Proses Produksi Dragee TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

13

F. Proses Produksi Dragee

Bahan baku utama dalam pembuatan Dragee yaitu sukrosa dan glukosa. Pada pembuatan Dragee, sukrosa dan air merupakan bahan awal yang digunakan. Sukrosa dan air ini akan mengalami pelarutan bersama larutan yang berasal dari proses Rework On Solution ROS. Dalam proses daur ulang rework bahan baku yang digunakan adalah produk gagal reject product. Proses selanjutnya adalah pemasakan cooking dimana pada proses ini terdapat dua jenis pemasakan, yaitu pemasakan untuk bagian luar exterior dan bagian dalam interior. Pada pemasakan bagian luar exterior digunakan Exterior Cooker yang berjumlah tiga buah dengan kapasitas masing-masing ± 800 kgjam, sedangkan pada pemasakan untuk bagian dalam interior digunakan BUSS Interior Cooker dengan kapasitas produksi mencapai ± 600-900 kgjam, dimana pengaturan kecepatan mesin disesuaikan dengan jumlah produksi. Pada pemasakan untuk bagian luar, ditambahkan larutan buffer asam, icing sugar, dan minyak nabati agar adonan tidak lengket dalam wadah. Adonan ini akan mengalami kneading, yaitu penghilangan gelembung udara yang terdapat pada adonan setelah pencampuran. Setelah itu adonan diletakkan dalam Batch Roller kemudian dimasukkan ke dalam Hopper Rope Sizer, sedangkan pada pemasakan untuk bagian dalam, ditambahkan larutan premix yang kemudian akan mengalami kristalisasi atau pengurangan kadar air hingga mencapai ± 7 untuk selanjutnya dimasukkan pula ke dalam Hopper Rope Sizer. Pada bagian ini terjadi pencetakan produk forming, dimana bagian luar dan bagian dalam akan digabungkan assembly dengan membentuk untaian adonan panjang untuk selanjutnya masuk ke dalam area pendingin cooling tunnel untuk dicetak dengan ukuran sesuai standar. Kesatuan mesin tersebut termasuk dalam stasiun kerja Forming Line dengan kapasitas produksi mencapai ± 500-1000 kgjam. Pada proses tersebut produk sudah membentuk Dragee namun masih dalam kategori produk setengah jadi kernel, dimana kernel tersebut selanjutnya akan diolah kembali melalui dua tahap pelapisan coating agar terbentuk tekstur yang lebih halus. 14 Pada pelapisan tahap pertama Coating-1 digunakan larutan tepung beras, gum arab, dan sieving sugar. Proses ini berlangsung selama ± 30 menit dengan kapasitas produksi ± 500 kgjam dan terjadi pertambahan bobot sebesar ± 12 dari bobot awal. Setelah itu, kernel dimasukkan ke dalam ruang pengering untuk dikeringkan pada suhu ruangan ± 25 o C selama ± 12 – 24 jam. Tujuan pengeringan ini adalah untuk mengurangi kadar air dan kadar kelembaban kernel agar produk tidak lengket sehingga mudah dalam pengemasannya. Setelah pengeringan, proses selanjutnya adalah pelapisan tahap kedua Coating-2. Pada proses ini ditambahkan bahan perisa dan bahan pewarna. Proses ini berlangsung selama ± 150 menit dengan kapasitas produksi mencapai ± 200 kgjam. Selanjutnya produk akan dikalibrasi untuk diperiksa standar mutunya, termasuk di dalamnya dimensi dan kandungan logam. Pada pemeriksaan kandungan logam, produk akan melalui metal detector, yaitu alat pendeteksi kandungan logam, dimana kandungan logam yang dapat dideteksi diantaranya besi Fe 1,0 mm, non-besi 1,0 mm, dan Suspended Solid SS 1,5 mm. Setelah dilakukan pendeteksian, produk yang mengandung logam akan dibuang scrap untuk menghindari terjadinya kontaminasi. Proses terakhir adalah pengemasan. Pada bagian ini terdapat berbagai jenis mesin dan peralatan pengemasan sesuai dengan jenis produk. Mesin dan peralatan yang digunakan dalam pengemasan yaitu mesin Roll Wrap, Pillow Pack, Micro Dragee, Trans Wrap, Jar Counter, Flow Pack, dan Flip TopBottle. Diagram alir proses produksi Dragee dapat dilihat pada Gambar 4 dan diagram alir pengemasan Dragee dapat dilihat pada Gambar 5. 15 Gambar 4. Diagram Alir Proses Produksi Dragee 16 W I P : Work-In-Process Gambar 5. Diagram Alir Pengemasan Dragee 17

G. Pengawasan Mutu

Dokumen yang terkait

Peningkatan Efektifitas Mesin Blowing Berdasarkan Evaluasi Overall Equipment Effectiveness dan FMEA pada Industri Manufaktur Plastik

13 124 92

Integrasi Overall Equipment Effectiveness dan Failure Mode and Effect Analysis untuk Meningkatkan Efektivitas Mesin Hammer Mill di PT. Salix Bintama Prima

12 167 136

Pengukuran Nilai Overall Equipment Effectiviness (OEE) Sebagai Dasar Implementasi Total Productive Maintenance (TPM) (Studi Kasus di PT INALUM Batu Bara Sumatera Utara)

11 110 156

Study Peningkatan Overall Equipment Effectiveness Melalui Penerapan Total Productive Maintenance Di PTPN IV PKS Pasir Mandoge

19 90 160

PENGUKURAN NILAI OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) SEBAGAI DASAR USAHA PERBAIKAN PROSES MANUFAKTUR PENGUKURAN NILAI OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) SEBAGAI DASAR USAHA PERBAIKAN PROSES MANUFAKTUR (Studi Kasus di PT. Delta Nusantara, Yogyakarta)

1 7 12

BAB 1 PENDAHULUAN PENGUKURAN NILAI OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) SEBAGAI DASAR USAHA PERBAIKAN PROSES MANUFAKTUR (Studi Kasus di PT. Delta Nusantara, Yogyakarta).

0 2 11

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA PENGUKURAN NILAI OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) SEBAGAI DASAR USAHA PERBAIKAN PROSES MANUFAKTUR (Studi Kasus di PT. Delta Nusantara, Yogyakarta).

1 10 5

BAB 3 LANDASAN TEORI PENGUKURAN NILAI OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) SEBAGAI DASAR USAHA PERBAIKAN PROSES MANUFAKTUR (Studi Kasus di PT. Delta Nusantara, Yogyakarta).

0 3 13

PENGUKURAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) DENGAN LABVIEW 8.5 SEBAGAI PENGENDALI MAINTENANCE

0 1 8

Analisis Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) pada Mesin Ripple Mill

2 7 6