BAB I BAHAN PEREKAT HIDROLIS
A SEMEN PORTLAND
Semen cement adalah hasil industri dari paduan bahan baku : batu kapurgamping sebagai bahan utama
dan lempungtanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk
bubukbulk, tanpa memandang proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air.
Batu kapurgamping adalah bahan alam yang mengandung senyawa Calcium Oksida CaO, sedangkan lempungtanah
liat adalah bahan alam yang mengandung senyawa : Silika Oksida SiO2, Alumunium Oksida Al2O3, Besi
Oksida Fe2O3 dan Magnesium Oksida MgO. Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut dibakar
sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya, yang kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gips
gypsum dalam jumlah yang sesuai. Baru pada abad ke-18 ada juga sumber yang
menyebut sekitar tahun 1700-an M, John Smeaton - insinyur asal Inggris - menemukan kembali ramuan kuno
berkhasiat luar biasa ini. Dia membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur dan tanah liat saat
membangun menara suar Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris.
Ironisnya, bukan Smeaton yang akhirnya mematenkan proses pembuatan cikal bakal semen ini. Adalah Joseph
Aspdin, juga insinyur berkebangsaan Inggris, pada 1824 mengurus hak paten ramuan yang kemudian dia
1
sebut semen portland. Dinamai begitu karena warna hasil akhir olahannya mirip tanah liat Pulau
Portland, Inggris. Hasil rekayasa Aspdin inilah yang sekarang banyak dipajang di toko-toko bangunan.
Sebenarnya, adonan Aspdin tak beda jauh dengan Smeaton. Dia tetap mengandalkan dua bahan utama, batu
kapur kaya akan kalsium karbonat dan tanah lempung yang banyak mengandung silika sejenis mineral
berbentuk pasir, aluminium oksida alumina serta oksida besi. Bahan-bahan itu kemudian dihaluskan dan
dipanaskan pada suhu tinggi sampai terbentuk campuran baru.
Selama proses pemanasan, terbentuklah campuran padat yang mengandung zat besi. Nah, agar tak
mengeras seperti batu, ramuan diberi bubuk gips dan dihaluskan hingga berbentuk partikel-partikel kecil
mirip bedak. Semen portland di produksi untuk pertama kalinya
pada tahun 1824 oleh joseph aspdin dengan cara memanaskan suatu campuran tanah liat yang di haluskan
dengan batu kapur atau kapur tulis dalam suatu dapur sehingga mencapai suatu suhu yang cukup tinnggi untuk
menghilangkan gas asam karbon. Sebelum tahun 1845 isaac jhonson membakar bahan yang sama berama-sama
dalam suatu dapur atau pembakaran kapur sampai melebur dan mengeraas kembali sehingga dihasilkan
sejenis semen yang amat mirip dan cocok dengan sipat kimia pokok dari portland.
Batu kapur dan tanah liat merupakan bahan pokok pembuatan semen kapur tulis dan marl biasa di pakai
2
untuk pupuk umumnnya menghasilkan bahan kapur dalam bentuk kalsium karbonat.
Proses kering dan proses basah adalah dua cara untuk memproduksi semen, proses kering yaitu bahan-bahan di
hancurka,dikeringkan dan dimasukkan gilingan yang di lengkapi dengan bola-bola penggiling yang menjadikan
serbuk untuk dibakar dalam kondisi kering. Pada proses basah bahan dihancurkan baru di giling dalam
gilingan pencuci sampai bentuknya seperti bubur selanjudnya bubur bahan di ambil unutuk diuji dan
dikoreksi terhadp komposisi kimia degan merubah kandungan kapur an kandungan tanah liat untuk
selanjudnya dipompakan ke dapur pembakaran. Sebagai bahan bakar di gunakan serbuk batu bara,
minyak atau gas alam selama penggilingan ditambahkan suatu bahan untuk memperlambat pengeringan
retarderyang umumnya di gunakan gips dalam bentuk asli dari alam antara 2-3.
Tujuan pemakaian semen Tujuan pemakaian semen menurut klasifikasi ada
tiga belas 13 jenis 1. Ordinary Portland Cement OPC adalah portland
cement yang dipakai untuk semua macam kontruksi apabila tidak diperlukan sifat-sifat khusus
misalnya ketahanan sulfat dan lain sebagainya. Persyaratan Umum Bahan Bangunan IndinesiaPUBI-
1982 mengklasifikasikan sebagai semen jenis 1. 2. Moderat Sulfat Resistense MSR. Dipakai untuk
kebutuhan semua macam kontruksi apabila dibutuhkan sifat ketahanan sulfat dengan tingkatan sedang,
yaitu bila kandungan sulfat pada air tanah masing-
3
masing 0,08-0,17 dan 125 ppm dinyatakan sebagai SO
3
serta phnya tidak kurang dari 6. 3. High Early Strenght Cemen adalah portland cement
yang digiling lebih halus dan mengandung C
3
S lebih banyak dibanding OPC, bersipat mempunyai
pengembangan kekuatan tekan pada awal yang tinggi dan juga kekuatan pada umur panjang juga lebih
tinggi dibanding OPC. Kekuatan tekannya pada umur satu hari kira-kira 3 kali lebih besar dibanding
OPC dan pada umur 3 hari kira-kira 2 kali. Pada PUBI-1982 diklasifikasikan sebagai semen jenis III
dan pada ASTM disebut type III. semen ini dipakai pada keadaan emergency dan musim dingin serta juga
dipakai untuk concrete products dan pree stress concrete.
4. Low heat of hydration cement adalah semen yang mengandung C
3
S dan C
3
A yang lebih sedikit tetapi C
2
S yang lebih banyak dan mempunyai sifat-sifat
sebagai berikut: a. Panas hidrasi yang rendah oleh karenanya sesuai
untuk mass concrete contruktion atau beton kontruksi massal.
b. Kekuatan tekan awalnya rendah, tetapi kekuatan tekan pada umur yang panjang adalah sama dengan
OPC. c. Shrinkage akibat proses pengeringan adalah
rendah . d. Tahan kimia terutama terhadap sulfat. PUBI-1982
mengklasifikasikan ke dalam jenis 1V demikian juga ASTM yaitu type 1V, dipakai untuk beton
masal Dam dan landasan .
4
5. High Sulfate Resistanse cement adalah semen yang mempunyai sifat ketahanan terhadap sulfat yang
tinggi. Kekuatan tekan umur 28 hari lebih rendah dari OPC. PUBI-1982 menglasifikasiksikan ke dalam
semen jenis V dan ASTM menyebutnya sement type V. Semen ini dipakai untuk semua jenis konstruksi.
Apabila kadar sulfat pada air tanah 0,17-0,67 dan 125-1250 PPM dinyatakan SO
3
, misalnya pada konstruksi-konstruksi di bawah air.
6. Super High Early Strength Portlan Cement adalah semen yang mempunyai perkembangan kekuatan tekan
yang tinggi sehingga kekuatan tekan umur 1 hari dapat menyamai kekuatan tekan 3 hari dari high
early strength. Semen ini dipakai untuk kebutuhan konstruksi yang perlu cepat selesai atau pekerjaan
grauting. 7. Colloid Cement, adalah semen yang pada
pemakaiannya di pakai dalam bentuk slurry semen colloid yang dipompakan mengingat pergeseran-
pergeseran halus di lakukan pada pormasi yang dalam dan sempit misalnya dikenal oil well
cement. 8. Blended Portland Cement adalah semen yang dibuat
dengan cara mencampur material-material lain selain gypsum ke dalam klingker umumnya dipakai
bahan plast furnace slag pozzoland dan fly ash. Bahan-bahan pencampur di atas akan membentuk
senyawa hyidrate tersebut akan bereaksi dengan CaOH2 yang dilepaskan oleh reaksi semen dengan
air hidrate tersebut akan mengakibatkan beton lebih rapat, lebih kuat, kedap air, tahan terhadap
pengaruh chlor dari air laut dan shrinkage.
5
9. Sement Portland Pozzoland yaitu campuran semen portland dengan benda-benda yang bersifat
pozzoland alam atau tras yang baik atau flay ash. Kadar pozzoland antara 10-30 tujuannya untuk
tahan sulfat, tahan suhu tinggi, panas hidrasi rendah baik digunakan untuk beton masal seperti
bendungan. 10. Semen Alumina yaitu semen yang dibuat dari batu
kapur bauxite yang masing-masing digiling halus dicampur dengan perbandingan tertentu lalu dibakar
dalam tungku sampai suhu 1600°C dan terbentuklah trak kemudian digiling halus maka dihasilkan semen
alumina berwarna abu-abu, semen ini tahan asam, garam, sulfat, suhu tinggisebagai semen tahan
api. Tetapi jika dipergunakan pada suhu normal yang lebih tinggi dari 25°C terus menerus kekuatan
ikatannya berangsur-angsur kian terus berkurang, semen ini baik di pakai untuk daerah beriklim
dingin, pengerasan cepat, selama 24 jam sudah mencapai kekuatan penuh.
11. Semen Putih adalah semen portland yang kadar besi oksidanya rendah kurang dari 0,5 dalam
pembuatannya memerlukan perhatian khusus, bahan bakar yang dipakai adalak minyak tanah ,klingker
penggiling tidak boleh besi atau baja. bahan baku adalah kapur murni, tanah liat putih yang
mengandung besi oksida dan pasir silika. mesin penggiling juga harus bersih dari kotoran besi.
12. jenis semen lain yang ada dan masih relatif baru adalah super masonry cement dan mixed cement.
13. Oil Well Cement atau semen sumur minyak adalah semen khusus yang digunakan dalam proses
6
pengeboran minyak bumi atau gas alam, baik di darat maupun di lepas pantai.
Semakin baik mutu semen maka semakin lama mengeras atau membatunya jika dicampur dengan air,
dengan angka-angka hidrolitas yang dapat dihitung dengan rumus :
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 : CaO + MgO Angka hidrolitas ini berkisar antara 11,5
lemah hingga 12 keras sekali. Namun demikian dalam industri semen angka hidrolitas ini harus dijaga
secara teliti untuk mendapatkan mutu yang baik dan tetap, yaitu antara 11,9 dan 12,15.
Proses Pembuatan Semen
Proses Pembuatan Semen dapat dibedakan atas 2 macam : 1. Proses Basah : semua bahan baku yang ada dicampur
dengan air, dihancurkan dan diuapkan kemudian dibakar dengan menggunakan bahan bakar minyak,
bakar bunker crude oil. Proses ini jarang digunakan karena masalah keterbatasan energi BBM.
2. Proses Kering : menggunakan teknik penggilingan dan blending kemudian dibakar dengan bahan bakar
batubara. Proses ini meliputi lima tahap pengelolaan yaitu :
a. Proses pengeringan dan penggilingan bahan baku di rotary dryer dan roller meal.
b. Proses pencampuran homogenizing raw meal untuk mendapatkan campuran yang homogen.
7
c. Proses pembakaran raw meal untuk menghasilkan terak clinker : bahan setengah jadi yang
dibutuhkan untuk pembuatan semen. d. Proses pendinginan terak.
e. Proses penggilingan akhir di mana clinker dan gypsum digiling dengan cement mill.
Proses pembuatan semen di atas akan terjadi penguapan karena pembakaran dengan suhu mencapai 900
derajat Celcius sehingga menghasilkan : residu sisa yang tak larut, sulfur trioksida, silika yang larut,
besi dan alumunium oksida, oksida besi, kalsium, magnesium, alkali, fosfor, dan kapur bebas.
Industri Semen
Industri semen dapat dikelompokkan dalam 5 tingkatan yaitu:
1. Weight loosing process industry, karena untuk
membuat satu ton semen diperlukan bahan-bahan baku seperti yang telah disebutkan di atas yang berat
totalnya hampir dua kali lipat dari produk akhir yang dihasilkannya, sehingga industri semen adalah
industri yang padat modal. 2.
Selain padat modal industri semen juga padat energi. Energi yang dipakai pada umumnya adalah
listrik dan bahan bakar. Untuk menghasilkan satu ton semen, energi yang dibutuhkan bisa mencapai
110–120 Kwh energi listrik; sedangkan untuk menghasilkan satu ton clinker, energi yang
dibutuhkan adalah antara 800–900 Kkal energi bahan bakar.
8
3. Rentang biaya produksi semen per tonnya adalah
antara US 26–US 38. Oleh karena itu industri semen merupakan industri yang bersifat ekonomi
skala besar economies of scale yang artinya semakin besar volume produksinya, semakin kecil
biaya rata-rata average cost per ton semen. 4.
Proses produksi semen adalah proses produksi yang terpadu berada pada satu lokasi dan tidak
terpisah-pisah, sehingga kemungkinan melakukan mutasi barang setengah jadi sangatlah sulit.
Proses produksi dalam industri semen dilakukan dengan menggunakan high technology teknologi
canggih, sehingga industri semen hanya dapat dilakukan oleh industri besar saja bukan
berbentuk industri rakyathome industry. Selain itu, industri semen menghasilkan single product,
yaitu produk semen saja dan sangat sulit untuk memproduksi barang lain selain semen.
5. Sistem distribusi barang jadi hasil produksi semen
adalah sederhana, yaitu melalui Asosiasi Semen Nasional, melalui truk, tangki atau kontainer.
Selain itu, tempat penimbunan barang jadi hasil industri semen juga sederhana, sehingga mudah
untuk diawasi. Berdasarkan hal-hal yang telah disebutkan di
atas, industri semen bukanlah industri tradisional melainkan industri yang modern yang padat modal,
sehingga mengharuskan memiliki sistem administrasi yang baik. Oleh karena itu, pengawasan terhadap
9
jumlah produksi maupun penjualan semen dalam rangka perhitungan cukainya tidaklah terlalu sulit.
Hasil akhir industri semen adalah bubukbulk yang dapat langsung dikeluarkan dalam bentuk bulk
truktangki yang berupa semen curah dengan ukuran tertentu dan melalui proses pengantongan dengan
kemasan berupa zak berukuran 40 atau 50 Kg. Semen juga memiliki jenis tertentu dan ada standar
mutunya, sehingga mudah untuk menetapkan berapa besarnya tarif cukai untuk masing-masing jenis semen.
Selain itu, jumlah pabrik semen tidak terlalu banyak sekitar sepuluh sampai dengan dua puluh
pabrik dengan jaringan pemasaran yang meliputi 27 dua puluh tujuh propinsi di Indonesia, sehingga
mudah untuk melakukan pengawasan fisik, sebagai implementasi dari karakteristik cukai cukai.
Pengawasan fisik tersebut dapat dilakaukan dengan dua cara, yaitu :
Penempatan pegawai Bea dan Cukai untuk mengawasi pabrik semen. Namun demikian jumlah pegawai yang
dibutuhkan tidaklah terlalu banyak, karena industri semen pabriknya jelas dan produk hasil akhirnya mudah
dikenal luas oleh masyarakat. On Call Service yang dikaitkan dengan self
assesment dalam administrasi cukai, di mana pegawai Bea dan Cukai dapat dipanggil sewaktu-waktu, yaitu
pada saat diperlukan oleh pabrik semen. Hal ini adalah untuk mengantisipasi kesulitan pegawai yang
mau ditempatkan di pabrik semen, mengingat dampak
10
negatif terhadap kesehatan pegawai yang ditimbulkan oleh industri semen.
Dengan administrasi yang baik dan adanya kemudahan-kemudahan dalam pengawasan fisik, baik dari
segi jumlah produksi maupun penjualannya, maka semen mudah diawasidikontrol karena pabriknya jelas,
berskala besar, proses produksinya terpadu dan barang jadinya hasil akhirnya spesifik dan terukur. Selain
itu, kemungkinan untuk pelarian hak-hak negara juga sangat kecil, karena semen sulit untuk dipalsukan
proses produksinya rumit dan barang jadihasil akhirnya jelas dan sudah dikenal luas oleh
masyarakat. Oleh karena itu, berdasarkan hal-hal yang telah disebutkan di atas maka mudah untuk
menerapkan aturan-aturan yang ada dalam UU Nomor 11 Tahun 1995 tentang Cukai.
Pelunasan cukai dapat dilakukan pada saat semen selesai dibuat di Indonesia. Untuk semen curah,
pelunasannya dapat dilakukan pada saat keluar dari truktangki curahnya. Sedangkan untuk semen yang
telah dikemas dalam kantongzak, pada saat dikeluarkan dari pabrik. Untuk semen impor pelunasan
cukainya dilakukan pada saat semen diimpor untuk dipakai. Pelunasan sukai semen dapat dilakukan dengan
pembayaran. Sistem pengawasan dengan menggunakan dokumen
cukai. Pemasukanpengeluaran semen kedari pabrik atau tempat penyimpanan, wajib diberitahukan kepada
kepala kantor Bea Cukai setempat dengan dilindungi oleh dokumen cukai danatau dokumen pelengkap cukai.
11
Perizinan berupa BKC untuk mendirikan pabrik, tempat penimbunan dan tempat penjualan eceran semen
serta importir semen diberikan oleh Direktur Jenderal Bea dan Cukai a.n. Menteri Keuangan Republik
Indonesia, dan setelah mendapatkan NPPBKC, maka pengusaha pabrik dan importir semen wajib memenuhi
kewajiban-kewajibannya sesuai dengan UU No. 111995 tentang Cukai, antara lain ketentuan pasal 16 UU No.
111995 berkenaan dengan kewajiban pengusaha pabrik untuk membuat buku catatan mengenai semen untuk
dilaporkan kepada pejabat Bea dan Cukai. Ada kendala dalam melaksanakan administrasi di
bidang cukai semen. Antara lain penggunaan semen abuportland jenis II dan V banyak digunakan untuk
pembangunan Rumah Sangat Sederhana RSS, sehingga jika dikenakan cukai, maka akan banyak masyarakat
kecil yang memprotesnya. Jalan keluar untuk permasalahan tersebut adalah dengan mengatur agar
pengenaan cukai terhadap semen tipe tersebut akan, yaitu dikenakan cukai dengan tarif yang relatif
rendah. Memang ada kendala dalam administrasi cukai
semen, akan tetapi karena potensi penerimaan dari cukai adalah cukup besar dan administrasi pemungutan
cukainya murah serta kelayakan administrasinya memadai, maka semen mempunyai potensi untuk dikenakan
cukai.
Dampak Lingkungan dan Sosial
Berdasarkan bahan baku dan bahan bakar yang digunakannya serta proses produksi yang dilaluinya,
12
maka semen mempunyai dampak penting untuk komponen-
komponen lingkungan seperti diuraikan di bawah ini :
1. LAHAN; dampak yang bersifat merugikan adalah :
Penurunan kualitas dari segi kesuburan tanah akibat penambangan tanah liat.
Perubahan dari segi tata guna tanah akibat
kegiatan penebangan dan penyerapan lahan serta pembangunan fasilitas lainnya. Perubahan ini
dari segi waktu akan meluas ke arah menurunnya kapasitas penampungan air yang pada akhirnya
akan berpengaruh juga terhadap kuantitas air sungai.
Sedangkan dari segi ruang akan mempengaruhi keseimbangan atau keselarasan
lingkungan setempat. 2. AIR; dampak yang bersifat merugikan adalah :
Kualitas air bertambah buruk akibat limbah cair
dari pabrik dalam bentuk minyak dan sisa air dari kegiatan penambangan, yang menimbulkan
lahan kritis yang mudah terkena erosi, yang akan mengakibatkan pendangkalan dasar sungai, yang
pada akhirnya akan menimbulkan masalah banjir pada musim hujan.
Kuantitas air atau debit air menjadi berkurang
karena hilangnya vegetasi pada suatu lahan akan mengakibatkan penyerapan air hujan oleh tanah di
tempat itu menjadi berkurang, sehingga persediaan air tanah menjadi menipis, akibatnya
persediaan ait tanah menjadi makin sedikit. Akibat lanjutan adalah sungai menjadi kering
pada musim kemarau dan sebaliknya sungai akan
13
banjir debit air menjadi sangat tinggi karena tanah tidak mampu lagi menyerap air yang
mengalir terlalu cepat. 3. UDARA; dampak yang bersifat merugikan adalah :
a. Debu yang dihasilkan oleh kegiatan pabrik terdiri dari :
1Debu yang dihasilkan pada waktu pengadaan bahan baku dan selama proses pembakaran,
2Debu yang dihasilkan selama pengangkutan bahan baku ke pabrik dan bahan jadi ke luar pabrik,
termasuk pengantongannya. b. Debu yang secara visual terlihat di kawasan
pabrik dalam bentuk kabut dan kepulan debu tersebut, dapat menimbulkan pencemaran udara
yang sangat mengganggu, antara lain dapat mengakibatkan naiknya temperatur udara di
sekitar pabrik, bahkan dapat menimbulkan penyakit.
c. Gas yang dihasilkan oleh pembakaran bahan bakar minyak bumi dan batu bara, berupa gas CO, CO2
dan SO2 yang mengandung hidrokarbon dan belerang.
d. Kebisingan yang terdiri dari tiga jenis sumber bunyi :
1 Mesin-mesin yang digunakan dalam pabrik, 2Alat-alat besar seperti traktor yang dipakai
pada waktu pengambilan bahan baku,
14
3Dentuman dinamit yang digunakan pada waktu pengambilan kapur.
e. Berkurangnya keanekaragaman flora, berubahnya pola vegetasi dan jenis endemik, berubahnya
pembentukkan klorofil dan proses fotosintesa. f. Berkurangnya keanekaragaman fauna burung, hewan
tanah dan hewan langka. Berubahnya habitat air dan habitat tanah tempat hidup hewan-hewan
tersebut. Sedangkan dampak negatif yang diakibatkan semen
terhadap lingkungan sosial atau kehidupan masyarakat adalah sebagai berikut :
Status gizi kadar hemoglobin darah dimana semakin rendah status gizi seseorang, semakin rendah kadar
hemoglobin darahnya. Dampak lingkungan terhadap pola penyakit, khususnya
penyakit saluran pernafasan, seperti bronchitis, pharingtis
dan tbc paru serta silicosis
pneumocosis, penyakit saluran pencernaan dan gangguan pada kulit.
Morbidity rate angka kesakitan dari penyakit- penyakit tertentu untuk dapat menggambarkan besarnya
dari dampak penyakit-penyakit tersebut di atas terhadap kesehatan. Beberapa penyakit yang
diperkirakan akan meningkat intensitasnya antara lain penyakit yang saluran nafas, penyakit yang
berhubungan dengan gangguan kejiwaan psycho-social dan penyakit lainnya yang berhubungan dengan kondisi
lingkungan yang kurang sehat.
15
Penyakit gangguan kejiwaan psiko-sosial
adalah penyakit yang bukan disebabkan oleh adanya sebab-sebab fisik, tetapi penyakit yang disebabkan
oleh gangguan kejiwaan yang sulit diterangkan secara fisis maupun biologis, misalnya sakit kepala yang
tidak jelas penyebabnya, nyeri ulu hati, gelisah, sulit tidur, berdebar-debar yang dalam istilah
kedokteran dinamakan gastritis, cephagia, neurosis anxiety.
Penyakit akibat kecelakaan kerja,Penyakit- penyakit lain yang disebabkan oleh rendahnya mutu
lingkungan, seperti penyakit perut diarhea, demam berdarah, malaria kulit dan sebagainya.
Seperti telah dikemukakan di atas, ternyata semen memang menimbulkan dampak yang kurang
menguntungkan bagi linkungan. Sayang sekali tidak ada informasi tentang berapa besarnya magnitude dampak-
dampak negatif ini khususnya dalam kasus Indonesia, Padahal hal ini sangat penting untuk menjadi alasan
bahwa semen memang harus dikenai cukai, karena dampak-dampak negatif tersebut seringkali berada di
atas nilai ambang batas yang wajar.
Produksi Semen
Langkah Utama Proses Produksi Semen adalah: 1. PenggalianQuarrying:Terdapat dua jenis material
yang penting bagi produksi semen: yang pertama adalah yang kaya akan kapur atau material yang
mengandung kapur calcareous materials seperti
16
batu gamping, kapur, dll., dan yang kedua adalah yang kaya akan silika atau material mengandung
tanah liat argillaceous materials seperti tanah liat. Batu gamping dan tanah liat dikeruk atau
diledakkan dari penggalian dan kemudian diangkut ke alat penghancur.
2. Penghancuran: Penghancur bertanggung jawab terhadap pengecilan ukuran primer bagi material
yang digali. 3. Pencampuran Awal: Material yang dihancurkan
melewati alat analisis on-line untuk menentukan komposisi tumpukan bahan.
4. Penghalusan dan Pencampuran Bahan Baku: Sebuah belt conveyor mengangkut tumpukan yang sudah
dicampur pada tahap awal ke penampung, dimana perbandingan berat umpan disesuaikan dengan jenis
klinker yang diproduksi. Material kemudian
digiling sampai kehalusan yang diinginkan. 5. Pembakaran dan Pendinginan Klinker: Campuran bahan
baku yang sudah tercampur rata diumpankan ke pre- heater, yang merupakan alat penukar panas yang
terdiri dari serangkaian siklon dimana terjadi perpindahan panas antara umpan campuran bahan baku
dengan gas panas dari kiln yang berlawanan arah. Kalsinasi parsial terjadi pada pre‐heater ini dan
berlanjut dalam kiln, dimana bahan baku berubah menjadi agak cair dengan sifat seperti semen. Pada
kiln yang bersuhu 1350-1400°C, bahan berubah menjadi bongkahan padat berukuran kecil yang
dikenal dengan sebutan klinker, kemudian dialirkan ke pendingin klinker, dimana udara pendingin akan
menurunkan suhu klinker hingga mencapai 100 °C.
17
6. Penghalusan Akhir: Dari silo klinker, klinker dipindahkan ke penampung klinker dengan dilewatkan
timbangan pengumpan, yang akan mengatur perbandingan aliran bahan terhadap bahan-bahan
aditif. Pada tahap ini, ditambahkan gipsum ke klinker dan diumpankan ke mesin penggiling akhir.
Campuran klinker dan gipsum untuk semen jenis 1 dan campuran klinker, gipsum dan posolan untuk
semen jenis P dihancurkan dalam sistim tertutup dalam penggiling akhir untuk mendapatkan kehalusan
yang dikehendaki. Semen kemudian dialirkan dengan pipa menuju silo semen.
Pabrik Semen di Indonesia
1.
PT.Indocement Tunggal Prakarsa Semen Tigaroda
2.
PT.Semen Baturaja Persero Semen Baturaja
3.
PT.Semen Padang Semen Padang
4.
PT.Semen Gresik Semen Gresik
5.
PT.Semen Bosowa Semen Bosowa
6.
PT.Semen Andalas Semen Andalas
7.
PT.Semen Cibinong
8.
PT.Semen Nusantara
9.
PT.Semen Tonasa Pabrik percontohan ini mempunyai kapasitas
produksi 100 tonhari dan menghasilkan semen pozolan kapur dengan spesifikasi sebagai berikut:
Waktu pengerasan 28 hari, Kuat tekan 70-101 kgcm2 hari ke 28 kuat tekan SII 100 kgcm2
GRAFIK HASIL PENGUJIAN
18
Referensi: A.Ghaly, and L.Almstead
Mengingat bahwa semen pozolan kapur merupakan produk baru dan belum banyak diketahui oleh
masyarakat di samping penelitian untuk perbaikan kualitas, kegiatan utama dari program pabrik semen
pozolan kapur pada saat ini banyak ditujukan untuk sosialisasi.
19
Referensi: A.Ghaly, and L.Almstead
Gambar 1.PROSES PRODUKSI SEMEN POZOLAN KAPUR
Semen Portland Putih
20
1.
Ruang lingkup. Standar ini meliputi ruang lingkup,
acuan normatif, istilah dan definisi, penggunaan,
syarat mutu, cara pengambilan contoh, cara uji,
syarat lulus uji, pengemasan, penyimpanan dan transportasi dari semen portland putih.
2.
Acuan normatif SNI 15-2049-2004, Semen portland.
3.
Istilah dan definisi Semen Portland Putih semen hidrolis yang berwarna putih dan dihasilkan
dengan cara menggiling terak semen portland putih yang terutama terdiri atas kalsium silikat dan
digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium
sulfat
4.
Penggunaan Semen portland putih dapat digunakan untuk semua
tujuan di dalam pembuatan adukan semen serta beton yang tidak memerlukan persyaratan khusus, kecuali
warna putihnya.
5.
Syarat mutu Semen portland putih harus memenuhi syarat kimia
dan fisika seperti tertera pada tabel berikut:
Syarat Kimia
No. Jenis uji Satuan Persyaratan 1. MgO
maks. 5,0 2. SO3
maks. 3,5 3. Fe2 O3 maks. 0,4
4. Hilang pijar maks 5,0 5. Bagian tak larut maks. 3,0
6. Alkali sebagai Na2O maks. 0,6
21
6.
Pelaporan Laporkan rata-rata dari pembacaan 2 dua benda uji dengan perbedaan tidak boleh
berbeda lebih dari 2 angka skala.
7.
Penentuan derajat warna putih dengan menggunakan alat hunter lab
8.
Preparasi contoh a. Tumpuk sejumlah semen kering dengan rapi kedalam
cetakan berbentuk cincin dengan diameter 30 mm dan tinggi 3 mm atau dengan menggunakan cetakan
lain yang disediakan oleh hunter lab yang ditempatkan di atas suatu pelat kaca bersih.
b. Tekan perlahan-lahan dengan menggunakan pelat kaca yang lain sehingga didapat permukaan yang
halus dan tidak terdapat retak.
9.
Cara kerja a. Pembacaan standar dilakukan sebagi berikut:
1 Masukkan standar keramik hitam ke dalam alat Hunter Lab untuk derajat warna putih 0.
2 Masukkan standar keramik putih ke dalam alat Hunter Lab untuk derajat warna putih
b. Pembacaan contoh semen dilakukan sebagai berikut:
1 Masukkan sample yang telah dipreparasi ke dalam alat Hunter lab.
2 Baca derajat warna putih contoh semen. 3 Nilai yang tertera pada display alat adalah
nilai derajat warna putih dari contoh. 10. Pengujian kuat tekan sesuai dengan SNI 15-2049-
2004, Semen portland
11. Syarat lulus uji
22
Semen portland putih yang diuji dinyatakan lulus uji apabila memenuhi seluruh persyaratan
yang ada pada butir 5 syarat mutu, dan diuji dengan menggunakan metoda pada butir 7
12. Cara Uji. Pengemasan
Semen portland putih dapat diperdagangkan dalam bentuk kemasan dan curah.
Apabila tidak ada ketentuan lain, Semen Portland putih kemasan harus dikemas dalam kantong dengan
berat netto 20 kg, 40 kg dan 50 kg untuk setiap kantong.
SYARAT FISIKA
No. Uraian Satuan Persyaratan 1. Kehalusan dengan m2kg min.280
alat blaine 2. Waktu pengikatan
dengan alat vicat
- Pengikatan awal menit min. 45 - Pengikatan akhir menit maks.375
3. Kekekalan dengan autoclave
- Pemuaian maks. 0,80 4. Pengikatan semu
- Penetrasi akhir min. 50 5. Derajat warna putih
whiteness - Alat hunter lab min. 90
- Alat ket meter min. 80 6. Kuat tekan:
3 hari kgcm2 min. 180 7 hari kgcm2 min. 250
28 hari kgcm2 min. 350
23
13. Cara pengambilan contoh dilakukan sesuai SNI 15 2049-2004, Semen portland.
14. Cara uji Alat dan Bahan
Alat dan bahan yang digunakan untuk pengujian kimia dan fisika sesuai dengan SNI 15-2049-2004,
Semen portland.
15. Pengujian derajat warna putih dengan menggunakan alat Kett Meter
16. Persiapan contoh a. Tumpuk sejumlah semen kering dengan rapi
kedalam cetakan berbentuk cincin dengan diameter 30 mm dan tinggi 3 mm atau dengan
menggunakan cetakan lain yang disediakan oleh alat kett meter yang ditempatkan di atas
suatu pelat kaca bersih. b. Tekan perlahan-lahan dengan menggunakan pelat
kaca yang lain sehingga berat jenis semen yang dipadatkan mendekati berat jenis
magnesium oksida MgO standar. c. Angkat cincin perlahan-lahan dengan semen
yang dipadatkan berada di bagian dalam. d. Siapkan sebanyak 2 benda uji untuk pengukuran
derajat warna putih. 17. Cara kerja
Pembacaan standar dilakukan sebagai berikut: a. Masukkan kotak standar ke dalam kompartemen
contoh. b. Baca derajat warna putih standar magnesium
oksida dengan menggunakan filter Merah atau biru atau hijau dan atur pembacaan alat hingga
24
sesuai dengan spesifikasi nilai derajat warna putih dari masing-masing filter.
c. Nilai dari masing-masing filter sesuai dengan Tabel 3.
d. Jika hasil pembacaan dari standar dengan filter tertentu tidak sesuai dengan spesifikasi,maka
alat perlu dilakukan pengesetan nilai nol dengan menggunakan light-blind filter.
Pembacaan contoh semen dilakukan sebagai berikut: 1 Masukkan contoh semen yang telah dipadatkan
sesuai dengan prosedur persiapan contoh kedalam kotak contoh.
2 Masukkan kotak contoh ke dalam kompartemen contoh, baca derajat warna putih contoh.
3 Nilai yang tertera pada display alat adalah nilai derajat warna putih contoh.
Hubungan derajat warna putih dengan filter Warna filter Nilai derajat warna putih
Merah 79,6 ± 0,1
Biru 86,6 ± 0,1
Hijau 86,7 ± 0,1
B.KAPUR
Kapur sebagai salah satu unsure yang ada di bumi kita ini merupakan salah satunya yang menunjang
kehidupan manusia. Disadari atau tidak, kita memerlukan dan menggunakan
benda ini. Diri kita manusia sebagaian mengandung kapur terutama dalam rangkatulang masnusia. Rumah
tinggal, bangunan-bangunan sebagai sarana hidup kita, langsung atau tidak langsung, menggunakan kapur.
Tanpa kapur memang kehidupan akan pincang.
25
Penggunaan batu kapur atau kapur dalam bentuk yang pada waktu itu kemungkinan hanya secara kebetulan
saja, dari pengalaman dan keadaan disekitarnya. Tetapi setelah peradaban making tinggi, kehidupan
antara bangsa makin dekat, dan kepandaian juga meningkat, pemakaian kapur tadi juga meningkat dan
berubah-ubah bentuk atau jenis bahan yang terbuat dari padanya. Sehingga kita pada waktu sekarang ini
dapat melihat, membuat atau menggunakan bahan-bahan yang terbuat dari kapur.
Pengertian Dasar
Seringkali istilah “kapur” dan “batu kapur”, dipakai sedemikian rupa, sehingga seolah-olah tidak
ada perbedaannya. “Batu kapur” merupakan nama yang umum diberikan pada
batu karbonat baik itu berupa karang atau berupa fosil.
Dari alam, benda ini jarang terdapat 100 murni, melainkan terkotoritercampur dengan benda tanah
lainnya, terutama silika, alumina dan besi. Kapur merupakan benda hasil perubahan dari batu
kapur. Penamaan ini diberikan kepada batu kapur setelah mengalami pembakaran, dan mencakup 2 macam
benda pula, yaitu : kapur tohor Quicklime dan kapur padam atau kapur hidrat yaitu kapur tohor yang telah
diberi air. Bila dibedakan dengan penjelasan unsur kimia yang
terkandung akan lebih jelas, yaitu :Batu kapur ialah karbonat kalsium atau tercampur magnesium dengan
rumus kimia CaC03 atau CaC03 MgC03 a. Kapur tohor - Ca0
b. Kapur padam - Ca OH 2
26
Asal Terbentuknya
Batu kapur pada umumnya terbentuk oleh terjadinya endapan secara organik atau secara kimia,
dilaut dangkal atau laut jernih yang banyak mengandung zat makanan bagi mahluk yang hidup disitu
serta tidak bergelombang besar Pengendapan fosil dilautan dimana terkandung kulit
kerang, rangka binatang atau makhluk laut, yang makin lama makin banyak, lapis demi lapis membentuk
batu kapur. Beberapa endapan batu ini terbentuk akibat peristiwa kimia.
Pembentukan tersebut peritiwanya lama sekali ribuan atau jutaan tahun sehingga terwujud gunung-
gunung karang kapur. Karena perubahan dibumi ini, gunung karang kapur itu, terangkat keatas dan
tersambul menjadi suatu daratan, sementara itu proses pemadatan, pelarutan dan pengkristalan dari
unsur batuannya berlangsung. Keadaan ini kini, kita temui sebagai bukit atau endapan-endapan batu kapur
didaratan, yang banyak sekali kita dapati di Indonesia.
Mineralogi
Menurut pengetahuan geologi batu kapur tersusun dari 3 macam mineral dikecualikan benda yang
mengotori, yang memiliki sifat sifat : 1. Kalsit = CaC03
Bentuk kristal rhombohedral ; berat mol 100, 1 BJ 2,72. Molekul volume 36,8. kekerasan Mohs 3 dapat
tidak berwarna, tetapi seringkali dinodai warna kotorannya.
27
2. Aragonit = Ca C03 Bentuk kristal orthorobis, BJ 2,94. Vol melekul
34. kekerasan Mohs 3,5 – 4 biasanya berwarna putih, kadang berwarna karena kotoran.
3. Dolomit = CaMg C03 2 atau CaC03 MgC03 Bentuk kristal rhombohendral, berat mol 184,4, BJ
2,83. Vol melokul 63,2. Kekerasan Mohs 3,5 – 4. Biasanya tak berwarna putih tetapi sering kali
berwarna kuning atau coklat muda. o Batu kapur dolomit, ialah batu kapur yang
mengandung 40 sampi MgC03 dan 54 sampai 58 CaC03
o Kapur hidrolis, ialah kapur yang mengandung kotoran benda tanah lempung, terutama oksida
besi, alumina dan silika, sehingga perbandingan berat antara oksida kapur dan oksida pengotor
itu, kurang dari 6 dan lebih besar dari 3. Bila didapat batu kapur yang memiliki susunan
oksida seperti semen portland kadar oksida besi, silika dan alumia, antara 25 atau 30 dan oksida Ca0
kurang lebih 70 – 75 batu kapur demikian merupakan bahan untuk semen alam.
Proses Pembuatan Kapur Adukan
Untuk dijadikan perekat, batu karbonat ini harus dirubah dulu, sehingga nantinya akan dapat berubah
menjadi senyawa lain bila dicampur dengan bahan adukan lainnya yang mengeras.
Untuk merubah susunan batu kapurkarbonat biasanya
dilakukan di
suatu perusahaan
kapurperusahaan pembakaran kapur.Proses pembakaran
28
kapur ini dilakukan secara kecil, menengah atau besar. Urutan proses pembuatan kapur untuk bahan
perekat baik sebagai kapur tohor, atau sebagai kapur padam, secara garis besar dapat dilihat pada bagan
berikut:
DIAGRAM PROSES PEMBUATAN KAPUR
Pemilihan dan Penggalian Batu Kapur
Biasanya untuk pembuatan kapur untuk bangunan, akan dipilih batu kapur yang tinggi
kadar kalsium karbonatnya. Pemilihan dan penggalian
Batu kapur
Penyiapan pemecahan Batu kapur
Pembakaran batu kapur
Pendinginan
Pemadaman kapur tohor
Pemecahan Penimbunan Kapur tohor
Penimbunan pengayakan Kapur padam
PEMASARAN
29
Lain daripada itu, pemilihan didasarkan atas sifat-sifat batu kapur sebagai berikut : Keporian,
kekerasan, dan kandungan zat pengotor. Setelah didapat batu kapur yang cocok dengan
alat pemrosesnya, maka dilakukan penggalian, dimana cara penggalian tergantung kepada besar
kecilnya kapasitas produksi serta kemampuan atau skala perusahaan.
Pengangkutan hasil galian, dapat manual atau dengan gerobak truk perusahaan kecil sedang
perusahaan besar ada yang menggunakan belt conveyor, atau kereta api atau kereta tambang.
Persiapan dan Pemecahan Batu Kapur
Batu kapur dari penggalian bisanya ditimbun didekat tempat pembakaran, lalu dipecah pecah.
Tergantung dari jenis tungku pembakaran yang dipakai, serta skala industrinya, pemecahan
dilakukan dengan tenaga manusia pakai palu industri kecil atau dengan alat mekanis biasanya
jaw crusher, gyratory chruser atau sejenisnya industri besar.
Besarnya pecahan batu kapur ini, dari 5 cm sampai kurang lebih 15 cm. Industri kecil di
Indonesia, yang umumnya menggunakan tungku-tungku ladang dan tungku kontinu tegak, besarnya pecahan
batu kristal antara 10 atau 20 cm. Untuk industri maju dimana dipakai tungku
tegak, pecahan batu biasanya diatur antara 7 ’;sampai maksimum 15 cm, sedang menggunakan
tungku putar, dipakai pecahan batu sampai kurang lebih 7 cm.
30
Pembakaran
Pembakaran batu kapur dilakukan dalam tungku dari bentuk yang sederhana, sampai tungku yang
modren, dan dari sistem pembakaran secara periodik, dan sistem pembakaran secara kontinu. Di negara maju
sistem pembakaran dilakukan secara kontinu karena cara ini hemat bahan bakarnya.
Cara pembakaran kapur di Indonesia dilakukan oleh industri kecil, bentuk tungku kontinu yang
umumnya sekarang dipakai adalah bentuk tungku tegak seperti cerobong, dengan tinggi 7 sampai 15 meter.
Tungku ini adalah tungku model Ruderdorf yang di pakai di Jerman pada abad yang lalu.
Cara pembakaran kapur dalam tungku, ada 2 macam, yaitu :
a. Pembakaran api campur, dimana batu kapur dan bakar dicampur dalam tungku dan dibakar bersama-sama.
b. Pembakaran dengan api terpisah Cara ini umumnya dilakukan dalam dapur kontinu,
yang menggunakan bahan bakar cair atau gas.
Perubahan Batu Kapur dalam Pembakaran
Batu kapur bila dibakar akan berubah sifatnya dari bentuk karbonat menjadi oksida. Reaksi perubahan
yang terjadi disebut reaksi disosiasipenguraian dari benda yang semula padat, perubahan menjadi padatan
dan gas yang terlepas. Batu kapur kalsium murni, reaksinya sebagai berikut :
31
CaC03 Ca0 + C02
Batu kapur mengandung magnesium karbonat kapur magnesia atau dolomit, sebagai berikut :
CaC03-MgC03 Ca0.Mg0 + C02
Disamping itu, sifat batu kapurnya juga mempengaruhi.
a. Bila butir batu kapur terlalu besar, bagian kulit akan lebih cepat melepas C02, tetapi bagian dalam
lebih lambat. b. Bila batu kapur yang dibakar mengandung MgC03
yang suhu disosiasinya lebih rendah dari Ca03, akan menghasilkan kapur sebagai berikut :Bila
suhu pembakaran hanya rendah sedikit diatas 700
o
C yang berurai hanya MgC03 membentuk Mg0, tetapi
CaC03 tidak berubah. c. Kecepatan hilangnya gas C02 akan mempercepat
pembakaran. d. Keporian batu kapur
e. Batu kapur yang padat, akan lebih lama pembakarannya, dibanding dengan batu kapur yang
berpori. f. Batu kapur yang mengandung kotoran yang terlalu
banyak juga lebih lama dibakarnya. Bila kapur tohor yang dibakar terlalu tinggi
akan mengandung sebagian Ca0 yang terbakar lewat atau Mg0 yang terbakar lewat. Oksida ini sukar
padam, yang akan memberikan sifat kurang plastis pada kapur yang dipadamkan.
32
Pemadaman Kapur
Peristiwa pemadaman kapur tohor, merupakan peristiwa reaksi kimia, berubah bentuknya oksida
kapur menjadi hidrat kapur, oleh karena itu kapur padam disebut juga kapur hidrat atau hidrat kapur.
Ca0 + H20 ------ Ca OH 2 + panas Peristiwa pemadaman itu menimbulkan panas,
karena itu reaksi tersebut disebut reaksi “exoterm” mengeluarkan panas, yang semula tersimpan pada waktu
kapur dibakar didalam kapur tohornya. Selain pemadaman kapur tohor dilakukan secara
kering akan lebih baik bila pemadaman dilakukan secara basah, yang menghasilkan bubur kapur. Panas
yang dihasilkan oleh pemadaman tidak akan segera menguap, dan bubur panas ini dibiarkan sampai dingin
1 atau 2 hari kemudian sisa air ditiriskan, dan yang tertinggal bubur kapur padam yang kental, dan
halus. Pemadaman secara basah ini akan kurang baik,
bila kapur tohor yang dipadamkan itu kapur hidrolis, karena akibat pemadaman basah akan menjadi keras
mengerasmembatu.
Syarat-Syarat Kapur Bahan Bangunan
Syarat mutu kapur untuk bangunan, sebagai perekat adukan, tercantum dalam Standar Industri
Indonesia SII 0024 – 80. di dalam syarat SII ini ada 2 kelompok, yaitu syarat untuk kapur tohor, dan yang
satu lagi untuk kapur padam. a. Kapur Tohor
Syarat-syarat Mutu
kelas I Mutu
kelas II
33
1. Kehalusan butir Tertinggal diatas 4.75 mm
Tertinggal diatas 1.18 mm Tertinggal diatas 0.85 mm
2. Kadar Ca0 + Mg0 aktif setelah dikorelasi dengan
SO3 CO2
maks 5
min. 90
maks. 6 maks 10
min. 85
maks. 6
Referensi : PUBI- 1982
b. Kapur Padam dalam bentuk bubuk Syarat-syarat
Mutu kelas I
Mutu kelas II
1.Kehalusan seluruhnya tembus Ayakan 6.7 mm
Sisa diatas 4.75 mm Sisa diatas 0.106 mm
2. Ketetapan bentuk a. Susunan kimia Ca0 +
Mg0 aktip setelah dikorelasi dengan
S03 b. C02
c. Kadar air bebas maks. 15
tidak retak
min. 65 maks. 6
maks. 15 maks. 5
maks. 20 tidak retak
min. 5 maks. 6
maks. 15
Referensi : PUBI- 1982
Kegunaan Kapur
Kegunaan kapur atau batu kapur sebagai berikut : a. Sebagai perekat
b. Sebagai batu kapur, dipecah atau digiling
34
c. Untuk hidrolisasi d. Bahan absorpsi
e. Pelarut solvent f. Untuk netralisasi
g. Sebagai flokulan h. Sebagai bahan pelebur fluk
i. Sebagai pelumas j. Bahan dihidrasi penyerap air
k. Industri Soda bahan koustik
Kapur Bangunan
Penggunaan kapur dalam bidang bahan bangunan, seperti terlihat pada kelompok 1 diatas, terutama
dalam bentuk kapar padam Ca OH2, yang terutama sebagai perekat, untuk adukan, plesteran, atau untuk
memantapkan badan jalan stabilitas tanah. Dalam pembuatan adukan dengan kapur sebagai
perekat, jika ingin kuat, sebaiknya ditambahkan campuran bahan yang bersifat pozolan, yaitu ubahan
yang mengandung silika yang amorph.
Kapur Pemutih
Kapur pemutih, ialah kapur untuk memulas tembok melebur tembok. Kapur ini tidak lain adalah kapur
padam. Untuk membuat kapur pemutih yang baik, biasanya dilakukan pemadaman secara basah, yang
secara sadar atau tidak sebenarnya akibat pemadaman cara basah ini akan terjadi pemadaman yang lebih
sempurna dibanding dengan cara pemadaman kering lihat uraian pemadaman kapur.
35
Bubur kapur cair itu, setelah dingin, dipakai sebagai cat air, untuk melebur tembok atau lainnya
agar putih warnanya. Cara yang lebih baik, untuk membuat kapur
pemutih yang lebih tahan luntur, dibuat sebagai berikut :
Kasein 5 pon 1b = 2,26 Kg
Tri Na Posphat 3 pon 1b = 3,36 kg
Pasta kapur padam 8 galon = 3,6 liter
Kapur Hidrolis
Dimuka telah diterangkan bahwa kapur hidrolis adalah kapur yang perbandingan:
6 atau
3 A1203
Fe203 Si02
Ca0
atau kapur kalsium yang mengandung lempung cukup tinggi, sehingga bila dibakar, kemudian dipadamkan,
dan dicampur air, akan mengeras. Kapur hidrolis dapat dibuat, dengan cara pembakaran bersama-sama, antara
batu kapur dan lempung, kurang lebih 70 batu kapur tambah 30 tanah liatlempung. Hasil bakaran,
digiling bersama, sampai halus, akan menjadi campuran kapur tohor dan gilingan tanah liat tadi.
Campuran ini bila diberi air, akan mengeluarkan panas, karena kapur tohornya padam dulu, dan setelah
itu baru akan mengeras, bereaksi dengan bubuk tanah liat tadi yang tidak lain adalah pozolan buatan.
C.GIPS
Gips Gypsum merupakan batuan sedimen yang terbentuk dengan proses kimia di alam. Adanya kapur
yang larut didalam air atau tanah, dan adanya sulfat,
36
maka akan terjadi senyawa baru membentuk CaSO
4
. Oleh karena itu biasanya endapan dari pada garam ini,
biasanya merupakan tempat dimana semua ada larutan batu kapur dan adanya sulfat, terutama bekas laut
yang mengering. Pembentukan yang semula hanya bentuk kecil
semacam jarum, kemudian menyatu, memadat membentuk semacam batu lunak, selunak kuku jari manusia.
Bila ini telah membentuk batuan yang padat, ada dua kemungkinan bentuknya, yaitu bewarna putih pudar,
disebut Gips putih, atau Gips alba, dan satu bentuk lagi berupa batuan bening berlapis – lapis dan dapat
dibelah tipis seperti lembaran mika, disebut Gips maria.
Gips Alam dengan rumus kimia secara lengkap adalah CaSO
4
2 H
2
0. Bila batuan ini terkena panas mulai di atas 45
o
C, molekul air yang terikat itu mulai dapat menguap, dan menguap secara keseluruhan
sehinga tinggal berumus CaSO
4
, yang disebut Gips anhidrid gips tanpa air.
Dilihat dari sifat dan cara terbentuknya itu maka endapan Gips di alam kita ini, termasuk jarang,
dan yang ada endapan yang besar ialah didaerah daratan yang semula dahulunya merupakan laut atau
danau yang telah mengering, misalnya endapan gips itu terdapat dalam jumlah yang besar diwilayah negara
bagian California A.S. dan di daerah laut mati di Timur Tengah.
Gips yang terdapat di California berupa batuan gelas maria, dan sebagian telah menguap air Hablurnya
menjadi gips anhidrid. Endapan gips di indonesia,
37
dapat dikatakan tidak ada, kalaupun terdapat gips disuatu daerah, misalnya di sekitar Gunung Kromong
Palimanan Cirebon adalah merupakan gips yang tumbuh, apabila sengaja digali atau dicari di tempat itu,
kita tidak mendapatkan dalam jumlah yang besar.
Sifat Gips
Bila Gips dipanasi lebih dari 45
o
C air hablurnya akan mulai dapat menguap, Karena menguapnya air
hablur tadi, rupa yang semula cerah atau bening akan memudar menjadi putih pudar.
Air hablur ini akan menguap seluruhnya bila pemanasan mencapai 200
o
C dan akan membentuk gips anhidrida CaSO
4
,bila telah menjadi gips anhidrida, sifatnya untuk kembali menjadi Gips CaSO
4
2H
2
O akan lambat sekali, tapi bila pemanasannya tidak
mengakibatkan semua hablurnya hilang, ia akan cepat menarik air itu untuk kembali ke keadaannya semula.
Dengan adanya sifat ini, maka gips tadi dapat dimanfaatkan sebagai bahan perekat hidrolis. Untuk
membuat gips yang mudah menarik air kembali, pemanasan dilakukan tidak lebih dari 150
o
C, sehingga akan terbentuk gips dengan 12 air hablur, yaitu yang
disebut gips hemihidrat.
Cara Pembuatan Gips Perekat
Batuan gips yang asli dari alam, biasanya agak liat jika digiling biasa. Untuk lebih mudah
menggilingnya, ia perlu dipanasi dulu kurang lebih 60 atau 65
o
C lalu giling membentuk tepung. Tepung ini
38
kemudian dipanggang dalam tromol yang berputar sambil kulit tromol ini dipanasi.
Untuk pemanggangan dengan cara kecil skala produksi kecil dapat juga dengan cara menggoreng
diatas plat datar sambil dipanasi, dan sambil diaduk – aduk. Tetapi dengan cara ini, untuk mengawasi suhu
pada tepung gipsnya lebih sulit. Bila dengan tromol pengukuran suhu didalam tromol itu lebih mudah
diawasi misalnya dengan menggunakan thermometer, yang ditempatkan diruan tromol.
Suhunya harus dijaga jangan sampai melampaui 170
o
C agar air hablurnya dalam tepung gips tidak terlepas semua.
Setelah suhu tetap dan pemanggangan kurang lebih berlangsung 1 jam, tepung gips tadi diangkat lalu
disimpan dalam tempat yang bebas dari basah atau kelembaban udara.
Tepung gips ini dihaluskan lagi sampai mencapai kehalusan melampaui ayakan 170 mesh dan disimpan
dalam tempat yan tertutup rapat. Tepung gips hasil bakaran itu, bila dicampur air atau terkena lembab
akan meneras. Bila pembakaran cukup baik tepung itu akan mengeras dalam waktu 5 atau 10 menit.
Pemakaian Gips
1. Dalam bentuk asli dari alam atau batuan Dalam bentuk asli dengan rumus
4
SO C
a
O H
2
2
baik yang dari alam itu dibuat hasil tambahan pabrik
kimia, atau sengaja dibuat dari air laut,
39
sebagian besar dipakai dalam pembuatan semen portland.
2. Dalam bentuk hemihidrat
4
SO C
a
12
O H
2
Kegunaan gips ini banyak sekali antara lain : a. Dibuat cetakan untuk membentuk benda keramik
b. Untuk dicetak dibentuk hiasan, patung, dll c. Dibidang kesehatan dipakai untuk :
1Tepung pembalut apabila seorang pasien mendapat patah tulang dimana bagian yang
harus disambung harus tetap letaknya sehingga perlu dibalut keras.
2Sebagai penambal gigi, ang bersifat sementara 3Sebagai cetakan gigi
d. sebagai perekat hidrolis untuk pembuatan elemen bangunan, misalnya tepung gips tadi dicampur
serat atau pulp, dijadikan lembaran untuk digiling, langit – langit dan lain – lain ang
disebut gypsum board. e. Sebagai adukan plesterran, untuk dinding didalam
rumah. f. Sebagai perekat dalam pembuatan kapur tulis.
Pemakaiannya dicampur dengan tepung batu kapur atau tepung tanah putihkaolin,agar kapur
tulisnya tidak terlalu keras. g. Dalam pembuatan tahu,dipakai juga sedikit gips
ini, sebagai bahan pengental dari sari kedelai yang telah dimasak,agar tahu yang dihasilkan
tidak terlalu lembek.
Karena gips yang dapat larut dalam air, maka penggunaan elemen bangunan atau perekat gips,tidak
baik untuk konstruksi diluar yang akan terkena
40
hujan,atau untuk konstruksi yang akan terjamah air.
BAB II AGREGAT BETON