Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah kapasitas 1000 Kg/Jam

PRA RANCANGAN PABRIK

CRUMB RUBBER (KARET REMAH)

KAPASITAS 1000 KG/JAM

KARYA AKHIR

Diajukan Untuk Syarat Ujian Sarjana Sains Terapan

Disusun Oleh :

ANDY NIM : 005201003

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI D-IV

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN

PRA RANCANGAN PABRIK CRUMB RUBBER (KARET REMAH) DENGAN KAPASITAS 1000 KG/JAM

KARYA AKHIR

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Wisuda Sarjana Program Diploma IV

Disusun Oleh :

NIM : 005201003 A N D Y

Telah Diperiksa/Disetujui

Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III

Dr. Ir. Fatimah, MT Ir. Merek Sembiring

NIP : 132 095 301 NIP : 130 353 118 NIP : 132 163 646 Ir. Renita Manurung, MT

Diketahui Oleh Koordinator Karya Akhir

NIP : 132 126 842 Dr. Eng. Ir. Irvan, MSi

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

PROGRAM D-IV TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis kehadirat Tuhan karena atas berkat dan rahmat-Nya penulis diberikan petunjuk dan jalan, sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini dengan baik.

Adapun judul dari tugas akhir adalah “Pra Rancangan Pabrik Crumb

Rubber (Karet Remah) dengan kapasitas 1000 kg/jam.

Pra rancangan pabrik ini disusun untuk melengkapi tugas dan syarat dalam menempuh uiian Sarjana pada program studi Teknologi Kimia Industri D-IV, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Terucap salam dan terima kasih tak terhingga kepada orang tua tercinta, Ayahanda Kusnan dan Ibunda Iliana, yang terus mengasuh, membimbing, dan membiayai sekolah penulis hingga tingkat Universitas.

Dalam kesempatan ini penulis juga menyampaikan salam dan terima kasih kepada semua pihak yang telah banyak membantu, baik secara langsung maupun tak langsung selama penulis menyelesaikan perkuliahan :

1 Bapak Ir.Indra Surya, MSc, selaku Ketua Program Studi Teknologi Kimia

Industri D-IV, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

2 Ibu Maya Sarah ST, MT, selaku sekretaris Program Studi Teknologi Kimia

Industri D-IV, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

3 Dr.Ir.Fatimah, MT, selaku Dosen Pembimbing I Karya Akhir.

4 Erni Misran, ST, MT, selaku Dosen Pembimbing II Karya Akhir.

5 Dr.Ir.Irvan, M.Si, selaku Koordinator Karya Akhir Program Studi Teknologi

Kimia Industri D-IV, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

6 Seluruh Staff Pengajar Program Studi Teknologi Kimia Industri D-IV,

Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

D-8 Guru-guru sekolah penulis baik formal maupun informal, antara lain di SD, SMP, dan SMU.

9 Buat abang, kakak, dan adik tercinta yang telah banyak memberi bantuan

kepada penulis dalam penyelesaian tugas akhir ini.

10 Buat teman-teman yang ada di jurusan Teknologi Kimia Industri, terima

kasih atas segala bantuan yang selama ini diberikan kepada penulis dalam penyelesaian tugas akhir ini.

Dan banyak pihak yang tidak mungkin disebutkan seluruhnya atas dukungan, bantuan dan kebaikan kepada penulis. Hanya kepada Tuhan sajalah penulis tumpukan balasan atas segala hal, karena Ia maha adil dan bijaksana dalam memberikan balasan.

Penulis menyadari bahwa Karya Akhir ini masih belum sempurna karena hakikat ilmu pengetahuan senantiasa berkembang, untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran membangun, guna meningkatkan mutu Karya Akhir dimasa yang akan datang. Akhir kata, semoga tulisan ini bermanfaat bagi semua pihak.

Medan, Juni 2008 penulis

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGATAR ... i

DAFTAR ISI ... iii

DAFTAR TABEL ... viii

DAFTAR GAMBAR ... x

INTISARI ... xi BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-3 1.3. Tujuan Perancangan Pabrik... I-3 1.4. Manfaat Rancangan ... I-4 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Sejarah dan Perkembangan Karet ... II-1 2.2. Lateks ... II-3 2.2.1. Komposisi Kimia Lateks ... II-3 2.2.2. Prakoagulasi pada Lateks ... II-6 2.2.3. Upaya untuk Mencegah/Mengurangi Prakoagulasi ... II-7 2.3. Crumb Rubber ... II-8 2.3.1. Pengolahan Crumb Rubber ... II-8 2.3.2. Penentuan Kualitas Crumb Rubber ... II-8 2.4. Deskripsi ... II-10 BAB III NERACA MASSA

3.1. Dryer ... II-1 3.2. Mesin Penyambung ... III-1 3.3. Bak Pencucian Ketiga ... III-2 3.4. Unit Pemecah Kedua ... III-2 3.5. Bak Pencucian Kedua ... III-3 3.6. Unit Pemecah Pertama ... III-3 3.7. Bak Pencucian Pertama ... III-3

BAB IV NERACA PANAS

4.1. Panas Masuk pada Dryer ... IV-1 4.2. Panas Keluar dari Dryer ... IV-1 4.3. Panas Keluar dari Mesin Pendingin ... IV-2 BAB V SPESIFIKASI PERALATAN

5.1. Timbangan... V-1 5.2. Box Pengangkut Karet Remah 1 ... V-1 5.3. Ruang Penimbunan ... V-1 5.4. Box Pengangkut Karet Remah 2 ... V-2 5.5. Bak Pencucian 1 ... V-2 5.6. Belt Vonveyor 1 ... V-3 5.7. Pemecah Bahan Baku 1 ... V-3 5.8. Belt Vonveyor 2 ... V-3 5.9. Bak Pencucian 2 ... V-4 5.10. Belt Vonveyor 3 ... V-4 5.11. Pemecah Bahan Baku 2 ... V-4 5.12. Belt Vonveyor 4 ... V-5 5.13. Bak Pencucian 3 ... V-5 5.14. Belt Vonveyor 5 ... V-5 5.15. Crepper ... V-6 5.16. Box Pengangkut Karet Remah 3 ... V-6 5.17. Bucket Elevtor ... V-6 5.18. Dryer ... V-7 5.19. Box Pengangkut Karet Remah 4 ... V-8 5.20. Ruangan Pendingin ... V-8 5.21. Box Pengangkut Karet Remah 5 ... V-8 5.22. Filter Press ... V-9 5.23. Box Pengangkut Karet Remah 6 ... V-9 5.24. Gudang Produksi ... V-9 BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

6.2. Keselamatan Kerja Secara Umum ... VI-3 6.3. Keselamatan Kerja pada Pabrik Crumb Rubber ... VI-4 BAB VII UTILITAS

7.1. Kebutuhan Air ... VII-1 7.1.1. Unit Pengolahan Air ... VII-2 7.1.1.1. Pengendapan ... VII-2 7.1.1.2. Filtrasi ... VII-2 7.2. Kebutuhan Listrik ... VII-3 7.3. Kebutuhan Bahan Bakar ... VII-3 7.4. Spesifikasi Peralatan Utilitas ... VII-4 7.4.1. Pompa I ... VII-4 7.4.2. Bak Pengendapan ... VII-4 7.4.3. Pompa II ... VII-5 7.4.4. Sand Filter ... VII-5 7.4.5. Pompa III ... V-6 7.4.6. Menara Air ... VII-6 Kompressor ... VII-7 BAB VIII DATA DAN TATA LETAK PABRIK

8.1. Lokasi ... VIII-1 8.2. Tata Letak Pabrik ... VIII-4 8.3. Perincian Lokasi Pabrik ... VIII-5 8.4. Perluasan Lokasi Pabrik ... VIII-5 BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

9.1. Organisasi ... IX-1 9.2. Struktur Organisasi ... IX-2 9.3. Manajemen Perusahaan ... IX-3 9.4. Bentuk Badan Perusahaan ... IX-3 9.5. Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ... IX-4 9.5.1. Rapat Umum Pemegang Saham ... IX-4 9.5.2. Dewan Komisaris ... IX-5 9.5.3. Direktur ... IX-5

9.5.4. Staf Ahli ... IX-6 9.5.5. Sekretaris ... IX-6 9.5.6. Manajer Teknik dan Produksi ... IX-6 9.5.6.1. Kepala Bagian dan Produksi ... IX-7 9.5.6.2. Kepala Bagian Teknik ... IX-7 9.5.7. Manajer Umum dan Personalia ... IX-8 9.5.7.1. Kepala Bagian Keuangan ... IX-9 9.5.7.2. Kepala Bagian Umum dan Personalia ... IX-9 9.5.8. Dokter ... IX-10 9.5.9. Perawat ... IX-10 9.5.10. Karyawan ... IX-10 9.6. Sistem Kerja ... IX-11 9.6.1. Cuti Tahunan ... IX-12 9.6.2. Hari Libur Nasional ... IX-12 9.7. Jumlah Karyawan ... IX-12 9.8. Kesejahteraan Karyawan ... IX-14 BAB X ANALISIS EKONOMI

10.1. Modal Investasi ... X-1 10.1.1. Modal Investasi Tetap ... X-2 10.1.2. Modal Kerja ... X-3 10.2. Biaya Total Produksi ... X-5 10.2.1. Biaya Tetap ... X-5 10.2.2. Biaya Variabel ... X-5 10.3. Total Penjualan ... X-6 10.4. Perkiraan Rugi/Laba Usaha... X-6 10.5. Analisa Aspek Ekonomi ... X-6 10.5.1. Profit Margin ... X-6 10.5.2. Break Even Point... X-7 10.5.3. Return On Investmen ... X-8 10.5.4. Pay Out Time ... X-8

10.5.6. Internet Rate of Return ... X-9 BAB XI KESIMPULAN... XI-1 DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN A ... LA-1 LAMPIRAN B ... LB-1 LAMPIRAN C ... LC-1 LAMPIRAN D ... LD-1 LAMPIRAN E ... LE-1

DAFTAR TABEL

Halaman Tabel 1.1. Jumlah Industri, Hasil Produksi Karet Remah, Permintaan,

Dan Kebutuhan Dalam Negeri ... I-2 Tabel 1.2. Jumlah Bahan Baku Yang Tersedia ... I.2 Tabel 2.1. Komposisi Lateks ... II-4 Tabel 2.2. Spesifikasi karet SIR ... II-8

Tabel 3.1. Neraca Massa Pada Dryer ... III-1 Tabel 3.2. Neraca Massa Pada Mesin Penyambung ... III-1 Tabel 3.3. Neraca Massa Pada Bak Pencucian Ketiga ... III-2 Tabel 3.4. Neraca Massa Pada Unit Pemecah Kedua ... III-2 Tabel 3.5. Neraca Massa Bak Pencucian Kedua ... III-2 Tabel 3.6. Neraca Massa Pada Unit Pemecah Pertama ... III-3 Tabel 3.7. Neraca Massa Pada Bak Pencucian Pertama ... III-3

Tabel 4.1. Neraca Panas Masuk Pada Dryer ... IV-1 Tabel 4.2. Neraca Panas Keluar Dari Dryer ... IV-1 Tabel 4.3. Neraca Panas Masuk Pada Ruang Pendingin ... IV-1 Tabel 4.4. Neraca Panas Keluar Dari Ruang Pendingin ... IV-2

Tabel 7.1 Kebutuhan Air Proses ... VII-1 Tabel 7.2. Kebutuhan Uap ... VII-3 Tabel 8.1. Perincian Luas Tanah ... VIII-6 Tabel 9.1. Shift Kerja Karyawan... IX-11 Tabel 9..2. Jam Kerja Karyawan Non-Shift ... IX-12 Tabel 9.3. Jumlah Staf dan Karyawan Pabrik ... IX-13 Tabel LA-1 Neraca Massa Pada Dryer ... LA-3

Tabel LA-3 Neraca Massa Pada Bak Pencucian Ketiga ... LA-7 Tabel LA-4 Neraca Massa Pada Unit Pemecah Kedua ... LA-9 Tabel LA-5 Neraca Massa Pada Bak Pencucian Kedua ... LA-12

Tabel LA-6 Neraca Massa Pada Unit Pemecah Pertama ... LA-14 Tabel LA-7 Neraca Massa Pada Bak Pencucian Pertama ... LA-17 Tabel LB-1 Neraca Panas Masuk Pada Dryer... LB-2 Tabel LB-2 Neraca Panas Keluar Dari Dryer ... LB-2 Tabel LB-3 Neraca Panas Masuk Pada Ruang Pendingin ... LB-5 Tabel LB-4 Neraca Panas Keluar Dari Ruang Pendingin ... LB-5 Tabel LE-1 Perincian Harga Bangunan ... LE-2

Tabel LE-2 Perkiraan Harga Peralatan Proses ... LE-3 Tabel LE-3 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas ... LE-3 Tabel LE-4 Perkiraan Biaya Sarana Transportasi ... LE-6 Tabel LE-5 Perincian Gaji Pegawai Untuk 1 Bulan ... LE-8 Tabel LE-6 Perkiraan Depresiasi ... LE-12 Tabel LE-7 IRR ... LE-21

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 Rumus Molekul Poliisoprena ... I-4 Gambar 2.2 Struktur Protein Dalam Berbagai Tingkat Keasaman ... II-5 Gambar 6.1 Alat Pengukur Tekanan dan Temperatur ... VI-2 Gambar 6.2 Alat Pengatur Laju Alir ... VI-3 Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik ... VIII-7 Gambar 9.1 Struktur Organisasi Perusahaan ... IX-15

INTISARI

Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) dari karet ala ini direncanakan berproduksi 1000 kg/jam. Pabrik beroperasi 24 jam sehari dengan hari kerja 30 hari/tahun. Produksi yang diperoleh adalah Crumb rubber (karet remah).

Pabrik ini direncanakan di daerah Serdang Bedagai, Sumatera Utara dengan luas areal 30.250 m2

Hasil analisa ekonomi Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) ini adalah sebagai berikut :

. Tenaga kerja yang dibutuhkan 123 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) dibawah pimpinan seorang Direktur.

 Modal Investasi : Rp.66.110.793.302,-

 Biaya Produksi : Rp.29.773.716.957,-

 Hasil Penjualan : Rp.49.104.000.000,-

 Laba Bersih : Rp.30.735.098.130,-

 Profit Margin : 59,58 %

 Break Event Point : 32,35 %

 Return On Investment : 46,39 %

 Pay Out Time : 2,16 tahun

 Return On Network : 46,39 %

 Internal Rate of Return : 44,76 %

Dari hasil analisis aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) ini layak didirikan.

INTISARI

Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) dari karet ala ini direncanakan berproduksi 1000 kg/jam. Pabrik beroperasi 24 jam sehari dengan hari kerja 30 hari/tahun. Produksi yang diperoleh adalah Crumb rubber (karet remah).

Pabrik ini direncanakan di daerah Serdang Bedagai, Sumatera Utara dengan luas areal 30.250 m2

Hasil analisa ekonomi Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) ini adalah sebagai berikut :

. Tenaga kerja yang dibutuhkan 123 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) dibawah pimpinan seorang Direktur.

 Modal Investasi : Rp.66.110.793.302,-

 Biaya Produksi : Rp.29.773.716.957,-

 Hasil Penjualan : Rp.49.104.000.000,-

 Laba Bersih : Rp.30.735.098.130,-

 Profit Margin : 59,58 %

 Break Event Point : 32,35 %

 Return On Investment : 46,39 %

 Pay Out Time : 2,16 tahun

 Return On Network : 46,39 %

 Internal Rate of Return : 44,76 %

Dari hasil analisis aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) ini layak didirikan.

BAB I PENDAHULUAN 1.1.Latar Belakang

Karet (rubber) merupakan sumber devisa Negara non migas yang sangat potensial, sehingga penanamannya semakin giat dilaksanakan yaitu dengan cara membuka areal-areal baru. Getah (lateks) yang dihasilkan dari pohon karet dapat diubah menjadi bentuk baru yang lebih bermanfaat dalam kehidupan sehari-hari.

Bahan jadi karet dalam dunia perindustrian semakin besar permintaannya. Bahkan jadi karet diolah dari getah karet dan getah karet diperoleh dengan cara mengorek (menderes) kulit batang karet sehingga getah karet dapat keluar secara perlahan-lahan dan dikumpulkan dalam suatu wadah. Kemudian getah karet dari kebun ini dicampur dengan bahan kimia yang berfungsi sebagai pengawet atau langsung digumpalkan dengan zat asam menjadi bahan baku untuk pembuatan bahan jadi pada suatu pabrik pengolahan karet.

Karet alam banyak digunakan sebagai bahan baku dalam industri, umumnya alat-alat yang dibuat dari karet alam sangat penting bagi kehidupan sehari-hari maupun dalam usaha industri seperti mesin-mesin penggerak. Crumb rubber (karet remah) merupakan karet yang berasal dari karet alam dan banyak diantaranya adalah kopolimer, yaitu polimer yang mengadung lebih dari satu monomer. Crumb rubber adalah bahan yang 100 % dibuat dari nabati alami, dimana dalam pengolahannya digunakan dua golongan bahan baku, yaitu lateks kebun dan lump atau gumpalan mutu rendah. Crumb rubber ini dapat diolah menjadi aneka ragam barang yang sangat luas penggunaannya. Aneka ragam

tersebut antara lain ban (untuk sepeda, sepeda motor, dan mobil), sepatu karet, karpet berlapis karet, pembungkus logam, dan lain-lain.

Dewasa ini persaingan di sektor industri karet sudah sangat pesat. Industri karet di Indonesia memiliki prospek yang sangat menjanjikan, sehingga untuk itu kualitas produknya perlu dijaga agar tidak kalah bersaing di pasaran dunia. Perkembangan industri karet dari segi jumlah industri dan produksinya dapat dilihat pada tabel 1.1 dibawah ini :

Tabel 1.1 Jumlah industri dan hasil produksi karet remah dan permintaan, dan kebutuhan dalam negeri

Tahun Jumlah

Industri Karet

Produksi (ton) Permintaan

Bahan baku (ton)

Kebutuhan dalam Negeri (ton)

1999 92 1.204.573 1.214.446 786.546

2000 96 1.206.462 1.208.342 743.908

2001 97 1.234.258 1.307.257 894.567

2002 99 1.260.478 1.265.010 721.065

2003 100 1.475.258 1.487.261 906.564

2004 103 1.712.135 1.716.171 890.850

Karena industri karet di Indonesia mempunyai prospek menjanjikan itu pula jadi tidak heran kalau banyak pengusaha maupun investor asing menanamkan modalnya pada industri-industri nasional khususnya industri karet. Bahkan mereka membangun perusahaan sendiri di Indonesia. Hal ini sangat wajar karena

melimpah di Indonesia. Bahan baku pembuatan crumb rubber selain murah juga sangat mudah untuk didapat, baik dalam jumlah besar maupun dalam jumlah kecil. Jumlah bahan baku untuk pembuatan crumb rubber ditampilkan pada tabel 1.2.

Tabel 1.2 Jumlah bahan baku yang tersedia

Tahun Bahan baku yang tersedia (ton)

1999 1.421.223

2000 1.395.405

2001 1.495.123

2002 1.445.425

2003 1.685.475

2004 1.895.246

Sumber : BPS (2005) 1.2 Perumusan Masalah

Crumb Rubber (karet remah) merupakan produk yang sangat penting.

Permintaan bahan dari tahun ke tahun meningkat sesuai dengan data yang dilaporkan BPS (Biro Pusat Statistik), seperti yang telah ditampilkan pada Tabel 1.1.

Sementara itu kebutuhan dalam negeri cukup terpenuhi (seperti yang ditampilkan pada tabel 1.1), untuk itu pendirian pabrik crumb rubber ini ditujukan untuk kebutuhan ekspor, sehingga dapat meningkatkan devisa Negara dan mengurangi pengangguran di Indonesia dan juga dapat memenuhi permintaan industri yang menggunakan bahan baku crumb rubber.

1.3. Tujuan Perancangan Pabrik

Tujuan Pra Rancangan Pabrik ini adalah untuk mengaplikasikan ilmu teknologi kimia industri yang meliputi neraca massa, neraca energi, operasi teknik kimia, utilitas dan bagian ilmu teknologi kimia industri lainnya yang penyajiannya disajikan pada Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber.

1.4. Manfaat Percobaan

Pendirian pabrik proses pembuatan crumb rubber (karet remah) diharapkan dapat memenuhi kebutuhan industri yang menggunakan bahan baku karet remah dunia. Dari sisi sosial ekonomi, adanya pabrik proses pembuatan crumb rubber ini diharapkan dapat menyerap tenaga kerja dan secara tidak langsung dapat meningkatkan perekonomian masyarakat.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Sejarah dan Perkembangan Karet

Karet alam adalah suatu senyawa hidrokarbon (C dan H) yang merupakan makromolekul isoprena yang bergabung membentuk poliisoprena. Tanaman karet

(Havea Brasiliensis) yang asalnya dari Brazil, Amerika Selatan, tumbuh secara

liar di lembah-lembah Amazon (Setyamijaja, 1993).

Pada tahun 1493, Michele De Cuneo melakukan pelayaran ekspedisi ke Benua Amerika yang dulu dikenal sebagai Benua Baru. Dalam perjalanan ini ditemukan sejenis pohon yang mengandung getah. Pohon-pohon ini hidup secara liar di hutan-hutan pedalaman Amerika yang lebat. Orang-orang Amerika asli mengambil getah dari tanaman tersebut dengan cara menebangnya. Getah yang didapat kemudian dijadikan bola yang dapat dipantulkan. Penduduk Indian Amerika juga membuat alas kaki dan tempat air dari getah tersebut dengan cara yang sangat sederhana (Setyamidjaja, 1993).

Sejak saat itu, karet mulai menarik perhatian ahli untuk diteliti. Para ilmuwan berminat menyelidiki kandungan yang terdapat dalam karet tersebut agar dapat digunakan untuk membuat alat yang berguna untuk kebutuhan manusia dalam kehidupan sehari-hari. Pada akhirnya ditemukan cara baru untuk mengambil getah karet tanpa harus menebangnya, tetapi dengan melukai kulit batangnya dimana cara ini lebih efisien dan getah karet dapat diambil berkali-kali. (Setyamidjaja, 1993).

Orang-orang di Benua Eropa kemudian mengembangkan karet untuk aneka barang keperluan sehari-hari seperti pakaian tahan air, alas penutup barang agar tidak basah tersiram air, botol karet, karet penghapus, dan barang lainnya. Kemudian Charles Goodyear menemukan cara vulkanisir karet dengan

mencampur karet dengan belerang, lalu dipanaskan pada suhu 120-130 0

Tanaman karet dikenal di Indonesia sejak zaman penjajahan Belanda dimana tanaman karet yang pertama kali ditanam di kebun percobaan pertanian Kebun Raya Bogor. Ternyata pertumbuhan tanaman karet ini sangat memuaskan sehingga mulai dibudidayakan di perkebunan-perkebunan. Dan sejak saat itu tanaman karet ditanam secara besar-besaran dan mengalami perluasan yang sangat cepat.

C, dimana dengan cara ini semakin banyak sifat karet yang diketahui untuk dapat dimanfaatkan. Berawal dari sini, karet mulai banyak dicari orang untuk aneka barang keperluan dan juga memungkinkan orang untuk mengolah karet menjadi ban (Setyamidjaja, 1993).

Karet alam merupakan komoditi perkebunan yang mempunyai peranan penting dalam lingkup kehidupan perekonomian nasional dan internasional. Banyak masyarakat yang hanya hidup dengan mengandalkan komoditi karet, karet tidak hanya tidak hanya dihasilkan oleh perkebunan-perkebunan besar milik Negara tetapi juga diusahakan oleh swasta dan rakyat. Hasil devisa Negara yang diperoleh dari tanaman karet cukup besar. Bahkan sejak perang Dunia II hingga tahun 1996 Indonesia merupakan Negara penghasil karet alam nomor satu

Getah yang dihasilkan tanaman karet atau disebut dengan lateks dapat diolah menjadi bahan baku karet alam seperti crepe, sheet, crumb rubber, lateks

pekat dan lain-lain dan masih diusahakan secara sederhana sehingga mutu karet

sangat memprihatinkan. Akibatnya yang lebih buruk, harga jual karet menjadi rendah dan tingkat kepercayaan konsumen menurun.

Industri karet dunia menilai berkembang pada abad XIX, dengan dorongan utama berasal dari pembaharuan teknologi. Pertumbuhan industri karet alam pada permulaan abad XX dibantu oleh munculnya produksi karet rakyat yang mampu memberikan penawaran yang berjalan sejajar dengan permintaan. Hal ini karena dorongan pada akhir tahun 1920-an dan permulaan tahun 1930-an, ekonomi dunia secara drastis mengurangi permintaan karet untuk industri motor dan akibatnya terjadilah kelebihan kapasitas.

2.2. Lateks

Lateks merupakan suatu cairan berwarna putih sampai kekuning-kuningan

yang diperoleh dengan cara penyadapan (membuka pembuluh lateks) pada kulit tanaman karet. Latek banyak digunakan sebagai bahan baku pembuatan barang yang berasal dari karet.

Bahan kimia yang umum digunakan untuk pengawetan lateks kebun adalah larutan amoniak karena harganya cukup murah dan cukup efektif. Dosis pemberian amoniak dalam lateks kebun harus disesuaikan dengan lamanya waktu yang dibutuhkan, proses pengolahan di pabrik dan jenis mutu karet yang diperlukan.

Lateks kebun dari Tempat Pengumpulan Hasil (TPH) harus diangkut segera kepabrik walaupun telah diberi bahan pengawet kimia. Mikroba mempunyai kemampuan menyesuaikan diri dengan lingkungan lateks yang mengandung bahan pengawet, sehingga mutu lateks akan menurun bila terlalu lama di TPH.

2.2.1. Komposisi Kimia Lateks

Komponen lateks terdiri dispersi pertikel-partikel karet dan bukan karet dalam cairan yang disebut serum.

Adapun komposisi lateks adalah seperti yang dipaparkan dalam tabel 2.1. Tabel 2.1 Komposisi Lateks

No. Fraksi Lateks Zat yang Terkandung

1 Fraksi Karet (37 %) - Karet

- Protein - Lipida - Ion Logam

2 Fraksi Frey Wyssling (1-3 %) - Karotenoida

- Lipida - Air

- Karbohidrat dan inositol - Protein dan turunannya

3 Fraksi Serum (48 %) - Senyawa nitrogen

- Asam nukleat dan nukleosida - Senyawa organik

- Ion anorganik dan logam

4 Fraksi Dasar (14 %) - Air

- Protein dan senyawa nitrogen - Karet dan karotenoida

- Lipida dan ion logam Sumber : PTPN III (2004)

Partikel-partikel yang terkandung dalam karet murni (isoprena) tersuspensi dalam serum lateks dan bergabung membentuk rantai panjang yang disebut dengan poliisoprena (C5H8

Partikel karet dapat terdispersi dengan baik dalam suatu larutan, hal ini disebabkan adanya gerakan zig-zag (gerakan Brown) dari pertikel. Besarnya gerakan Brown dapat mengatasi gaya gravitasi dari partikel karet sehingga tidak terjadi creaming maupun pengendapan. Di dalam lateks, isoprena ini diselaputi oleh lapisan protein sehingga partikel karet bermuatan listrik. Protein merupakan gabungan dari asam-asam amino yang bersifat dipolar (dalam keadaan netral mempunyai dua muatan listrik) dan amphoter (dapat bereaksi dengan asam atau basa) .

).

Lateks segar mempunyai pH = 6,9. Ion yang bermuatan negatif tersebut diserap oleh permukaan partikel karet dengan membentuk lapisan yang disebut lapisan sterin. Lapisan yang sama-sama bermuatan negatif tersebut menyebabkan terjadinya gaya tolak menolak antara partikel, sehingga lateks tidak menggumpal. Jadi selama lateks bermuatan negatif, lateks akan tetap dalam keadaan stabil. Pada titik isoelektris, muatan listrik akan mencapai nol sehingga protein tidak stabil dan akan menggumpal serta lapisan sterin akan hilang sehingga antar butir karet terjadi kontak yang mengakibatkan lateks menggumpal.

Lump adalah lateks yang menggumpal atau telah terkoagulasi. Jika lateks

menggumpal atau terkoagulasi di dalam mangkok penampung lateks disebut cup

lump atau lump mangkok. Tetapi jika menggumpal atau terkoagulasi di tanah atau

mangkok diperoleh dari penderesan atau penyadapan yang mangkoknya dibiarkan

berada pada pohon atau tidak diangkat. Lump mangkok ini diambil pada pagi hari bersamaan dengan dilakukannya penderesan dan dikumpulkan setelah penderesan selesai. Sedang lump tanah yang diperoleh dari pohon karet yang mangkok deresnya diambil atau diangkat dari pohon setelah penggumpalan lateks sehingga lateks yang masih menetes jatuh ke tanah dan akhirnya menggumpal atau terkoagulasi (Setyamidjaja, 1993).

Scrab atau bantalan adalah lateks susu yang digumpalkan di kebun atau

karet yang menggumpal dalam tangki. Berbentuk balok dan dicetak dengan menggunakan cetakan dari seng. Scrab juga dapat dibuat dari busa karet yang terbentuk dari lateks susu, yaitu yang terdapat pada sisa dari sari pengolahan sheet pada saat pembekuan. Scrab dari busa lateks susu ini banyak mengandung air.

2.2.2. Prakoagulasi pada Lateks Kebun

Faktor-faktor penyebab prakoagulasi pada lateks adalah sebagai berikut :

a. Penambahan asam

Penambahan asam organic ataupun anorganik mengakibatkan turunnya pH lateks sehingga mencapai titik isoelektris sehingga lateks kebun membeku.

b. Mikroorganisme

Lateks segar merupakan media yang baik bagi pertumbuhan mikroorganisme karena mengandung tiotic liquid. Dalam lateks vessels (lateks baru) belum terdapat mikroba, tetapi setelah lateks kontak dengan udara terbuka, lateks

Lateks yang telah dicemari dengan bakteri selama 8 jam mengandung ± 108

c. Iklim

sel/bakteri/ml lateks. Mikroba ini menghasilkan asam-asam yang dapat menurunkan pH mencapai titik isoelektris sehingga lateks membeku dan menimbulkan bau karena terbentuknya asam-asam yang menguap (volatile

fatty acid). Amoniak dapat membunuh dan menahan pertumbuhan mikroba,

namun sifat bakterisida dan bakteriostatiknya masih terbatas, terutama bergantung pada dosis yang diberikan dan kecepatan pemberiannya. Suhu udara yang tinggi akan lebih mengaktifkan kegiatan bakteri, sehingga dalam penyadapan ataupun pengangkutan diusahakan pada suhu rendah atau pada pagi hari (Purkisss, 1997).

Air hujan akan membawa zat penyamak kotoran, dan garam yang larut dari kulit batang. Zat-zat ini mengkatalisir terjadinya prakoagulasi. Penyadapan yang dilakukan pada siang hari (pada suhu udara yang tinggi) akan mendorong terjadinya penyerapan air dari lateks sehingga terjadi penggumpalan.

d. Pengangkutan

Pengangkutan yang terlambat, ataupun dalam keadaan suhu yang tinggi akan mengganggu kestabilan lateks. Jalan yang kurang baik akan menimbulkan goncangan pada lateks sehingga akan menyebabkan pecahnya lutoid (fraksi dasar lateks).

e. Kotoran dari luar

Lateks akan mengalami prakoagulasi bila dicampurkan dengan air kotor, terutama air yang mengandung logam atau elektrolit.

2.2.3. Upaya Untuk Mencegah/Mengurangi Prakoagulasi

Upaya untuk mencegah/mengurangi prakoagulasi di lapangan dilakukan dengan cara :

a. Cara penderesan dapat dilakukan menurut aturan dan pada keadaan suhu

rendah (pagi-pagi). Lateks segera diangkut ke pabrik tanpa banyak goncangan.

b. Alat-alat yang digunakan untuk penderesan dan pengangkutan harus bersih

dan tahan terhadap karat.

c. Pemberian bahan anti koagulasi (bahan pengawet) pada lateks.

Bahan kimia yang biasa digunakan sebagai bahan anti koagulasi di lapangan adalah amoniak yang bisa berfungsi mencegah koagulasi karena amoniak mempunyai sifat :

a. Desinfektan sehingga dapat membunuh bakteri

b. Bersifat basa sehingga dapat mempertahankan/menaikkan pH lateks kebun

c. Mengurangi konsentrasi logam

2.3. Crumb Rubber

Crumb Rubber adalah suatu politerpena yang mengadung molekul isoprena yang terikat dalam rantai renggang terpuntir. Unit monomer sepanjang rantai karbon berada dalam susun cis- dan konfigurasi inilah yang menyebabkan karet memiliki sifat elastis.

2.3.1 Pengolahan Crumb Rubber

Dalam pengolahan Crumb Rubber digunakan dua golongan bahan baku yaitu lateks dan Lump serta pengumpulan mutu rendah yang disebut kompo. Dari bahan baku lateks diperoleh karet remah yang kualitasnya dikategorikan SIR 5 CV, SIR 5 LV, SIR 5 L, dan SIR 5. Sedangkan dari bahan baku lump diperoleh karet remah kualitas SIR 10, SIR 20, dan SIR 50. dalam proses pengolahan karet remah diperoleh beberapa keuntungan, yaitu proses pengolahannya lebih cepat dan produk lebih bersih.

2.3.2. Penentuan Kualitas Crumb Rubber

Klasifikasi kualitas dilaksanakan menurut cara-cara baru dengan penggolongan berdasarkan ciri-ciri teknis. Yang menjadi dasar dalam spesifikasi teknis adalah kadar beberapa zat dan unsur tertentu yang terdapat dalam karet, yang berpengaruh terhadap sifat-sifat akhir produk yang dibuat dari karet.

Unsur-unsur dalam penetapan kualitas secara spesifikasi teknis adalah :

1 Kadar kotoran

Kadar kotoran menjadi dasar pokok dan kriteria terpenting dalam spesifikasi, karena kadar kotoran sangat besar pengaruhnya terhadap ketahanan dan kelenturan barang-barang dari karet.

2 Kadar abu

Penentuan kadar abu dimaksudkan untuk melindungi konsumen terhadap penambahan bahan-bahan kedalam karet pada waktu pengolahan.

3 Kadar zat penguap

Penentuan kadar zat penguap ini dimaksudkan untuk menjamin crumb rubber yang diproduksi cukup kering.

Ketentuan Standard Indonesian Rubber (SIR). Sesuai dengan tabel 2.2 sebagai berikut.

spesifikasi Standard Indonesian Rubber

5 CV 5 LV 5 L 5 10 20 50

Kadar kotoran (% maks) Kadar abu (% maks) Kadar zat menguap PRI (min) Po (min) Indeks warna ASHT (maks) Sari aseton Warna kode 0,05 0,50 1,00 - - - 8 - Hijau 0,05 0,50 1,00 - - - 8 6-8 Hijau 0,05 0,50 1,00 60 30 6 - - hijau 0,05 0,50 1,00 60 30 - - - Hijau 0,10 0,75 1,00 40 30 - - - Coklat 0,20 1,00 1,00 50 30 - - - merah 0,50 1,50 1,00 30 30 - - - kuning Sumber : Satyamidjaja, 1993.

2.4. Deskripsi Proses

Proses pengolahan kompo (gumpalan karet) di areal pabrik adalah sebagai berikut :

A. Ruang penimbangan (PN-01)

Di dalam ruang penimbangan (PN-01), kompo yang dibawa dari kebun ditimbang dan ditentukan berat basahnya, kompo disortasi untuk memisahkan karet dengan sampah secara manual, dan sampah dibungkus

dalam plastik untuk diolah pada alat pengolahan limbah. Kemudian kompo diangkut dengan trolley (BO-01) menuju ruang penimbunan (PB-01).

B. Ruang penimbunan (PB-01)

Di dalam ruang penimbunan (PB-01) kompo dipisah sesuai umur, dimana kompo harus terhindar dari sinar matahari secara langsung. Kompo dari ruang penimbunan (PB-01) diangkut ke bak pencucian (BP-01) menggunakan trolley (BO-02).

C. Bak pencucian (BP-01)

Pada bak pencucian (BP-01) kompo dicuci untuk menghilangkan kotoran. Kemudian kompo diangkut dengan belt conveyor (BC-01) menuju unit pemecah (PM-01) sambil disiram secara manual. Kemudian bekas air pencucian diolah pada alat pengolahan limbah.

Unit Pemecah (PM-01)

Kompo pada unit ini dipecah menjadi ukuran kecil (5 x 5 x 5 mm). Selama proses pemecahan kompo disiram dengan air. Kemudian kompo yang sudah dipecah diangkut dengan belt conveyor (BC-02) menuju bak pencucian kedua (BP-02).

D. Bak pencucian kedua (BP-02)

Kompo yang sudah dipecah tadi dicuci lagi di dalam bak pencucian kedua (BP-02) untuk menghilangkan kotoran yang masih tersisa. Kemudian dengan belt conveyor (BC-03) bahan diangkut lagi menuju unit pemecah kedua (PM-02) sambil disirami, dan air yang dibak pencucian (BP-02) dibuang untuk diolah pada pengolahan limbah.

E. Unit pemecah kedua (PM-02)

Pada unit ini bahan yang telah dicuci dipecah lagi menjadi ukuran yang lebih kecil (3 x 3 x 3 mm). Kemudian diangkut lagi menuju bak pencucian ketiga (BP-03) dengan belt convenyor (BC-04) sambil disirami juga.

F. Bak pencucian ketiga

Pada bak ini bahan telah dipecah pada unit pemecah kedua (PM-02) lagi untuk menghilangkan kotoran yang masih tersisa. Kemudian bahan yang telah dicuci diangkut dengan belt conveyor (BC-05) sambil disirami menuju mesin penyambung (P-01), dan air pada bak tersebut diolah pada alat pengolahan limbah.

G. Mesin penyambung (P-01)

Pada mesin penyambung (P-01) ini bahan yang dipecah tadi disambung kembali sehingga berbentuk lembaran (sheet). Selanjutnya karet yang

berbentuk lembaran tersebut di angkut dengan trolley (BP-03) menuju bucket elevator (BE-01) untuk diumpankan ke unit pengering (D-01).

H. Unit pengering (D-01)

Pada unit ini bahan dikeringkan dengan suhu 70-100 0C selama kurang

lebih dua hari untuk mengurangi kadar airnya sampai 15%. Kemudian karet dua hari sudah dikeringkan diangkut dengan trolley (BO-04) menuju unit pendingin (PD-01).

I. Unit Pendingin (PD-01)

Proses pendinginan pada unit ini terjadi secara ilmiah, dengan menggunakan udara sekitar. Kemudian karet yang telah di dinginkan di angkut lagi menuju filter press (Fp-01) dengan menggunakan trolley (BO-05)

J. Filter Presses ( FP-010

Karet sudah didinginkan selanjutnya di –press sehingga berbentuk bale, berat tiap bale terdiri dari 35 kg dan kemdudian bale tersebtu dibungkus dengan plastic. Kemudian bale yang sudah dibungkus plastic diangkut menuju dudang (R-01) dengan menggunakan trolley (Bo-06).

K. Gudang Produksi (R-01)

10 6

2 5 9 12

1 845,8 612,48 845,8 612,48 845,8 612,48 845,8 612,48 845,8 612,48 -2.424,75 845,8 612,48 -2.424,75 -500,00 -500,00 845,8 612,48 -2.373,35 -2.373,35 845,8 612,48 -500,00 -500,00 845,8 612,48 -2.324,02 -2.324,02 845,8 612,48 -500,00 -500,00 845,8 612,48 -2.276,7 -2.276,7 845,8 612,48 -500,00 -500,00 845,8 612,48 -2.232,07 -2.232,07 845,8 612,48 -500,00 -500,00 845,8 612,48 -845,8 612,48 845,8 612,48 845,8 612,48 -458,28 845,8 154,2 -845,8 154,2 -845,8 154,2 -845,8 154,2 -845,8 154,2 -845,8 154,2 -845,8 154,2 -11

8 48 49 50

4 7 14

3 13 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47

NAMA N I M PEMBIMBING 1

ANDY 005201003 Dr. Ir. FATIMAH, MT DISETUJUI OLEH :

DIGAMBAR OLEH : TANGGAL TANDA TANGAN

KODE BP - 01 BP - 02 BP - 03 PM - 01 P - 01 P - 02 BO - 01 D - 01 BO - 02 R - 01 PN - 01 PB - 01 BC - 01 BC - 02 BC - 03 BC - 04 BC - 05 BE - 01 PD - 01 FP - 01 BO - 03 BO - 04 BO - 05 BO - 06 E - 01 G - 01 TC - 01

PENGGILINGAN/PENGHALUS 01 02 BOX PENGANGKUTAN KARET REMAH 01 DRYER

BOX PENGANGKUTAN KARET REMAH 02 RUANG PENYORTIRAN/PENGEPAKAN RUANG TIMBANGAN RUANG PENIMBUNAN BELT CONVEYOR 01 BELT CONVEYOR 02 BELT CONVEYOR 03 BELT CONVEYOR 04 BELT CONVETOR 05 BUCKET ELEVATOR 01 RUANG PENDINGINAN 01 FILTER PRESS 01 BOX PENGANGKUTAN KARET REMAH 03

04 05 06 HEATER 01

BLOWER BAK PENERIMAAN PENCUCIAN 01 BAK PENERIMAAN PENCUCIAN 02 BAK PENERIMAAN PENCUCIAN 03 PEMECAHAN BAHAN BAKU ( PENGGILINGAN/PENGHALUS

BOX PENGANGKUTAN KARET REMAH BOX PENGANGKUTAN KARET REMAH BOX PENGANGKUTAN KARET REMAH TEMPERATUR CONTROL HAMMER MILL) (CREPPER) (CREPPER) KETERANGAN Udara Pendingin Udara Pengiring Air Proses Pengolahan Limbah Uap

6 9 12 15 16 21 2427 30 33 G-01

E-01

40 ₄₄ PN-01 BO-01 PB-01 BO-02

5 11 BC-01 BP-01 8 10 7 14 ₁₇ 13 BC-02 PM-01 16 1 2 3 4

50 49 R-01 BO-06 48 47 FP-01 46 BO-05 43 PD-01 46 42 D-01 BC-04 41 BE-01 38 37 35 BO-03 P-01 36 34 31 32 BC-05 BP-03 29 28 25 22 19 BP-02 BC-03 23 26 BC-04 PM-02 20 Komponen/Laju Air Karet (kg/jam) Air (kg/jam) 39 TC-01 U n iv e rs ita s Su m a te

BAB III NERACA MASSA

Basis Perhitungan : 1 Jam Operasi

Satuan operasi : kg/jam

Kapasitas : 1000 kg/Jam

Setelah dilakukan perhitungan pada lampiran A, maka diperoleh neraca massa untuk setiap peralatan sebagai berikut :

3.1 Dryer (D-01)

Tabel 3.1 Neraca Massa pada Dryer (D-01)

Komponen Masuk (Kg/jam) Keluar (kg/jam)

39 41 42

A 845,80 - 845,80

B 612,48 458,28 154,20

SUB TOTAL 1.458,28 458,28 1000

3.2 Mesin Penyambung (P-01)

Tabel 3.2 Neraca Massa Pada Mesin Penyambung (P-01)

Komponen Masuk (Kg/jam) Keluar (kg/jam)

35 36 37

A 845,80 - 845,80

B 612,48 - 458,28

C 29,76 29,76 -

SUB TOTAL 1.488,08 29,76 1.458,28

TOTAL 1.488,08 1.488,08

3.3 Bak Pencucian Ketiga (BP-03)

Tabel 3.3 Neraca Massa pada Bak Pencucian ketiga (BP-03)

Komponen

Masuk (Kg/jam) Keluar (kg/jam)

29 30 31 32

A 845,80 - - 845,80

B 612,48 2.232,07 2.232,07 612,48

C 59,52 - 29,76 29,76

SUB TOTAL 1.517,80 2.232,07 2.261,83 1.488,04

Unit Pemecah Kedua (PM-02)

Tabel 3.4 Neraca Massa pada Unit Pemecah Kedua (PM-02)

Komponen

Masuk (Kg/jam) Keluar (kg/jam)

23 24 25 26

A 845,80 - 845,80

B 612,48 2.276,7 2.276,7 612,48

C 97,07 - 47,32 59,52

SUB TOTAL 1.555,35 2.276,7 2.324,02 1.517,80

TOTAL 3.826,05 3.826,05

3.5 Bak Pencucian Kedua (BP-02)

Tabel 3.5 Neraca Massa pada Bak Pencucian Kedua (BP-02)

Komponen

Masuk (Kg/jam) Keluar (kg/jam)

17 18 19 20

A 845,80 - - 845,80

B 612,48 2.324,02 2.324,02 612,48

C 123,95 - - 91,07

SUB TOTAL 1.582,23 2.324,02 2.324,02 1.549,35

TOTAL 3.906,05 3.906,05

3.6 Unit Pemecah Pertama (PM-01)

Tabel 3.6 Neraca Massa pada Unit Pemecah Pertama (PM-01)

Komponen

Masuk (Kg/jam) Keluar (kg/jam)

11 12 13 14

A 845,80 - - 845,80

B 612,48 2.373,35 2.373,35 612,48

C 158,22 - 34,27 123,95

SUB TOTAL 1.616,5 2.373,85 3.407,62 1.582,23

3.7 Bak Pencucian Pertama (BP-01)

Tabel 3.7 Neraca Massa pada Bak Pencucian Pertama (BP-01)

Komponen

Masuk (Kg/jam) Keluar (kg/jam)

5 6 7 8

A 845,80 - 845,80

B 612,48 2.424,75 2.424,75 612,48

C 193,98 - 35,76 158,22

SUB TOTAL 1.652,26 2.424,75 2.460,51 1.616,5

BAB IV NERACA PANAS

Basis perhitungan : 1 jam Operasi

Satuan operasi : Kkal/jam

Kapasitas : 1000 kg/jam

Setelah dilakukan perhitungan pada lampiran B, maka diperoleh neraca panas sebagai berikut ;

4.1 Panas Masuk pada Dryer (D-01)

Tabel 4.1 Neraca panas masuk pada Dryer (D-01)

Komponen Panas Masuk (kj/jam)

Karet 504,1

Air 10,65

TOTAL 514,75

4.2 Panas Keluar dari Dryer (D-01) Tabel 4.2 Neraca keluar dari Dryer (D-01)

Komponen Panas Masuk (kj/jam)

Karet 12.751,57

Air 47,7

4.3 Panas masuk pada Ruang Pendinginan (PD-01)

Tabel 4.3 Neraca panas masuk pada ruang pendinginan (PD-01)

Komponen Panas Masuk (kj/jam)

Karet 12.751,57

Air 13,4

TOTAL 12,764,97

4.4 Panas keluar dari Ruang Pendinginan (PD-01)

Tabel 4.4 Neraca panas Keluar dari Ruang Pendingin (PD-01)

Komponen Panas Masuk (kj/jam)

Karet 504,1

Air 10,65

BAB V

SPESIFIKASI PERALATAN

5.1 Timbangan (PN-01)

Fungsi : Menimbang bahan baku karet remah sebelum diproses.

Bentuk : Segi Empat dengan roda 4 buah

Merk : DJI AKAI

Bahan konstruksi : Besi

Jumlah (n) : 1 Unit

Kapasitas Timbangan : 500 kg

Laju alir massa (m) : 1.652,26 kg/jam

Densitas kompo (p) : 1.150 kg/33... (Perry, 1997)

5.2 Box Pengangkutan Karet Remah i /Trolley (BO-01)

Fungsi : Mengangkut kompo karet remah yang telah ditimbang ke

ruang penimbun

Tipe : Bak Berbentuk persegi panjang

Bahan kostruksi : Baja (Stainless steel)

Kapasitas : 1.982,712 kg/jam

Panjang : 1 meter

Lebar : 1 meter

Tinggi : 1 Meter

5.3 Ruang Penimbunan (PB-01)

Fungsi : Menimbun bahan baku karet sebelum diproses

Bentuk : Prisma tegak segi empat

Bahan : Dinding beton dan atap seng

Jumlah : 1 unit

Data kondisi operasi :

Temperatur : 300

Tekanan : 1 atm

C

Direncanakan gudang tempat penyimpanan kompon dengan spesifikasi : Waktu operasi (Ө) = 30 hari = 720 jam

Tinggi : 8 cm

Panjang : 24,92 m = 25 m

Lebar : 6,23 m = 6 m

5.4 Box Pengangkutan Karet Remah 2/Trolley (BO-02)

Fungsi : Mengangkut kompo karet remah yang telah ditimbun di ruang

penimbunan ke bak pencucian 1 (BP-01)

Tipe : Bak berbentuk persegi panjang

Bahan konstruksi : Baja (Stainless Steel)

Panjang : 1 meter

Lebar : 1 meter

Tinggi : 1 meter

5.5 Bak Penenrimaan /Pencucian 1 (BP-01)

Fungsi : Mencuci kompo karet remah dan menghilangkan kotoran yang

terdapat pada kompo

Tipe : Bak berbentuk persegi panjang

Laju air massa (m) : 1.652,26 kg/jam

Kapasitas untuk 24 jam (Ө) : 24 jam

Jumlah bak (n) : 1 buah

Bahan konstruksi : Beton

Panjang bak (p) = 4,53 m = 5 m Lebar bak (i) = 4,53 m = 5 m Tinggi bak (t) = 3,02 m = 3 meter

C.6 Belt Conveyor 1 (BC-01)

Fungsi : Mengangkut kompo ke unit pemecah / Hammer Mill (PM-01)

Jumlah : 1 unit

Jenis : Flat Belt Coveyor

Bahan konstruksi : Carnon Steel

Kapasitas Belt Conveyor = 1.9393,8 kg/jam

- Lebar = 14 in

- Kecepatan Belt = 200 rpm

- Tebal Belt = 30 in

- Panjang Belt = 40 m = 131,232 ft

5.7 Pemecah Bahan Baku 1 (PM-01)

Fungsi : Memecah kompo karet menjadi ukuran kecil (5 x 5 x 5 mm)

Tipe : Merk Mess

Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 1.939,8 kg/jam

Menggunaklan: Elektro motor 60 Hp, 1450 rpm

Frekuensi : 50 Hz

Daya Motor : 60 Hp

Kuat arus : 84 A

Tegangan : 220 Volt

5.8 Belt Compeyor 2 (BC-02)

Fungsi : Mengangkut kompo menuju bak pencuci 2

Bahan konstruksi : Carnon Steel

Jumlah : 1 buah

Laju air : 1.582,23 kg/jam

Kapasitas Belt Conveyor = 1.898,676 kg/jam

- Lebar = 14 in

- Kecepatan Belt = 200 rpm

- Tebal Belt = 30 in

- Panjang Belt = 40 m = 131,232 ft

5.9 Bak Pencuci Kedua (BP-02)

Fungsi : Menghilangkan kotoran yang masih tersisa pada kompo

Tipe : Bak berbentuk persegi panjang

Kapasitas : 1.582,23 kg/jam

Kapasitas untuk 24 jam (Ө) : 24 jam

Jumlah bak (n) : 1 buah

Bahan konstruksi : Beton

Panjang bak = 4,35 m = 4 m

Lebar bak = 4,35 m = 4 m

Tinggi bak = 2,9 m = 3 m

5.10 Belt Convetor 3 (BC-03)

Fungsi : Mengangkut kompo menuju bak pemecah bahan baku 2

Bahan konstruksi : Carbon Steel

Jumlah : 1 Buah

Kapasitas Belt Conveyor = 1.898,676 kg/jam

- Lebar = 14 in

- Kecepatan Belt = 200 rpm

- Tebal Belt = 30 in

- Panjang Belt = 40 m = 131,232 ft

5.11 Mesin Pemecah 2 (PM-02)

Fungsi : Memecah kompi karet menjadi ukuran kecil (3 x 3 x 3 mm)

Tipe : Merk Mess

Jumlah : 1 unit

Bahan konstruksi : Baja (Stainless Steel)

Kapasitas = 1.859,22 kg/jam

Menggunakan : Elektro motor 60 Hp, 1450 rpm

Frekuensi : 50 Hz

Daya motor : 60 Hp

Kuat arus : 84 A

Tegangan : 220 Volt

5.12 Belt Conveyor 4 (BC-04)

Fungsi : Mengangkut kompo menuju bak pencucian 3

Bahan konstruksi : Karet

Jumlah : 1 Buah

Kapasitas belt conveyor = 1.821,36 kg/jam

- Lebar = 14 in

- Kecepatan Belt = 200 rpm

- Tebal Belt = 30 in

- Panjang Belt = 40 m = 131,232 ft

5.13 Bak Pencucian 3 (BP-03)

Fungsi : Menghilangkan kotoran yang masih tersisa pada kompo

Tipe : Bak berbentuk persegi panjang

Kapasitas : 1.517,8 kg/jam

Kapasitas untuk 24 jam (Ө) : 24 jam

Jumlah : 1 buah

Bahan konstruksi : Beton

Panjang bak = 4,41 m = 5 m

Lebar bak = 4,41 m = 5 m

Tinggi bak = 2,94 m = 3 m

5.14 Belt Conveyor 5 (BC-05)

Fungsi : Mengngkut kompo menuju crepper (penggilingan atau penghalus)

Bahan konstruksi : Carbon Steel

Jumlah : 1 buah

Kapasitas belt conveyor: 1.821, 36 kg/jam

- Lebar : 14 in

- Kecepatan belt : 200 rpm

- Tebal belt : 30 in

- Panjang belt : 40 m = 131,232 ft

5.15 Crepper (P-01)

Fungsi : Menggiling getah karet menjadi bentuk blanket (selendang)

Tipe : Gilingan berbentuk 2 tabung terlentang

Kapasitas : 1.785,684 kg/jam

Frekuensi : 50 Hz

Daya motor : 75 Hp

Kuat arus : 105 A

Tegangan : 220 V

Power : 57 Kw

Jumlah : 1 Unit

5.16 Box Pengangkutan Karet Remah 3 Trolley 03 (BO-03)

Fungsi : Mengangkut kompo karet yang telah tersambung

Tipe : Bak berbentuk persegi panjang

Bahan konstruksi : Baja (Stainless Steel)

Kapasitas Tolley : 1.982,712 kg/jam

Panjang : 1 meter

Lebar : 1 meter

Tinggi : 1 meter

5.17 Bucket Elevator 01 (BE-01)

Fungsi : Mengangkut kompo karet ke Dryer

Bahan konstruksi : Besi

Kapasitas = 1.749,936 kg/jam

 Ukuran bucket = (6 x 4 x 4 1/2 ) in

 Jarak tiap bucket = 12 in

 Elevsator center = 25 ft

 Kecepatan putar = 43 rpm

 Kecepatan bucket = 225 ft/men

 Daya head shaft = 1 Hp

 Diameter tail shaft = in

16 11 1

 Diameter head shaft = in

16 15 1

 Pully Head = 20 in

 Pully tail = 20 in

 Lebar head = 7 in

 Effisiensi motor (Em) = 80%

 Daya tambahan = 0,2 Hp/ft

Daya P = (Elevator x Daya tambahan) + daya Head shaft …..(Perry, 1997) P = 25 X (0,02) + 1 = 1,5 Hp

5.18 Dryer (D-01)

Fungsi : Mengeringkan crumb Rubber yang telah dicuci dan yang

diumpankan dari Bucket Elevator

Tipe ; Merk TECO

Bentuk : Empat persegi panjang

Bahan : Carbon Steel

Jumlah : 1 unit

Data operasi :

Temperature : 700 C – 1000

Tekanan : 1 atm

C

Laju air massa (m) : 1.458,28 kg/jam

Volume oven : 73,04 m

Tinggi oven (T) : 3,32 m

3

Panjang oven (P) : 6,64 m

Lebar oven (L) : 3,32 m

5.19 Box Pengangkutan Karet Remah 04 (BO-04)

Fungsi : Mengangkut kompo karet yang berbentuk selendang ke Bucket Elevator Tipe : Bak berbentuk persegi panjang

Kapasitas : 1.000 kg/jam

Panjang : 1 meter

Lebar : 1 meter

5.20 Ruang Pendinginan (PD-01)

Fungsi : Mendinginkan kompo karet yang telag dikeringkan

Tipe : Berbentuk persegi panjang tanpa atap

Kapasitas : 1.000 kg/jam

Jumlah : 1 buah

Bahan konstruksi ; Papan

Panjang bak = 3,84 m = 4 m

Lebar bak = 3,84 m = 4 m

Tinggi bak (t) = 2,56 m = 3 m

5.21 Box Pengangkuta Karet Remah 05 (BO-05)

Fungsi : Mengangkut kompo karet yang berbentuk selendang ke Filter Press Tipe : Bak berbentuk persegi panjang

Kapasitas : 1.000 kg/jam

Kapasitas : Baja (Stainless Steel)

Panjang : 1 meter

Lebar : 1 meter

Tinggi ; 1 meter

5.22 Filter Presses (FP-01)

Fungsi : Menekan Crumb Rubber yang telah diolah, sebelum dimasukkan

ke dalam kemasan.

Tipe : Merk GUNTHRIE

Kapasitas : 1000 kg/jam

Lama pengepresan : 15-20 detik

Jumlah : 1 unit

Bahan konstruksi : Baja (Stainless Steel)

Menggunakan pompa hidrolik dengan motor 20 Hp, 30 A, 30 Volt

5.23 Box Pengangkutan Karet Remah / Trolley 06 (BO-06)

Fungsi : Mengangkut kompo karet yang berbentuk selendang ke ruang produksi

Tipe : Bak berbentuk persegi panjang

Kapasitas : 1000 kg /jam

Panjang : 1 meter

Lebar : 1 meter

Tinggi : 1 meter

Jumlah : 1 buah

5.24 Gudang Produksi (R-01)

Fungsi : Menyimpan karet yang telah dikemas sebelum dipasarkan

Jumlah (n) : 1 unit

Kapasitas : 1.000 kg/jam

Data kondisi operasi :

Temperatur : 300

Tekanan : 1 atm

C

Tinggi : 8 m

Panjang : 17 m

BAB VI

INSTRUMEN DAN KESELAMATAN KERJA

6.1 Instrumentasi

Instrumentasi merupakan alat yang sangat penting untuk mengetahui dan mengendalikan besar variabel yang ada sehingga dapat diperoleh suatu harga yang diinginkan baik jumlah maupun mutu. Dengan adanya pemakaian instrumentasi akan memberikan keuntungan sebagai berikut :

1. Penghematan atas proses perbaikan variabel-variabel akibat terjadinya

kesalahan karena akan lebih cepat diketahui dan lebih teliti. 2. Proses dapat berjalan lebih stabil.

3. Penghematan tenaga kerja.

Instrumentasi pada dasarnya dibagi atas :

1. Elemen Pengukur (Measuring element)

Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan terhadap adanya perubahan temperatur, tekanan, dan laju alir fluida. Perubahan ini merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol.

2. Elemen pengendali (Controling Element)

Elemen pengendali yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur sumber agar perubahan-perubahan proses tersebut sesuai dengan nilai set point (nilai yang diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera

B. Alat Pengatur Kecepatan cairan

Pada pabrik Crumb Rubber, instrumentasikan yang digunakan adalah ; 1. Pengontrolan temperatur, digunakan pada peralatan Dryer. 2. Pengontrolan laju air, digunakan pada pompa

3. Pengontrolan tinggi fluida, digunakan bak pengendapan

4. Hydrant fire, digunakan untuk pemadam kebakaran

6.2 Keselamatan Kerja Secara Umum

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, kerena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan dan setelah pabrik beroperasi. Sebagai pedoman pokok dalam usaha penggulanggulangan usaha keselamatan kerja, Pemerintah RI telah mengeluarkan Undang-undang Keselamatan Kerja Tanggal 12 Januari 1970 dengan Lembaga Negara RI Nomor 1 Tahun 1970.

Untuk menjamin adanya keselamatan kerja maka dalam perancangan pabrik perlu diperhatikan hal-hal sebagai berikut ;

1. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.

2. Penangan dan pengangkatan bahan harus sebaik mungkin.

3. Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin.

4. Jarak antara mesin-mesin dan peralatan lain harus luas.

5. Setiap mesin dan peralatan lainya harus dilengkapi alat pencegah

kebakaran.

Keselamatan Kerja Pada Pabrik Crumb Rubber

Pada pabrik pembuatan Crumb Rubber, usaha-usaha pencegahan tehadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut ;

1. Keselamatan kerja terhadap kebakaran dan peledakan

 Bahan-bahan yang mudah terbakar seperti solar dan plastik harus

disimpan di tempat yang aman dan dikontrol secara teratur.

 Mobil pemadam kebakaran ditempatkan di Fire station dan setiap saat

dalam keadaan siaga.

 Fire station disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api

yang relatif kecil.

 Fire Hidrant ditempakan pada jarak sekitar 10 m didaerah ruang

proses dan perkantoran. 2. Peralatan perlindungan diri.

Di dalam lokasi pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, yaitu ;

 Pemakaian dan perlengkapan perlindungan kepala

 Sepatu pengaman

 Masker udara

 Pelindung mata

 Sarung tangan

3. Keselamatan kerja terhadap listrik

Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan terhadap kerja terhadap bahaya listrik adalah sebagai berikut ;

 Setiap instalasi dan alat-alat listrik diamankan dengan pemakaian sekering atau pemutus arus listrik otomatis lainya.

 Sistem perkabelan listrik harus direncanakan secara terpadu dengan tata letak pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika letak pabrik harus dilakukan perbaikan.

 Setiap peralatan atau bangunan yang tinggi harus dilengkapi

dengan penangkal petir yang dibumikan.

4. Pencegah terhadap gangguan kesehatan.

Untuk mencegah bahaya terhadap gangguan kesehatan yang perlu diperhatikan adalah ;

 Setiap karyawan diwajibkan memakai pekaian kerja dan pelindung

kepala selama berada di lokai pabrik.

 Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan

diharuskan memakai sarung tangan serta penutup hidung dan mulut.

5. Pencegahan terhadap bahaya mekanis.

 Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat, untuk

mencegah kemungkinan jatuh atau terguling.

 Pada peralatan berbahaya diberi pagar penanganan.

 Sistem ruang gerak karyawan dibuatcukup lebar dan tidak

menghambat pergerakan.

Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka perlu ditambahkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan, yaitu :

 Setiap karyawan bertugas sesuai pedoman-pedoman yang diberikan.

 Setiap kecelakaan atau kejadian harus segera dilaporkan kepada

atasan.

 Peralatan dan perlengkapan keselamatan kerja harus digunakan bila diperlukan.

 Setiap karyawan harus saling menginginkan akan perbuatan yang

dapat menimbulkan bahaya.

 Setiap peraturan dan ketentuan harus dipatuhi.

Apabila terjadi kecelakaan kerja seperti terjadinya kebakaran pada pabrik, maka hal-hal yang harus diperhatikan adalah sebagai berikut ;

 Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik.

Mengaktifkan alat pemadam kebakaran. Dalam hal ini alat pemadam kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang terjadi.

BAB VII UTILITAS

Utilitas adalah sarana penunjang utama dalam melancarkan proses operasi. Mengingat pentingnya utilitas ini maka segala sarana dan prasaranya harus direncanakan sedemikian rupa sehingga dapat menjamin berlangsunya operasi pabtik. Berdasarkan kebutuhannya utilitas dalam pabrik Crumb Rubber ini meliputi ;

1. Kebutuhan air 2. Kebutuhan listrik

3. Kebuthan bahan bakar.

7.1 Kebutuhan Air

Kebutuhan air untuk pabrik ini adalah ; Air Proses

Tabel 7.1. Kebutuhan Air Proses

Kode alat Jumlah Kebutuhan Air

(Kg/Jam) BP-01 (Bak Pengendapan 01)

PM-01 (Pemecah 01)

BP-02 (Bak Pengendapan 02) PM-02 (Pemecah 02)

BP-03 (Bak Pengendapan)

1 1 1 1 1

2.424,75 2.373,35 2.324,02 2.276,70 2.232,07

7.1.1 Unit Pengolahan Air

Kebutuhan air diperoleh dari sumur bor. Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air maka dibangun fasilitas air. Pengolahan air meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Kekeruhanya yaitu 0,3 NTU.

7.1.1.1 Pengendapan

Air dari penampung air (Water Intake) dialirkan kedalam bak pengendapan dimana partikel-partikel padat yang berdiameter besar akan mengendap secara gravitasi tanpa bantuan bahan kimia. Ukuran yang mengendap ini berkisar antara 10-4 hingga 10-2 meter.

7.1.2 Filtrasi

Filtrasi (penyaringan) adalah proses pemisahan flok-flok dan kotoran yang masih terikat bersama air dengan melewatkan air pada media penyaringan pasir (Sand filter) yang terdiri dari dua lapisan yaitu :

a. Lapisan I, terdiri dari pasir setinggi : 0,4 – 0,8 m b. Lapisan II, terdiri dari batu grafit setinggi : 0,3 – 0,6 m

Selama pemakaian, daya saring penyaring pasir akan menurun sehingga diperlukan segenerasi secara belaka dengan pencucian (back washing).

Pada bagian Sand Filter dilengkapi dengan strainer agar air menembus celah-celah pasir merata. Daya saring Sand akan berkurang sehingga diperlukan pencucian secara belaka (Sugiharto, 1987). Dari penyaring ini, air dipompakan kemana air sebelum didistribusikan ke berbagai pemakaian air.

7.2 Kebutuhan Listrik

Perincian kebutuhan diperkirakan sebagai berikut:

1. Pada unit proses : 221,5 Hp

2. Pada unit utilitas : 7 Hp

3. Pada ruang laboratorium : 15 Hp

4. Bengkel : 25 Hp

5. Penerangan dan Perumahan : 300 Hp

6. Kantor : 40 Hp

Total Kebutuhan listrik : 609,5 Hp

Diambil faktor keamanan 10%, sehingga total kebutuhan listrik adalah : = 1,1 x 609,5 Hp

= 670,45 = 499,955 Kw

7.3 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk pembangkit tenaga (Generator) adalah minyak solar, karena minyak solar mempunyai nilai bahan bakar yang tinggi.

Daya output Generator = 499,955 Kw = 430.161,282 kkal/Jam Digunakan bahan bakar solar dengan data.

Nilai bahan solar = 1.020 kkal/I (Laban, 1971)

Densitas solar = 0,89 kg/I (Perry, 1997)

Kabutuhan bahan bakar = I jam

I kkal Jam kkal / 73 , 421 / 020 . 1 / 282 , 161 . 430 =

Kebutuhan solar = kg Jam

I kg jam / 86 , 473 / 89 , 0 / 731 , 421 = 7.4 Spesifikasi Peralatan Unitilitas

7.4.1 Pompa I (L-01)

Fungsi : Mengalirkan air dari sumur pompa ke tangki pengendapan

Jenis : Pompa Sentrifugal

Jumlah : 1 Buah

Kapasitas : 0,3528 ft3

Daya motor : 2 Hp

/s

7.4.2 Bak Pengendapan (X-01)

Fungsi : Pengendapan lumpur yang terikut dengan air

Bentuk : Beton kedap air

Kondisi operasi : Temperatur = 300

Tenakan = 1 atm C

Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 1.038,04 m

Panjang : 16,71 m

3

7.4.3 Pompa II (L-02)

Fungsi : Mengalirkan air dari bak pengendapan ke dalam Sand Filter

Jenis : Pompa Sentrifugal

Kapasitas : 0,3528 ft3

Daya motor : 2 Hp

/s

7.4.4 Sand Filter (SF-01)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih dalam air yang keluar

dari bak pengendapan

Bentuk : Silinder tegak dengan tutup segmen bola dan alas datar

Bahan konstruksi : Karbon steel grade B

Kapasitas : 33.605,185 ft

Diameter Sand Filter : 8,46 m

3

Tinggi Sand Filter : 16,92 m

Tebal Sand Filter : 1,5 in

7.4.5 Pompa III (L-03)

Fungsi : Mengalirkan air dari Sand Filter kedalam menara air

Jenis : Pompa sentrifugal

Jumlah : 1 buah

Kapasitas : 0,3528 ft3

Daya motor : 2 Hp

7.4.6 Menara Air (MA-01)

Fungsi : Menampung air yang akan didistribusikan sebagai air domestik

Jumlah : 1 buah

Bentuk : Silinder tegak dengan tutp segmen bola

Bahan konstruksi : Filter Glass Kondisi operasi : Temperatur = 300

Tekanan = 1 atm C

Kapasitas : 952,237 m

Diameter : 9,32 m

3

Tinggi : 13,98 m

Tebal dinding : 1,5 in

7.4.7 Kompressor (G-01)

Fungsi : Mengalirkan udara kedalam dryer dan ruang pendingin

Jumlah : 1 buah

Jenis : kompressor sentrifugal

Bahan kontruksi : Commerial steel

Udara Penger ing

Air Pr oses PC - 04

MA-01 L-03 PC-03 SF-01 G -01 L- 02 PC-02 X-01 L-01 PC- 01 SP-01

KODE KETERA NGAN

SP - 01 X - 01 SF - 01 MA - 02 L - 01 L - 02 L - 03 G - 01 PC - 01 PC - 02 PC - 03 PC - 04

Sumur Pompa Bak Pengendapan 01 Sand Filter Menara Air Pompa 01 Pompa 02 Pompa 03 Kompressor Pengontrol Tekanan 01 Pengontrol Tekanan 02 Pengontrol Tekanan 03 Pengontrol Tekanan 04

DIGAMBAR OLEH : NAMA

N I M ANDY 005201003

TANGGAL TANDA TANGAN DISETUJUI OLEH :

PEMBIMBING 1 NIP PEMBIMBING 2 NIP

Dr. Ir.FATIMAH, MT 132 095 301 ERNI MISRAN, ST, MT 132 258 002

TANPA SKALA

PRA RAN CANGAN PABR IK CRU MB RUBBER ( KARET R EMAH) DENGAN KAPASITAS 1.000 KG/JAM

D IAGRAM ALIR PROSES

D EPAR TEM EN TEKN IK KIMIA FAK ULTAS TEK NIK UN IVE RSITA S SUMATER A UTAR A

MEDA N 20 06 Udara

PERALATAN UTILITAS

U n iv e rs ita s Su m a te ra U

BAB VIII

LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

8.1 Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik merupakan hal yang sangat penting karena akan mempunyai efek samping bagi sukses atau gagalnya operasi pabrik, serta dapat juga mempengaruhi kedudukan perusahaan dalam persaingan, pemiliham lokasi pabrik haruslah memperhatikan beberapa faktor, yaitu :

1. Faktor Utama

a. Bahan baku

Suatu pabrik hendaknya didirikan di daerah yang dekat dengan bahan baku, dismaping itujuga haus diperhatikan jarak pabrik tersebut denan daerah pemasaran sehingga pengadaan transportasi mudah diatasi.

Hal yang perlu diperhatikan mengenai bahan baku antara lain :

- Lokasi sumber bahan baku.

- Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama dapat diandalkan

keberadaanya.

- Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasinya.

- Harga bahan baku dan biaya pengangkutannya.

b. Tenaga Listrik dan Bahan Bakar

Dalam mendirikan suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah fator penunjang yang sangat penting. Hal-hal yang perlu diperhatikan

faktor penunjang yang sangat penting. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengadaan tenaga listrik dan bahan bakar adalah ;

- Kemungkinan pengadaan tenaga listrik dan bahan bakar di lokasi pabrik

untuk saat sekarang dan masa yang akan datang. - Harga bahan bakar tersebut.

c. Sumber air

Air merupakan kebutuhan vital bagi indusri baik untuk keperluan proses maupun keperluan lainnya. Kebutuhan air dapat diperoleh daridua sumber yaitu air sungani dan air tanah.

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penyediaan air antara lain : - Kapasitas sumber air.

- Jarak sumber air dari lokasi pabrik. - Kualitas sumber air.

- Pengaruh musim terhadap kemampuan penyediaan air sungai sesuai

dengan kebutuhan pabrik.

d. Daerah Pemasaran

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemasaran antara lain :

- Daerah pemasaran produk.

- Pengaruh saingan yang ada.

- Kemampuan daya serap pasar.

- Prospek pemasaran di masa mendatang.

- Jarak pemasaran dari lokasi pabrik dengan daerah yang dituju.

2. Faktor Khusus a. Transportasi

Fasilitas-fasilitas yang perlu diperhatikan antara lain :

- Jalan raya yang dapat dilalui oleh kenderaan pribadi maupun angkutan berat lainnya.

- Sungai yang dapat dilalui perahu atau rakit. b. Tenaga kerja

Masalah tenaga kerja yang sangat berpengaruh dalam kelangsungan suatu pabrik atau perusahaan. Hal-hal yang harus diperhatikan antara lain ;

- Kemungkinan untuk mendapatkan tenaga kerja yang diinginkan.

- Pendidikan/keahlian tenaga kerja yang tersedia. - Tingkat penghasilan tenaga kerja disekitar lokasi.

- Adanya ikatan perburuhan (peraturan perburuhan0.

c. Limbah buangan

Buangan pabrik masyarakat disekitar lokasi pabrik.

- Cara menangani agar tidak menimbulkan pencemaran terhadap

lingkungan.

- Biaya yang diperlukan untuk menangani maslaah polusi bagi

lingkungan.

d. Undang-undang dan peraturan pemerintah

Undang-undang dan peraturan pemerintah yang menentukan dalam pemilihan lokasi pabrik karena jika dalam suaru pabrik ada hal yang

bertentangan dengan undang-undang dan peraturan pemerintah maka kelangsungan pabrrik akan terancam.

e. Perpajakan dan asuransi

Hal ini perlu diperhatikan agar jangan sampai pajak yang ada akan memberi beban yang berat bagi perusahaan. Demikian juga untuk menjaga agar tidak terjadi kerugian akibat kecelakaan terhadap pabrik seperti kebakaran, maka perusahaan sebaiknya diasuransikan.

8.2 Tata Letak Pabrik

Tat letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pegintegrasian aliran dari komponen-komponne produksi suatu pabrik sehingga diperoleh suatu hubungan yang efisien anar operator peralatan dan gerakan material dari bahan baku hingga menjadi produk. Lokasi pabrik ini diambil di daerah Gunung Para, Kabupaten Serdang Bedagai Propinsi Sumatera Utara. Disain yang rasional harus memasukkan susunan areal proses dalam posisi efisien serta memperhatikan faktor-faktor berikut :

- Urutan proses produksi. - Pemanfaatan areal tanah.

- Pengembangan lokai bauratua perluasan lokasi yang belum dikembangkan

pada masa mendatang.

- Distribusi ekonomis pada pengadaan air, tenaga listrik dan bahan baku.

- Pemeliharaan dan perbaikan.

- Bangunan, menyangkut luas bangunan, kondisi bangunan, dan konstruksinya yang memenuhi syarat.

- Masalah pembuangan sampah.

- Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat bekerja. Jadi tata letak peralatan proses, tata letak bangunan, dan lain sebagainya akan berpengaruh secara langsung pada modal industri, biaya produksi, efisiensi kerja dan keselaman kerja. Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh bila dapat dilakukan pengaturan tata letak pabrik yang baik adalah :

• Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produk sehingga akan

mengurangi material handling.

• Memberikan ruang gerak yang lebih nyaman dan leluasa sehingga akan

mempermudah dalam memperbaiki peralatan.

• Mengurangi ongkos produksi, meningkatkan keselamatan kerja.

• Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.

8.3 Perincian Luas Tanah

Pabrik Crumb Rubber didirikan di atas tanah seluas 30.250 m2. Perincian pemanfaatan tanah ditampilkan pada Tabel 8.1. Tata letak pabrik ditampilkan pada Gambar 8.1.

8.4 Perluasan Lokasi Pabrik

Karana pabrik diusahakan berkembang dikemudian hari, maka areal untuk pabrik harus disediakan. Areal perluasan ini merupakan tanah kosong atau yang dipakai sementara menunggu perluasan pabrik tidak mengakibatkan banyak perubahan yang lama serta tidak bersifat merugikan.

Tabel 8.1. Perincian luas tanah

No Nama Bangunan Luas (m2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Pos Jaga Taman Parkir Musholla Kantin Kantor Klinik Perumahan Laboratorium Kolam limbah

Ruang Penimubuanan Bahan Baku Bengkel

Gudagn Peralatan Gudang Produk Pengolahan Air Ruang Proses

Lokasi Pengembangan Pabrik Jalan 20 400 500 100 1000 1.000 200 10.000 200 500 3.600 300 600 2.200 800 5.000 1.480 500

Total 27.500

Luas areal antara bangunann (tanah kosong0 didirikan 10% dari luas bangunan total = 0,1 x 27.500 m2 (M. Sibarani, 1985).

BAB IX

ORGANISASI MANAJEMEN PERUSAHAAN

9.1 Organisasi

Organisasi dalam Bahasa Latin disebut organum yang berarti alat/bagian/ anggota badan. Organisasi merupakan hal yang sangat penting dalam suatu perusahaan. Secara umum pengertian organisasi adalah keseluruhan proses pengelompokan orang-orang, alat-alat, tugas, tanggung jawab, wewenang, dan fasilitas sedemikin rupa sehingga tercipta suatu organisasi yang dapat digerakkan. Sehingga dalam hal organisasi juga menyangkut efektivitas serta peningkatan kemampuan perusahaan dalam memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan.

Ada tiga cirri organisasi, yaitu :

1. Adanya sekelompok orang.

2. Adanya hubungan dan pembagian kerja antara orang-orang..

3. Adanya tujuan yang ingin dicapai. Secara garis besar organisasi itu adalah :

a. Organisasi dalam arti badan, yaitu sekelompok orang yang bekerjasama untuk mencapai tujuan tertentu.

b. Organisasi dalam bentuk bagan, yaitu gambaran skematik yang

hubungan kerjasama antara orang-orang yang terdapat dalam suatu badan dalam rangka mencapai tujuan bersama.

9.2 Struktur Organisasi

Berdasarkan pola hubungan kerja, wewenang, dan tanggung jawab, maka struktur organisasi dapat dibedakan atas :

1. Organisasi Garis 2. Organisasi Fungsional 3. Organisasi Garis dan Staf 4. Organisasi Fungsional dan Staf

Struktur organisasi yang direncanakna adalah bentuk organisasi gari dan staf. Pemilihan bentuk organisasi ini didasarkan pada kelebihan-kelebiahn yang dimiliki oleh garsi dan staf yaitu :

1. Dapat digunakan untuk setiap organisasi yang besar dan kompleks susunan organisasinya.

2. Pengambilan keputusan yang sehat akna lebih mudah dilakukan.

3. Adanya tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham, sehingga

pemegang saham hanya mungkin menderita kerugian sebesar jumlah saham yang dimilikinya.

4. Prinsip penempatan orang yang tepat dengan adanya keahlian masing-masing dapat lebih mudah dilakukan.

5. Instruksi berjalan dengan baik dan lancar dari atas ke bawah, sedangkan tanggung jawab dan saran bergerak dari bawah ke atas.

9.3 Manajemen Perusahaan

Manejemen perusahaan merupakan suatu faktor yang sangat menentukan kebkerhasilan suatu perusahaan serta dapat diartikan sebagai kemampuan untuk mengatur atau mempengaruhi faktor-faktor produksi untuk mencapai tujun yagn talah ditetapkan terlebih dahulu. Dengan demikian pengertian manajemen

meliputi semua tugas dan fungsi yang berhubungan mulai dari saat pembentukan perusahaan sampai dengan berproduksinya perusahaan itu serta menyangkut semua kebijaksanaan penting dalam pengambilan keputusan yang tepat.

9.4 Bentuk Badan Perusahaan

Bentuk-bentuk badan usaha yang ada dalam praktek di Indonesia adalah : 1. Perusahaan Perseroan

2. Persekutuan Firm a

3. Persekutuan Komanditer

4. Perseroan Terbatas

5. Koperasi

6. Perusahaan Negara

7. Perusahaan Daerah

Bentuk badan yang dipilih pada Pabrik Pembuatan Crumb Rubber ini adalah Perseroan Terbatas (PT). Alasan pemilihan bentuk perusahaan ini adalah :

2. Adanya tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham hanya mungkin menderita kerugian sebesar sejumlah saham yang dimilikinya.

3. Kelangsungan hidup perusahaan yang berbentuk PT lebih terjamin sebab

kehilangan seorang pemegang saham tidak begitu mempengaruhi jalnnya perusahaan.

4. Terdapat efisiensi yang baik dalam kepemimpinan karena dalam

perusahaan yang berbentuk PT diperkerjaan tenaga-tenaga ahli dalma bidangnya masing-masing.

5. Adanya pemisahan antara pemiliki dan pengusaha yang akan menjadi

faktor pendorong positif bagi perusahaan untuk memperoleh keuntungan yang besar.

9.5 Tugas, wewenang dan Tanggung Jawab 9.5.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)

Rapat umum pemegang saham dilakukan minimum setahun sekali, bila ada suatu hal dapat saja dilakukan secara mendadak sesuai dengan jumlah forum. RUPS ini dihadiri oleh para pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.

Hak dan Wewenang RUPS adalah :

1. Meminta pertanggung jawaban Direkur suatu sidang.

2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Direksi serta mengesahkan

anggota pemegang saham bila ingin mengudurkan diri serta diatur melalui prosedur yang berlaku.

3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan, atau ditanamkan kembali demi perusahaan.

9.5.2 Dewan Komisaris

Dewan Komisaris adalah pemegang saham atau wakilnya. Tugasnya adalah melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan pelaksanaan serta meminta laporan pertanggungjawaban secara periodic.

9.5.3 Dewan Direksi

Dewan Direksi yang dipilih dan diangkat oleh Dewan Komisaris terdapat atas :

- Direktur

- General Umum dan Personalia

Secara bersama-sama mewakili persoran di dalam maupun di luar pengadilan dengan hak untuk melakukan segala tindakan baik mengenai pengurusan maupun mengenai pemilihan.

9.5.4 Direktur

Direktur adalah pimpinan tertinggi yang diangkat RUPS untuk menjalankan perusahaan dan mempunyai beberapa wewenang sebagai berikut :

1. Merencanakan dan menetapkan kebijaksanaan perusahaan serta

memberikan bimbingan dan petunjuk operasional.

2. Mengkoodinir tugas-tugas yang didelegasikan kepada pembantunya dalam

4. Mengambil keputusab dan tindakna yang tepat demi kepentingan dna kelangsungan jalannya perusahaan.

Direktur bertanggung jawab untuk mengkoodinir segala tindakan yang menyangkut urusan prosuksi, keuangan, umum, dan personalia. Dalam menjalankan tugasnya Direktur dibantu oleh dua orang manajer yaitu : Manajer Teknik dan Produksi dan juga Manager Umum dan Personalia.

9.5.5 Staf Ahli

Bertugas untuk memberi masukan baik berupa saran, nasehat, maupun supervisi terhadap segala aspek operasional perusahaan.

9.5.6 Sekretaris

Bertugas untuk mendampingi Direktur dalam tuganya dan mencatat segala kegiatan Direktur dalam menjalankan tugas perusahaan, baik secara lisan maupun tulisan.

9.5.7 Manajer Teknik dan Produksi

Manajer Teknik dan Produksi bertanggung jawab untuk mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan kelancaran operasi pabrik, baik proses maupun teknik agar kualitas produksi tercapai. Dalam melaksanakan tugasnya, manajer ini dibantu oleh dua orang kepala bagian yaitu : Kepala Bagian Teknik dan Kepala Bagian Produksi.

95.6.1 Kepala Bagian teknik

Bertanggung jawab terhadap Manajer Teknik dan Produksi dalam bidang yang berhubungan dengan peralatan proses. Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian Teknik dibantu oleh tiga orang kepala seksi yaitu Kepala Seksi Bengkel, Kepala Seksi instrumentasi, dan Kepala Seksi Fire Safety.

a. Kepala Seksi Bengkel

Bertugas dan bertanggung jawab terhadap upaya perbaikan peralatan pabrik agar dapat terus beroperasi sesuai dengan fungsinya.

b. Kepala Seksi Instrumentasi

Bertugas dan bertanggung jawab dalam penjagaan fungsi/ sistem kerja alat-alat yang digunakna untuk kelangsungan proses produksi.

c. Kepala seksi Fire Safety

Bertugas dan bertanggung jawab dalam penjagaan fungsi / sistem kerja alat-alat yang digunakan untuk kelangsungan proses produksi.

9.5.6.2 Kepala Bagian Produksi

Bertangggung jawab untuk mengkoodinir segala kegiatan yang berhubungan dengan kelancaran operasi pabrik, baik proses maupun teknik agar kualits produksi tercapai. Dalam melaksanakan tugasnya kepala bagian produksi dibantu oleh empat kepala seksi yaitu : Kepala Seksi utilits, Kepala Seksi Proses Kepala Seksi Gudang, dan Kepala Seksi Laboratorium.

Memenuhi kebutuhan pengolahan air, pengolahan limbah, dan persediaan bahan kimia.

b. Kepala Seksi Proses

bertanggung jawab dalam pengawasan kualits produksi yang dihasilkan dalam mengawasi kualitas bahan baku yang digunakan.

c. Kepala Seksi Gudang

Bertanggung jawab mengawasi masuk dan keluarnya alat-alat dan bahan di gudang.

d. Kepala Seksi Laboratorium

Bertanggung jawab atas kualitas produk yang dihasilkan agar tetap terjaga kualitasnya dan mengawasi kualitas bahan baku yang akan digunakan.

9.5.8 General Manager

General Manager bertanggung jawab untuk mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan kelancaran operasi pabrik. Dalam melaksanakan tugasnya, manajer ini dibantu oleh dua orang kepala bagian yaitu :

9.5.7.1 Kepala Bagian Keuagan

Bertanggung jawab dalam menjalankan, mengawasi, dan mengatur keuangan perusahaan, dan juga mengatur segala sesuatu yang berhubungan dengan pajak perusahaan. Dalam menjalankan tugasnya Kepala Bagian Keuangan dibantu oleh dua Kepal Seksi, yaitu Seksi Accounting dan Kepala Seksi pemasaran :

a. Kepala Seksi Accounting

Bertanggung jawab dan mengkoodinir penjualan hasil produk, melakukan pengawasan terhadap gejolak pasar sehingga pabrik dengan cepat dan bersip-siap menghadapi keadaan tersebut, kepala seksi ini bertanggung jawab dalam masalah pembukuan dan pajak perusahaan.

b. Kepala Seksi Pemasaran

Bertanggung jawab dan mengkoordinir pemasaran produksi yang akan didistribusikan kepada konsumen serta melakukan pengawasan terhadap produk-produk yang akan dipasarkan.

9.5.7.2 Kepala Bagian Umum dan Personalia

Bertugas dan bertanggung jawab melakukan penerimaan karyawan, serta bertanggung jawab atas semua kegiatan yang berkaitan dengan urusan umum. Untuk kelancaran tugasnya Kepala Bagian Umum dna Personalia dibantu oleh dua kepala seksi, yaitu Seksi Humas (Hubungan Masyarakat) dan Kepala Seksi Keamanan.

a. Kepala Seksi Humas (Hubungan Masyarakat)

Bertugas menjaga dan menjalin kerja sama dengan lingkungan di luar pabrik sehingga tercipta suasana yang kondusif guna kelangsungan produksi perusahaan.

b. Kepala Seksi Keamanan

Bertanggung jawab atas kondisi keamanan dilingkungan pabrik selama pabrik beroperasi.

9.5.8 Dokter

Bertugas mengobati dan merawat para karyawan yang sakit maupun karyawan yang mendapatkan kecelakaan sewaktu pekerja. Dalam mejalankan tugasnya, seoraang Dokter dibantu oleh beberapa perawat.

9.5.9 Perawat

Bertugas mengobati dokter dalam mengobati dan merawat karyawan yang sakit maupun yang mendapat kecelakaan sewaktu bekerja.

9.5.10 Karyawan

Karyawan merupakan asset yang sangat berharga bagi perusahaan. Karyawan merupakan pekerja yang terjun langsung menangani unit tertentu. Maka karyawan inilah perusahaan hendaknya perhatian yang besar terhadap kesejahteraan karyawan.

E-6.4.8 Perawatan Inventaris Kantor

Diperkirakan 10% dari harga inventaris kantor = 0,1 x Rp 8.529.694,- = Rp 852.969,-

E-6.4.9 Perawatan Perlengkapan Keamanan

Diperkirakan 10% dari harga perlengkapan keamanan = 0,1 x Rp 8.529.694,-

= Rp 852.969,-

Total biaya tetap perawatan =

Biaya tambahan (Plant Overhead Cost)

Rp 2.311.721.652,-

Diperkirakan 10% dari modal investasi tetap (MIT) (Timmerhaus 1991).

= 0,1 x Rp 48.957.434.725,- = Rp 4.895.743.473,-

E-6.5 Biaya Tetap Administrasi Umum

Diperkirakan 10% dari biaya gaji karyawan = 0,1 x Rp 351.400.000,- = Rp 35.140.000,-

E-6.6 Biaya Tetap Pemasaran dan Distributor Diperkirakan 20% dari biaya tetap tambahan = 0,2 x Rp 4.895.743.473,- = Rp 979.148.695,-

E-6.7 Biaya Tetap Laboratorium, Penelitian dan Pengembangan Diperkirakan 20% dari biaya tetap tambahan

= 0,2 x Rp 4.895.743.473,- = Rp 979.148.695,-

E-6.8 Biaya Asuransi E-6.8.1 Asuransi Pabrik

Diperkirakan 10% dari modal investasi tetap = 0,1 x Rp 48.957.434.725,- = Rp 4.895.743.473,-

E-6.8.2 Asuransi Karyawan

Diperkirakan 25% dari gaji total karyawan = 0,25 x Rp 351.400.000,- =

Total asuransi =

Rp 87.850.000,-

Total biaya Fixed Cost adalah : Rp 4.983.593.473,-

Rp 20.983.311.892,-

E-7 Biaya Variabel / Variable Cost (VC) E-7.1 Biaya Variabel Bahan Baku dan Utilitas

= Rp 7.856.157.600,-

E-7.2 Biaya Variabel Pemasaran

Diperkirakan 10% dari gaji total karyawan = 0,1 x Rp 979.148.595,- = Rp 97.914.869,-

E-7.3 Biaya Variabel Perawatan

Diperkirakan 15% dari biaya tetap perawatan = 0,15 x Rp 2.311.721.652,- = Rp 346.758.248,-

E-7.4 Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 10% dari biaya tetap tambahan = 0,1 x Rp 4.895.743.473,- = Rp 489.574.348,-

Total biaya variabel = Rp 8.790.405.065,-

Total biaya Produksi

= Fixed Cost + Variable Cost

= (Rp 20.983.311.892,-) + (Rp 8.790.405.065,-) = Rp 29.773.716.957,-

E-8 Perkiraan Laba / Rugi Usaha E-8.1 Laba Sebelum Pajak

= total penjualan – total biaya produksi

= (Rp 49.104.000.000) – (Rp 29.773.716.957,-) = Rp 19.330.284.043,-

E-8.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan Keputusan Menteri Keuangan RI Tahun 2000,- tarif pajak penghasilan adalah :

 Penghasilan s/d Rp 50.000.000,- : 10%  Penghasilan Rp 50.000.000,- s/d Rp 100.000.000,- : 15%  Penghasilan di atas Rp 100.000.000,- : 30% Perincian pajak penghasilan (PPh) :

 10% x Rp 50.000.000,- = Rp. 5.000.000,-  15% x (Rp 100.000.000 – Rp. 50.000.000) = Rp. 7.500.000,-  30% x (Rp 43.882.283.043 – Rp 100.000.000)

= Rp 13.134.684.913,- Total pajak penghasilan (PPh) adalah = Rp 13.147.184.913,-

E-8.3 Laba Setelah Pajak

 Laba setelah pajak = Laba sebelum pajak – pajak penghasilan = (Rp 43.882.283.043,-) – (Rp 13.147.184.913,-) = Rp 30.735.098.130,-

E-9 Analisa Aspek Ekonomi E-9.1 Profit Margin (PM)

% 100 x penjualan total

pajak sebelum laba

PM =

100% 59,58%

, 000 . 000 . 656 . 73

, 043 . 283 . 882 . 43

= −

−

= x

Rp Rp

E-9.2 Break Even Point (BEP)

% 100 var

(total penjualan biaya iabel x tetap Biaya BEP − = 100% ) , 065 . 405 . 790 . 8 ( ) , 000 . 000 . 656 . 73 ( , 892 . 311 . 983 . 20 x Rp Rp Rp − − − − = = 32,35%

Kapasitas produksi pada saat BEP :

 Crumb Rubber : 0,335 x 11.880.000 kg/tahun = 1.243.269 kg/tahun Total penjualan pada saat BEP :

 CrumbRubber = 1.243.269 kg/tahun x Rp 6.200/kg = Rp 7.708.267.800,-

E-9.3 Return on Investment (RoI)

% 100 modalinvestasi x total

pajak setelah laba

RoI =

100% 46,39%

, 558 . 349 . 243 . 66 , 130 . 098 . 735 . 30 = − − = x Rp Rp

E-9.4 Pay Out Time (POT)

RoI POT = 1

4639 , 0

1 =

E-9.5 Internal Rate of Return (IRR)

Untuk mengetahui nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut Cash Flow. Untuk memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut :

- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan sebesar 10% tiap tahun

- Masa pembangunan disebut tahun ke nol

- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke 10

- Cash flow = laba sebelum pajak-pajak Dari hasil perhitungan diperoleh IRR = 44,76%