23
Gambar 9. Histogram Persentase Nilai Rataan OEE Lini Produksi Dragee Berdasarkan histogram di atas, stasiun kerja Forming Line memiliki nilai
rataan OEE yang terendah 75,51. Menurut Dal 2000 pencapaian nilai OEE yang masih di bawah 85 mengindikasikan bahwa mesin-mesin pada stasiun
kerja tersebut belum dalam kondisi ideal atau belum memenuhi standar perusahaan kelas dunia, dengan demikian fokus permasalahan yang akan dibahas
secara lebih terperinci adalah stasiun kerja Forming Line.
B. Identifikasi Stasiun Kerja Forming Line
Pada stasiun kerja Forming Line terdapat empat mesin, dimana keempat mesin tersebut memiliki kecepatan mesin yang berbeda. Mesin 1 dapat beroperasi
dengan kecepatan mencapai 1000 kgjam, mesin 2 dan mesin 3 dapat beroperasi dengan kecepatan mencapai 600 kgjam, dan mesin 4 dapat beroperasi dengan
kecepatan mencapai 500 kgjam.
1 Diagram Sebab-Akibat
Fishbone Diagram
Pada stasiun kerja Forming Line terdapat berbagai masalah khusus yang berkaitan dengan rendahnya nilai OEE. Oleh sebab itu digunakan diagram
sebab-akibat untuk mengidentifikasi dan menganalisis penyebab-penyebab masalah pada stasiun kerja Forming Line secara lebih terperinci.
24
Menurut Gaspersz 2003 diagram sebab-akibat adalah suatu pendekatan terstruktur yang memungkinkan dilakukan suatu analisis lebih terperinci dalam
menemukan penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian, dan kesenjangan yang ada. Diagram ini dapat digunakan dalam situasi dimana:
1 Terdapat
pertemuan diskusi
dengan menggunakan
teknik brainstorming untuk mengidentifikasi mengapa suatu masalah terjadi.
2 Diperlukan analisis lebih terperinci terhadap suatu masalah.
3 Terdapat kesulitan untuk memisahkan penyebab dari akibat.
Hasil identifikasi masalah umum terhadap stasiun kerja Forming Line yang disajikan dalam bentuk diagram sebab-akibat dapat dilihat pada Gambar
10 dan klasifikasi hasil identifikasi masalah umum dapat dilihat pada Tabel 2, Tabel 3, Tabel 4, Tabel 5, dan Tabel 6.
Gambar 10. Diagram Sebab-Akibat Mesin Forming Line 1
25
Tabel 2. Identifikasi Faktor Manusia Stasiun Kerja Forming Line
Faktor Spesifikasi
Masalah Penyebab
Khusus Alternatif Solusi
Implementasi
Manusia Ketidaktelitian
Letih bekerja Membuat dan
mendistribusikan jadwal lembur yang
sesuai dengan kemampuan karyawan
Melakukan pendekatan khusus kepada karyawan
untuk mengetahui kegiatan karyawan diluar pekerjaan
Kurangnya pengawasan
Membuat dan mendistribusikan
jadwal pengawasan produksi secara berkala
kepada penyelia Melakukan pengawasan
secara intensif oleh penyelia untuk memastikan
kelancaran proses produksi
Jenuh terhadap
rutinitas Membuat dan
mendistribusikan jadwal pemindahan
area kerja bagi karyawan
Melakukan pemindahan area kerja secara berkala dalam
periode yang tidak terlalu lama
Kurang bertanggung
jawab Mengubah paradigma
karyawan terhadap mesin dan peralatan
produksi Memberi pengertian kepada
karyawan bahwa mesin yang dioperasikan adalah miliknya
selama proses produksi berjalan
Kedisiplinan Tidak tepat
waktu Memberi peringatan
secara bertahap kepada karyawan
Membuat surat peringatan bertahap dengan konsekuensi
tertentu sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan
pada tahap terakhir Kurang serius
dalam bekerja
Jenuh terhadap
rutinitas Membuat dan
mendistribusikan jadwal pemindahan
area kerja bagi karyawan
Melakukan pemindahan area kerja secara berkala dalam
periode yang tidak terlalu lama
Kurang bertanggung
jawab Mengubah paradigma
karyawan terhadap mesin dan peralatan
produksi Memberi pengertian kepada
karyawan bahwa mesin yang dioperasikan adalah miliknya
selama proses produksi berjalan
26
Tabel 3. Identifikasi Faktor Bahan Baku Stasiun Kerja Forming Line
Faktor Spesifikasi
Masalah Penyebab
Khusus Alternatif
Solusi Implementasi
Bahan baku
Tidak tersedia
pasokan bahan baku
dari proses sebelumnya
Menunggu finishing
proses sebelumnya
Membuat kisaran
standar waktu
pergantian proses
Mengalokasikan standar waktu
pergantian proses dari mesin atau stasiun kerja
sebelumnya ke mesin atau stasiun kerja
berikutnya
Kerusakan bahan baku
Kegagalan proses
Pengaturan presisi mesin
yang optimal Melakukan pengaturan
secara lebih teliti pada saat menyalakan mesin
dan penyetelan presisi suku cadang mesin
secara akurat Pengawasan
produksi yang intensif
Melakukan pengawasan yang intensif untuk
memastikan kelancaran proses produksi
Tabel 4. Identifikasi Faktor Lingkungan Stasiun Kerja Forming Line
Faktor Spesifikasi
Masalah Penyebab
Khusus Alternatif
Solusi Implementasi
Lingkungan Kondisi
lingkungan tempat
bekerja yang kurang
kondusif Lantai licin
Menggunakan sepatu khusus
anti licin Menyediakan sepatu
khusus dari bahan sol karet agar pekerja tidak
terpeleset dan mudah melakukan pergerakan
agar tercapai efisiensi kerja
27
Tabel 5. Identifikasi Faktor Mesin Stasiun Kerja Forming Line
Faktor Spesifikasi
Masalah Penyebab
Khusus Alternatif
Solusi Implementasi
Mesin Kecepatan
mesin tidak sesuai
standar Kesalahan
operator dalam pengaturan
kecepatan mesin
Perlu adanya indikator
kecepatan mesin
Menginstalasi indikator kecepatan yang akurat
pada setiap mesin
Indikator kecepatan
mesin kurang akurat
Perlu dilakukan
kalibrasi pada mesin dan
peralatan produksi
Melakukan kalibrasi mesin dan peralatan
produksi secara berkala
Kegagalan produksi
karena presisi suku
cadang mesin
kurang sesuai
Menggunakan suku cadang
buatan lokal Perlu
dilakukan studi
kelayakan Membuat analisis biaya
mengenai perbandingan antara harga suku
cadang asli dengan jumlah kerugian yang
harus ditanggung dalam periode tertentu
Waktu menganggur
mesin yang terlalu lama
Tidak ada pasokan bahan
baku atau operator yang
menjalankan proses produksi
Perlu disusun jadwal
produksi yang ketat
Menyusun jadwal produksi yang lebih
ketat guna mengoptimalkan
kinerja mesin dan peralatan produksi
28
Tabel 6. Identifikasi Faktor Metode Kerja Stasiun Kerja Forming Line
Faktor Spesifikasi
Masalah Penyebab
Khusus Alternatif
Solusi Implementasi
Metode Kerja
Kehilangan Kapasitas
berhenti sejenak
Menyusun jadwal produksi
yang efektif Menyesuaikan jadwal
produksi yang efektif antara jumlah permintaan dengan
kapasitas produksi waktu menganggur
mesin, tidak ada bahan baku yang
diolah pada saat mesin sedang
beroperasi Jumlah produksi
produksi kurang dari kapasitas
Kesalahan operator dalam pengaturan
kecepatan mesin Penyuluhan
intensif bagi operator
Memberi pelatihan secara intensif kepada operator
mengenai spesifikasi mesin dan peralatan produksi
Kecepatan mesin di bawah standar
Pemantauan mesin secara
intensif Melakukan pengawasan
yang intensif terhadap mesin saat proses produksi
berjalan Menetapkan
standar kecepatan mesin
Melakukan identifikasi terhadap kecepatan aktual
mesin selama periode tertentu agar dapat
ditetapkan standar kecepatan ideal mesin
Kehilangan Nisbah
Kehilangan Kecepatan
Menyusun jadwal produksi
yang efektif Menyesuaikan jadwal
produksi yang efektif antara jumlah permintaan dengan
kapasitas produksi Jumlah produksi
melebihi kapasitas Penurunan kualitas
dari produk Kesalahan operator
dalam pengaturan kecepatan mesin
Penyuluhan intensif bagi
operator Memberi pelatihan secara
intensif kepada operator mengenai spesifikasi mesin
dan peralatan produksi
Kecepatan mesin di atas standar
Pemantauan mesin secara
intensif Melakukan pengawasan
yang intensif terhadap mesin saat proses produksi
berjalan Menetapkan
standar kecepatan
mesin Melakukan identifikasi
terhadap kecepatan aktual mesin selama periode
tertentu agar dapat ditetapkan standar
kecepatan ideal mesin
29
2 Hasil Pengukuran
Hasil pengukuran nilai rataan OEE terhadap stasiun kerja Forming Line selama 30 hari menunjukkan bahwa dari keempat mesin hanya terdapat satu
mesin yang telah memenuhi standar ideal perusahaan kelas dunia 85, yaitu mesin 4 88,19, sedangkan pada ketiga mesin lainnya belum memenuhi
standar ideal perusahaan kelas dunia. Hasil pengukuran nilai OEE selama 30 hari pada stasiun kerja Forming Line dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7. Hasil Pengukuran Nilai OEE Stasiun Kerja Forming Line
Tanggal OEE
Mesin 1 Mesin 2
Mesin 3 Mesin 4
1 70,49
79,38 69,23
2 3
68,33 92,73
75,16 96,64
4 86,00
94,51 87,00
54,95 5
86,00 92,62
88,46 6
76,79 89,78
99,23 7
98,06 88,21
89,45 90,21
8 59,86
36,35 53,79
96,08 9
65,50 77,05
89,87 85,74
10 81,90
92,31 84,89
11 40,00
52,92 69,30
99,23 12
85,00 96,15
13 53,25
98,90 79,89
82,83 14
60,00 63,51
88,21 89,17
15 52,35
69,03 85,05
87,56 16
45,43 69,23
75,43 62,55
17 53,50
97,74 42,31
98,40 18
54,86 56,70
85,82 95,54
19 78,40
66,15 99,23
20 67,26
99,12 52,06
96,29 21
91,86 42,96
36,63 98,08
22 91,29
40,31 79,38
83,85 23
76,79 59,79
87,09 24
51,09 92,88
98,76 25
71,11 91,64
93,22 26
27 64,50
97,36 58,76
28 59,54
99,14 29
72,30 96,92
87,69 79,38
30 62,61
86,29 99,23
Rataan 68,48
77,11 76,60
88,19
Mesin tidak digunakan no-order
30
Berdasarkan Tabel 7, persentase nilai rataan OEE pada stasiun kerja Forming Line selama 30 hari secara berturut-turut mulai dari yang tertinggi
adalah mesin 4 88,19, mesin 2 77,11, mesin 3 76,60, dan mesin 1 68,48. Histogram nilai rataan OEE pada stasiun kerja Forming line dapat
dilihat pada Gambar 11.
Gambar 11. Histogram Nilai Rataan OEE Stasiun Kerja Forming Line
Berdasarkan histogram di atas, mesin Forming Line 1 memiliki nilai rataan OEE yang terendah 68,48. Menurut Dal 2000 pencapaian nilai
OEE yang masih di bawah 85 mengindikasikan bahwa mesin tersebut belum dalam kondisi yang ideal atau belum memenuhi standar perusahaan kelas
dunia, dengan demikian fokus permasalahan yang akan dibahas secara lebih terperinci adalah mesin Forming Line 1.
C. Identifikasi Mesin Forming Line 1
