13
F. Proses Produksi Dragee
Bahan baku utama dalam pembuatan Dragee yaitu sukrosa dan glukosa. Pada pembuatan Dragee, sukrosa dan air merupakan bahan awal yang digunakan.
Sukrosa dan air ini akan mengalami pelarutan bersama larutan yang berasal dari proses Rework On Solution ROS.
Dalam proses daur ulang rework bahan baku yang digunakan adalah produk gagal reject product. Proses selanjutnya adalah pemasakan cooking
dimana pada proses ini terdapat dua jenis pemasakan, yaitu pemasakan untuk bagian luar exterior dan bagian dalam interior. Pada pemasakan bagian luar
exterior digunakan Exterior Cooker yang berjumlah tiga buah dengan kapasitas masing-masing ± 800 kgjam, sedangkan pada pemasakan untuk bagian dalam
interior digunakan BUSS Interior Cooker dengan kapasitas produksi mencapai ± 600-900 kgjam, dimana pengaturan kecepatan mesin disesuaikan dengan
jumlah produksi. Pada pemasakan untuk bagian luar, ditambahkan larutan buffer asam, icing
sugar, dan minyak nabati agar adonan tidak lengket dalam wadah. Adonan ini akan mengalami kneading, yaitu penghilangan gelembung udara yang terdapat
pada adonan setelah pencampuran. Setelah itu adonan diletakkan dalam Batch Roller kemudian dimasukkan ke dalam Hopper Rope Sizer, sedangkan pada
pemasakan untuk bagian dalam, ditambahkan larutan premix yang kemudian akan mengalami kristalisasi atau pengurangan kadar air hingga mencapai ± 7 untuk
selanjutnya dimasukkan pula ke dalam Hopper Rope Sizer. Pada bagian ini terjadi pencetakan produk forming, dimana bagian luar
dan bagian dalam akan digabungkan assembly dengan membentuk untaian adonan panjang untuk selanjutnya masuk ke dalam area pendingin cooling
tunnel untuk dicetak dengan ukuran sesuai standar. Kesatuan mesin tersebut termasuk dalam stasiun kerja Forming Line dengan kapasitas produksi mencapai
± 500-1000 kgjam. Pada proses tersebut produk sudah membentuk Dragee namun masih dalam kategori produk setengah jadi kernel, dimana kernel
tersebut selanjutnya akan diolah kembali melalui dua tahap pelapisan coating agar terbentuk tekstur yang lebih halus.
14
Pada pelapisan tahap pertama Coating-1 digunakan larutan tepung beras, gum arab, dan sieving sugar. Proses ini berlangsung selama ± 30 menit dengan
kapasitas produksi ± 500 kgjam dan terjadi pertambahan bobot sebesar ± 12 dari bobot awal. Setelah itu, kernel dimasukkan ke dalam ruang pengering untuk
dikeringkan pada suhu ruangan ± 25
o
C selama ± 12 – 24 jam. Tujuan pengeringan ini adalah untuk mengurangi kadar air dan kadar kelembaban kernel
agar produk tidak lengket sehingga mudah dalam pengemasannya. Setelah pengeringan, proses selanjutnya adalah pelapisan tahap kedua Coating-2. Pada
proses ini ditambahkan bahan perisa dan bahan pewarna. Proses ini berlangsung selama ± 150 menit dengan kapasitas produksi mencapai ± 200 kgjam.
Selanjutnya produk akan dikalibrasi untuk diperiksa standar mutunya, termasuk di dalamnya dimensi dan kandungan logam. Pada pemeriksaan kandungan logam,
produk akan melalui metal detector, yaitu alat pendeteksi kandungan logam, dimana kandungan logam yang dapat dideteksi diantaranya besi Fe 1,0 mm,
non-besi 1,0 mm, dan Suspended Solid SS 1,5 mm. Setelah dilakukan pendeteksian, produk yang mengandung logam akan dibuang scrap untuk
menghindari terjadinya kontaminasi. Proses terakhir adalah pengemasan. Pada bagian ini terdapat berbagai jenis
mesin dan peralatan pengemasan sesuai dengan jenis produk. Mesin dan peralatan yang digunakan dalam pengemasan yaitu mesin Roll Wrap, Pillow Pack, Micro
Dragee, Trans Wrap, Jar Counter, Flow Pack, dan Flip TopBottle. Diagram alir proses produksi Dragee dapat dilihat pada Gambar 4 dan diagram alir
pengemasan Dragee dapat dilihat pada Gambar 5.
15
Gambar 4. Diagram Alir Proses Produksi Dragee
16
W I P : Work-In-Process
Gambar 5. Diagram Alir Pengemasan Dragee
17
G. Pengawasan Mutu
Kategori