Perencanaan Gudang Block Skim Rubber dengan Metode Shared Storage di PTPN III Kebun Rambutan Pengolahan Lateks Pekat.

PERENCANAAN GUDANG BLOCK SKIM RUBBER DENGAN METODE SHARED STORAGE DI PTPN III KEBUN RAMBUTAN PENGOLAHAN LATEKS PEKAT

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana

Oleh DARIANTO NIM: 060423013

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2009

PERENCANAAN GUDANG BLOCK SKIM RUBBER DENGAN METODE SHARED STORAGE DI PTPN III KEBUN RAMBUTAN PENGOLAHAN LATEKS PEKAT

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana

Oleh DARIANTO NIM. 060423013

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I, Dosen Pembimbing II,

(Ir. Mangara M Tambunan, MSc) (Ir. Anizar , MKes)

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2009

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan atas kehadirat Allah SWT atas rahmat, nikmat dan karunia yang tak terhingga banyaknya dan atas kesempatan yang diberikan kepada penulis untuk menyelesaikan Tugas Sarjana pada waktu yang telah ditentukan.

Penelitian ini dilakukan di PTPN III Kebun Rambutan yaitu perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan Lateks Pekat dan Block Skim Rubber. Dengan objek penelitian adalah gudang Block Skim Rubber. Adapun judul Tugas Sarjana ini adalah “Perencanaan Gudang Block Skim Rubber dengan Metode Shared Storage di PTPN III Kebun Rambutan Pengolahan Lateks Pekat”.

Tugas sarjana ini dibuat sebagai salah satu syarat dalam menempuh ujian Sarjana pada Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara dan untuk menempuh dalam mendapatkan gelar Sarjana Teknik.

Tujuan Tugas Sarjana ini dibuat untuk penulis adalah membandingkan dan menerapkan ilmu teori dan praktek yang didapatkan dari Universitas kepada perusahaan untuk mendapatkan penyelesaian atau solusi dari masalah-masalah yang didapat pada saat penelitian.

Tugas sarjana ini dibuat diharapkan untuk penulis menambah wawasan dan ilmu dari penelitian ini. Pada perusahaan diharapkan menjadi masukan dan sebagai solusi kedepan dari masalah yang dihadapi dan bagi pembaca atau umum diharapkan juga menjadi bahan pertimbangan dalam menyelesaikan satu masalah dan juga sebagai wawasan serta ilmu yang nantinya bisa diterapkan.

Penulis menyadari bahwa masih banyak terdapat kekurangan pada Tugas Sarjana ini, hal ini disebabkan keterbatasan waktu dan keterbatasan data yang didapat dari perusahaan, oleh karena itu penulis mengharapkan adanya kritik dan saran dari pembaca untuk dapat menyempurnakan Tugas Sarjana ini.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, Medan. PENULIS Oktober 2009

UCAPAN TERIMA KASIH

Terlalu banyak pihak yang telah memberikan bantuan, saran dan motivasi sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik. Untuk itu pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Bapak Ir. Mangara Tambunan, M.Sc, sebagai Dosen Pembimbing I atas bimbingan dan arahan yang diberikan kepada penulis untuk menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

2. Ibu Ir. Anizar, M.Kes. sebagai Dosen Pembimbing II atas bimbingan dan arahan yang diberikan kepada penulis untuk menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

3. Bapak Khairuddin Lubis, selaku Asisten Pengolahan PTPN III Kebun Rambutan Pengolahan Lateks Pekat yang telah banyak meluangkan waktu untuk membantu penulis dalam proses pengenalan dan proses cara kerja Pabrik.

4. Bapak Zulkarnaen, selaku Krani dan Produksi PTPN III Kebun Rambutan Pengolahan Lateks Pekat yang telah banyak meluangkan waktu untuk membantu penulis memperoleh data yang diperlukan.

5. Bapak Sofjan Ismail, selaku Direktur Pabrik yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melakukan penelitian diperusahaan Kebun Rambutan Pengolahan Lateks Pekat.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

HALAMAN JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ... vi

DAFTAR ISI ... vii

DAFTAR TABEL ... xii

DAFTAR GAMBAR ... xiii

DAFTAR LAMPIRAN ... xiv

RINGKASAN ... xv I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Rumusan Permasalahan ... I-1 1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian ... I-2

1.3.1. Tujuan Umum ... I-2 1.3.2. Tujuan Khusus ... I-2 1.3.3. Manfaat Penelitian ... I-3 1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi Penelitian ... I-3 1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-4

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3. Organisasi dan Manajemen ... II-3

2.3.1. Struktur Organisasi ... II-3 2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-4 2.3.3. Tenaga Kerja dan Kerja Perusahaan ... II-10 2.4. Proses Produksi ... II-12

2.4.1. Spesifikasi produk ... II-12 2.4.2. Bahan Baku, Bahan Tambahan dan Bahan penolong ... II-14 2.4.2.1. Bahan Baku ... II-14 2.4.1.2. Bahan Penolong ... II-14 2.4.1.3. Bahan Tambahan ... II-15

2.4.3. Uraian Proses Produksi ... II-15 2.4.4. Mesin dan Peralatan ... II-20 2.4.4.1. Mesin Produksi ... II-20 2.4.4.2. Peralatan (Equipment) ... II-20 III LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Tata Letak Pabrik ... III-1 3.2. Tujuan Tata Letak Pabrik ... III-2

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

3.3. Prinsip Dasar Dalam Tata Letak Pabrik ... III-4 3.4. Jenis Persoalan Tata Letak Pabrik ... III-7 3.5. Tipe Tata Letak dan Dasar Pemilihannya ... III-9 3.6. Gudang ... III-13 3.6.1. Defenisi Gudang ... III-13 3.7. Perancangan Tata Letak Gudang ... III-16 3.8. Pengaturan Tata Letak Produk ... III-17 3.9. Metode Shared Storage ... III-17 3.10.Pemindahan Bahan ... III-21 IV METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian ... IV-1 4.3. Pelaksanaan Penelitian ... IV-2 4.3.1. Studi Pendahuluan ... IV-2 4.3.2. Studi Pustaka ... IV-2 4.3.3. Pengumpulan Data ... IV-2 4.3.4. Pengolahan Data ... IV-2 4.3.5. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-2 4.3.6. Kesimpulan dan Saran ... IV-2

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Data Konsumen ... V-1 5.1.2. Data Pengiriman dan Volume Pemesanan ... V-2 5.1.3. Data Kapasitas Produksi ... V-6 5.1.4. Data Gudang Ekspor ... V-6 5.1.4.1. Dimensi Produk ... V-8 5.1.4.2. Dimensi Material Handling ... V-9 5.2. Pengolahan Data ... V-9 5.2.1. Menghitung Jumlah Permintaan Block Skim Rubber

Masing-masing Konsumen Rata-rata Per Bulan ... V-9 5.2.2. Menghitung Rata-Rata Frekuensi Permintaan Masing-masing Konsumen Per Bulan ... V-11 5.2.3 Menentukan Jumlah Block Skim Rubber Per Pemesanan

Masing-masing Konsumen Per Bulan ... V-11 5.2.4. Penentuan Kebutuhan Ruang Block Skim Rubber ... V-12

5.2.4.1. Penentuan Luas Area Penyimpanan Gudang yang dibutuhkan ... V-14 5.2.4.2. Penentuan Allowance ruang ... V-15

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.3. Menentukan letak Area Penyimpanan Block Skim Rubber

pada Gudang ... V-16 5.4. Jarak Dari Area Penyimpanan Ke Pintu ... V-19 5.5. Penetapan Area berdasarkan Jarak Terdekat ke Pintu I/O ... V-20

5.6. Menghitung Jarak Tempuh Material Handling Rata-Rata

Per Bulan Menggunakan Tata letak Gudang Usulan ... V-22 VI. ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis Metode Shared Sharing ... VI-1 6.2. Analisis Kebutuhan Ruang ... VI-1 6.3. Penyusunan Tata Letak Gudang

dengan Metode Shared Storage ... VI-3 6.4. Jarak Tempuh Material Handling ... VI-6

6.5. Perbandingan Tata Letak Gudang Usulan Dengan

Tata Letak Gudang Sebelumnya ... VI-6 VII. KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-1 DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Jumlah Tenaga Kerja di PTPN III Kebun Rambutan ... II-1 2.2. Standar Mutu Lateks Pekat ... II-13

2.3. Spesifikasi dan Kapasitas Mesin PTPN III Kebun Rambutan ... II-20 2.4. Spesifikasi dan Kapasitas Peralatan PTP.N III Kebun Rambutan ... II-20 5.1. Data Jumlah Produk, Tanggal Pengiriman

dan Tanggal Produksi ... V-2 5.2. Jumlah Permintaan Produk Masing-masing Konsumen Per Bulan .. V-10 5.3. Rekapitulasi Jumlah Permintaan Rata-Rata Per Bulan ... V-10 5.4 . Frekuensi Jumlah Permintaan per Bulan ... V-11 5.5. Jumlah Permintaan per Pemesanan ... V-12 5.6. Jumlah Block Skim Rubber Terbesar di Gudang ... V-13 5.7. jarak Tempuh Antara Pintu ke Area Penyimpanan ... V-20 5.8. Pengkodean dan Jarak Tempuh Antara Pintu Ke Area

Penyimpanan ... V-20 5.9. Data Permintaan Periode ke-13 ... V-22 5.10. Kartu Gudang Periode ke-13... V-24 5.11. Jarak Tempuh Rata-Rata Material Handling

Tata Letak Usulan ... V-26 6.1. Waktu Pengiriman dari Awal produksi ... VI-2 6.2. Jarak Tempuh Antara Pintu ke Area Penyimpanan ... VI-5

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PTPN III Kebun Rambutan ... II-4 3.1. Tipe Tata Letak ... III-12 4.1. Block Diagram Pengolahan Data ... IV-5 4.2. Block Diagram Metodologi Penelitian ... IV-9 5.1. Area Gudang Block Skim Rubber Awal ... V-7 5.2. Dimensi Produk ... V-8 5.3. Kereta Sorong Tampak Atas ... V-9 5.4. Kereta Sorong Saat Membawa Block Skim Rubber ... V-16 5.5. Usulan Peletakan Area ... V-17 5.6. Peletakan Usulan Area Dan Pengkodean ... V-21 6.1. Tata Letak Gudang Usulan ... VI-4

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Data Jumlah Block Skim Rubber di Gudang ... L-1 2. Lay Out Gudang Awal ... L-7 3. Lay Out Gudang Usulan ... L-8 4. Surat Penjajakan Pabrik ... L-9 5. Surat Balasan Pabrik ... L-10 6. Surat Keputusan Tugas Sarjana ... L-11 7. Surat Permohonan Tugas Sarjana ... L-12 8. Lembar Asistensi ... L-14

RINGKASAN

Kebun Rambutan merupakan salah satu unit PTPN III Medan – Sumatera Utara, yang bergerak dalam usaha Perkebunan Karet dan Kelapa Sawit, serta mempunyai pabrik pengolahan Lateks Pekat dan dari sisa Lateks Pekat didapat produk yang masih mempunyai nilai jual yaitu Block Skim Rubber

Dari hasil pengamatan yang dilakukan Dalam penempatan Block Skim Rubber digudang sementara ini tidak teratur, yang dapat menyebabkan ketidakefisienan waktu pengambilan dan menyulitkan pekerja karena terbatas ruang gerak dan dapat juga dapat menghambat ruang gerak pekerja pada lantai produksi serta penempatan Block Skim Rubber digudang sementara ini dapat juga menjadikan lantai produksi terlihat menjadi tidak teratur

Berdasarkan latar belakang diatas permasalahan yang akan dibahas adalah pengaturan alokasi ruang simpan dan tata letak Block Skim Rubber yang akan keluar dari gudang sementara Block Skim Rubber sehingga dapat mempermudah proses penyimpanan dan pengeluaran barang dari gudang Block Skim Rubber dengan menggunakan metode Shared Storage.

Metode Shared Storage ini akan lebih baik digunakan pada jenis pabrik yang memiliki ukuran dimensi produk yang sama atau tidak jauh berbeda, karena setiap area penyimpanan bisa saja ditempati oleh jenis produk dan permintaan konsumen yang berbeda-beda berdasarkan waktu produksi dan tanggal pengiriman produk tersebut.

Dengan penerapan metode Shared Storage tata letak Block Skim Rubber dapat ditata dengan baik, kebutuhan luas area dapat dimaksimalkan dengan baik, proses bongkar muat Block Skim Rubber lebih lancar dan mudah serta mempermudah pengecekan dan identifikasi Block Skim Rubber untuk masing-masing konsumen.

RINGKASAN

Kebun Rambutan merupakan salah satu unit PTPN III Medan – Sumatera Utara, yang bergerak dalam usaha Perkebunan Karet dan Kelapa Sawit, serta mempunyai pabrik pengolahan Lateks Pekat dan dari sisa Lateks Pekat didapat produk yang masih mempunyai nilai jual yaitu Block Skim Rubber

Dari hasil pengamatan yang dilakukan Dalam penempatan Block Skim Rubber digudang sementara ini tidak teratur, yang dapat menyebabkan ketidakefisienan waktu pengambilan dan menyulitkan pekerja karena terbatas ruang gerak dan dapat juga dapat menghambat ruang gerak pekerja pada lantai produksi serta penempatan Block Skim Rubber digudang sementara ini dapat juga menjadikan lantai produksi terlihat menjadi tidak teratur

Berdasarkan latar belakang diatas permasalahan yang akan dibahas adalah pengaturan alokasi ruang simpan dan tata letak Block Skim Rubber yang akan keluar dari gudang sementara Block Skim Rubber sehingga dapat mempermudah proses penyimpanan dan pengeluaran barang dari gudang Block Skim Rubber dengan menggunakan metode Shared Storage.

Metode Shared Storage ini akan lebih baik digunakan pada jenis pabrik yang memiliki ukuran dimensi produk yang sama atau tidak jauh berbeda, karena setiap area penyimpanan bisa saja ditempati oleh jenis produk dan permintaan konsumen yang berbeda-beda berdasarkan waktu produksi dan tanggal pengiriman produk tersebut.

Dengan penerapan metode Shared Storage tata letak Block Skim Rubber dapat ditata dengan baik, kebutuhan luas area dapat dimaksimalkan dengan baik, proses bongkar muat Block Skim Rubber lebih lancar dan mudah serta mempermudah pengecekan dan identifikasi Block Skim Rubber untuk masing-masing konsumen.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dari hasil pengamatan yang terjadi di PTPN III Kebun Rambutan Pengolahan Lateks Pekat adalah gudang Block Skim Rubber yang lama terlalu jauh jarak tempuhnya, dengan jarak tempuh lebih kurang 150 m dari lantai produksi dan juga jarak dari terminal pengangkutan. Hal inilah yang membuat perusahaan melakukan inisiatif memanfaatkan luas area lantai produksi yang kosong untuk penyimpanan Block Skim Rubber sebagai gudang sementara sebelum dilakukannya bongkar muat untuk dilakukannya pengiriman ke konsumen.

Proses yang dilakukan dalam penempatan Block Skim Rubber digudang sementara ini tidak teratur, yang dapat menyebabkan ketidakefisienan waktu pengambilan dan menyulitkan pekerja karena terbatas ruang gerak dan dapat juga dapat menghambat ruang gerak pekerja pada lantai produksi serta penempatan Block Skim Rubber digudang sementara ini dapat juga menjadikan lantai produksi terlihat menjadi tidak teratur.

1.2. Rumusan Permasalahan

Berdasarkan latar belakang diatas penempatan Block Skim Rubber digudang sementara tidak teratur, maka dapat dirumuskan permasalahan yang akan

dibahas adalah pengaturan alokasi ruang simpan dan tata letak Block Skim Rubber yang akan keluar dari gudang sementara Block Skim Rubber .

1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian 1.3.1. Tujuan Umum

Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk merencanakan tata letak dan kebutuhan luas Block Skim Rubber sementara di PTPN III Kebun Rambutan Lateks Pekat sehingga mempermudah proses penyimpanan dan pengeluaran barang dari gudang sementara Block Skim Rubber dengan menggunakan metode Shared Storage.

1.3.2. Tujuan Khusus

Tujuan khusus dari penelitian ini adalah :

1. Menghitung jumlah permintaan Block Skim Rubber masing-masing konsumen rata-rata per bulan

2. Menghitung rata-rata frekuensi permintaan masing-masing konsumen per bulan

3. Menentukan jumlah Block Skim Rubber per pemesanan masing-masing konsumen per bulan

4. Menentukan kebutuhan ruang Block Skim Rubber

5. Menentukan letak area penyimpanan Block Skim Rubber pada gudang. 6. Menghitung jarak tempuh material handling rata-rata per bulan.

1.3.3. Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah:

a. Meningkatkan kemampuan bagi mahasiswa dalam menerapkan teori yang didapat di bangku kuliah dengan mengaplikasikannya di lapangan.

b. Mempererat kerjasama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri USU.

c. Membuat usulan sistem informasi gudang untuk kelancaran aktivitas dan aliran informasi pergudangan.

d. Sebagai masukan dan sumbangan pemikiran bagi pihak perusahaan untuk perbaikan layout bagian gudang Block Skim Rubber.

1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi

Batasan-batasan yang digunakan dalam penelitian ini antara lain: a. Penelitian hanya dilakukan untuk gudang Block Skim Rubber b. Data permintaan dibatasi tahun 2008.

c. Perencanaan kebutuhan luas dan tata letak Block Skim Rubber dilakukan berdasarkan hasil perhitungan rata-rata data 2008.

d. Penelitian hanya dilakukan pada produk permintaan oleh pembeli tetap.

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini antara lain: a. Kondisi perusahaan tidak berubah selama penelitian.

b. Proses produksi berlangsung secara normal.

1.5. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana

Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut :

JUDUL

LEMBAR PENGESAHAN KATA PENGANTAR UCAPAN TERIMA KASIH DAFTAR ISI

DAFTAR TABEL DAFTAR GAMBAR DAFTAR LAMPIRAN RINGKASAN

BAB I : PENDAHULUAN

Bab ini berisi latar belakang permasalahan, perumusan masalah, tujuan dan sasaran penelitian, manfaat penelitian, ruang lingkup dan asumsi, serta sistematika penulisan.

BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Berisi tentang gambaran perusahaan secara umum meliputi sejarah perusahaan, ruang lingkup usaha, proses produksi, tenaga kerja dan informasi lainnya.

BAB III : LANDASAN TEORI

Bab ini berisikan teori-teori yang digunakan dalam pengambilan data maupun untuk mendapatkan pemecahan dari masalah yang diteliti.

BAB IV : METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH

Dalam hal ini menguraikan tahapan-tahapan yang dilakukan dalam pelaksanaan penelitian.

BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini memuat data detail yang berasal dari perusahaan dan literatur mengenai penelitian yang dilakukan, serta pengolahan data yang dilakukan sebagai dasar pada pembahasan masalah.

BAB VI : ANALISA DAN PEMECAHAN MASALAH

Bab ini berisi tentang analisa dan pemecahan masalah dari hasil pengolahan data yang telah dilakukan sebelumnya.

BAB VII : KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini akan dikemukakan beberapa kesimpulan yang diperoleh berdasarkan hasil analisa dan evaluasi data dan memberikan saran-saran untuk menjadi bahan pertimbangan oleh perusahaan.

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

Kebun Rambutan merupakan salah satu unit PTPN III Medan – Sumatera Utara, yang bergerak dalam usaha Perkebunan Karet dan Kelapa Sawit, serta mempunyai pabrik pengolahan Lateks Pekat dan dari sisa Lateks Pekat didapat produk yang masih mempunyai nilai jual yaitu Block Skim Rubber (BSR) dimana produk Lateks diolah di kebun sendiri.

Kebun Rambutan berasal dari perkebunan milik Maatscappay Hindia Belanda di bawah naungan NV RCMA (Rubber Culltur Maatscappay Amsterdam) yang pada tahun 1958 dinasionalisasikan menjadi PPN baru cabang Sumatera Utara. Dalam perkembanganya perkebunan ini beberapakali mengalami perubahan nama, yaitu pada tahun 1961 menjadi PPN SUMUT IV, selanjutya pada tahun pada tahun 1967 diubah menjadi unit kebun PT. Perkebunann V (Persero). Kemudian pada bulan April 1994 terjadi penggabungan antara PTP II, IV dan V, menjadi suatu perusahaan yang diberi nama PTP. Nusantara III (Persero) yang berkantor pusat di jalan Sei Batang Hari Medan, dimana Kebun Rambutan menjadi salah satu unit didalamnya.

Kebun Rambutan terletak di sekitar Kota Madya Tebing Tinggi. Jarak dari Kota Medan ± 70 Km dari medan dan berlokasi dalam dua kabupaten,yaitu Serdang Bedagai dan Batu Bara. Sedangkan dari daerah Lubuk Pakam ± 31 Km,

dan dari pusat Kota Tebing Tinggi ± 2 Km. Secara umum Kebun Rambutan berada pada ketinggian 18 m dari permukaan laut, dan bertofografi datar yang didominasi oleh jenis tanah podsolik merah kuning, Aluvial dan hidromorfik kelabu. curah hujan per tahun 1.300 - 2.100 mm, dan bulan basah ± 8 bulan serta bulan kering ± 4 bulan dengan luas Afdeling karet sebesar 1.690.15 Ha dan di bagi menjadi beberapa Afdeling.

PTPN III Kebun Rambutan juga memiliki kesesuaian dokumen kepada konsumen dengan konsisten mengimplementasikan ISO.9002 (Manajemen Mutu) dan ISO 14000 (Manajemen Lingkungan), sehingga menghasikan produk-produk bermutu tinggi serta ramah linggkungan, disamping itu manajemen juga mempunyai komitmen yang tinggi terhadap keselamatan kerja karyawan dengan mengimplementasikan Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (SMK3) secara konsisten.

Tanggung jawab PTPN III Kebun Rambutan mempunyai manajemen yang telah menyalurkan sebagian labanya untuk dana kemitraan dan bina lingkungan Comunity Development (CD) kepada masyarakat sekitar. Kemudian dalam rangka mewujudkan manusia yang sejahtera.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Pada pabrik karet PTPN III Kebun Rambutan terdiri dari satu jenis pengolahan yaitu Pabrik pengolahan Lateks Pekat dan dari sisa Lateks Pekat didapat produk yang masih mempunyai nilai jual yaitu Block Skim Rubber (BSR). Pabrik Pengolahan Lateks Pekat dengan hasil produksi:

1. Lateks Pekat

2. Block Skim Rubber (BSR).

2.3. Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Struktur Organisasi

Untuk menjalankan kegiatannya, PTPN III Kebun Rambutan menggunakan struktur organisasi yang disusun sedemikian rupa sehingga jelas terlihat batasan- batasan tugas, wewenang dan tanggung jawab dari setiap personil dalam organisasi tersebut. Dengan demikian diharapkan adanya suatu kejelasan arah dan koordinasi untuk mencapai tujuan perusahaan dan masing-masing pegawai mengetahui dengan jelas darimana mendapatkan perintah dan kepada siapa harus bertanggung jawab atas hasil kerjanya.

Struktur organisasi yang dianut perusahaan ini adalah struktur organisasi fungsional. PTPN III Kebun Rambutan membuat pembagian tugas berdasarkan jenis pekerjaan atau fungsi, dimana kegiatan-kegiatan yang sejenis atau fungsi-fungsi manajemen yang sama dikelompokkan ke dalam satu kelompok kerja. Tugas, wewenang dan tanggung jawab berjalan vertikal menurut garis lurus mulai dari pimpinan tertinggi sampai pada bawahan masing-masing. Struktur organisasi PTPN III Kebun Rambutan dapat dilihat pada gambar 2.1.

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PTPN III Kebun Rambutan

2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab

Tugas dan tanggung jawab dari berbagai jabatan yang terdapat dalam struktur organisasi dapat dijelaskan sebagai berikut :

1. Manajer

Tugas dan tanggung jawab Manajer yaitu:

a. Mengkoordinasikan penyusunan rencana anggaran belanja perusahaan

b. Menandatangani dan mengecek dokumen, formulir dan laporan sesuai dengan sistem prosedur yang berlaku.

c. Mengarahkan kegiatan-kegiatan kepada Asisten. d. Melaporkan data serta kegiatan yang ada ke Direksi.

e. Menyusun dan melaksanakan kebijakan umum perkebunan sesuai dengan norma pedoman dan instruksi dari pimpinan umum.

f. Menelaah dan mendisposisi surat-surat masuk untuk penyelesaian selanjutnya. g. Membina dan meningkatkan kesejahteraan sosial karyawan.

h. Membina suasana kekeluargaan dan kerja sama yang baik antara asisten, karyawan dan warga serta memelihara keamanan.

i. Membina dan mengawasi serta mempertanggung jawabkan jalannya koperasi. 2. Asisten Kepala (Askep)

Tugas dan tanggung jawab Asisten Pengolahan yaitu a. Menerima perintah dan tanggung jawab Manajer.

b. Mengkoordinasi perencanaan dan pelaksanaan kegiatan Asisten. c. Melaporkan data serta kegiatan produksi pada Manajer.

d. Mengawasi kegiatan-kegiatan Asisten.

e. Mengajukan saran dan usulan untuk meningkatkan efesiensi pabrik 3. Asisten Pengolahan

Tugas dan tanggung jawab Asisten Pengolahan yaitu :

a. Menjamin bahwa kebijakan mutu dimengerti, diterapkan dan dipelihara seluruh mandor-mandor dan pekerja diproses pengolahan.

b. Membuat rencana pemakaian tenaga kerja,peralatan dan bahan-bahan kimia yang digunakan pada proses pengolahan sesuai dengan RKAP (Rencana Kerja Anggaran Pendapatan) dan penjabarannya ke RKO (Rencana Kerja Operasional).

c. Berusaha agar proses pengolahan dilakukan dipengolahan lateks pekat dan BSR efektif dan efisiensi supaya produktifitas dapat tercapai.

d. Mempersiapkan agenda meeting yang berhubungan dengan proses pengolahan seperti produksi, tenaga kerja, peralatan, bahan-bahan kimia yang digunakan. e. Mengendalikan proses pengolahan sesuai dengan spesifikasi yang telah

f. Pengawasan barang-barang yang dipasok pelanggan jangan sampai hilang atau rusak.

g. Melakukan pengawasan terhadap identifikasi dan mampu telusur yang berhubungan dengan proses pengolahan sampai pada final produk di gudang. h. Melakukan adjustment sesuai dengan data-data yang telah diberikan oleh

Asisten Laboratorium.

i. Melakukan pengawasan terhadap jumlah bahan baku yang diterima serta produksi yang dikirim.

j. Mengawasi penanganan dalam proses pengolahan dan final produksi sesuai dengan kriteria yang telah ditentukan serta penanganan packing dan penyimpanannya.

k. Mengawasi dan mengevaluasi stock produksi yang ada di gudang atau storage tank untuk lateks pekat.

l. Mengendalikan catatan mutu termasuk identifikasi, pengarsipan, pemeliharaan sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.

m. Mengorganisasi auditee diproses pengolahan sehingga Instruksi Kerja (IK) dapat dilaksanakan secara efektif.

n. Bertanggung jawab kebersihan terhadapa seluruh lingkungan pabrik.

o. Bertanggung jawab terhadap pencapaian target produksi sesuai bahan baku yang diterima.

p. Melakukan tindakan perbaikan pencegahan yang tidak sesuai yang ditentukan dalam IK.

r. Membuat laporan manajemen pengolahan.

s. Mengidentifikasi kebutuhan pelatihan untuk semua Mandor di proses pengolahan.

4. Asisten Tata Usaha dan Personalia

Tugas dan tanggung jawab Asisten Tata Usaha dan Personalia yaitu : a. Mengkoordinir pekerjaan bidang personalia, umum, jamsostek/dapenbun dan

bidang Laporan Peristiwa Masalah Umum (LPMU)/ kependudukan.

b. Menjamin bahwa semua personil dibagian personalia dan tata usaha mengerti, menerapkan dan memelihara kebijakan mutu yang telah ditetapkan oleh Top Management.

c. Menjamin bahwa semua aktifitas-aktifitas pelatihan dengan prosedur mutu dan catatan mutu yang telah didokumentasikan dan diterapkan sampai dengan efektif.

d. Mengidentifikasi kebutuhan pelatihan untuk semua personil yang ada di bagian personalia.

e. Mempersiapkan daftar program pelatihan untuk semua personil.

f. Mengkoordinir pelatihan termasuk fasilitas yang dilatih, pelatih dan mampu mempersiapkan materi pelatihan yang diterima pada bagian terkait.

g. Menyusun schedule tanggal pelatihan untuk disampaikan ke bagian terkait. h. Menjamin bahwa daftar hadir pelatihan, identifikasi kebutuhan pelatihan ,

sertifikat dan catatan-catatan mutu lainnya yang berhubungan dengan akifitas-aktifitas pelatihan dipelihara dan disimpan dengan baik di bagian personalia. i. Membuat laporan bulanan pelatihan.

j. Melakukan tindakan perbaikan dan pencegahan bila ada masalah yang berhubungan dengan personalia dan umum dengan persetujuan manajer.

k. Mengkoordinir pekerjaan bidang administrasi dan keuangan. l. Mengkoordinir proses pembukuan untuk laporan bulanan.

m. Mengkoordinir proses pembuatan RKAP/RKO bekerjasama dengan bagian terkait.

n. Melaksanakan evaluasi bulanan, semester dan tahunan.

o. Melaksanakan dan mengawasi proses permintaan barang, penyimpanan barang dan pengeluaran barang dari gudang.

p. Melaksanakan administrasi kas dan bank. q. Melaksanakan dan mengawasi proses financial. r. Bertanggung jawab kepada Manajer.

5. Asisten Teknik

Tugas dan tanggung jawab Asisten Teknik yaitu :

a. Menerapkan kepada personil yang ada di bawah naungan teknik, bahwa kebijakan mutu dimengerti/dipahami oleh seluruh karyawan bagian Teknik b. Menjamin bahwa semua aktivitas yang dilakukan di bagian teknik sesuai

dengan prosedur mutu dan catatan mutu.

c. Mempersiapkan agenda meeting untuk tinjauan manajemen yang berhubungan dengan problem-problem Teknik

d. Mengajukan permintaan bahan-bahan alat/ mesin untuk kepentingan Teknik sesuai perencanaan yang telah dibuat.

e. Memelihara semua dokumen prosedur mutu dan catatan-catatan mutu di bagian Teknik.

f. Merencanakan semua peralatan/mesin-mesin untuk dipelihara baik secara rutin maupun break down maintenance.

g. Bertanggung jawab terhadap pemakaian spare part dan mencatatnya pada kartu onderdil.

h. Menandatangani laporan pemeliharaan rutin dan break down maintenance. i. Mengidentifikasi kebutuhan pelatihan terhadap semua personil yang ada pada

pengawasannya.

j. Bertanggung jawab terhadap pelaksanaan kalibrasi alat-alat pemeriksaan pengukuran dan alat-alat uji yang digunakan di kebun.

k. Menindaklanjuti tindakan-tindakan perbaikan yang ditemukan pada temuan internal quality audit.

6. Asisten Tanaman

a. Bertanggung jawab atas keberhasilan dan peningkatan hasil kebun.

b. Membuat laporan hasil kebun yang dipertanggung jawabkan kepada manager c. Membuat agenda untuk perawatan dan pemupukan pada kebun.

d. Memberikan instruksi dan program kerja pada mandor kebun. 7. Papam

a. bertanggung jawab terhadap keamanan pabrik, kebun dan kompleks karyawan.

b. Melakukan pengawasan terhadap keamanan aset perusahaan baik dari pabrik dan kantor.

c. Melakukan dan membuat jadwal pengawasan kebun.

2.3.3. Tenaga Kerja dan Kerja Perusahaan

Tenaga kerja pada PTPN III Kebun Rambutan pada bulan September 2009 berjumlah 1210 orang, yang terdiri atas tenaga kerja pria dan wanita dengan tingkat pendidikan yang bervariasi dari SD, SLTP, SMU, dan Sarjana. Tenaga kerja pada perusahaan ini terdiri dari :

1. Tenaga kerja produktif langsung

Tenaga kerja produktif langsung adalah pekerja yang terlibat langsung dalam proses pengolahan Lateks Pekat sampai dihasilkannya produk Lateks Pekat dan Block Skim Rubber (BSR) di pabrik. Contohnya pekerja yang bekerja didalam pabrik mulai dari penerimaan Lateks di pabrik sampai menjadi Lateks Pekat dan Block Skim Rubber (BSR) dan pekerja diluar pabrik yakni para pekerja yang merawat Perkebunan.

2. Tenaga kerja produktif tidak langsung

Tenaga kerja produktif tidak langsung maksudnya adalah tenaga kerja yang tidak terlibat langsung dalam proses produksi. Contohnya pegawai kantor, satpam, dll

Jumlah tenaga kerja PTPN III Kebun Rambutan dapat kita lihat pada Tabel 2.1

Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja di PTPN III Kebun Rambutan

N0 Keterangan Jumlah

(Orang)

1 Manajer 1

2 Asisten tanaman 8

4 Asisten Pengolahan 1

5 Asisten Teknik 1

6 Asisten Tata usaha 1

7 Asisten Personalia 1

8

Manajemen Kebun dan Karyawan lain

1.197

Total 1210 Sumber : PTPN III Kebun Rambutan

Berdasarkan peraturan Departemen Tenaga Kerja yang menyatakan bahwa jam kerja seorang karyawan adalah 7 jam per hari dan 40 jam kerja per minggu sehingga selebihnya diperkirakan merupakan jam kerja lembur atau premi.

Waktu kerja di PTPN III Kebun Rambutan terdiri atas tiga bagian yaitu waktu kerja pada karyawan bagian produksi dan waktu kerja karyawan pada bagian kantor dan kebun. Adapun pembagian waktu kerja tersebut adalah sebagai berikut:

a. Waktu kerja karyawan kantor

Senin – Jumat 07.00 – 16.00

Sabtu 07.00 – 12.00

b. Waktu kerja karyawan produksi

Untuk karyawan produksi terbagi atas 2 shift, diamana waktu kerja efektif adalah 6 hari dengan jam kerja adalah 40 jam, yaitu:

Shift I : 07.00 – 16.00 WIB Shift II : 19.00 – 07.00 WIB c. Waktu kerja karyawan kebun

Untuk karyawan kebun waktu kerja efektif adalah dari pukul 07.00-12.00 pada Pemanen Kelapa Sawit (senin-sabtu). Sedangkan untuk karyawan Penyadap Karet adalah pukul 07.00-12.00 (senin-minggu).

2.4. Proses Produksi 2.4.1. Spesifikasi Produk

Produk utama dari perusahaan ini adalah Lateks pekat dan block skim rubber. PTPN III Kebun Rambutan, jenis proses produksinya adalah proses produksi yang terus menerus (continuous process), dimana terdapat waktu panjang tanpa adanya perubahan-perubahan dari pengaturan dan penggunaan mesin dan peralatannya. Pengolahan Lateks Pekat adalah suatu proses kerja untuk memperoleh Lateks Pekat dan block skim rubber (BSR).

Dalam pengendalian Standar mutu pengolahan Lateks Pekat PTPN III Kebun Rambutan saat ini dipakai empat uji mutu yaitu: Total Solid Content (TSC), Dry Rubber Content (DRC), kadar NH3 (Amoniak) dan Volatile Fatty Acid (VFA) (seperti yang tercantum pada Tabel 3.1). Analisa mutu produksi dilakukan tiap hari untuk mengetahui kualitas bahan, kualitas produk yang dihasilkan dan dikirim sudah sesuai dengan norma (mutu yang diharapkan), sehingga dapat diketahui seberapa kehandalan pabrik dalam mendapatkan Lateks Pekat dan Block Skim Rubber (BSR). sesuai permintaan pasar.

Dalam pengolahan Lateks Pekat Pengambilan sampel untuk uji mutu dilakukan pada beberapa bagian, yaitu tangki penerimaan, bak sedimentasi, mesin Sparator, Weigh Tank, Stroge Tank. Secara keseluruhan standar mutu yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Standar Mutu Lateks Pekat

No Parameter Lateks Pekat

Medium Amoniak High Amoniak 1 Ttotal Solid Content

(TSC) Min 61,3% Min 61,50%

2 Dry Rubber Content

(DRC) 60-60,2 % 60-60,2 %

3 NH3 (Amoniak) 4,5 -5 gr/ liter lateks

7,0-7,5 gr/ liter lateks 4 Volatile Fatty Acid

(VFA) Maks 0,02 Maks 0,02

2.4.2. Bahan Baku, Bahan Tambahan, dan Bahan Penolong

Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi pada PTPN III Kebun Rambutan khususnya pada proses produksi dapat dikelompokan menjadi 3 jenis, yaitu:

2.4.2.1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk, dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan fisik maupun kimiawi dan ikut dalam proses produksi dan memiliki persentase yang besar dibandingkan bahan-bahan lainya. Jadi bahan baku pembuatan karet pada pabrik Kebun Rambutan adalah Lateks Kebun. Lateks yang didapat dari kebun PTPN III Kebun Rambutan.

2.4.2.2. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang diperlukan dalam proses produksi untuk menambah mutu produk, tetapi tidak terdapat dalam produk akhir. Bahan penolong yang diperlukan adalah TZ (Tizen) dengan kadar 25 % sebanyak 1 cc/liter lateks untuk mencegah bakteri berkembang, dan amoniak (NH3) dengan kadar dibawah 1 % sebanyak 4.5 gr/liter lateks untuk lateks pekat medium, 7,0-7,5 gr/ liter lateks untuk lateks pekat high dan lauric acid kadar 20% sebanyak 0,5cc/liter lateks yang digunakan menaikan MST (Mechanical Stability Time), tepung tohor tepung tohor untuk menghilangkan bau pada Block Skim Rubber (BSR) . DAP (Diamonium Posfat) kosentrasi 10% komposisi 1cc/liter lateks

untuk menurunkan kadar non karet seperti magnesium dan kapur serta air, dan Air yang digunakan pada pencucian liter/bulan.

2.4.2.3. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah suatu bahan yang ditambahkan ke dalam proses pembuatan produk yang mana komponennya tidak jelas dibedakan pada produk, tetapi pemakaiannya sedikit yang dapat meningkatkan kualitas produk. Bahan tambahan yang digunakan adalah plastik untuk membungkus Block Skim Rubber (BSR).

2.4.3. Uraian Proses Produksi

Pada dasarnya, uraian proses produksi pada PTPN III Kebun Rambutan. ini terdiri dari beberapa tahapan. Adapun uraian proses produksinya adalah : 1. Penerimaan Lateks

Kegiatan awal dari proses produksi pembuatan Lateks Pekat dan Block Skim Rubber (BSR). ini dimulai dari penerimaan Lateks. Di Afdeling yang diangkut dengan truk menggunakan tangki-tangki, kemudian di timbang dengan Jembatan Timbang, kemudian diukur berat Lateks, Kemudian pemeriksaan penentuan kadar karet. Untuk cara menentukan kadar karet kering dengan mengambil sampel sebanyak 500 cc kemudian diuji DRC (Dry Rubber Content) untuk melihat apakah kadar keringnya diatas sama dengan 28% atau dibawah 28%. Jika dibawah 28% maka lateks tersebut tidak layak untuk diolah dan langsung ditempatkan di penampungan Slab. Sedangkan Lateks yang diatas atau

sama dengan 28 % langsung ditransfer ke Over Tank. Selain Dry Rubber Content (DRC) ada beberapa syarat lagi yang harus dipenuhi untuk menjadi Lateks Pekat yaitu kadar NH3 0.5-0.7 % dan Volatile Fatty Acid (VFA) adalah kurang dari 0.050.

2. Pengendapan Lateks

Pada pengendapan Lateks dilakukan penambahan Amoniak, Lauric Acid dan DAP (Diamonium Posfat), dimana masing-masing bahan tersebut komposisinya adalah untuk Amoniak 4.5 gr/liter lateks medium, 7,0-7,5 gr/ liter lateks untuk Lateks Pekat high dan DAP kosentrasi 10% komposisi 1cc/liter lateks untuk menurunkan kadar non karet seperti magnesium dan kapur serta air. dan setelah pencampuran ini dilakukan pengipasan dengan fan dengan putaran 75 rpm selama 3 jam.

Dialirkan Lateks ke bak sedimentasi melalui pipa dengan bantuan angin melalui kompresor dan diendapkan selama 3 jam untuk menurunkan kadar Magnesium, kapur dan air. Dialirkan kembali ke mesin centrifuge (sparator) dengan pipa dan melewati floater untuk menstabilkan aliran yang memiliki kapasitas 300-400 liter/jam ke lantai dua.

3. Pemisahan Lateks dan Penampungan Lateks Pekat

Lateks Pekat dan Serum Primer dipisahkan dengan mesin centrifuge (sparator) dengan putaran 6000-7000 rpm yang memiliki kapasitas 300-400 liter/jam, untuk Lateks Pekat kemudian dialirkan ke WT (Weight Tank) melalui talang dan pada WT (Weight Tank) diberikan Lauric Acid 20% 2 cc/liter lateks dan TZ (Tizen) 25 % komposisi 0.5cc/ liter lateks untuk mencegah

berkembangnya bakteri kemudian ditransfer ke Mixing Tank (MT) untuk diputar dengan fan dengan putaran 75 rpm agar homogen dan kemudian dialirkan ke Storage Tank melalui pipa dan diperam selama 7 hari untuk menaikan MST (Mechanical Stability Time),. Sedangkan untuk Serum Primer dialirkan ke bak pengipasan melalui talang untuk proses penghilangan amoniak dari Serum.

4. Pengipasan Serum Primer

Setelah Serum Primer dialirkan ke bak pengipasan maka dilakukanlah pengipasan dengan putaran 35 rpm selama 7 jam untuk menghilangkan amoniak dari serum, dimana kipas ini berada diatas bak primer sebanyak 9 kipas dengan ukuran diameter 2 meter dan memiliki poros yang sama dengan digerakan oleh motor penggerak. Serum bahan baku Block Skim Rubber (BSR). akan dialirkan kedalam bak pembekuan lateks (main bak) melalui talang.

5. Bak Pembekuan

Setelah serum turun ke bak pembekuan maka serum dibiarkan selama 2 hari agar serum tersebut memadat. Dan setelah memadat baru dapat dipotong sebagai bahan untuk Block Skim Rubber (BSR), ukuran potongannya adalah lebih kurang 30x30x10 (cm) dengan menggunakan pisau potong dan potongan ini yang akan dibawa ke pengepresan dengan menggunakan kereta sorong.

6. Pengepresan

Pengepresan dilakukan untuk menggepengkan agar serum yang padat menjadi tipis yang dilakukan dengan mesin Macerator dengan tujuan agar memudahkan proses selanjutnya dengan ketebalan lebih kurang 50x50x2(cm).

7. Penampungan dan Pembilasan

Setelah dilakukan pengepresan dengan Macerator maka serum akan dibawa dengan konveyer ke soaking bak (bak pencucian) dimana bak ini berfungsi untuk menampung serum yang telah ditipiskan sekaligus tempat pembilasan atau pembersihan dari proses pengepresan. Dan juga pada proses mesin Crepper I dan Crepper II hasilnya akan ditampung dan dicuci pada bak ini. 8. Penggilingan

Pengilinggan dilakukan pada mesin Crepper I dan II, setelah dari Soaking Bak maka serum akan dibawa dengan Bucket Elevator ke mesin Crepper I dan digiling hinga timbul butiran halus dengan ukuran lebih kurang 3x3x0.5 (cm). Setelah dari Crepper I maka hasil potongan tersebut akan dibawa ke bak penampungan (Soaking Bak) dengan Bucket Elevator dan dipisahkan antara potongan karet dengan kotoran, Crepper II akan menggiling kembali hingga timbul butiran halus dengan ukuran lebih kurang 2x2x0.05 (cm).

9. Pembutiran

Pembutiran ini dilakukan oleh mesin Hammer Mill, mesin ini memiliki prinsip kerja memukul hingga berbentuk butiran halus dan karet dipisahkan dengan kotoran setelah dari mesin Hammer Mill dijatuhkan ke bak air. Maka setelah pencucian dipindahkan ke box Pompa Static.

10. Pengeringan

Tujuan pengeringan adalah untuk menghilangkan kadar air sehingga di dapat Block Skim Rubber (BSR) yang kering, pengeringan ini dilakukan di mesin Dryer. Dan agar kondisi mutu dapat dipertahankan selama penyimpanan dan

pengangkutan, dan untuk mencegah pertumbuhan spora/jamur. Pengeringan ini dilakukan selama 20 menit setiap box dengan suhu 110 0C dan setelah pengeringan inilah yang dikatakan serum primer menjadi Block Skim Rubber (BSR).

Cara pengeringan dilakukan dengan meletakkan box dengan kapasitas lebih kurang 14 box 2 tingkat (28 box), setelah pemanasan selama 20 menit/box maka di keluarkan dan dilakukan pendinginan selama 15 menit dengan kipas pendingin setelah itu Block Skim Rubber (BSR) siap untuk di packing.

11. Penyortiran

Penyortiran dilakukan untuk memastikan bahwa Block Skim Rubber (BSR) yang telah dipanaskan sesuai yang diinginkan. Block Skim Rubber (BSR) yang kurang baik atau reject dibawa ke bak kompo dengan menggunakan kereta sorong.

12. Penimbangan

Penimbangan dilakukan untuk memastikan bahwa ukuran dan berat Block Skim Rubber (BSR) dalam satu bal 20 kg, dalam penimbangan ini digunakan dengan timbangan duduk.

13. Pengepresan dan Pengepakan

Setelah proses penimbangan selesai dilakukan maka Block Skim Rubber (BSR) tersebut masuk pada proses pengepresan serta pengepakan, dimana Block Skim Rubber (BSR) yang sudah dingin dipres dengan mesin pres, dimana berat untuk satu bal adalah 20 Kg dan ukuran 70x35x20 (cm) dan disusun di dalam gudang produk jadi.

2.4.4. Mesin dan Peralatan 2.4.4.1.Mesin Produksi

Beberapa Mesin yang digunakan dalam proses produksi Lateks Pekat dan Block Skim Rubber (BSR) antara lain dapat dilihat pada tabel 2.3.

Tabel 2.3. Spesifikasi dan Kapasitas Mesin PTPN III Kebun Rambutan

No Nama Jenis Dimensi

(p x l )/diameter

Jumlah (Unit)

Kapasitas

1. Macerator Mesin 2m x 2.5m 1 1700 kg/jam

2. Crepper I Mesin 2m x 4,5 m 1 2000 kg/jam

3. Crepper II Mesin 2m x 4,5 m 1 2000 kg/jam

4. Hammer Mill Mesin 2.5m x 4,5 m 1 3000kg/jam

5. Dryer Mesin 2m x 14.5m 2 4000 kg/jam

6. Pengipasan Mesin 1 x 2 m 9 4000 kg/jam

7. Separator Mesin 1 m 10 5400 kg/jam

Sumber : PTPN III Kebun Rambutan

2.4.4.2.Peralatan (Equipment)

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan produksi dapat dilihat pada tabel 2.4.

Tabel 2.4. Spesifikasi dan Kapasitas Peralatan PTP.N III Kebun Rambutan

No Nama Jenis Dimensi

(p x l )/diameter

Jumlah (Unit)

Kapasitas

1 Talang Peralatan 0.2 x 9 m 2 -

2 Soaking Bak Peralatan 5.5mx5.5mx1m 1 12000 kg/proses

3. Main Bak Peralatan 2mx7m 1 4000 kg/jam

Tabel 2.4. Spesifikasi dan ... (Lanjutan)

No Nama Jenis Dimensi

(p x l )/diameter

Jumlah (Unit)

Kapasitas

5. Bak

sedimentasi Peralatan 4m x 4m 3 40.000 kg

6. Timbangan Peralatan 1m x 1 m 1 100 kg

7. Kereta

sorong Peralatan 0.7m x 0.5m 4 100 kg

8 Over Tank Peralatan 3m x 8m 2 70.000 kg

9 Weight Tank Peralatan 3m x 7m 4 25.000 kg

10 Mixing Tank Peralatan 3m x 9m 2 60.000 kg

11 Stroge Tank Peralatan 3m x 12m 2 120.000 kg

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. ` Pengertian Tata Letak Pabrik1

Tata letak pabrik adalah perancangan susunan fisik suatu unsur kegiatan yang berhubungan dengan industri manufaktur. Perencanaan Tata Letak mencakup desain atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja, dan peralatan yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi barang jadi. Rekayasawan rancang fasilitas menganalisis, membentuk konsep, merancang dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Dengan kata lain, merupakan pengaturan tempat sumber daya fisik yang digunakan untuk membuat produk. Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu suatu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimumkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara efesien ekonomis dan aman.

Perencanaan tata letak fasilitas produksi merupakan suatu persoalan yang penting, karena pabrik atau industri akan beroperasi dalam jangka waktu yang lama, maka kesalahan di dalam analisis dan perencanaan layout akan menyebabkan kegiatan produksi berlangsung tidak efektif atau tidak efesien. Perencanaan tata letak merupakan salah satu tahap perencanaan fasilitas yang bertujuan untuk mengembangkan suatu sistem produksi yang efisien dan efektif

sehingga dapat tercapai suatu proses produksi dengan biaya yang paling ekonomis. Studi mengenai pengaturan tata letak fasilitas selalu berkaitan dengan minimisasi total cost. Yang termasuk dalam elemen-elemen cost yaitu Construction cost, installation cost, material handling cost, production cost, safety cost dan in-process storage cost. Disamping itu, perencanaan yang teliti dari layout fasilitas akan memberikan kemudahan-kemudahan saat diperlukannya ekspansi pabrik atau kebutuhan supervisi.

3.2. Tujuan Tata Letak Pabrik2

Tata letak berfungsi untuk menggambarkan sebuah susunan yang ekonomis dari tempat-tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat diproduksi secara ekonomis. Sehingga tujuan utama yang ingin dicapai dari suatu tata letak pabrik adalah:

1. Memudahkan proses manufaktur

Tata letak harus dirancang sedemikian rupa termasuk susunan mesin-mesin, perencanaan aliran, sehingga proses manufaktur dapat dilaksanakan dengan cara yang efesien.

2. Meminimumkan pemindahan barang

Tata letak harus dirancang sedemikian rupa sehingga pemindahan barang diturunkan sampai batas minimum, jika mungkin komponen dalam keadaan diproses ketika dipindahkan.

3. Memelihara fleksibilitas susunan dan operasi

Dalam suatu pabrik ada keadaan dimana dibutuhkan perubahan kemampuan produksi, dan hal ini harus direncanakan dari awal.

4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi

Keefesienan dapat tercapai bila bahan berjalan melalui proses operasi dalam waktu yang sesingkat mungkin.

5. Menurunkan penanaman modal pada peralatan

Susunan mesin yang tepat dan susunan departemen yang tepat dapat membantu menurunkan jumlah peralatan yang dibutuhkan.

6. Menghemat pemakaian ruang bangunan

Setiap meter persegi luas lantai dalam sebuah pabrik memakan biaya. Sehingga tiap meter persegi tersebut harus digunakan sebaik-baiknya.

7. Meningkatkan kesangkilan tenaga kerja

Tata letak yang baik antara lain dapat mengurangi pemindahan bahan yang dilakukan secara manual, meminimumkan jalan kaki.

8. Memberi kemudahan, keselamatan dan kenyamanan bagi pekerja dalam melaksanakan pekerjaan.

Hal-hal seperti penerangan, kebisingan, pergantian udara, debu, kotoran, harus menjadi perhatian perencana. Susunan mesin yang tepat juga dapat mencegah terjadinya kecelakaan kerja.

3.3. Prinsip Dasar Dalam Tata Letak Pabrik3 Enam tujuan dasar dalam tata letak pabrik, yaitu:

1. Integrasi keseluruhan dari manusia, mesin, material, dan aktivitas pendukung 2. Jarak minimun perpindahan antar operasi.

3. Aliran logis dari material melalui urutan operasi 4. Utilisasi efektif dari ruangan

5. Kepuasan dan keamanan pekerja

6. Fleksibilitas untuk menyesuaikan diri terhadap perubahan

Tujuan-tujuan tersebut juga dinyatakan sebagai prinsip dasar dari proses perencanaan tata letak pabrik yang selanjutnya dapat dijelaskan sebagai berikut:

a. Prinsip integrasi secara total

“That layout is best which integrates the men, material, machinery supporting activities, and any other considerations in way that result in the best compromise”.

Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar.

b. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal.

“Other things being equal, tha layout is best permits the materials to move the minimum distance between operations”.

Hampir semua proses yang terjadi dalam suatu industri mancakup beberapa gerakan perpindahan dari material, yang tidak bisa dihindari

secara keseluruhan. Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi perpindahan jarak tersebut. Hal ini dapat dilaksanakan dengan menerapkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi sebelumnya.

c. Prinsip aliran suatu proses kerja

“Other things being equal, than layout is best that arranges the work area for each operations or process in the same order or sequence that forms, treats, or assembles the materials”.

Dengan prinsip ini, diusahakan untuk menghindari adanya gerak balik (back tracking), gerak memotong (cross movement), kemacetan (congestion), dan sedapat mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi. Ide dasar dari prinsip aliran konstan dengan minimum interupsi, kesimpangsiuran dan kemacetan.

d. Prinsip pemanfaatan ruangan

“Economy is obtained by using effectively all available space-both vertical and horizontal”.

Pada dasarnya tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, dan peralatan penunjang proses produksi lainnya, yang memilki tiga dimensi yaitu aspek volume (cubic space), dan bukan hanya sekedar aspek luas (floor space). Dengan demikian, dalam perencanaan tata letak, faktor dimensi ruangan ini juga perlu diperhatikan.

e. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja

“Other things being equal, that layout is best which makes works satisfying and safe for workers”.

Kepuasan kerja sangat besar artinya bagi seseorang, dan dapat dianggap sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat suasana kerja menyenangkan dan memuskan, maka secara otomatis akan banyak keuntungan yang bisa kita peroleh. Selanjutnya, keselamatan kerja juga merupakan faktor utama yang harus diperhatikan dalam perencanaan tata letak pabrik. Suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila tidak menjamin atau bahkan justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja di dalamnya.

f. Prinsip fleksibilitas

“Other things being equal, that layout is best that can be adjusted and rearrange at minimum cost and inconvenience”.

Prinsip ini sangat berarti dalam masa dimana riset ilmiah, komunikasi, dan transportasi bergerak dengan cepat, yang mana hal ini akan mengakibatkan dunia industri harus ikut berpacu mengimbanginya. Untuk ini, kondisi ekonomi akan bisa tercapai apabila tata letak yang ada telah direncanakan cukup fleksibel untuk diadakan penyesuaian/pengaturan kembali (relayout) dengan cepat dan biaya yang relatif murah.

3.4. Jenis Persoalan Tata Letak Pabrik 4

Jenis dari persoalan tata letak pabrik antara lain: 1. Perubahan rancangan

Perubahan rancangan mungkin hanya memerlukan penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada, atau berbentuk perancangan ulang tata letak. Hal ini bergantung kepada perubahan yang terjadi.

2. Perluasan departemen

Dapat terjadi bila ada penambahan produksi suatu komponen produk tertentu. Perubahan ini mungkin hanya berupa penambahan sejumlah mesin yang dapat diatasi dengan membuat ruangan atau mungkin diperlukan perubahan seluruh tata letak jika pertambahan produksi menuntut perubahan proses.

3. Pengurangan departemen

Jika jumlah peroduksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya. Perubahan seperti mungkin menuntut disingkirkannya peralatan yang telah ada dan merencanakan pemasangan jenis peralatan lain.

4. Penambahan produk baru

Jika terjadi penambahan produk baru yang berbeda prosesnya dengan produk yang telah ada, maka dengan sendirinya akan muncul masalah baru. Peralatan yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru pada tata letak yang ada dengan penyusunan ulang minimum, atau mengkin

memerlukan penyiapan departemen baru, dan mungkin juga dengan pabrik baru.

5. Memindahkan satu departemen

Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah yang besar. Jika tata letak yang ada masih memnuhi, hanya diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Jika tata letak yang ada sekarang tidak memenuhi lagi, hal ini menghadirkan kemungkinan untuk perbaikan kekeliruan yang lalu. Hal ini dapat berubah ke arah tata letak ulang pada wilayah yang baru.

6. Penambahan departemen baru

Masalah ini dapat timbul karena adanya penyatuan, seperti pekerjaan mesin bor dari seluruh departemen disatukan ke dalam satu departemen terpusat. Masalah ini dapat juga terjadi karena kebutuhan pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelumnya. Hal ini dapat terjadi untuk membuat suatu komponen yang selama ini dibeli dari perusahaan lain. 7. Perubahan metode produksi

Setiap perubahan kecil dalam suatu tempat kerja seringkali mempunyai pengaruh terhadap tempat kerja yang berdekatan. Hal ini menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat.

8. Penurunan biaya

Hal ini merupakan akibat dari setiap keadaan pada masalah-masalah sebelumnya.

9. Perencanaan fasilitas baru

Merupakan persoalan tata letak terbesar. Perancangan umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Perancangan bebas merencanakan tata letak yang paling baik yang dapat dipakai. Bangunan dapat dirancang untuk menampung tata letak setelah diselesaikan. Fasilitas dapat ditata untuk kegiatan manufaktur terbaik.

3.5. Tipe Tata Letak dan Dasar Pemilihannya5

Susunan mesin dan peralatan pada suatu perusahaan akan sangat mempengaruhi kegiatan produksi, terutama pada efektivitas waktu proses produksi dan kelelahan yang dialami oleh operator di lantai produksi.

Tata letak pabrik yang baik dapat diartikan sebagai penyusunan yang teratur dan efisien dari semua fasilitas-fasilitas pabrik dan tenaga kerja yang ada di pabrik. Fasilitas pabrik disini tidak hanya mesin-mesin tetapi juga service area, termasuk tempat penerimaan dan pengiriman barang, maintenance, gudang dan sebagainya. Di samping itu juga, sangat penting diperhatikan keamanan dan kenyamanan pekerja dalam melaksanakan pekerjaannya. Oleh karena itu,tata letak pabrik yang baik adalah tata letak yang memiliki daerah kerja yang memiliki interrelasi, sehingga bahan-bahan dapat diproduksi secara ekonomis.

Tata letak pabrik sangat berkaitan erat dengan efesiensi dan efektivitas pekerjaan. Hal ini dapat diuraikan sebagai berikut :

- Kegiatan produksi akan lebih ekonomis bila aliran suatu bahan dirancang dengan baik.

- Pola aliran bahan menjadi dasar terhadap suatu susunan peralatan yang efektif. - Alat pemindahan bahan (material handling) akan mengubah pola aliran bahan yang stasis menjadi dinamis dengan melengkapinya dengan alat angkut yang sesuai.

- Susunan fasilitas-fasilitas yang efektif disekitar pola aliran bahan akan memberikan operasi yang efektif dari berbagai proses produksi yang saling berhubungan.

- Operasi yang efisien akan meminimumkan biaya produksi.

- Biaya produksi yang minimum akan memberikan profit yang lebih tinggi. Ada 4 tipe tata letak pabrik yang utama, yaitu:

1. Layout by Product (Tata letak berdasarkan produk)

Susunan mesin dan peralatan berdasarkan produk, sangat baik digunakan apabila jumlah volume produksi besar dan produk yang dihasilkan memiliki karateristik yang sama. Dengan cara ini mesin dan peralatan disusun sedemikian rupa sehingga didapatkan aliran bahan yang terus-menerus (continuous flow), membentuk garis lurus. Mesin dan peralatan disusun sesuai dengan urutan proses dari pembuatan produk.

2. Layout by Process (Tata letak berdasarkan proses)

Tata letak proses adalah penyusunan tata letak dimana alat yang sejenis atau yang mempunyai fungsi yang sama ditempatkan dalam bagian yang sama. Misalnya, mesin potong ditempatkan pada bagian pemotongan. Jadi, hanya

terdapat satu jenis proses di setiap bagian atau departemen. Tipe ini cocok untuk proses produksi yang tidak baku yaitu perusahaan membuat berbagai macam produk yang berbeda atau suatu produk dasar yang diproduksi dalam berbagai macam variasi.

3. Fixed Position Layout

Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan perlatan ditempatkan pada tempat yang tetap karena posisi benda yang dikerjakannya tidak dapat dipindahkan. Pada umumnya digunakan untuk produk akhir yang dimensinya besar, salah satu contohnya adalah pembuatan galangan kapal.

4. Group Technology Layout

Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan perlatan dikelompokkan berdasarkan bentuk komponen yang dikerjakannya, bukan berdasarkan produk akhir. Sehingga untuk pengerjaan part/bagian yang prosesnya hampir sama dikerjakan di satu departemen.

Bubut Bor Bor Bor Bubut Bubut Frais Frais Frais A B C B A C (a) Process Layout

Bubut Bubut Bubut Bor Bor Frais Frais Bor A B C A B C

(b) Product Layout

Bubut Bubut Bor Frais Bubut Frais Frais

Bor Frais Frais

Bor Bubut A B C A B C (c) Group Technology Layout

Bubut Bor Frais Gerinda Produk U n iv e r s ita s Su m a te r a U

3.6. Gudang6

3.6.1. Definisi Gudang

Menurut David E Mulcahy, gudang5 adalah suatu fungsi penyimpanan berbagai macam jenis produk [unit-unit penyimpanan persediaan (UPS)] yang memiliki unit-unit penyimpanan dalam jumlah yang besar maupun yang kecil dalam jangka waktu saat produk dihasilkan oleh pabrik (penjual) dan saat produk dibutuhkan oleh pelanggan atau stasiun kerja dalam fasilitas produksi.

Gudang sebagai tempat yang dibebani tugas untuk menyimpan barang yang akan dipergunakan dalam produksi, sampai barang tersebut diminta sesuai dengan jadwal produksi.

Gudang atau storage pada umumnya akan memiliki fungsi yang cukup penting didalam menjaga kelancaran operasi produksi suatu pabrik. Disini ada tiga tujuan utama dari departemen ini yang berkaitan dengan pengadaan barang, yaitu sebagai berikut:

1. Pengawasan, yaitu dengan sistem administrasi yang terjaga dengan baik untuk mengontrol keluar masuknya material. Tugas ini juga menyangkut keamanan dari pada material yaitu jangan sampai hilang.

2. Pemilihan, yaitu aktifitas pemeliharaan/perawatan agar material yang disimpan di dalam gudang tidak cepat rusak dalam penyimpanan.

3. Penimbunan/penyimpanan, yaitu agar sewaktu-waktu diperlukan maka material yang dibutuhkan akan tetap tersedia sebelum dan selama proses produksi berlangsung.

Dalam suatu pabrik, gudang dapat dibedakan menurut karakteristik material yang akan disimpan, yaitu sebagai berikut:

a. Raw Material Storage.

Gudang ini akan menyimpan setiap material yang akan dibutuhkan/digunakan untuk proses produksi. Lokasi dari gudang ini umumnya berada di dalam bangunan pabrik (indoor). Untuk beberapa jenis bahan tertentu bisa juga diletakkan di luar bangunan pabrik (outdoor) yang mana hal ini akan dapat menghemat biaya gudang karena tidak memerlukan bangunan special untuk itu. Gudang ini kadang-kadang disebut pula sebagai stock room karena fungsinya memang penyimpan stock untuk kebutuhan tertentu.

b. Working Process Storage.

Dalam industri manufaktur sering kita jumpai bahwa benda kerja harus melalui beberapa macam operasi dalam pengerjaannya. Prosedur ini sering pula harus terhenti karena dari satu operasi ke operasi berikutnya waktu pengerjaan yang dibutuhkan tidaklah sama, sehingga untuk itu material harus menunggu sampai mesin atau operator berikutnya siap mengerjakan. Work in process storage ini biasanya terdiri dari dua macam, yaitu:

 Small amount materials, yang akan diletakkan di antara stasiun kerja, mesin atau pula suatu tempat yang berdekatan dengan lokasi operasi selanjutnya tersebut.

 Large amount materials, atau bahan-bahan yang akan disimpan dalm jumlah yang besar dan waktu yang relatif cukup lama yang mana lokasinya akan terletak di dalam area produksi.

c. Finished Goods Product Storage.

Kadang-kadang disebut juga dengan warehouse yang fungsinya adalah menyimpan produk-produk yang telah selesai dikerjakan. Departemen ini mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut:

 Penerimaan produk jadi yang telah selesai dikerjakan oleh departemen produksi.

 Penyimpanan produk jadi dengan sebaik-baiknya dan selalu siap pada saat ada permintaan masuk.

 Pengepakan (packaging) dari produk untuk dapat dikirim dengan aman. Menyelenggarakan administrasi pergudangan terutama untuk produk jadi. Jelas di sini bahwa lokasi dari gudang produk jadi (dan juga departemen pengiriman barang) haruslah direncanakan berdekatan dengan fasilitas transportasi seperti halnya pada saat merencanakan departemen penerimaan bahan dan raw material storage.

d. Storage For Supplies.

Gudang untuk penyimpanan non-productive items dan digunakan untuk menunjang fungsi dan kelancaran produksi seperti packaging materials, maintenance supplies, parts, office supplies, dan lain-lain.

e. Finished Parts Storage.

Gudang untuk menyimpan parts yang siap untuk dirakit. Gudang ini biasanya diletakkan berdekatan dengan assembly area atau bisa juga ditempatkan secara terpisah di dalam work in process storage.

f. Salvage.

Sebagian besar proses produksi ada kemungkinan beberapa benda kerja akan salah dikerjakan (miss-processed), untuk ini memerlukan pengerjaan kembali untuk membetulkannya sehingga kualitas produksi tersebut diperbaiki kembali. Benda kerja yang tidak bisa diperbaiki akan menjadi scrap atau buangan/limbah, untuk ini harus diletakkan dalam lokasi sendiri.

g. Scrap & Waste.

Scrap adalah material atau komponen yang salah dikerjakan dan tidak bisa diperbaiki lagi sedangkan buangan atau waste adalah normal residu dari proses produksi seperti garam, potongan-potongan logam, dan lain-lain yang tidak berguna lagi dalam proses produksi yang ada (meskipun dalam proses recycling hal ini akan berguna untuk bahan produk yang lain). Material yang berupa scrap atau buangan ini biasanya akan dikumpulkan dan diletakkan dalam area yang terpisah dari pabrik dengan harapan akan bisa dijual ke pihak lain yang membutuhkannya.

3.7. Perancangan Tata Letak Gudang 7

Gudang harus dirancang dengan memperhitungkan kecepatan gerak barang. Barang yang bergerak cepat lebih baik diletakkan dekat dengan tempat pengambilan barang, sehingga mengurangi seringnya gerakan bolak-balik. Dalam gudang penyimpanan faktor yang berpengaruh sangat besar terhadap penanganan barang ialah letak dan desain gedung dimana barang itu disimpan.

Tujuan Umum dari metode penyimpanan barang adalah: 1. Penggunaan volume bangunan yang maksimum 2. Penggunaan waktu, buruh dan perlengkapan baik 3. Kemudahan pencapaian bahan

4. Pengangkutan barang cepat dan mudah 5. Identifikasi barang yang baik

6. Pemeliharaan barang yang maksimum 7. Penampilan yang rapi dan tersususun.

3.8. Pengaturan Tata Letak Produk

Yang dilakukan dalam pelaksanaan tata letak produk adalah menentukan jumlah lahan yang akan ditempati oleh produk-produk yang disimpan di dalam gudang, melingkupi produk-produk work in process dan finished goods. Dalam penentuan tata letak produk ini dibutuhkan beberapa langkah, yakni:

1. Perhitungan kapasitas area di gudang

2. Pengklasifikasian produk berdasarkan customer

3. Perhitungan kebutuhan area untuk masing-masing item. 4. Penentuan urutan moving untuk masing-masing area 5. Penentuan tata letak

3.9. Metode Shared Storage8

Di dalam usaha untuk mengurangi persyaratan ruang simpan pada dedicated storage, beberapa manajer gudang menggunakan suatu variasi dari dedicated storage di mana penempatan produk akhir diatur secara lebih hati-hati. Secara khusus, dari waktu ke waktu, hasil-hasil yang berbeda menggunakan slot ruang simpan yang sama, sekalipun produk akhir itu hanya menduduki slot itu sekali saja.

Untuk mendukung pertimbangan atas shared storage, jika kedatangan dari 100 palet dengan jumlah besar "perpindahan yang cepat" dari produk untuk disimpan di slot penyimpanan. Palet dengan jumlah besar tersebut akan digunakan kembali dan akan dikirimkan sebanyak 5 palet per hari dalam rentang waktu 20 hari.

Dengan randomized storage, 100 slot ruang simpan yang kosong terpilih "secara acak" untuk produk; tidak ada kepastian bahwa hasil itu adalah suatu perpindahan yang cepat. Dengan dedicated storage, sebaliknya, sedikitnya 100 slot yang kosong harus tersedia di antara lokasi-lokasi utama yang terpilih agar terjadi perpindahan yang cepat.

Jika randomized storage yang digunakan, setiap kali suatu beban palet dipindahkan dari ruang simpan, slot tersedia untuk digunakan oleh produk yang memerlukan ruang simpan berikutnya. Namun dengan dedicated storage, masing-masing kepindahan dari suatu palet dari ruang simpan membuat satu slot yang

8

kosong yang tidak akan mungkin diisi paling awal sampai kedatangan dari pengiriman yang berikutnya dari produk yang sama.

Shared storage bisa dianggap sebagai system pemindahan barang yang cepat terhadap suatu produk, jika masing-masing palet diisi di dalam area gudang yang berbeda dari waktu ke waktu. Tergantung pada jumlah dari produk di dalam gudang pada waktu pengiriman tiba, akan mungkin bahwa 5 palet yang terisi akan berada di ruang simpan hanya 1 hari. Sedangkan 5 palet yang lain di dalam pengiriman yang sama akan berada di gudang untuk 20 hari. Dari perspektif terhadap posisi ruang simpan di dalam gudang, 5 palet akan bersifat sangat cepat berpindah; palet sisa dipandang menjadi lebih lambat, mungkin perpindahan bersifat sedang. Shared storage dapat mengambill keuntungan dari perbedaan-perbedaan yang tidak bisa dipisahkan yaitu lamanya waktu dari palet secara individu untuk tinggal di dalam gudang. Variabel dari metode shared storage yang harus diketahui adalah:

1. Lama waktu work in process

2. Waktu pengiriman masing-masing produk 3. Jumlah produk tiap pemesanan

4. Frekuensi pemesanan tiap periode waktu

5. Jarak tiap-tiap area penyimpanan terhadap pintu keluar-masuk 6. Kebutuhan ruang

Berdasarkan langkah-langkah pengaturan produk dan variable dari metode shared storage, maka dalam proses penyusunan tata letak gudang berdasarkan Shared storage ada beberapa tahapan yaitu:

1. Perhitungan kapasitas area di gudang (lama waktu work in process, waktu pengiriman, jumlah produk)

2. Pengklasifikasian produk berdasarkan customer

3. Perhitungan kebutuhan area untuk masing-masing item.

4. Penentuan urutan moving untuk masing-masing area (pengurutan area berdasarkaan jarak ke pintu keluar masuk I/O)

5. Penentuan tata letak

Kebutuhan ruang ruang simpan untuk shared storage mencakup dari yang diperlukan untuk randomized storage dan yang diperlukan untuk dedicated storage, tergantung pada banyaknya informasi yang tersedia mengenai tingkat persediaan dari waktu ke waktu untuk masing-masing produk. Sebagai catatan di atas, pembedaan antara shared storage dan randomized storage adalah perencana melibatkan spesifikasi total mengenai lokasi-lokasi ruang simpan untuk produk, sedangkan dengan yang belakangan, lokasi-lokasi tergantung semata-mata pada tumbuh dari slot-slot yang kosong di dalam gudang. Shared storage dan dedicated storage berbeda karena pembedaan yang dibuat oleh perancang mengenai waktu dari masing-masing jumlah suatu produk memenuhi tempat di dalam ruang simpan; dedicated storage digunakan untuk pengisian kembali total kelompok suatu produk terhadap sejumlah ruang simpan yang didasarkan pada rata-rata waktu lamanya di dalam ruang simpan untuk melakukan pengisian kembali.

Suatu situasi yang mendasar tentu saja menyarankan pemakaian shared storage adalah untuk lini produksi yang digunakan untuk menghasilkan beberapa

jenis produk. Karena produk yang dihasilkan secara berurutan dibanding secara serentak, pengisian kembali inventori dibagi-bagikan dari waktu ke waktu.

Proses penempatan produk pada metode shared storage adalah dengan menyusun area-area penyimpanan berdasarkan kondisi luas lantai gudang, kemudian diurutkan area yang paling dekat sampai area yang terjauh dari pintu keluar masuk I/O sehingga penempatan barang yang akan segera dikirim diletakkan pada area yang paling dekat dan begitu seterusnya.

Pada metode shared storage menentukan dan pengkodean area penyimpanan secara bertingkat berdasarkan jarak yang paling dekat antar area penyimpanan dengan pintu keluar. Langkah terakhir adalah melakukan pengkodean sehingga barang yang ada di gudang mudah diidentifikasi dan memudahkan pengisian berdasarkan FIFO area kosong yang terdekat dengan pintu keluar masuk I/O diisi terlebih dahulu.

Perbedaan antara shared storage dengan dedicated storage secara umum adalah dedicated storage dipakai pada pabrik yang menghasilkan beberapa produk dengan dimensi yang berbeda, dimana tempat penyimpanan area sudah ditentukan untuk masing-masing produk yang berbeda dimensinya. Sedangkan untuk random storage peletakan produk sembarang tempat dan untuk shared storage metode ini akan lebih baik digunakan pada jenis pabrik yang memiliki ukuran dimensi produk yang sama atau tidak jauh berbeda, karena setiap area penyimpanan bisa saja ditempati oleh jenis produk dan permintaan konsumen yang berbeda-beda berdasarkan waktu produksi dan tanggal pengiriman produk tersebut.

3.10. Pemindahan Bahan9

Material dapat dipindahkan secara manual maupun dengan menggunakan metode otomatis, material dapat dipindahkan satu kali ataupun beribu kali, material dapat dialokasikan pada lokasi yang tetap maupun secara acak, atau material dapat ditempatkan pada lantai maupun di atas.

Apabila terdapat dua buah stasiun kerja/departemen i dan j yang koordinatnya ditunjukkan sebagai (x,y) dan (a,b), maka untuk menghitung jarak antar dua titik tengah dij dapat dilakukan beberapa metode, yaitu:

1. Rectilinear Distance

Jarak diukur sepanjang lintasan dengan menggunakan garis tegak lurus (orthogonal) satu dengan yang lainnya. Sebagai contoh adalah material yang berpindah sepanjang gang (aisle) rectilinear di pabrik.

dij = xa + yb 2. Euclidean Distance

Jarak diukur sepanjang lintasan garis lurus antara dua buah titik. Jarak euclidean dapat diilustrasikan sebagai conveyor lurus yang memotong dua buah stasiun kerja.

dij =





 





2 2

b y a

x  

3. Squared Euclidean Distance

Jarak diukur sepanjang lintasan sebenarnya yang melintas antara dua buah titik. Sebagai contoh, pada sistem kendaraan terkendali (guided vehicle system),

9

p.80-kendaraan dalam perjalanannya harus mengikuti arah-arah yang sudah ditentukan pada jaringan lintasan terkendali. Oleh karena itu, jarak lintasan aliran bisa lebih panjang dibandingkan dengan rectilinear atau euclidean.

BAB IV

METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan di PTPN III Kebun Rambutan Pengolahan Lateks Pekat yang berlokasi di jalan Lintas Sumatera Tebing Tinggi Kota Madya Tebing Tinggi, Provinsi Sumatera Utara. Kantor pusatnya berada di jalan Sei Batanghari. Penelitian dilaksanakan lebih kurang 1 bulan, yaitu dari tanggal 18 agustus 2009 sampai dengan tanggal 11 september 2009.

4.2. Jenis Penelitian10

Berdasarkan sifatnya, maka penelitian ini digolongkan sebagai penelitian deskriftif (descriptive research) yaitu penelitian yang melakukan pemecahan terhadap suatu masalah yang ada sekarang secara sistematis dan faktual berdasarkan data yang ada dan bisa dikatakan juga penelitian deskriptif merupakan metode penelitian yang berusaha menggambarkan dan menginterpretasi objek sesuai dengan apa adanya (hartato, penelitian deskriptif. Saturday, 11 April 2009. Best,1982:119.). Pada penelitian ini data yang akan diambil adalah data yang berkaitan dengan gudang Block Skim Rubber dan juga data produksi Block Skim Rubber yang pemecahan masalahnya akan dilakukan secara sistematis.

4.3. Pelaksanaan Penelitian

Tahap-tahap yang dilakukan dalam pelaksanaan penelitian yaitu dimulai dari tahap awal yakni studi pendahuluan, identifikasi masalah dan penetapan tujuan sampai pada tahap akhir yakni kesimpulan dan saran.

Dalam metode penelitian direncanakan cara atau prosedur beserta tahapan-tahapan yang jelas dan disusun secara sistematis dalam proses penelitian. Tiap tahapan merupakan bagian yang menentukan tahapan selanjutnya sehingga harus dilalui dengan cermat. Langkah-langkah dalam pelaksanaan penelitian ini dapat dijelaskan sebagai berikut :

4.3.1. Studi Pendahuluan

Studi pendahuluan dilaksanakan bertujuan memperoleh masukan mengenai objek yang akan diteliti. Melalui studi ini, diharapkan dapat diperoleh informasi mengenai permasalahan yang diangkat dalam penelitian dan variabel-variabel yang terkait dengan masalah tersebut.

Studi pendahuluan yang dilakukan dalam penelitian ini dilakukan dengan melakukan pengamatan, pengukuran, melihat data produksi yang lalu dan wawancara dengan pihak perusahaan.

4.3.2. Studi Pustaka

Studi pustaka sangat berguna dalam penelitian karena dapat dimanfaatkan sebagai landasan logika berpikir dalam penyelesaian masalah secara ilmiah. Pada

dasarnya bobot atau nilai suatu penelitian ditentukan oleh seberapa cermat landasan teori yang dipakai oleh peneliti.

Studi pustaka yang dilakukan mengenai teknik tata letak gudang untuk mengurangi jarak tempuh material handling dan mempermudah proses bongkar-muat pada gudang dan kerapian gudang. Dalam studi pustaka, peneliti memperoleh sumber dari beberapa text book dan Jurnal internet.

4.3.3. Pengumpulan Data

Setelah melakukan studi pendahuluan dan studi pustaka maka dapat ditentukan data apa saja yang harus diperoleh dalam penggunaan metode dan penyelesaian masalah.

Data yang diperlukan dalam penelitian ini dikumpulkan dengan cara sebagai berikut:

a. Teknik observasi

Melakukan pengamatan langsung di pabrik terutama di gudang Block Skim Rubber, untuk menggali segala informasi atau data yang dibutuhkan untuk pemecahan masalah. Adapun alat-alat yang digunakan dalam pengumpulan data antara lain kereta ukur dengan merek Walking Measure dan meteran dengan merek ATC (7.5 m / 25 mm).

b. Teknik wawancara

Melakukan wawancara dan diskusi secara langsung terhadap pimpinan atau karyawan mengenai hal-hal yang berhubungan dengan data-data yang diperlukan agar tercapai tujuan penelitian

c. Teknik kepustakaan

Teknik kepustakaan yaitu dengan mempelajari buku-buku yang berkaitan dengan tata letak pabrik dan gudang

Jenis data yang dikumpulkan berupa data primer dan data sekunder, yaitu : a. Data Primer

Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian secara langsung di lapangan. Pengumpulan data primer ini dilakukan dengan cara mengamati langsung aktifitas yang terjadi di gudang produk jadi. Data yang diperlukan adalah:

1. Luas Gudang Block Skim Rubber

2. Bentuk dan ukuran gudang Block Skim Rubber 3. Ukuran Pallet Block Skim Rubber

b. Data Sekunder

Data sekunder merupakan data yang tidak diperoleh melalui pengamatan atau pengukuran langsung terhadap objek yang diteliti. Data sekunder meliputi: 1. Volume produksi

2. Uraian proses produksi 3. Data permintaan konsumen

4.3.4. Pengolahan Data

Prosedur pengolahan data dapat dilihat pada Gambar 4.2. Block Diagram Pengolahan Data.

1. Menentukan Jumlah Permintaan Produk Rata-rata Masing-masing Konsumen Data jumlah permintaan produk pada tahun 2008 diolah untuk memperoleh data permintaan rata-rata untuk masing-masing Konsumen.

2. Rata-Rata Frekuensi Pemesanan Tiap Konsumen Per Bulan

Frekuensi pemesanan tiap produk masing-masing konsumen diperoleh dengan merata-ratakan banyaknya permintaan masing-masing konsumen dalam tiap bulannya.

3. Jumlah Produk Per Pemesanan Tiap Konsumen Per Bulan

Dengan mengetahui Jumlah permintaan produk per bulan dan frekuensi pemesanan tiap Konsumen per bulan maka dapat ditentukan banyaknya jumlah produk pada setiap pemesanan.

4. Perencanaan Kebutuhan Ruang

Dalam penentuan kebutuhan ruang diperlukan kapasitas produksi dan lama produk masing-masing konsumen di dalam gudang sehingga diperoleh data kebutuhan ruang untuk area penyimpanan. Selain itu juga dibutuhkan penentua Allowance yang akan digunakan sebagai gang untuk jalur material handling.

 Penentuan Luas Area Penyimpanan Yang Dibutuhkan

 Area Dalam Rubber Skim Block Banyaknya Rubber Skim Block Jumlah n Penyimpana Area Kebutuhan 1 

 Penentuan Allowance ruang

Allowance dimanfaatkan sebagai gang atau jalur pergerakkan material handling, adapun material handling yang digunakan adalah Kereta sorong. Jadi allowance yang dibutuhkan berdasarkan kebutuhan untuk jalur sesuai dengan ukuran dimensi Kereta sorong

5. Peletakkan Area Penyimpanan

Peletakkan area dilakukan berdasarkan dimensi gudang dan lebar gang yang diperlukan. Pengaturan peletakkan area di buat bertingkat dari segi jarak dengan pintu.

6. Menghitung jarak tempuh tiap area gudang ke masing-masing pintu keluar. Penghitungan jarak menggunakan metode rectilinier distance, jarak diukur sepanjang lintasan dengan menggunakan garis tegak lurus (orthogonal) satu dengan yang lainnya.

dij = xa + yb Keterangan:

dij = jarak slot ij ke titik I/O

x = titik awal perhitungan I/O pada sumbu x (horizontal) a = jarak titik tengah tujuan terhadap sumbu x

y = titik awal perhitungan I/O pada sumbu y (vertical) b = jarak titik tengah tujuan terhadap sumbu y

7. Menentukan dan pengkodean area penyimpanan secara bertingkat berdasarkan jarak yang paling dekat antar area penyimpanan dengan pintu keluar.

Langkah terakhir adalah melakukan pengkodean sehingga barang yang ada di gudang mudah diidentifikasi dan memudahkan pengisian berdasarkan FIFO area kosong yang terdekat dengan pintu keluar masuk I/O diisi terlebih dahulu.

4.3.5. Analisis Pemecahan Masalah

Semua data, baik yang diperoleh dalam pengumpulan data maupun yang didapat dari hasil pengolahan data dianalisis dan dibandingkan dengan kondisi sebelumnya dan teori-teori yang mendukung. Analisa Data yang dilakukan adalah:

1. Analisis Metode Shared Storage

2. Analisis Kebutuhan ruang gudang Block Skim Rubber

3. Penyusunan Tata Letak Gudang Dengan Metode Shared Storage 4. Jarak Tempuh Material Handling Rata-Rata Per Bulan

5. Perbandingan Tata Letak Gudang Usulan Dengan Tata Letak Gudang Sebelumnya.

4.3.6. Kesimpulan dan Saran

Tahapan terakhir yang akan dilakukan adalah penarikan kesimpulan yang berisikan butir-butir penting dalam penelitian ini dan pemberian saran-saran yang bermanfaat kepada pihak perusahaan tentang hal-hal yang harus dipersiapkan untuk mengimplementasikan hasil penelitian ini.

penyusunan didapatkan 8 area (slot). Gambar tata letak gudang usulan dapat dilihat pada Gambar 6.1.

Berikut ini adalah prosedur penempatan Block Skim Rubber, prosedur ini bertujuan agar penyusunan Block Skim Rubber teratur dan proses bongkar-muat menjadi mudah sebagai berikut:

1. 1 area (slot) terdiri dari 9 pallet

2. Block Skim Rubber yang pertama kali tiba diletakkan pada area penyimpanan

kosong terdekat dengan pintu. (dengan tingkatan dari yang paling dekat sampai terjauh adalah A dan B)

3. Tidak boleh ada 2 konsumen atau lebih terdapat pada 1 area (slot) penyimpanan.

4. Pencatatan Block Skim Rubber di dalam gudang menggunakan kartu gudang. Jarak area yang paling dekat pintu keluar-masuk (I/O) dapat dilihat pada Tabel 6.2.

Tabel 6.2. Jarak Tempuh Antara Pintu Ke Area Penyimpanan No Area Penyimpanan Jarak (m)

1 A1 7

2 A2 7

3 A3 11.9 4 A4 11.9

5 B1 12.6 6 B2 12.6 7 B3 17.5 8 B4 17.5

6.4. Jarak Tempuh Material Handling Rata-Rata Per Bulan

Penghitungan Jarak tempuh Kereta sorong diuji pada periode ke-13, dimana periode ke-13 merupakan data rata-rata data permintaan tahun 2008 untuk masing-masing produk, frekuensi permintaan rata-rata per bulan dan waktu pengiriman rata-rata. Sehingga diperoleh jarak tempuh rata-rata per bulan.

Metode perhitungan jarak tempuh adalah menggunakan rectlinier distance dan hasil yang diperoleh adalah sebesar 3239.6 m.

6.5. Perbandingan Tata Letak Gudang Usulan Dengan Tata Letak Gudang Sebelumnya.

Dengan pengaturan menggunakan tata letak gudang usulan maka akan diperoleh kemudahan dalam pengecekan barang yang ada di gudang. Dengan melihat kartu gudang seperti pada Tabel 5.10. maka Pengaturan bongkar muat akan lebih mudah karena dapat diketahui area mana yang kosong untuk ditempati

Block Skim Rubber dan letak dari konsumen yang akan dikirim mudah

diidentifikasi.

Penggunakan tata letak gudang usulan maka gudang akan teratur dan rapi. Sehingga memudahkan proses pengecekan dan pengawasan produk. Untuk luas yang dibutuhkan pada tata letak gudang usulan tetap mempertahankan gudang yang ada.

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

1. Dengan penerapan metode Shared Storage tata letak Block Skim Rubber dapat ditata dengan baik dan kebutuhan luas area dapat dimaksimalkan dengan baik. 2. Dengan penerapan metode Shared Storage pada gudang sementara Block Skim

Rubber jarak tempuh material handling bisa dapat dihitung dengan rectilinier distance.

3. Dengan penerapan metode Shared Storage pada gudang sementara Block Skim

Rubber maka proses bongkar muat Block Skim Rubber lebih lancar dan

mudah.

4. Dengan penerapan metode Shared Storage pada gudang sementara Block Skim

Rubber dapat dirancang sebuah kartu untuk mempermudah pengecekan dan

identifikasi untuk masing-masing konsumen.

5. Sepanjang kapasitas produksi yang masih mencukupi luas area gudang metode ini bagus untuk diterapakan digudang Block Skim Rubber sementara.

7.2. Saran

2. Pada penelitian kedepan dapat merencanakan pembuatan kartu gudang dengan menggunakan softwere agar lebih mempermudah dalam hal peraktek dilapangan.

DAFTAR PUSTAKA

Apple, J M. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Bandung : Penerbit ITB, terj. Nurhayati Mardiono., 1990

Francis, R L. ad.al. Facility Layout and Location. New Jersey : An Analitytical

Approach, Prentice Hall., 1992.

Hari Purnomo. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. Edisi Pertama. Yogyakarta : Penerbit Graha Ilmu., 2004.

Hartoto. Penelitian Deskriptif. 11 April 2009.

Mulcahy, David E. Warehouse and Distribution Operation Handbook

International Edition. New York : McGraw Hill., 1994

Sritomo Wignjosoebroto. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Surabaya : Penerbit Guna Widya., 1996