantuan agitator( pengaduk).

Didalam proses pelarutan tersebut juga ditambahkan hyflo supercell sebanyak 0,6kg/1000kg larutan dan serbuk karbon aktif sebanyak 0,44 kg/1000kg larutan dengan menggunakan bantuan screw conveyor, dimana fungsi dari hyflo supercell adalah sebagai pelapis pada filter paper sheet untuk menyaring karbon aktif serta kotoran yang terdapat didalam larutan gula, sedangkan fungsi dari karbon aktif adalah untuk menyerap bau, warna dan menghilangkan kekeruhan dari larutan gula sehingga larutan tersebut menjadi

jernih. Pelarutan dilakukan selama kurang lebih 80 menit( dipastikan gula larut sempurna) hingga homogen, setelah itu larutan gula tersebut dialirkan dengan menggunakan pompa masuk melewati filter press, sehingga larutan gula yang dihasilkan sudah sesuai dengan standar yang diinginkan, sedangkan hyflo supercell dan karbon aktif yang tertinggal di filter press dialirkan kedalam bak penampungan (B-101) sebagai limbah, untuk memastikan gula larut sempurna dan memastikan kualitas dari larutan gula tersebut, maka harus dilakukan analisa terhadap warna, rasa dan kadar kemanisan( Brix ), dimana 200kg gula/1000kg air = 600 Brix

2.5.2 Proses pembuatan final sirup

bila telah dipastikan kualitas larutan gula tersebut, maka proses selanjutnya adalah pembuatan final sirup, dimana larutan gula tersebut dipompakan masuk kedalam tangki final sirup (M-102), kemudian diencerkan dengan penambahan concentrat dan air dengan perbandingan 10kg larutan gula/1kg concentrat, dan perbandingan antara air dan larutan gula adalah 4kg air/1kg larutan gula.

Setelah semua bahan dimasukkan lalu campuran tersebut di aduk selama kurang lebih 60 menit sampai homogen dengan menggunakan pengaduk (agitator), sirup yang telah homogen kemudian diperiksa untuk dipastikan kualitasnya, yaitu rasa, warna, bau dan kadar brix dari larutan final sirup tersebut.

Rumus perhitungan kadar brix :

2.5.3 Proses pencampuran, (Paramix) final sirup dan CO2

Proses pencampuran (paramix) adalah Proses pencampuran antara final sirup dan CO2 yang berlangsung didalam tangki karbonator (TT-101), dimana sebelum terjadi

proses pencampuran, larutan final sirup terlebih dahulu didinginkan didalam cooler (E-101) dari temperatur 30⁰C menjadi temperatur 5⁰C, hal ini dilakukan karena semakin rendah temperatur pencampuran,maka semakin tinggi proses absorbsi CO2,

Setelah campuran dimasukkan kedalam tangki karbonator untuk dilakukan proses karbonasi, Gas CO2 yang digunakan adalah gas CO2 yang telah dimurnikan dengan kadar

> 99,90% sebanyak 9,91kg/1000kg larutan dimasukkan kedalam tangki karbonator dimana tekanannya 1 atm dengan menggunakan blower, dan dikendalikan oleh alat taylor (flow control), Alat taylor untuk mengukur temperatur cairan yang dikompresikan ketekanan CO2 yang dibutuhkan, agar air dapat mengabsorbsi CO2 hingga kandungan

tertentu. Produk yang dikeluarkan dari tangki karbonasi lalu diteruskan ke proses pengisian (filler), produk tersebut dimasukkan kedalam botol plastik berukuran 350 ml/ botol dan kemudian diteruskan dengan proses pengotakkan (packaging) untuk kemudian dikirim kegudang produk dan siap untuk dipasarkan (Quality management system PT.Coca cola Indonesia, 2010).

BAB III NERACA MASSA

Kapasitas produksi minuman berkarbonasi rasa nenas = 18.000 ton / tahun Dasar perhitungan = 1 jam operasi Satuan massa = kilogram 1 tahun operasi = 330 hari

Shutdown dalam 1 tahun operasi = 35 hari

Kapasitas produksi minuman berkarbonasi rasa nenas dalam 1 jam operasi :

Unit peralatan yang menghasilkan adanya perubahan massa pada proses produksi minuman berkarbonasi rasa nenas dengan kapasitas 18.000 ton/tahun, adalah sebagai berikut :

 Tangki Pelarutan (M-101)

 Filter Press (FP-101)

 Tangki final sirup (M-102)

 Tangki Karbonator(TT-101)

Hasil perhitungan neraca massa pada setiap unit peralatan diperoleh dari lampiran A, sebagai berikut :

Tabel 3.1 Hasil Perhitungan Neraca Massa Pada Tangki Pencampur I (M-101)

Komponen

Masuk (kg) Keluar (kg)

Air 367,7215 - - - - Gula - 73,3972

Mineral : - - - -

Tembaga (Cu) - 0,0368 - - - Timbal (Pb) - 0,0368 - - - Arsen (As) - 0,0735 - - -

Hyplo - 0,2648 - -

Tabel 3.1 (Lanjutan) Hasil Perhitungan Neraca Massa Pada Tangki Pencampur I (M-101)

Karbon aktif - - 0,1942 - Larutan Gula - - - - 441,7247

Total 441,7247 441,7247

Tabel 3.2 Hasil Perhitungan Neraca Massa Pada Filter Press (FP-101)

Komponen

Masuk (kg) Keluar

F5 F6 F7

Larutan Gula 441,7247 - -

Sludge - 0,6060 -

Sirup - - 441,1187

Tabel 3.3 Hasil Perhitungan Neraca Massa Pada Tangki Pencampur II (M-102)

Komponen

Masuk (kg) Keluar (kg)

F7 F8 F9 F10

Sirup 441,1187 - - -

Air - 1764,4748 - -

Konsentrat - - 44,1119 - Final Sirup - - - 2249,7054

Total 2249,7054 2249,7054

Tabel 3.4 Hasil Perhitungan Neraca Massa Pada Tangki Karbonator (TT-101)

Komponen

Masuk (kg) Keluar (kg)

F11 F12 F13

Final Sirup 2249,7054 - -

Gas CO2 - 23,0219 -

Minuman Berkarbonasi - - 2272,7273

BAB IV NERACA PANAS

Pra-rancangan pabrik pembuatan minuman berkarbonasi rasa nenas yang direncanakan beroperasi dengan kapasitas 18.000 ton/tahun selama 330 hari/tahun. Unit peralatan/instrumen yang menghasilkan adanya perubahan panas pada proses produksi minuman berkarbonasi rasa nenas berkapasitas 18.000 ton/tahun, adalah sebagai berikut :

 Cooler (E-101)

 Tangki Karbonator (TT-101)

 Gudang Produk Minuman Berkarbonasi Rasa Nenas (G-102)

Setelah dilakukan perhitungan berdasarkan basis perhitungan 1 jam operasi pada Lampiran B, maka didapat hasil perhitungan neraca panas pada Tabel 4.1 s/d Tabel 4.3 di bawah ini :

Tabel 4.1 Hasil Perhitungan Neraca Panas pada Cooler (E-101)

Komposisi

Masuk (kJ)

Keluar (kJ)

Final Sirup 45.266,0188 -1.131.650,4700 Panas yang di lepas (Qlepas) -1.176916,4888 -

Total -1.131.650,4700 -1.131.650,4700

Tabel 4.2 Hasil Perhitungan Neraca Panas pada Tangki Karbonator (TT-101)

Komposisi

Masuk (kJ)

Keluar (kJ)

Gas CO2 -590,9661 -

Minuman Berkarbonasi Rasa Nenas - -3.396.724,3083 Panas yang di serap (Qserap) -2.264.482,8722

Total -3.396.724,3083 -3.396.724,3083

Tabel 4.3 Hasil Perhitungan Neraca Panas pada Gudang Produk Minuman Berkarbonasi Rasa Nenas (G-102)

Komposisi

Masuk (kJ)

Keluar (kJ)

Minuman berkarbonasi rasa nenas -3.396.724,3083 -74.727.934,7826 Panas yang di serap (Qserap) -71.331.210,4743

BAB V

SPESIFIKASI ALAT

5.1 Gudang Bahan Baku (G-101)

Fungsi : Tempat penyimpanan bahan baku untuk keperluan proses selama 10 hari

Jenis : Prisma tegak segi empat Bahan Konstruksi : Dinding beton dan atap seng Jumlah : 1 unit.

Temperatur (T) : 30 oC (303 OK). Tekanan (P) : 1 atm.

Spesifikasi gudang bahan baku (G-101)

Kapasitas gudang =

:

3

1.337,8786 m

Panjang gudang = 13,883 m Lebar gudang = 6,9415 m Tinggi gudang = 6,9415 m

5.2 Bucket Elevator (BE-101)

Fungsi : Mengangkut gula dari gudang bahan baku gula (G-101) ke tangki pencampur I (M-101).

Jenis : Centrifugal discharge buckets

Bahan : Malleable-iron

Jumlah : 1 unit

Tekanan : 1 atm Spesifikasi bucket elevator (BE-101) Tinggi elevator =

: 25 ft

Ukuran bucket = (6 x 4 x 4¼) in Jarak antara bucket = 12 in

Kecepatan bucket = 225 ft/menit

Kecepatan putaran = 43 putaran per menit (43 rpm) Lebar belt = 7 in

Daya = 1/20 hp

5.3 Tangki Hyplo Supercell (TT-102)

Fungsi : Tempat menyimpan hyplo supercell untuk keperluan proses selama 10 hari

Jenis : Silinder tegak dengan alas dan headellipsoidal

Bahan Konstruksi : Stainless steel, SA-240, Grade A, Type 410 Jumlah : 1 unit

Temperatur (T) : 30 oC (303 OK) Tekanan (P) : 1 atm

Spesifikasi tangki hyplo supercell (TT-102) Kapasitas tangki = 0,0738 m3

:

Diameter tangki = 0,4832 m Tinggi tangki = 0,3624 m

Tekanan desain tangki = 18,1226 psia Tebal silinder tangki = 1/10 in Tebal head tangki = 1/10 in

5.4 ScrewConveyor (SC-101)

Fungsi : Alat transportasi untuk bentuk fraksi butiran atau powder

dari bahan hyplo supercell

Jenis : Horizontal screw conveyor

Bahan konstruksi : Mounted sectional spiral flights

Jumlah : 1 unit Spesifikasi screw conveyor (SC-101) Diameter tingkat = 9 in

:

Diameter pipa = 2.1/2 in Pusat gantungan = 10 ft

Kecepatan motor = 40 puataran/menit (40 rpm) Diameter bagian umpan = 6 in

Panjang = 15 ft Daya = 1/2 hp

5.5 Tangki Karbon Aktif (TT-103)

Fungsi : Tempat menyimpan karbon aktif untuk keperluan proses selama 10 hari

Jenis : Silinder tegak dengan alas dan headellipsoidal

Bahan Konstruksi : Stainless steel, SA-240, Grade A, Type 410 Jumlah : 1 unit

Temperatur (T) : 30 oC (303 OK) Tekanan (P) : 1 atm

Spesifikasi tangki karbon aktif (TT-103) Kapasitas tangki = 0,0247 m3

:

Diameter tangki = 0,3355 m Tinggi tangki = 0,2516 m Tekanan desain tangki = 17,9602 psia Tebal silinder tangki = 1/10 in Tebal head tangki = 1/10 in

5.6 ScrewConveyor (SC-102)

Fungsi : Alat transportasi untuk mengangkut fraksi butiran atau

powder dari bahan karbon aktif

Jenis : Horizontal screw conveyor

Bahan konstruksi : Mounted sectional spiral flights

Jumlah : 1 unit Spesifikasi screw conveyor (SC-102 Diameter tingkat = 9 in

Diameter pipa = 2.1/2 in Pusat gantungan = 10 ft

Kecepatan motor = 40 puataran/menit (40 rpm) Diameter bagian umpan = 6 in

Panjang = 15 ft Daya = 1/2 hp

5.7 Tangki Pencampur I (M-101)

Fungsi : Untuk mencampur gula dengan air, hyplo supercell dan karbon aktif

Jenis : Silinder tegak dengan alas datar dan headellipsoidal

Bahan Konstruksi : Stainless steel, SA-240, Grade A, Type 410 Jumlah : 1 unit

Temperatur (T) : 30 oC (303 OK) Tekanan (P) : 1 atm

Spesifikasi tangki pencampur I (M-101) Kapasitas tangki = 0,0774 m3

:

Diameter tangki = 0,4036 m Tinggi tangki = 0,6390 m Tekanan desain tangki = 18,3923 psia Tebal silinder tangki = 1/10 in Tebal head tangki = 1/10 in

Spesifikasi pengaduk

Jenis Pengaduk : Flat six-blade turbine

:

Jumlah buffle : 4 buffle

Kecepatan putaran = 120 putaran/menit (120 rpm) Diameter pengaduk (Da) = 0,4414 ft

Tinggi blade pengaduk (E) = 0,4414 ft Lebar buffle (J) = 0,1103 ft Lebar blade pengaduk (W) = 0,0883 ft Panjang blade pengaduk (L) = 0,1103 ft Daya = 1/20 hp

5.8 Pompa (J-101)

Fungsi : Mengalirkan larutan gula dari tangki pencampur I (M-101) ke filter press (FP-101)

Jenis : Centrifugal pump

Bahan konstruksi : Commercial steel

Jumlah : 1 unit

Schedule number : 40 Spesifikasi pompa (J-101)

Nominal size pipe = 3/4 in = 0,0625 ft :

Diameter dalam pipa (ID) = 0,824 in = 0,007 ft Diameter luar pipa (OD) = 1,05 in = 0,09 ft

Flow area pipe (A) = 0,004 ft2 Daya = 1/20 hp

5.9 Filter Press (FP-101)

Fungsi : Menyaring mineral, karbon aktif dan hyplo supercell yang terkandung dalam larutan gula

Jenis : plate and frame filter press

Bahan konstruksi : Stainless steel

Bahan filter media : Kanvas

Jumlah : 1 unit Spesifikasi filter press (FP-101) Luas penyaringan = 31,25 m2

:

Jumlah plate = 12 buah Jumlah frame = 12 buah

5.10 Bak Penampungan Sludge (B-101)

Fungsi : Tempat menampung sludge dari hasil filter press selama 10 hari

Jenis : Bak penampung sementara Bahan konstruksi : Beton

Kondisi penyimpanan = T = 250C ; P = 1 atm Bahan filter media : Kanvas

Jumlah : 1 unit

Spesifikasi bak penampungan sludge (B-101)

Kapasitas bak =

:

3

25 m Panjang bak = 3,6840 m Lebar bak = 3,6840 m Tinggi bak = 1,8420 m

5.11 Tangki Pencampur II (M-102)

Fungsi : Untuk mencampur larutan gula dengan air dan konsentrat

Jenis : Silinder tegak dengan alas datar dan headellipsoidal

Bahan Konstruksi : Stainless steel, SA-240, Grade A, Type 410 Jumlah : 1 unit

Temperatur (T) : 30 oC (303 OK) Tekanan (P) : 1 atm

Spesifikasi tangki pencampur II (M-102) Kapasitas tangki = 2,7706 m3

:

Diameter tangki = 1,33 m Tinggi tangki = 2,1058 m Tekanan desain tangki = 20,2171 psia Tebal silinder tangki = 1/10 in Tebal head tangki = 1/10 in

Spesifikasi pengaduk

Jenis Pengaduk : Flat six-blade turbine

:

Jumlah buffle : 4 buffle

Kecepatan putaran = 120 putaran/menit (120 rpm) Diameter pengaduk (Da) = 1,4546 ft

Tinggi blade pengaduk (E) = 1,4546 ft Lebar buffle (J) = 0,3636 ft Lebar blade pengaduk (W) = 0,2910 ft Panjang blade pengaduk (L) = 0,3636 ft Daya = 1 hp

5.12 Tangki Konsentrat (TT-104)

Fungsi : Tempat menyimpan konsentrat untuk keperluan proses selama 10 hari

Jenis : Silinder tegak dengan alas dan headellipsoidal

Bahan Konstruksi : Stainless steel, SA-240, Grade A, Type 410 Jumlah : 1 unit

Temperatur (T) : 30 oC (303 OK) Tekanan (P) : 1 atm

Spesifikasi tangki konsentrat (TT-104) Kapasitas tangki = 0,4248 m3

:

Tinggi tangki = 0,6494 m Tekanan desain tangki = 18,5441 psia Tebal silinder tangki = 1/10 in Tebal head tangki = 1/10 i

5.13 ScrewConveyor (SC-103)

Fungsi : Alat transportasi untuk bentuk fraksi butiran atau powder

dari bahan konsentrat

Jenis : Horizontal screw conveyor

Bahan konstruksi : Mounted sectional spiral flights

Jumlah : 1 unit Spesifikasi screw conveyor (SC-101) Diameter tingkat = 9 in

:

Diameter pipa = 2.1/2 in Pusat gantungan = 10 ft

Kecepatan motor = 40 puataran/menit (40 rpm) Diameter bagian umpan = 6 in

Panjang = 15 ft Daya = 1/2 hp

5.14 Pompa (J-102)

Fungsi : Mengalirkan final sirup dari tangki pencampur II (M-102) ke cooler (E-101)

Jenis : Centrifugal pump

Bahan konstruksi : Commercial steel

Jumlah : 1 unit

Schedule number : 40 Spesifikasi pompa (J-102)

Nominal size pipe = 1.1/4 in = 0,1042 ft :

Diameter dalam pipa (ID) = 1,38 in = 0,1149 ft Diameter luar pipa (OD) = 1,65 in = 0,1374 ft

Flow area pipe (A) = 0,01 ft2

Daya = 1/2 hp atau 0,5 hp

5.15 Tangki Gas Karbon Dioksida (TC-101)

Fungsi : Tempat menyimpan gas karbon Dioksida (CO2) untuk

keperluan proses selama 10 hari

Jenis : Silinder tegak dengan alas dan headellipsoidal

Bahan Konstruksi : Stainless steel, SA-240, Grade A, Type 410 Jumlah : 1 unit

Temperatur (T) : 5 oC (278 OK) Tekanan (P) : 1 atm

Spesifikasi tangki gas karbon dioksida (TC-101) Kapasitas tangki = 713,4247 m3

:

Diameter tangki = 10,3 m Tinggi tangki = 7,725 m Tekanan desain tangki = 28,9346 psia Tebal silinder tangki = 1 in

Tebal head tangki = 1 i

5.16 Blower (JB-101)

Fungsi : Mengalirkan gas karbon dioksida dari tangki gas karbon dioksida (TC-101) ke tangki karbonator (TT - 101)

Bahan konstruksi : Commercial steel

Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi : Temperatur 5 OC Tekanan 1 atm Daya : 1/20 hp

5.17 Cooler (E-101)

Fungsi : Mendinginkan final sirup dari temperatur 300C menjadi 50C Jenis : 1 - 6 shell and tube exchanger

Jumlah : 1 unit Spesifikasi shell side

Diameter dalam shell (ID) = 35 in =2,92 ft

Buffle space (B) = 2,4 in = 0,1999 ft

Passes = 1

Spesifikasi tube side

Diameter dalam tube (ID) = 1,40 in = 0,1166 ft

Diameter luar tube (OD) = 1.1/2 in = 0,1249 ft

Birmingham Wire Gauge (BWG) = 18

Square pitch = 1.7/8 in = 0,1562 ft

Passes = 6

Panjang tube = 20 ft Jumah tube = 18 tube

5.18 Tangki Karbonator (TT-101)

Fungsi : Tempat terjadinya proses karbonasi antara fase liquid final sirup dengan fase gas CO2 dan diarapkan gas CO2

teradsorbsi sempurna ke dalam final sirup dan tangki ini diharapkan untuk keperluan proses selama 2 hari

Jenis : Silinder tegak dengan alas dan headellipsoidal

Bahan Konstruksi : Stainless steel, SA-240, Grade A, Type 410 Jumlah : 1 unit

Temperatur (T) : 8 oC (281 OK) Tekanan (P) : 1 atm

Kapasitas tangki = 17,2837 m3 Diameter tangki = 3 m

Tinggi tangki = 7,725 m Tekanan desain tangki = 20,9486 psia Tebal silinder tangki = ¼ in atau 0,25 in Tebal head tangki = ¼ in atau 0,25 in

5.19 Pompa (J-103)

Fungsi : Mengalirkan produk minuman berkarbonasi dari tangki karbonator ke tangki filler

Jenis : Centrifugal pump

Bahan konstruksi : Commercial steel

Jumlah : 1 unit

Schedule number : 40 Spesifikasi pompa (J-103)

Nominal size pipe = 2.1/2 in = 0,2083 ft :

Diameter dalam pipa (ID) = 2,469 in = 0,2058 ft Diameter luar pipa (OD) = 2,88 in = 0,24 ft

Flow area pipe (A) = 0,0333 ft2

Daya = 1/2 hp atau 0,5 hp

Fungsi : Tempat terjadinya proses pengisian sirup kedalam botol

Jenis : Silinder tegak dengan alas datar

Bahan Konstruksi : Stainless steel, SA-240, Grade A, Type 410 Jumlah : 1 unit

Temperatur (T) : 8 oC (281 OK) Tekanan (P) : 1 atm

Spesifikasi tangki konsentrate (TF-101) Kapasitas tangki = 1,5050 m3

:

Diameter tangki = 0,805 m Tinggi tangki =1,725 m Tekanan desain tangki = 20,9486 psia Tebal silinder tangki = ¼ in atau 0,25 in Tebal head tangki = ¼ in atau 0,25 in

5.21 Gudang Produk (G-102)

Fungsi : Tempat menyimpan gula untuk keperluan proses selama 10 hari

Jenis : Prisma tegak segi empat Bahan Konstruksi : Dinding beton dan atap seng Jumlah : 1 unit.

Tekanan (P) : 1 atm.

Spesifikasi gudang bahan baku (G-102) Kapasitas gudang = 4.148,0907 m3

:

Panjang gudang = 20,2438 m Lebar gudang = 20,2438 m Tinggi gudang = 10,1219 m

BAB VI

INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

6.1 Instrumentasi

Instrumentasi merupakan suatu system susunan peralatan yang dipakai didalam suatu proses control untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang diharapkan. Alat – alat instrumentasi dipasang pada setiap peralatan proses dengan tujuan agar para engineer dapat memantau dan mengontrol kondisi dilapangan. Dengan adanya instrumentasi ini pula, para engineer dapat segera melakukan tindakan apabila terjadi kejanggalan dalam proses. Namun pada dasarnya, tujuan pengendalian tersebut adalah agar kondisi proses didalam pabrik mencapai tingkat kesalahan (error)

yang paling minimum sehingga produk dapat dihasilkan secara optimal.

Fungsi intrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada pertimbangan ekonomi dan system peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan instrumen dekat peralatan proses yang dikontrol secara manual atau disatukan dalam suatu ruangan kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan yang dikontrol secara otomatis (Perry, 1999).

Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen adalah: 1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.

2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel lainnya.

Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari : 1. Sensing Elemen (Primary Element)

Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel yang diukur.

2. Elemen pengukur (measuring element)

Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol.

3. Elemen pengontrol (controlling element)

Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun meniadakan penyimpangan yang terjadi.

4. Elemen pengontrol akhir (final control element)

Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.

Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian secara semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang terjadi pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat (recorder).

Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah: 1. Range yang diperlukan untuk pengukuran

2. Level instrumentasi

3. Ketelitian yang dibutuhkan 4. Bahan konstruksinya

Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah :

1. Untuk variabel temperatur:

• Temperature Indicator (TI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk menunjukkan temperatur dari suatu alat.

• Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengkontrol temperatur suatu alat. Dengan menggunakan temperature controller, para engineer dapat melakukan pengendalian terhadap peralatan sehingga temperatur peralatan tetap berada dalam range yang diinginkan.

Temperature controller kadang-kadang juga dapat mencatat temperatur dari suatu peralatan secara berkala (Temperature Recorder).

• Temperature Indicator Control Alarm (TICA) adalah instrumen yang digunakan untuk tiga fungsi instrumen temperatur sekaligus yaitu menunjukkan, mengkontrol temperatur dan membunyikan alarm jika terjadi perubahan temperatur dari suatu peralatan

2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan

• Level Indicator (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk menunjukkan ketinggian cairan dalam suatu alat.

• Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk mengkontrol ketinggian cairan dalam suatu alat Dengan menggunakan level controller, para

engineer juga dapat melakukan pengendalian ketinggian cairan dalam peralatan tersebut.

3. Untuk variabel tekanan

• Pressure Indicator (PI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk menunjukkan tekanan operasi suatu alat.

• Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati tekanan operasi suatu alat. Para engineer juga dapat melakukan perubahan tekanan dari peralatan operasi. Pressure controller dapat juga dilengkapi pencatat tekanan dari suatu peralatan secara berkala (Pressure Recorder).

• Pressure Indicator Control Alarm (PICA) adalah instrumen yang digunakan untuk tiga fungsi instrumen tekanan sekaligus yaitu menunjukkan tekanan, membunyikan alarm jika terjadi perubahan tekanan dan mengkontrol tekanan dari suatu peralatan

4. Untuk variabel aliran cairan

• Flow Indicator (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk menunjukkan laju aliran atau cairan suatu alat.

• Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.

Beberapa instrumen yang digunakan dalam peralatan pabrik adalah :

1. Reaktor

Instrumen yang digunakan pada reactor adalah temperature controller (TC)

yang berfungsi untuk mengamati dan mengontrol temperatur fluida didalam reaktor. Reaktor dilengkapi dengan sight glass yang berfungsi sebagai level controller (LC).

Reaktor juga dilengkapi dengan sensing elemen yang peka terhadap perubahan suhu sehingga temperatur reakor dapat dilihat pada temperatur indikator. Jika suhu terlalu tinggi maka secara otomatis valve yang terdapat pada aliran steam akan tertutup dan sebaliknya. Valve pada aliran steam juga dilengkapi dengan valve by pass.

2. Filter Press

Pada filter press terdapat pressure indikator yang berfungsi untuk menunjukan tekanan pada filter press. Jika tekanan terlalu besar dapat mengakibat kerusakan pada alat.

Gambar 6.2 Filter Press beserta instrumennya

3. Pompa

Instrumen yang digunakan pada pompa adalah flow controller (FC.) yang berfungsi untuk memperkecil laju alir fluida yang masuk apabila laju alir fluida didalam pompa berada diatas batas yang ditentukan.

Gambar 6.3 pompa beserta instrumennya

Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Minuman berkarbonasi rasa nenas

No. Nama Alat Jenis Instrumentasi Kegunaan

1. Tangki

LC

Mengontrol tinggi cairan dalam tangki

2. Pompa

FC Mengatur laju cairan dalam pipa

3. Reaktor

TC Mengontrol suhu dalam reactor

PC Mengontrol tekanan dalam reactor

LC Mengontrol tinggi cairan dalam reactor

4. Filter Press

PC Mengamati tekanan operasi dan memisahkan kadar

impurities dari larutan.

6.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.

Sebagaimana pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah keselamatan kerja adalah undang-undang keselamatan kerja tanggal 12 Januari 1970. Undang – undang ini juga mengisyaratkan bahwa tindakan koratif dan korektif agar kecelakaan kerja

dihindari dan lingkungan kerja harus memenuhi syarat – syarat kesehatan.

Untuk menjamin keselamatan kerja, maka dalam perencanaan suatu pabrik perlu diperhatikan beberapa hal, yaitu :

1. Lokasi Pabrik

3. Sistem perawatan 4. Sistem penerangan

5. Sistem penyimpanan material dan perlengkapan 6. Sistem pemadaman kebakaran

Disamping itu, terdapat beberapa peraturan dasar keselamatan kerja yang harus diperhatikan pada saat bekerja di setiap pabrik – pabrik kimia :

1. Tidak boleh merokok atau makan

2. Tidak boleh minum minuman keras (beralkohol) selama bekerja

Pada pra-rancangan pabrik pembuatan minuman berkarbonasi rasa nenas, usaha-usaha pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan dengan :

1. Pencegahan terhadap kebocoran

- Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting seperti

power station, laboratorium dan ruang proses.

- Mobil Pemadam kebakaran harus dalam keadaan siap siaga dalam fire station

- Fire hydrant ditempatkan pada jarak 100 m di daerah storage, proses dan perkantoran.

- Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api yang relatif kecil

- Gas detektor dan pada daerah proses, storage dan daerah perpipaan yang dihubungkan dengan aliran gas di ruang kontrol untuk mendeteksi kebocoran gas

- Smoke detektor ditempatkan pada setiap sub-station listrik untuk mendeteksi kebakaran melalui asapnya.

2. Memakai peralatan pelindung diri

Pada lokasi pabrik disediakan perlengkapan perlindungan diri seperti : - Pakaian kerja

- Sepatu pengaman - Topi pengaman

Topi memberikan perlindungan terhadap percikan bahan kimia terutama jika bekerja di bawah perpipaan serta tangki yang mungkin bocor, juga perlindungan terhadap alat kerja yang jatuh.

- Sarung tangan - Masker

- Kaca mata

- Penutup telinga (ear plug)

Berguna untuk member perlindungan terhadap debu-debu yang berbahaya atau pun uap kimia agar tidak terhirup

3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis

- Setiap ruang kerja karyawan dibuat cukup luas dan tidak menghambat kegiatan karyawan lain

- Alat – alat dibuat dengan penahan yang cukup kuat 4. Pencegahan terhadap bahaya listrik

- Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekering atau pemutus hubungan listrik secara otomatis

- Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak pabrik, sehingga jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah

5. Menerapkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan

- Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan dan mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang diberikan

- Setiap kecelakaan kerja atau kejadian yang merugikan segera dilaporkan ke atasan

- Setiap karyawan harus saling mengingatkan akan perubahan yang dapat menimbulkan bahaya

- Setiap ketentuan dan peraturan harus dipatuhi 6. Menyediakan poliklinik di lokasi pabrik.

Apabila terjadi kecelakaan kerja seperti kebakaran pada pabrik maka yang harus dilakukan adalah :

2. Mengaktifkan alat pemadam kebakaran, dalam hal ini alat pemadam kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang terjadi yaitu :

- Instalasi pemadaman dengan air

Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan yang berpijar seperti kayu, arang, kertas dan bahan berserat. Air dipompakan dengan menggunakan pompa yang bekerja dengan instalasi listrik sendiri sehingga tidak terganggu jika instalasi listrik pabrik dimatikan

- Instalasi pemadam dengan CO2

Gas CO2 yang digunakan adalah yang sudah dicairkan dalam tabung gas

bertekanan yang disambung secara seri ke nozel-nozel. Instalasi ini digunakan untuk ruangan tertutup seperti pada tangki penyimpanan dan juga pada instalasi listrik.

- Instalasi pemadaman dengan busa udara

Busa bertekanan yang keluar dari alat pemadam akan mendinginkan sumber kebakaran dan menyelimuti serta melindungi sumber kebakaran dari masuknya O2

- Instalasi pemadam dengan debu

Debu pemadam cocok untuk kebakaran yang berupa lidah api, kebakaran gas dan pelarut organik bertekanan yang bocor

Tabel 6.2 Daftar peralatan pelindung diri pada pra rancangan pabrik minuman berkarbonasi rasa nenas.

NO

Nama Alat Safety

Jumlah (pcs)

Kegunaan

1. Baju Safety (visible vest) 20

Melindungi bagian tubuh dari zat yang berbahaya dan menghindari kontak langsung dengan kulit

2. Sepatu Safety (Boot

Strength) 50

Melindungi bagian kaki dari kemungkinan tertimpa benda berat, tertusuk benda tajam dll.

3. Topi/Helm Safety 20

Melindungi bagian kepala dari benda keras, menjaga sterilisasi bagian atas kepala dari mikroorganisme.

4 Sarung tangan (Hand

gloves) 20

Melindungi tangan dari kemungkinan terjepit peralatan proses, zat kimia berbahaya dll

5 Masker 50

Melindungi pernafasan dari uap zat kimia beracun, menjaga sterilisasi bagian mulut.

6 Kaca mata (Eye Glass) 20

Melindung mata dari percikkan zat kimia,percikan api pengelasan dll.

7 Penutup telinga (ear plug) 50

Melindungi telinga dari tingkat kebisingan yang tinggi yang ditimbulkan dari peralatan proses.

BAB VII UTILITAS

Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama dalam

memperlancar jalannya proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi suatu pabrik.

Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada Pabrik Pembuatan Minuman Berkarbonasi dari Nenas adalah sebagai berikut:

1. Kebutuhan air

2. Kebutuhan bahan kimia 3. Kebutuhan listrik 4. Unit pengolahan limbah

7.1 Kebutuhan Air

Kebutuhan air pada Pabrik Pembuatan Minuman Berkarbonasi dari Nenas dapat di lihat sebagai berikut :

1. Air untuk keperluan produksi :

Tangki pencampur I (M-101) = 367,7215 kg/jam (Tabel LA.2, Lampiran A) Tangki pencampur II (M-102) = 1.764,4748 kg/jam (Tabel LA.5, Lampiran A)

2. Kebutuhan air domestik (keperluan air rumah tangga, perkantoran, kantin, tempat

ibadah dan lain-lain) diperkirakan 10% dari air kebutuhan pabrik (Metcalf dan Eddy, 1991), sehingga jumlah air yang dibutuhkan untuk air

domestik :

Air domestik = 10% x 2.132,1963 kg/jam = 213,2196 kg/jam

3. Kebutuhan air untuk keperluan laboratorium diperkirakan 1% dari air kebutuhan pabrik (Metcalf dan Eddy, 1991), sehingga :

Air untuk laboratorium = 1% x 2.132,1963 kg/jam = 21,3220 kg/jam Total Kebutuhan air dalam awal pengolahan pabrik, sebagai berikut :

= 2.366,7379 kg/jam

4. Untuk faktor keamanan pada waktu pemompaan air, maka ditambahkan sebanyak 10 % dari jumlah air yang dipompakan. Sehingga banyak air yang dipompakan dari sumur bor adalah :

Banyak air yang dibutuhkan = (1 + 10/100) x 2.366,7379 kg/jam = 2.603,4117 kg/jam

Sumber air untuk “Pabrik Pembuatan Minuman Berkarbonasi dari Nenas” ini berasal dari air tanah yang diperoleh dengan membuat sumur bor. Kualitas air dapat diasumsikan sebagai berikut :

Tabel 7.1 Kualitas Air Tanah Marelan

Parameter Satuan Kadar

Suhu Alkalinitas pH Kekeruhan Rasa Bau Penampakan Besi (Fe) Clorida (Cl) Seng (Zn) Sulfat (SO4)

Arsen (Ar) SiO2 °C Mg/L - NTU - - - mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L 25 < 85 6,5 – 7,5

>1 Tidak berasa Tidak berwarna Normal 4,48 11 0,082 10 0,02 27

Kalsium (Ca) Magnesium (Mg) Zat Organik

mg/L mg/L mg/L

45 28 12

(Sumber: Bapedal SUMUT, 2006)

Pengolahan air di Pabrik Pembuatan Minuman Berkarbonasi dari Nenas ini terdiri dari beberapa tahap, yaitu:

1. Pengendapan 2. Klarifikasi 3. Filtrasi

7.1.1 Pengendapan

Air tanah yang dipompakan dari sumur bor kemudian dialirkan ke dalam bak

pengendapan, dimana partikel padat yang berdiameter besar akan mengendap secara gravitasi. Diameter partikel padat berkisar antara 10-4 meter.

7.1.2 Klarifikasi

Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air dengan cara mencampurkannya dengan larutan Al2(SO4)3 dan Na2CO3 (soda abu). Larutan Al2(SO4)3

berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai bahan koagulan tambahan

yaitu berfungsi sebagai bahan pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada bak Clarifier, akan terjadi proses koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan untuk menyingkirkan suspended solid dan koloid (Degremont, 1979). Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid. Kondisi pH yang optimum penting untuk terjadi koagulasi dan terbentuknya flok-flok (flokulasi). Koagulan yang

biasa dipakai adalah larutan alum Al2(SO4)3. Sedangkan koagulan tambahan dipakai

larutan soda abu Na2CO3 yang berfungsi sebagai bahan pembantu untuk mempercepat

pengendapan dan penetralan pH.

Selanjutnya flok-flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya grafitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk disaring.

Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan soda abu adalah 1 : 0,54 (Metcalf dan Eddy, 1991).

Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan

Total kebutuhan air = 2.603,4117 kg/jam :

Pemakaian larutan alum = 50 ppm

Pemakaian larutan soda abu = 0,54 x 50 = 27 ppm

Larutan alum Al2(SO4)3 yang dibutuhkan = 50.10-6 x 2.603,4117 kg/jam

= 0,1302 kg/jam

Larutan abu soda Na2CO3 yang dibutuhkan = 27.10-6 x 2.603,4117 kg/jam

= 0,0703 kg/jam

7.1.3 Filtrasi

Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan tujuan menyingkirkan suspended solid, termasuk partikulat BOD dalam air (Metcalf dan Eddy, 1991). Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam antara lain seperti pasir, antrasit (crushed antra cite coal), karbon aktif granular, karbon aktif serbuk dan batu garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan gravel sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal (Kawamura, 1991).

Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan minuman berkarbonasi rasa nenas ini menggunakan media filtrasi granular sebagai berikut :

1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang digunakan setinggi 24 in (60,96 cm)

2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori misalnya anterasit atau marmer. Pada pabrik ini digunakan anterasit setinggi 12,5 in (31,75 cm).

3. Lapisan bawah menggunakan batu krikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm). (Metcalf dan Eddy, 1991).

Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan. Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand filter, air di pompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai kebutuhan.

Untuk air domestik, laboratorium, kantin dan tempat ibadah, serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh kuman - kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)2.

Perhitungan kebutuhan Kaporit, Ca(ClO)2

Total kebutuhan air domestik = 213,2196 kg/jam :

Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 % Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air

Total kebutuhan kaporit =

-6

-4

2.10 x 213, 2196 kg/jam

6,1.10 kg/jam

0,7 =

7.2 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia pada pabrik Pembuatan Minuman Berkarbonasi dari Nenas ini adalah sebagai berikut:

1. Al2(SO4)3 = 0,1302 kg/jam

2. Na2CO3 = 0,0703 kg/jam

7.3 Kebutuhan Listrik

Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut: 1. Unit Proses = 140 Hp

2. Unit Utilitas = 80 Hp 3. Ruang kontrol dan laboratorium = 50 Hp 4. Penerangan dan kantor = 70 Hp 5. Bengkel = 50 Hp 390 Hp

Faktor Keamanan 15% (Perry, 1999) Total kebutuhan listrik = 1,15 x 390 Hp

= 448,5 Hp = 334,446 kW

Kebutuhan listrik pabrik dipasok oleh PLN (Perusahaan listrik Negara). Untuk mengantisipasi adanya pemadaman, maka dipersiapkan generator dengan hanya memperhitungkan daya untuk kebutuhan proses, utilitas, dan ruang control. Maka daya yang dipersiapkan : 140 + 80 + 50 = 270 Hp

Efisiensi generator 80 %, maka

Daya output generator = 270/0,8 = 337,5 Hp = 251,674 kW

Untuk perancangan disediakan 1 unit diesel generator AC 250 kW, 220-240 Volt, 50 Hertz, 3 fase berbahan solar.

7.4 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk pembangkit tenaga listrik (generator) adalah minyak solar karena minyak solar mempunyai nilai baker yang tinggi.

Bahan bakar untuk generator

Nilai bahan bakar solar = 19.860 Btu/lb (Perry, 1999)

Densitas solar = 0,89 kg/liter (Perry, 1999) Daya generator yang dihasilkan = 251,674 kW x 0,9478 Btu/det.kW

= 238,537 Btu/det x 3600 det/jam = 858733,2 Btu/jam

Jumlah bahan bakar : =

lb Btu/ 860 . 19

Btu/jam 858733,2

= 43,239 lb/jam x 0,454 kg/jam = 19,630 kg/jam

Kebutuhan Solar : =

L Kg/ 89 , 0

Kg/jam 19,630

= 22,056 l/jam x 24 jam/hari = 529,344 l/hari

Keperluan bahan bakar generator

Daya generator yang dihasilkan = 250 kWx(0,9478 Btu/det)kWx3600 det/jam = 853020 Btu/jam

Jumlah bahan bakar = (853020 Btu/jam) / (19860 Btu/lbm x 0,454 kg/lbm)

= 94,607 kg/jam

Kebutuhan Solar = (94,607 kg/jam) / (0,89 kg/ltr) = 106,3 ltr/jam

7.5 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau atmosfer, karena limbah terbentuk mengandung bermacam-macam zat yang dapat membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.

Pada pabrik pembuatan Minuman berkarbonasi rasa nenas ini dihasilkan limbah cair dan padat terlarut dari proses industrinya. Sumber-sumber limbah cair-padat pada pabrik ini meliputi :

1. Limbah cair-padat hasil pencucian peralatan pabrik

Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotor-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik

2. Limbah Domestik

Limbah ini mengandung bahan organik yang berasal dari kamar mandi, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah cair.

3. Limbah Laboratorium

Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan pengembangan proses.

Pengolahan limbah cair pada pabrik ini direncanakan dengan menggunakan sistem aerated lagoon. Skema pengolahan dengan menggunakan aerated lagoon dapat digambarkan sebagai berikut :

Sungai

Bak P

Bak N t li i

Kolam Bak Limbah Cair

Perhitungan untuk sistem pengolahan limbah

Diperkirakan jumlah air buangan pabrik adalah sebagai berikut : :

1. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik diasumsikan sebesar 500 liter/jam 2. Limbah domestik dan kantor

Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :

- Domestik = 10 liter/hari (Metcalf & Eddy, 1991) - Kantor = 20 liter/hari (Metcalf & Eddy, 1991) Jadi jumlah limbah domestik dan kantor :

= 118 orang x (10 + 20) l/hari x 1 hari/ 24 jam = 147,5 liter/jam

3. Laboratorium = 15 liter/jam

Total air buangan = 500 liter/jam + 147,5 liter/jam + 15 liter/jam = 662,5 liter/jam = 0,6625 m3/jam

7.6.1. Bak Penampungan

Fungsi : tempat menampung air buangan sementara Laju volumentrik air buangan = 0,6625 m3/jam Waktu penampungan air buangan = 10 hari

Volume air buangan = 0,6625 m3/jam x 10 hari x 24 jam = 159 m3

Bak berisi 80 % maka volume bak =

3

3

159 m

= 198,75 m 0,8

Volume 1 bak = ½ x 198,75 m3 = 99,375 m3

Direncanakan ukuran bak sebagai berikut : - Panjang bak, p = 1,5 x lebar bak, l - Tinggi bak, t = lebar bak, l

maka, volume bak = p x l x t 99,375 m3 = 1,5 l x l x l

l = 3 99,375 = 4,0463 m

1,5

jadi, panjang bak, p = 1,5 x 4,0463 m = 6,0694 m Lebar bak, l = 4,0463 m

Tinggi bak, t = 4,0463 m Luas bak = 24,5586 m2

7.6.2 Bak Pengendapan Awal

Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan Laju volumentrik air buangan = 0,6625 m3/jam Waktu tinggal air = 2 jam

Volume air buangan = 0,6625 m3/jam x 2 jam = 1,325 m3

Bak berisi 80 % maka volume bak =

3

3

1,325 m

= 1,6562 m 0,8

Direncanakan ukuran bak sebagai berikut : - Panjang bak, p = 2 x lebar bak, l

- Tinggi bak, t = lebar bak, l maka, volume bak = p x l x t

1,6562 m3 = 2 l x l x l

l = 31, 6562 _{0,9391 m}

2 =

jadi, panjang bak, p = 2 x 0,9391 m = 1,8782 m Lebar bak, l = 0,9391 m

Tinggi bak, t = 0,9391 m Luas bak = 1,7638 m2

7.6.3 Bak Netralisasi

Fungsi : tempat untuk menetralkan pH limbah

Laju volumentrik air buangan = 0,6625 m3/jam Waktu penampungan air buangan = 3 hari

Volume air buangan = 0,6625 m3/jam x 3 hari x 24 jam = 47,7 m3

Bak berisi 80 % maka volume bak =

3

3

47,7 m

= 59,625 m 0,8

Jika digunakan 2 bak penetralan maka : Volume 1 bak = ½ x 59,625 m3

Direncanakan ukuran bak sebagai berikut : - Panjang bak, p = 1,5 x lebar bak, l - Tinggi bak, t = lebar bak, l maka, volume bak = p x l x t 29,8125 m3 = 1,5 l x l x l

l = 3 29,8125 2,7087 m

1,5 =

jadi, panjang bak, p = 1,5 x 2,7087 m = 4,0630 m Lebar bak, l = 2,7087 m

Tinggi bak, t = 2,7087 m Luas bak = 11,0 m2

Air buangan pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH = 5 (Hammer, 1998). Limbah pabrik yang terdiri dari bahan-bahan organik harus dinetralkan sampai pH = 6 (Kep.42/MENLH/10/1998). Untuk menetralkan limbah digunakan soda abu (Na2CO3). Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air limbah adalah 0,15 gr

Na2CO3/30 ml air limbah (Lab. Analisa MIPA USU, 1999).

Jumlah air buangan = 0,6625 m3/jam = 662,5 liter/jam

Kebutuhan Na2CO3 = 662,5 liter/jam x

0,15 mg 0,03 literx 6

1 kg

10 mg = 0,0033 kg/jam

7.6.4 Kolam Facultative

Proses anaerobic berlangsung didasar kolam, tanpa kehadiran oxygen dan proses

aerobic berlangsung di kedalaman dimana oxygen dapat di suplai oleh aerator. Padatan organik yang mengendap ke dasar kolam akan mengalami proses anaerobic oleh bakteri

anaerobic yaitu E.coli di dasar kolam, sedangkan padatan organik terlarut dari sumber limbah maupun senyawa-senyawa bereduksi hasil metabolisme bakteri anaerobic dari

dasar kolam akan diproses secara aerobic oleh bakteri Nitrosomonas dan diaerasi secara kontinu oleh aerator. Dalam desain sistem pengolahan limbah pabrik ini digunakan 1 unit kolam facultative dan dalam kolam di pasang 1 unit aerator untuk mensuplai kebutuhan oksigen.

1. Kolam Facultative I Perhitungan Kolam Facultative

Laju volumetrik (Q) = 0,6625 m3/jam = 662,5 ltr/jam = 15.900 Ltr/hari

BOD5 (So) = 783 mg/Ltr (Nalco, 1988)

Direncanakan

Waktu tinggal 10 hari :

a. Menentukan ukuran Volume kolam = Q x t

= 0,6625 m3/jam x 10 hari x 24 jam/hari = 159 m3

Kedalaman kolam direncanakan 2 meter

Luas area kolam, A =

3

2

159 m

= 79,5 m 2 m

b. Penentuan BOD Effluent, S

Suhu udara di Indonesia berkisar 25 - 37oC. Untuk desain dipakai suhu minimum karena pertumbuhan mikroba adalah minimum pada suhu tersebut sehingga kemungkinan kegagalan dalam sistem pengolahan limbah pabrik dapat dikurangi. Konstanta laju pertumbuhan pada suhu 25oC (k25), dihitung dengan persamaan :

E.3.2. Variabel

E.3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun

Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah Rp. 24.879.239.781,-

Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun adalah sebagai berikut :

Rp. 24.879.239.781,- x 90 330

= Rp. 89.565.263.211,-

E.3.2.2 Biaya Variabel Tambahan

1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan Diperkirakan 5 % dari Modal Investasi Tetap.

Biaya perawatan lingkungan = 0,05 x Rp. 46.780.046.002,-

= Rp. 2.339.002.300,-

2. Biaya variable Pemasaran dan Distribusi Diperkirakan 10 % dari biaya tetap pemasaran.

Biaya variable pemasaran = 0,1 x Rp. 436.669.580,- ,-

= Rp. 43.666.958,-

E.3.2.3 Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5 % dari biaya tambahan.

= 0,05 x Rp.

Total Biaya Variabel = Rp. 92.181.832.699,-

Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp. 136.575.884.672,-

E.4. Perkiraan Laba / Rugi Perusahaan

Laba sebelum pajak = total penjualan – total biaya produksi

= Rp.205.714.080.000,- –

= Rp. 69.138.195.328,-

Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5% dari keuntungan perusahaan

= 0,005 × Rp. 69.138.195.328,-

= Rp. 345.690.976,-

Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UU RI No. 17/00 Pasal 6 ayat 1 sehingga :

Laba sebelum pajak (bruto) = Rp. 69.138.195.328 – 345.690.976,-

= Rp. 68.792.504.352,-

E.4.1. Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 17 Ayat 1 Tahun 2000, tentang Perubahan ketiga atas Undang-Undang Nomor 7 Tahun 1983 tentang Pajak Penghasilan adalah sebagai berikut (Rusdji, 2004) :

1. Penghasilan sampai dengan Rp. 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 10 %.

2. Penghasilan antara Rp. 50.000.000,- sampai dengan Rp. 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 15 %.

10 % x Rp. 50.000.000,- = Rp. 5.000.000,- 15 % x (Rp. 100.000.000 – Rp. 50.000.000,-) = Rp. 7.500.000,- 30 % x (Rp. 68.792.504.352– Rp.100.000.000) = Rp. 20.607.751.305,- (+)

Total PPh Rp. 20.620.251.305,-

E.4.2. Laba setelah Pajak

Laba setelah pajak = Laba sebelum pajak – PPh

= Rp. 68.792.504.352,- – Rp. 20.620.251.305,-

= Rp.

48.172.253.047,-E.5 Analisa Aspek Ekonomi

E.5.1 Profit Margin (PM)

PM = penjualan Total pajak sebelum Laba

x 100 %

= .080.000 Rp.205.714 .352,-68.792.504 Rp.

x 100 %

= 33,44 %

E.5.2 Break Even Point (BEP)

BEP = Variabel Biaya -penjualan Total Tetap Biaya

x 100 %

BEP = .699,-92.181.832 -0.000 205.714.08 Rp. .973,-44.394.051 Rp.

x 100 %

Kapasitas produksi pada titik BEP = 39,10 % x 18.000 ton/tahun

= 7.038,52 ton/tahun

Nilai penjualan pada titik BEP = 39,10 % x Rp. 205.714.080.000,-

= Rp. 80.434.205.280,-

E.5.3 Return On Investment (ROI)

ROI =

Investasi Modal

Total

Pajak setelah Laba

x 100 %

ROI =

.888,-,-96.257.389

Rp.

,- 253.047,-Rp.48.172.

x 100 %

= 50,04 %

E.5.4 Pay Out Time (POT)

POT =

(ROI) 1

x 1 Tahun

POT =

0,5004 1

x 1 Tahun

= 2 Tahun

POT selama 2 tahun merupakan jangka waktu pengembalian modal dengan asumsi bahwa perusahaan beroperasi dengan kapasitas penuh tiap tahun.

E.5.5 Return On Network (RON)

RON =

sendiri Modal

Pajak setelah Laba

x 100 %

RON =

.932,-,-57.754.433

Rp.

.047,-,-48.172.253

Rp.

x 100 %

= 47, 35%

E.5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk memperoleh cash flow

diambil ketentuan sebagai berikut :

1. Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun 2. Masa pembangunan disebut tahun ke nol

3. Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun

4. Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke 10 5. Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.