PERANCANGAN TATA LETAK GUDANG UNTUK MEMINIMUMKAN JUMLAH PRODUK YANG TIDAK TERTAMPUNG DALAM BLOK DAN EFISIENSI AKTIVITAS PERPINDAHAN BARANG DI DIVISI PENYIMPANAN PRODUK JADI PT. X GRESIK.

TERTAMPUNG DALAM BLOK DAN EFISIENSI AKTIVITAS

PERPINDAHAN BARANG DI DIVISI PENYIMPANAN

PRODUK JADI PT. X GRESIK

SKRIPSI

Oleh:

ANDY FARIZAL

NPM :0732010066

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “ VETERAN”

JAWA TIMUR

PERANCANGAN TATA LETAK GUDANG UNTUK MEMINIMUMKAN JUMLAH PRODUK YANG TIDAK TERTAMPUNG DALAM BLOK DAN

EFISIENSI AKTIVITAS PERPINDAHAN BARANG DI DIVISI PENYIMPANAN PRODUK JADI PT. X GRESIK

Disusun Oleh : ANDY FARIZAL NPM. 0732010066

Telah dipertahankan dihadapan dan diterima oleh Tim Penguji Skripsi Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur Pada Tanggal : 9 Desember 2011

Dosen Penguji : Dosen Pembimbing :

1. Ir. Sumiati, MT 1. Ir. Joumil Aidil SZS., MT NIP. 19601213 199103 2 001 NIP. 19620318 199303 1 001

2. Ir. Nisa Masruroh, MT 2. Ir. Endang Pudji W., MMT NIP. 19630125 198803 2 001 NIP. 19591228 198803 2 001

3. . Ir. Joumil Aidil SZS., MT NIP. 19620318 199303 1 001

Mengetahui

Dekan Fakultas Teknologi Industri

KATA PENGANTAR ... i

DAFTAR ISI ... iii

DAFTAR TABEL ... vi

DAFTAR GAMBAR ... vii

DAFTAR LAMPIRAN ... viii

ABSTRAKSI ... ix

BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar belakang ... 1

1.2. Perumusan Masalah ... 2

1.3. Batasan Masalah ... 2

1.4. Tujuan Masalah ... 3

1.5. Asumsi-Asumsi... 3

1.6. Manfaat Penelitian ... 3

1.7. Sistematika Penulisan ... 4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Pengertian Tata Letak Pabrik... 6

2.2. Tujuan Tata Letak Pabrik ... 7

2.3. Prinsip Dasar Dalam Tata Letak Pabrik ... 9

2.4. Jenis Persoalan Tata Letak Pabrik ... 12

2.5. Gudang ... 14

2.5.1. Definisi Gudang ... 14

2.5.2. Fungsi Gudang ... 16

2.5.3. Macam-Macam Gudang ... 18

2.6. Desain Gudang... 21

2.6.1. Jenis Layout Gudang ... 22

2.6.2. Prinsip Merancang Layout Gudang... 25

2.6.3. Jalan Lintasan (Aisle)... 26

2.6.4. Penerapan Penumpukan Palet ... 29

2.6.4.1. Palet ... 29

2.6.5. Pertimbangan Keselamatan dan Kenyamanan kerja 32 2.7. Kebijakan Penyimpanan Dalam Gudang... 34

2.7.1. Kebijakan Randomized ... 34

2.7.2. Kebijakan Dedicated Storage ... 35

2.7.2.1. Penempatan Produk pada Lokasi Penyimpanan ... 36

3.2.1. Identifikasi Variabel ... 40

3.2.2.Definisi Operasional Variabel ... 41

3.3. Metode Pengumpulan Data... 42

3.3.1. Data Primer ... 42

3.3.2. Data Sekunder ... 43

3.4. Metode Pengolahan Data ... 43

3.4.1. Perancangan Tata Letak Pabrik... 44

3.4.2. Konfirmasi Rancangan ... 44

3.4.3. Kebijakan Penyimpanan Dengan Metode Dedicated Storage ... 44

3.5. Langkah-Langkah Pemecahan Masalah ... 47

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1. Pengumpulan Data... 51

4.1.1.Deskripsi Sistem Pergudangan... 51

4.1.2. Data Layout Gudang Saat Ini ... 51

4.1.2.1. Luas Gudang ... 52

4.1.2.2. Ukuran dan Kapasitas Blok Gudang Saat ini ... 52

4.1.3. Data Jenis Produk... 55

4.1.4. Data Produksi, Penjualan dan Penyimpanan Tiap Jenis Produk ... 55

4.2. Pengolahan Data ... 56

4.2.1. Layout Gudang saat Ini ... 56

4.2.2. Layout Gudang Usulan... 59

4.2.3. Space Requirement (Kebutuhan ruang)... 67

4.2.4. Perhitungan Throughput... 68

4.2.4.1. Perhitungan Throughput... 68

4.2.5. Penempatan Produk (Assignment) ... 69

4.2.6. Jarak Perjalanan Total ... 71

4.3. Analisa Dan Pembahasan ... 73

4.3.1. Analisa Jumlah kapasitas dan Ukuran Blok Gudang Usulan dengan Saat ini ... 73

4.3.2. Analisa Rasio Luas Blok Terhadap Luas Gudang Usulan ... 73

4.3.3. Hasil Penempatan Produk ... 74

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

Halaman

Tabel 2.1. Standar Lebar Jalan Lintasan yang Direkomendasikan ... 29

Tabel 2.2. Pertimbangan Keselamatan dan Kenyamanan Kerja ... 33

Tabel 4.1. Luas Area Gudang... 52

Tabel 4.2. Kapasitas Palet ... 54

Tabel 4.3. Ukuran Blok Gudang Saat ini ... 56

Tabel 4.4. Kapasitas Blok Gudang Saat Ini... 57

Tabel 4.5. Luas Keseluruhan Blok Gudang Saat Ini ... 58

Tabel 4.6. Ukuran Blok Gudang Usulan ... 62

Tabel 4.7. Kapasitas Blok Gudang Usulan ... 63

Tabel 4.8. Luas Keseluruhan Blok Gudang Usulan ... 66

Tabel 4.9. Analisa Jumlah Kapasitas dan Ukuran Blok Gudang Saat ini Dengan Gudang Usulan ... 73

Halaman

Gambar 2.1. Layout Arus Garis Lurus ... 23

Gambar 2.2. Layout Arus “U”... 24

Gambar 2.3. Layout Arus “L” ... 25

Gambar 2.4. Contoh Penempatan Jalan Lintasan Utama ... 28

Gambar 2.5. Penumpukan Palet yang Benar... 31

Gambar 2.6. Nampan dan Palet... 32

Gambar 2.6. Penumpukan Blok ... 32

Gambar 3.1. Tahap-Tahap Penelitian... 47

Gambar 3.2. Langkah-Langkah Penempatan Produk dengan Dedicated Storage... 48

Lampiran A Gambaran Umum Perusahaan Lampiran B Data Jenis Produk

Lampiran C Data Layout Gudang (Gudang Saat ini dan Gudang Usulan) Lampiran D Data Produksi Harian Tiap Jenis Produk

Lampiran E Data Penjualan Harian Tiap Jenis Produk Lampiran F Data Penyimpanan Harian Tiap Jenis Produk Lampiran G Hasil Perhitungan Space Requirement tiap produk Lampiran H Hasil Perhitungan Troughput tiap produk

Lampiran I Hasil Perbandingan Troughput (Tj) dan Storage (Sj) untuk tiap produk

Lampiran J Jarak Perjalanan Antara Tiap Slot dengan Titik I/O Lampiran K Hasil Penempatan Produk pada Tiap Slot

dan dinding dengan berbagai macam ukuran dan desain yang diambil dari beberapa teknologi dengan merk Diamond, Grand Master dan Genova. Permasalahan yang sering dihadapi oleh PT. X Gresik adalah banyaknya produk yang tidak tertampung dalam blok dan aliran produk jadi yang masuk dan keluar darigudang tidak terkoordinasi dengan baik. Apabila aliran produk tidak lancar maka akan menghambat proses aliran produk yang akan disimpan kegudang maupun yang dikeluarkan dari gudang.

Tujuan penelitian ini adalah untuk merancang tata letak blok-blok penyimpanan untuk meminimumkan jumlah produk yang tidak tertampung dan mempermudah proses penyimpanan dan penarikan barang dari gudang produk jadi dengan mempertahankan luas gudang yang sudah ada dengan menggunakan metode dedicated storage sehingga aliran produk yang masuk dan keluar dari gudang produk jadi dapat terkoordinasi dengan baik dan penggunaan daerah penyimpanan pada gudang jadi akan menjadi optimal. Untuk pengolahan data akan digunakan metode dedicated storage, dimana metode ini dapat memberikan solusi dalam penyusunan produk digudang untuk mengoptimalkan penggunaan areal yang tersedia digudang. Dengan demikian dapat diketahui berapa sebenarnya kebutuhan areal yang dibutuhkan oleh gudang produk jadi. Metode Dedicated storage menyusun produk dengan menempatkan satu produk pada satu lokasi penyimpanan saja. Lokasi penyimpanan disebut dengan slot. Penempatan ini didasarkan pada perbandingan aktivitas tiap produk dengan kebutuhan ruang yang dibutuhkan produk tersebut. Kemudian perbandingan aktivitas dengan kebutuhan dirangkingkan sehingga didapat urutan produk dengan perbandingan aktivitas/kebutuhan ruang dari terbesar sampai yang terkecil.

Dengan adanya rancangan blok-blok baru dengan metode dedicated storage diharapkan meminimalkan produk yang tidak tertampung dan produk dapat menempati lokasi yang tetap untuk memudahkan operator dalam menyimpan dan mengambil produk. Kemudian dari penelitian disimpulkan bahwa besarnya rasio luas blok meningkat menjadi 59,75 % dari besarnya luas blok saat ini yg sebesar 56.54%. diketahuinya jumlah kebutuhan slot yang dibutuhkan gudang sebesar 1996, dan jarak perjalanan total yang diharapkan yaitu 78015,15 meter/hari.

variety of sizes and designs are drawn from a number of technologies with brands Diamond, the Grand Master and Genova. The problem often faced by PT. Gresik X is the number of products that are not accommodated in blocks and finished products flow into and out warehouse not well coordinated. If the product flow is not smooth then it will hamper the flow of product to be stored to warehouse and issued from the warehouse.

The purpose of this study was to design the layout of blocks of storage to minimize the amount of product that is not accommodated and facilitate the process of storage and withdrawal of goods from the warehouse of finished products to maintain the existing warehouse area by using a dedicated storage method so that the flow of products into and out of warehouse of finished products can be well coordinated and storage area in the warehouse so it would be optimal. For data processing methods will be used a dedicated storage, where this method can provide solutions in the preparation of a product warehouse to optimize use of available warehouse area. Thus it can be known how much the actual needs of the area required by the finished product warehouse. Dedicated storage method of preparing the product by placing one product at a storage location only. Storage location is called the slot. Placement is based on a comparison of the activity of each product with the required space requirements of these products. Then the comparison of activity with the needs dirangkingkan so obtained product sequence with a ratio of activity / space requirements from the largest to the smallest.

With the design of new blocks with dedicated storage method is expected to minimize the product that is not accommodated and product can occupy a fixed location to facilitate the operator to store and retrieve product. Then from the study concluded that the magnitude of the block area ratio increased to 59.75% of the magnitude of current block area who by 56.54%. knowing the number of slots needed warehouse needs for 1996, and the expected total travel distance is 78015,15 yards / day.

1.1 Latar Belakang

Kemampuan suatu sistem produksi akan ditentukan oleh sistem penunjangnya. Gudang merupakan salah satu penunjang dan bagian penting dari suatu sistem produksi. Kondisi dan pengaturan yang baik dalam gudang diharapkan dapat menghindari kerugian perusahaan dan meminimalisasi biaya yang terjadi serta mempercepat operasional dan pelayanan pada gudang.

Sistem pergudangan yang baik adalah system pergudangan yang mampu memanfaatkan ruang untuk penyimpanan secara efektif agar dapat meningkatkan utilitas ruang serta meminimalisasi biaya material handling (Heragu,1997). Secara garis besar, beberapa faktor penting dalam merancang gudang adalah tinggi gudang, Docking, area, media penyimpanan, bentuk dan ukuran aisle tata letak dalam gudang, serta tingkat otomasi yang digunakan untuk penyimpanan dan pengambilan material.

Penelitian ini dilakukan di Divisi Penyimpanan Produk jadi PT. “X” Gresik. PT. “X “ merupakan perusahaan yang memproduksi keramik lantai dan dinding dengan berbagai macam ukuran dan desain yang diambil dari beberapa teknologi. Perusahaan ini memiliki gudang sendiri yang cukup luas. Dengan dimilikinya luasan area penyimpanan produk keramik yang besar tersebut, maka perencanaan gudang yang baik akan sangat membantu perusahaan dalam memaksimalkan ruang penyimpanan.

Permasalahan yang sering dihadapi oleh PT. X. Gresik adalah banyaknya produk yang tidak tertampung dalam blok sehingga produk-produk tersebut ditaruh pada gang/ruas jalan dan aliran produk jadi yang masuk dan keluar dari gudang produk jadi tidak terkoordinasi dengan baik sehingga menyulitkan operator dan material handling yang digunakan dalam mengatur produk yang akan disimpan maupun diambil digudang produk jadi.

Dari permasalahan-permasalahan diatas, maka hal inilah yang mendasari perlunya dilakukan penentuan ulang terhadap kapasitas ruang penyimpanan dengan perancangan ulang terhadap ukuran dan jumlah blok, serta perancangan ulang tata letak blok-blok penyimpanan dalam gudang dan kebijakan penyimpanannya.

1.2 Perumusan Masalah

Bagaimana menentukan perancangan ulang tata letak blok-blok penyimpanan dalam gudang untuk mengurangi jumlah produk yang tidak tertampung serta kebijakan penyimpanan produk dalam gudang.

1.3 Batasan Masalah

Batasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

1.

Penelitian dilakukan pada Divisi Penyimpanan Produk jadi, area gudang FGW-2 PT. X

2.

Data yang digunakan antara maret 2011 sampai juni 2011

3.

Tidak merubah ukuran pallet beserta isi produk dalam pallet.

4.

Tinggi tumpukan maksimal 4 tumpukan

5.

Untuk penempatan produk menggunakan metode Dedicated Storage.

1.4 Asumsi

Asumsi yang akan digunakan pada penelitian ini adalah :

1.

Jumlah produk dalam satu pallet yang tidak terisi penuh dianggap sama dengan jumlah produk terisi penuh.

2.

Tidak terjadi penambahan jenis produk baru

3.

Proses produksi berjalan normal dan tidak ada gangguan.

4.

Kondisi perusahaan tidak berubah selama penelitian.

1.5 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dilakukannya penelitian tugas akhir ini adalah sebagai berikut: 1. Merancang tata letak blok-blok penyimpanan untuk meminimumkan

jumlah produk yang tidak tertampung.

2. Menentukan penempatan produk dalam blok berdasarkan jenis produk.

1.6 Manfaat Penelitian

Manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian tugas akhir ini antara lain : 1. Bagi Peneliti

Dapat menambah pengetahuan dan pengalaman dengan menerapkan mata kuliah perancangan tata letak gudang pada suatu perusahaan.

2. Bagi Universitas

Memberikan referensi tambahan dan perbendaharaan perpustakaan agar berguna di dalam mengembangkan ilmu pengetahuan dan juga berguna sebagai pembanding bagi mahasiswa dimasa yang akan datang.

3.Bagi Perusahaan

Dapat memberikan rekomendasi tentang perancangan tata letak penyimpanan barang dalam gudang sesuai dengan obyek pengamatan dan memberikan pendekatan baru dalam hal penataan sistem pergudangan yang baik.

1.7 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan penelitian sesuai dengan sistematika penulisan yang ditetapkan oleh pihak fakultas dalam memudahkan penelitian adalah sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini meliputi latar belakang masalah, perumusan masalah, pembatasan masalah, asumsi-asumsi, tujuan penelitian, manfaat penelitian dan sistematika penulisan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisi teori-teori dasar yang berkaitan dengan perencanaan tata letak gudang yang dijadikan acuan dalam melakukan langkah-langkah penelitian sehingga permasalahan yang ada dapat dipecahkan.

BAB III METODE PENELITIAN

Bab ini dibahas tentang lokasi dan waktu penelitian, identifikasi operasional variabel, metode pengumpulan data, pengolahan data dan langkah – langkah pemecahan masalah.

BAB IV ANALISA HASIL DAN PEMBAHASAN

Bab ini berisi tentang beberapa hal yang berkaitan dengan tahapan identifikasi permasalahan yang ada di perusahaan dengan diawali penjelasan tentang menentukan kapasitas ruang penyimpanan yang baru untuk meminimumkan produk yang tidak tertampung dalam blok, serta kebijakan penyimpanan produk dalam blok dengan menggunakan kebijakan dedicated storage.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi tentang kesimpulan atas analisa dari hasil pengolahan data yang telah dilakukan. Kesimpulan ini akan menjawab tujuan penelitian. Selain itu juga berisi saran penelitian sehingga diharapkan dapat dilanjutkan untuk penelitian yang akan datang

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Pengertian Tata letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah perancangan susunan fisik suatu unsur kegiatan yang berhubungan dengan industry manufaktur. Perencanaan tata letak mencakup desain atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja, dan peralatan yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi barang jadi. Rekayasawan rancang fasilitas menganalisis, membentuk konsep, merancang dan mewujudkan system bagi pembuatan barang atau jasa. Dengan kata lain, merupakan pengaturan tempat sumber fisik yang digunakan untuk membuat produk. Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu suatu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana, aliaran bahan, aliran bahan, aliran informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara efiesiensi ekonomis dan aman.

Perencanaan tata letak fasilitas produksi merupakan suatu persoalan yang peting, karena pabrik atau industri akan beroperasi dalam jangka waktu yang lama, maka kesalahan didalam analisis dan perencanaan layout akan menyebabkan kegiatan produksi berlangsung tidak efektif atau tidak efisien. Perencananaan tata letak merupakan salah satu tahap perencanaan faslitas yangbertujuan untuk mengembangkan suatu system proses produksi yang efektif

ekonomis. Studi mengenai pengaturan tata letak fasilitas selalu berkaitan dengan minimisai total cost. Yang termasuk dalam elemen-elemen cost yaitu Construction cost, installation cost, material handling cost, production cost, safety cost dan in-process storage cost. Disamping itu, perencanaan yang diteliti dari layout fasilitas akan memberikan kemudahan-kemudahan saat diperlukannya ekspansi pabrik atau kebutuhan supervise.

2.2. Tujuan Tata Letak Pabrik

Tata letak berfungsi untuk menggambarkan sebuah susunan yang ekonomis dari tempat-tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat diproduksi secara ekonomis. Sehingga tujuan utama yang ingin dicapai dari suatu tata letak pabrik adalah :

1. Memudahkan proses manufaktur

Tata letak harus dirancang sedemikian rupa termasuk susunan mesin-mesin, perencanaan aliran, sehimggaproses manfaktur dapat dilaksanakan dengan cara yang efisien.

2. Meminimumkan pemindahan barang

Tata letak harus dirancang sedemikian rupa sehingga sehingga pemindahan barang diturunkan sampai batas minimum, jika mungkin komponen dalam keadaan diproses ketika dipindahkan.

3. Memelihara fleksibilitas susunan dan operasi

dalam suatu pabrik ada keadaan dimana dibutuhkan perubahan kemampuan produksi, dan hal ini harus direncanakan dari awal.

4. Memelihara perputaran rang setengah jadi yang tinggi

Kefisienan dapat tercapai bila bahan berjalan melalui proses operasi dalam waktu yang sesingkat mungkin.

5. Menurunkan penanaman modal pada peralatan

Susunan mesin yang tepat dan susunan departemen yang tepat dapat membantu menurunkan jumlah peralatan yang dibutuhkan.

6. Menghemat pemakaian ruang bangunan

Setiap meter persegi luas lantai dalam sebuah pabrik memakan biaya sehingga tiap meter persegi tersebut harus digunakan sebaik-baiknya. 7. Meningkatkan kesangkilan tenaga kerja

Tata letak yang baik antara lain dapat mengurangi pemindahan barang yang dilakukan secara manual, dan meminimumkan jalan kaki.

8. Memberi kemdahan, keselamatan, dan kenyamanan bagi para pekerja

dalam melaksanakan pekerjaan.

Hal-hal seperti kebisingan, penerangan, pergantian udara debu, kotoran, harus menjadi perhatian perencana. Susunan mesin yang tepat juga dapat mencegah terjadinya kecelakaan kerja.

2.3. Prinsip Dasar Dalam Tata Letak Pabrik

Enam tujuan dasar dalam tata letak pabrik, yaitu :

1) Integrasi keseluruhan dari manusia, mesin, material dan aktivitas

pendukung

2) Jarak minimum perpindahan antar operasi. 3) Aliran logis dari material melalui urutan operasi 4) Utrilitas efektifitas dari ruangan

5) Kepuasan dan keamanan pekerja

6) Fleksibilitas untuk menyesuaikan diri terhadap perubahan

Tujuan-tujuan tersebut juga dinyatakan sebagai prinsip dasar dari proses perencanaan tat letak pabrik yang selanjutnya dapat dijelaskan sebagai berikut ;

a) Prinsip integrasi secara total

“That layout is best which integrates the men, material, machinery supporting activities, and other considerations in way that result in the best compromise”.

Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu operasi yang besar.

b) Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal.

Hampir semua proses yang terjadi dalam suatu industry mencakup beberapa gerakan perpindahan dari material, yang tidak bisa dihindari secara keseluruhan. Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi perpindahan jarak tersebut. Hal ini dpat dilaksanakan dengan menerapkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi sebelumnya.

c) Prinsip aliran suatu proses kerja

“Other things being equal, that layout is best that arrangers the work area for each operations or prosess in the same order or sequence that forms, treats, or assembles the materials”.

Dengan Prinsip ini, diusahakan untuk menghindari adanya gerak balik (back tracking), gerak memotong (cross movement), kemacetan (congestion), dan sedapat mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi. Ide dasar dari prinsip aliran konstan dengan minimum interupsi, kesimpangsiuran dan kemacetan.

d) Prinsip pemanfaatan ruangan

“Economy is obtained by using effectively all available space-both vertical and horizontal”.

Pada dasarnya tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, dan peralatan penunjang proses produksi lainnya, yang memiliki tiga dimensi yaitu aspek volume 9cubic space), dan bukan hanya sekedar aspek luas (floor space). Dengan

demikian, dalam perencanaan tata letak, factor dimensi ruangan ini juga perlu diperhatikan.

e) Prinsip kepuasan dan keselamtan kerja

”Other things being equal, that layout is best which makes works satisfying and safe for workers”.

Kepuasan kerja sangat besar artinya bagi seseorang, da dapat dianggap sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat susunan kerja menyenangkan dan memuaskan, maka secara otomatis akan banyak keuntungan yang bias kita peroleh. Selanjutnya, keselamtan kerja juga merupakan factor utama yang harus diperhatikan dalam perencanaan tata letak pabrik. Suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila tidak menjamin atau bahkan justru membahayakan keselamtan orang yang bekerja didalamnya.

f) Prinsip fleksibilitas

“Other things being equql, that layout is best that can be adjusted and rearrange at minimum cost and inconveniemence”

Prinsip ini sangat berarti dalam masa dimana riset ilmiah, komunikasi, dan transportasi bergerak dengan cepat, yang mana hal ini akan mengakibatkan dunia industry harus ikut berpacu mengimbanginya. Untuk ini, kondisi ekonomi akan bia tercapai apabila tata letak yang ada telah direncanakan cukup fleksibel untuk diadakan penyesuaian/pengaturan kembali (relayout) dengan cepat dan biaya yang relatif murah.

2.4. Jenis Persoalan Tata Letak Pabrik

Jenis dari persoalan tata letak pabrik antara lain :

1. Perubahan rancangan

Perubahan rancangan mungkin hanya memerlukan penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada, atau berbentuk perancangan ulang tata letak. Hal ini bergantung kepada perubahan yang terjadi.

2. Perluasan departemen

Dapat terjadi bila ada penambahan produksi suatu komponen produk tertentu. Peruhan ini mungkin hanya berupa penambahan sejumlah mesin yang dapat diatasi dengan membuat ruangan atau mungkin diperlukan perubahan seluruh tata letak jika pertambahan produksi menuntut perubahan proses.

3. Pengurangan departemen

Jika jumlah produksi berkurang secara drastic dan menetap, perl dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya. Perubahan seperti mungkin menuntut disingkirnya peralatan yang telah ada dan merencanakan pemasangan jenis peralatan lain.

4. Penambahan produk baru

Jika terjadi penambahan produk baru yang berbeda prosesnya dengan produk yang telah ada, maka dengan sendirinya akan muncul masalah baru. Peralatan yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru pad tata letak yang ada dengan penyusunan ulang minimum,

atau mungkin memerlukan penyimpan departemen baru, dan mungkin juga dengan pabrik baru.

5. Memindahkan satu departemen

Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah yang besar. Jika tata letak yang ada masih memenuhi, hanya diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Jika tata letak yang ada sekarang tidak memenuhi lagi, hal ini menghadirkan kemungkinan untuk perbaian kekeliruan yang lalu. Hal ini dapat berubah kea rah tata letak ulang pada wilayah yang baru.

6. Penambahan departemen baru

Masalah ini dapat timbul karena ada penyatuan, seperti pekerjaan mesin baru dari seluruh departemen disatukan ke dalam satu departemen terpusat. Masalah ini dapat juga terjadi karena kebutuhan pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelumnya. Hal ini dapat terjadi untuk membuat suatu komponen yang selama ini dibeli dari perusahaan lain.

7. Perubahan metode produksi

Setiap perubahan kecil dalam suatu tempat kerja seringkali mempunyai pengaruh terhadap tempat kerja yang berdekatan. Hal ini menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang terlihat.

8. Penurunan biaya

Hal ini merupakan akibat dari setiap keadaan pada maslah-maslah sebelumnya.

9. Perencanaan fasilitas baru

Merupakan persoalan tata letak terbesar. Perancangan umumnya tidak dibatasi oleh keadaan fasilitas yang ada. Perancangan bebas merencanakan tata letak yang paling baik yang dapat dipakai. Bangunan dapat dirancang untuk menampung tata letak setelah diselesaikan. Fasilitas dapat ditata untuk kegiatan manufaktur terbaik.

2.5. Gudang

Gudang dapat digunakan untuk menyimpan berbagai bahan, dan pergudangan merupakan kegiatan yang berperan mendukung aktivitas lainnya seperti industry dan perdagangan. Fungsi pergudangan adalah sebagai penyimpanan bahan mentah (raw material), barang setengah jadi (finished goods), maupun tempat penyimpanan produk yang telah jadi (finished goods), serta juga menjadi tempat penampungan barang yang akan dikirim atau barang yang baru datang.

2.5.1. Definisi Gudang

Gudang adalah sebuah ruang atau volume yang tertutup sehingga diperlukan pengaturan penggunaan ruangan itu sedemikian, sehingga didapatkan hasil yang maksimal. Dalam gudang terjadi banyak pemindahan barang mulai dari pemindahan barang yang didapat dari produksi, berhenti dalam rak kemudian berpindah lagi untuk dikirim kepada pelanggan. Karena itu, pertimbangan yang harus ditinjau meliputi aspek :

1) Karakteristik barang tersebut (apakah padat, cair, gas atau apakah lunak, mudah busuk, keras, berat, nilainya tinggi atau rendah) dan korelasi di antara sifat-sifat tersebut.

2) Sumber darimana barang itu diterima dan bagaimana mengantarkannya.

3) Apa yang terjadi atas barang itu didalam gudang atau tempat dimana

barang itu berhenti.

Menurut David E Mulcahy, gudang adalah suatu fungsi penyimpanan berbagai macam jenis produk yang memiliki unit-unit penyimpanan dalam jumlah yang besar maupun yang kecil dalam jangka waktu saat produk dihasilkan oleh pabrik (penjual) dan saat produk dibutuhkan oleh pelanggan atau stasiun kerja dalam fasilitas pembuatan.

Gudang sebagai tempat yang dibebani tugas untuk menyimpan barang yang akan dipergunakan dalam produksi, sampai barang tersebut diminta sesuai jadwal produksi.

Gudang atau storage pada umumnya akan memiliki fungsi yang cukup penting didalam menjaga kelancaran operasi produksi suatu pabrik. Disini ada tiga tujuan utama dari departemen ini berkaitan dengan pengadaan barang, yaitu sebagai berikut :

1. Pengawasan, yaitu dengan system administrasi yang terjaga dengan baik untuk mengontrol keluar masuknya material. Tugas ini juga menyangkut keamanan dari pada material yaitu jangan sampai hilang.

2. Pemililhan , yaitu aktifitas pemeliharaan/perawatan agar material yang disimpan didalam gudang tidak cepat rusak dalam penyimpanan.

3. Penimbinan/penyimpanan, yaitu agar sewaktu-waktu diperlukan maka material yang dibutuhkan akan tetap tersedia sebelum dan selama proses produksi berlangsung

Yang terpenting dalam sebuah gudang diusahakan sebagian besar barang harus bergerak. Barang yang bergerak kepada konsumen akan menghasilkan pendapatan, sedang barang yang tidak akan menghasilkan apa-apa. Prioritas pertama dalam gudang adalah “usahakan agar barang itu selalu bergerak dan gerakanlah cepat-cepat”.

Gudang harus dirancang dengan memperhitungkan kecepatan gerak barang. Barang yang bergerak cepat lebih baik diletakkan dekat dengan tempat pengambilan barang, sehingga mengurangi seringnya gerakan bolak-balik. Dalam gudang penyimpanan factor yang pengaruhnya sangat besar terhadap penanganan barang ialah letak dan desain gedung dimana barang itu disimpan. (harjono, 2006) 2.5.2 Fungsi Gudang

Beberapa fungsi utama pada gudang adalah sebagai berikut (Kulwiec,1980).

1. Menyediakan tempat penampungan sementara barang

Untuk mencapai economies of scale pada produksi, transportasi dan pemindahan material, maka sering dibutuhkan adanya tempat untuk melakukan penyimpanan sementara dan fungsi ini terutama dilakukan pada gudang untuk kemudian disalurkan pada konsumen atau saat demand itu muncul.

2. Mengumpulkan permintaan konsumen

Warehousing adalah tempat dikumpulkannya permintaan konsumen sebagai contoh pada nike distribution center, dimana terjadi proses penerimaan serta pengiriman dari beberapa sumber dan dengan menggunakan sortasi secara manual ataupun otomatis, yang mengumpulkan pesanan pribadi dari setiap konsumennya dan mengantarkan kiriman tersebut secara langsung pada konsumennya.

3. Sebagai fasilitas pelayanan bagi konsumen

Karena gudang mengantarkan barang kepada konsumen, maka terjadi kontak secara tidak langsung dengan mereka. Sebuah gudang juga dapat melakukan pemilahan barang-barang yang tidak baik atau rusak sebelum terlanjur terkirimkan pada konsumen, atau bahkan melakukan survey konsumen after sales service. Contoh, produsen elektronik jepang menyerahkan gudang mereka di Amerika untuk melakukan after sales service untuk pasar mereka di Amerika Utara.

4. Melindungi barang

Gudang secara tipikal dilengkapi dengan pengamanan dan sistem keamanan yang rumit. Jadi, merupakan sesuatu yang wajar jika gudang digunakan sebagai sarana pengamanan barang dari pencurian, hujan, banjir, atau hal-hal yang tidak diinginkan lainnya.

5. Memisahkan barang yang mudah terkontaminasi dan berbahaya

Secara keamanan, sangat tidak diperbolehkan menyimpan barang berbahaya yang bisa meledak dekat dengan fasilitas kerja. Dari sinilah

proses pemilahan dilakukan sehingga gudang berfungsi sebagai tempat untuk melokalisasi bahan-bahan berbahaya.

2.5.3. Macam-Macam Gudang

Dalam suatu pabrik, gudang dibedakan menurut karakteristik material yang disimpan, yaitu sebagai berikut :

a. Raw Material Storage

Gudang ini akan menyimpan setiap material yang akan dibutuhkan/digunakan untuk proses produksi. Lokasi dari gudang ini umumnya berada didalam bangunan pabrik (indoor). Untuk beberapa jenis bahan tertentu bias juga diletakkan diluar bangunan pabrik (outdoor) yang mana hal ini akan dapat menghemat biaya gudang karena tidak memerlukan bangunan special untuk itu. Gudang ini kadang-kadang disebut pula sebagai stock room karena fungsinya memang peyimpanan stock untuk kebutuhan tertentu.

b. Working Proses Storage.

Dalam industry manufaktur sering kita jumpai bahwa benda kerja harus melalui beberapa macam operasi dalam pengerjaannya. Prosedur ini sering pula harus terhenti karena dari satu operasi ke operasi berikutnya waktu pengerjaan yag dibutuhkan tidaklah sama, sehingga untuk itu material harus menunggu sampai mesin atau operator berikutnya siap mengerjakan. Work in prosess storage ini biasanya terdiri dari dua macam, yaitu :

 Small amount material, yang akan diletakkan di antara stasiun

kerja, mesin atau pula suatu tempat yang berdekatan dengan lokasi operasi selanjutnya tersebut.

 Large amount material, atau bahan-bahan yang akan disimpan dalam jumlah yang besar dan waktu yang relative cukup lama yang mana lokasinya akan terletak sidalam area produksi.

c. Finished Goods Product Storage.

Kadang-kadang disebut jugs dengsn warehouse yang fungsinya adalah menyimpan produk-produk yang telah selesai dikerjakan. Departemen ini mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut :

 Penerimaan produk jadi yang telah selesai dikerjakan oleh

departemen produksi.

 Penyimpanan produk jadi dengan sebaik-baikya dan selalu siap

pada saat ada permintaa masuk.

 Pengepakan (packaging) dari produk untuk dapat dikirim demgan

aman.

Menyelenggarakan administrasi pergudangan terutama untuk produk jadi. Jelas disini bahwa lokasi dari gudang produk jadi (dan juga departemen pengiriman barang) haruslah direncanakan berdekatan dengan fasilitas transportasi seperti halnya pada saat merencanakan departemen penerimaan bahan dan raw material storage.

d. Storage For Supplies.

Gudang untuk penyimpanan non productive items dan digunakan untuk menunjang fungsi dan kelancaran produksi seperti packing material, maintenance supplies, parts, office suppliers, dan lain-lain.

e. Finished Parts storage.

Gudang untuk penyimpanan parts yang siap untuk dirakit. Gudang ini biasanya diletakkan berdekatan dengan assembly area atau bias juga ditempatkan secara terpisah didalam work in prosess storage.

Menurit Fred E. Meyers, gudang produk jadi merupakan lokasi penyimpanan produk jadi. Area yang dibutuhkan tergantung kebijakan manajemen. Gudang produk jadi dapat berupa sebuah departemen atau hanya sebuah bangunan. Bangunan gudang adalah tempat dimana perusahaan kita mengirimkan produk jadinya.

Departemen gudang produk jadi mempunyai tujuan utama untuk menyimpan produk jadi suatu perusahaan. Setelah dirakit dan dikemas, produk jadi akan dibawa ke gudang untuk disimpan sampai produk itu akan dikirim ke pelanggan.

Gudang produk jadi merupakan lokasi penyimpanan. Pemenuhan permintaan, dan persiapan untuk pengiriman produk jadi. Pemenuhan permintaan merupakan pekerjaan buruh yang paling utama dan berdampak pada layout gudang secara keseluruhan. Dua criteria perancangan yang penting untuk layout gudang jadi adalah ;

 Fixed location

 Small amount of everything

Kriteria perancangan gudang yang pertama berarti tiap produk harus ditempatkan pada lokasi yang pasti sehingga pekerja dapat menemukan produk secepat mungkin. Menempatkan produk pada urutan part merupakan cara yang

paling sederhana, tapi paling tidak efisien. Untuk meningkatkan produktifitas, produk yang paling popular harus ditempatkan di lokasi yang paling menguntungkan.

Kriteria perancangan yang kedua adalah hasil langsung dari criteria pertama. Dengan hanya menyimpanan sejumlah kecil dari semuanya pada lokasi yang pasti, pengambilan pesanan dapat menjangkau semua produk dalam perjalanan yang relative singkat.

2.6. Desain Gudang

Perencanaan luasan yang dibutuhkan gudang merupakan salah satu faktor yang dapat digunakan untuk merancang bangunan gudang. Begitu pula untuk melakukan perancangan layout dan peralatan yang dibutuhkan. Secara khusus keputusan utama dalam perancangan antara lain :

 Penentuan lebar, panjang, dan tinggi dari bangunan gudang.

 Penentuan lokasi dan ukuran, area-area yang dibutuhkan pada kebutuhan

shipping, receiving, dan storage zone. Misalnya dalam evaluasi pintu Input/Output (I/O), penentuan jumlah pintunya, penentuan lebar dan panjang aisle pada storage zone, dan orientasi media penyimpanannya.

 Pemilihan media penyimpanan

 Penentuan mekanisme transportasi penyimpanan atau pengambilan.

Tujuan dari dilakukannya semua perhitungan disini adalah untuk meminimasi expected annual operating cost dengan menggunakan alternatif-alternatif yang ada. Namun biasanya dibatasi oleh modal atau investasi yang disediakan. (Heragu, 1997)

2.6.1 Jenis Layout Gudang

Menurut Apple (1977), Selain ditentukan oleh besarnya ruaaangan, kapasitas gudang juga ditentukan oleh cara mengatur layout barang yang disimpan (layout ruang gudang). Gudang tata ruang sembarang dan beserakan tentunya kurang efisien dibandingkan dengan gudang yang tata ruangnya diatur dengan rapi. Selain hal tersebut diatas, terdapat hal lain yang harus diperhatikan, yaitu jenis barang yang disimpan apakah barang tersebut termasuk antara lain :

 Fast moving, yaitu barang yang sirkulasinya cepat, biasanya berupa

barang-barang yang laku cepat atau yang sering dibutuhkan dalam produksi.

 Slow moving, yaitu barang yang sirkulasinya lambat, biasanya berupa

barang-barang yang lakunya lamban atauyang jarang dibutuhkan dalam produksi.

Berdasarkan arus keluar masuk barang, terdapat beberapa bentuk layout gudang yang dapat diterapkan, yaitu :

1. Arus garis lurus sederhana

Dengan menggunakan layout arus garis lurus sederhana, arus barang akan berbentuk garis lurus. Proses keluar masuk barang tidak melalui lorong/gang yangberkelok-kelok sehingga proses penyimpanan dan pengambilan barang relative lebih cepat. Lokasi barang yang disimpan dibedakan antara barang yang bersifat fast moving dan slow moving. Barang yang bersifat fast moving disimpan dilokasi yang dekat dengan pintu keluar dan sebaliknya. Arus garis lurus sederhana adalah seperti pada gambar berikut :

2. Arus “U’

Dengan menggunakan layout arus “U”, arus barang berbentuk “U”. Proses keluar masuk barang melalui lorong/gang yang berkelok-kelok sehingga proses penyimpanan dan pengambilan barang relative lebih lama. Layout dengan arus “U” adalah seperti pada gambar berikut :

3. Arus “L”

Dengan menggunakan layout arus “L”, arus barang berbentuk cadangan keluar masuk barang melalui lorong/gang yang tidak terlalu berkelok-kelok sehingga proses penyimpanan dan pengambilan barang relative cepat. Layout dengan arus “L” adalah sepertipada gambar berikut :

2.6.2. Prinsip Merancang layout Gudang

Terdapat bebrapa prinsip yang harus diperhatikan dalam merancang layout gudang untuk arus gudang yang dirancang dapat digunakan sepenuhnya yaitu :

 Untuk barang-barang yang bersifat fast moving, sebaiknya diletakkan

dekat dengan pintu keluar.

 Untuk barang-barang yang bersifat slow moving, sebaiknya diletakkan

jauh dengan pintu keluar atau dekat dengan pintu masuk.

 Jalan masuk dan jalan keluar hendaknya diatur sedemikian rupa agar

memudahkan keluar masuknya barang, baik dengan bantuan alat pemindahan maupun tanpa bantuan alat pemidahan.

 Bila kegiatan yang terjadi di dalam gudang sangat tinggi, baitu itu

frekuensi kegiatan mengeluarkan dan memasukkan barang, sebaiknya pintu masuk dan keluar dipisahkan.

Selain prinsip diatas, masih terdapat beberapa hal penting lain yang perlu diperhatikan dalam merancang layout gudang (S. Reibel, 1940), yaitu :

1. Rintangan keluar masuknya barang

Adanya rintangan dapat menyebabkan tertundanya pengangkutan barang atau bahkan menghentikan sama sekali arus keluar masuk barang tersebut. Rintangan yang terjadi dapat berupa menumpuknya barang di dekat pintu masuk atau keluar, alat-alat pemindah diletakkan dilorong-lorong yang dilalui sebagai jalan keluar masuknya barang.

2. Lorong/gang

Lebar lorong yang akan dilalui barang hendaknya direncanakan dengan cermat dan harus sedikit lebih lebar dibandingkan dengan alat pemindah yang digunakan, agar alat pemindah dapat bergerak lebih leluasa.

3. Letak tumpukan barang

Tumpukan barang harus diletakkan pada tempatnya masing-masing agar lorong-lorongya mudah diteliti.

2.6.3. Jalan Lintasan (Aisle)

Jalan lintasan atau aisle dalam pabrik digunakan terutama untuk dua hal yaitu komunikasi dan transportasi. Perencanaan yang baik daripada jalan lintasan ini akan banyak menentukan proses perpindahan dari personil, bahan ataupun peralatan produksidari satu lokasi ke lokasi lain. Dengan demikian maka jalan lintasan ini dalam pabrik akan dipergunakan antara lain untuk hal-hal seperti :

 Gerakan perpindahan personil  Finished goods products handling

 Kondisi-kondisi darurat semacam kebakaran dan lain-lain.

Didalam penentuan lokasi dari jalan lintasan ini maka akan dijumpai dua macam problema utama, yaitu ;

 Di lokasi mana jalan intasan tersebut akan ditempatkan, dan  Berapa lebar jalan lintasan yang sebaiknya diambil.

Kedua hal tersebut diatas akan banyak mempengaruhi segi-segi ekonmis pembiayaannya. Jalan lintasan yang terlalu besar akan mencapai prosentase yang besar dibandingkan dengan luas gudang yang ada, dimana hal ini tentu saja akan mahal dan tidak efisien. Sebaliknya jalan lintasan ang trlalu sedikit dan sempit yang tidak sebanding dengan frekuensi penggunaannya akan menimbulkan masalah-masalah kemacetan dalam proses pemindahan bahan. Disamping masalah-masalah penentuan lokasi dan lebar dari jalan lintasan ini, satu hal yang cukup penting seharusnya juga diperhatikan yaitu macam gerak pepindahan apa yang umum terdapat dalam jalan lintasan yang akan dibuat tersebut. Jalan lintasan yang cenderung banyak digunakan untuk lalu lintas manusia/operator 9personel traffic0 akan berbeda perencanaannya dengan jalan lintasan yang akan dipakai untuk lalu lintas barang yang menggunakan peralatan yang berat dan besar (heavy traffic).

Pada dasarnya ada dua macam jalan lintasan yang umum dijumpai dalam suatu pabrik yaitu jalan lintasan utama (main aisle) dan jalan lintasan intern

departemen (departemen aisle). Jalan lintasan utama atau main aisle kadang-kadang disebut pula dengan back-bone aisle terutama sekali dipakai untuk lalu lintas pepindahan bahan dari satu departemen ke departemen yang lain dan juga pepindahan bahan dari luar menuju ke dalam pabrik dan sebaliknya. Sedangkan jalan lintasan intern departemen terutama sekali dipergunakan untuk gerakan perpindahan bahan didalam departemen itu sendiri.

Lokasi dari jalan utama atau main aisle biasanya diatur dengan memperhatikan letak kolom bangunan pabrik dan umumnya akan membagi pabrik dalam luasan yang sama. Jalan lintasan utama biasanya juga memiliki pintu di kedua ujungnya, meskipun dalam keadaan normal pntu yang kedua selaludalam keadaan tertutup dan akan dibuka untuk kondisi yang bersifat darurat saja. Berikut ini beberapa contoh penempatan jalan lintasan utama yang dipandang cukup memenuhi persyaratan, yaitu :

Benar Salah Benar Salah Gambar 2. 4

Contoh Penempatan jalan Lintas Utama (Main aisle) dalam pabrik

Lebar beban (load width) disini menunjukkan lebar dari standar pallets atau skids yang sering digunakan bersama-sama pesawat pengangkat yang disebutkan. Demikian juga lebar jalan lintasan 9aisle width) yang ditetapkan disini seharusnya disesuaikan lagi dengan kondisi personel traffic yang bersama-sama

Tabel 2.1

Standar Lebar Jalan Lintasan yang Direkomendasikan Macam lalu lintas Lebar beban/bahan

yang melintas (meter)

Lebar jalan lintasan (meter) Hanya orang yang bergerak melintasi

dalam dua arah

__ 1,00 Jalan Lintasan antar departemen yang

akan dilewati orang dan gerobak/kereta dorong (2 roda), satu arah dan tidak bisa untuk putar balik.

0,75 1,5

Truk pengirim barang dimana

orang/karyawan gudang harus bergerak mengelilingi truk saat melakukan kegiatan

1,50 2,0

Jalan lintas satu arah yang dilewati forklift trucks.

1,50 2,25 Jalan lintas dua arah yang dilewati

forklift trucks.

3,00 4,50 Jalan lintas dua arah yang dilewati

tractor-trailer trains.

3,00 4,50 Jalan lintas dua arah yang dilewati

mobile crane atau truck besar

__ 5,00 Sumber: Sritomo W. 2003

2.6.4. Penerapan Penumpukan Palet. 2.6.4.1. Palet

Yang dimaksud dengan palet menurut H. Indriyo Gitosudarmo, 1998 adalah tempat penumpukan barang yang terbuat dari nampan dari kayu kuat dan baik dengan permukaan atas serta bawah semuanya datar. Seperti kue lapis bagian atas dan bawah dipisahkan oleh balok kayu yang kuat yang ditempatkan pada sudut-sudutnya.

Palet dapat dipergunakan secara bersusun setiap nampan yang dimuati barang yang tersusun, sehingga nampan-nampan itu dapat ditumpuk lebih tinggi tanpa mengunakan paga.

Ada Lima cara pokok dalam mengunakan palet, yaitu :

1. Penumpukan Blok

Yaitu penumpukan bersusun, satu disusun diatas yang lain dengan keuntungan dapat dimanfaatkan secara maksimal, walau kemudahan perputaran agak sulit dilakukan.

2. Pemagaan Berkolong

Yaitu menggunakan tangan-tangan yang menjorok dibeberapa jengkang pada paga kayu/papan kayu. Barang tersebut dibawa dengan truk garbu angkat, lalu ditaruh diatas palet lewat samping atau belakang dan diletakkan berbaris diatas tangan yang memanjang tadi.

3. Pemagaan Palet Tetap

Perputaran sediaan dapat dilakukan dengan mudah, karena tiap palet dipisahkan satu terhadap lainnya. Sehingga dapat diambil satu per satu.

4. Pemagaan Palet bermobil

Memungkinkan terjadinya arus palet dengan kecepatan maksimal walau memerlukan ruangan yang cukup luas. Sistem ini sama dengan sederetan paga diatas alas yang dapat dipindahkan dalam tiap blok satu jalur, guna untuk mengisi dan memilih palet.

Cara ini menggabungkan pemakaian ruangan yang intensif, mudah memilih dan perputaran sediaan yang baik. Terdiri atas sejumlah penyampai yang dipasang pada satu kerangka yang tunggal sehingga membentuk blok yang ketat. Palet ditaruh diatas jalur penyampai pada salah satu ujung blok, dengan gaya beratnya bergerak sendiri ke bawah menuju ujung blok lainnya. Bila salah satu palet diambil, maka palet berikutnya diatas jalur akan merosot ke bawah dan siap untuk dibawa. Berikut ini bisa dilihat beberapa gambar dari alat pendukung kegiatan logistik yang telah diuraikan di atas. Hal ini dimaksudkan untuk lebih memberikan suatu gambaran dari adanya beberapa istilah dalam kegiatan logistic dan mungkin masih asing bagi kita. (John Warman, 1993).

Gambar 2.5

Penumpukan palet yang benar (john warman, 1993)

Apabila mungkin, tumpuklah seperti susunan batu bata. Dengan demikian tumpukan itu akan saling mengikat satu sama lain.

Gambar 2.6

Nampan dan Palet (john warman, 1998)

Gambar 2.7 Penumpukan blok (john warman,1993)

2.6.5. Pertimbangan Keselamatan dan Kenyamanan Kerja

Merupakan usaha untuk mencegah kemungkinan terjadinya kecelakaan, kebakaran, peledakan, penyakit akibat kerja, cacat, kematian akibat kecelakaan oleh karena pekerjaan dalam rangka pengendalian resiko yang berkaitan dengan kegiatan kerja guna terciptanya tempat kerja yang aman, efisien dan produktif.

Tabel 2.2

Pertimbangan Keselamatan dan Kenyamanan Kerja

No. Aspek

Perancangan Pertimbangan Keselamatan dan Kenyamanan Kerja Implementasi dalam Perancangan Penjelasan 1 Penentuan tinggi tumpukan pada pallet

Kestabilan tumpukan Tinggi

tumpukan dibatasi

Tumpukan yang terlalu tinggi akan mengurangi kestabilan 2 Penentuan tinggi tumpukan pallet Kemudahan pandangan forklift driver Tinggi tumpukan maksimal 1,80 m. Tumpukan yang terlalu tinggi akan

menghalangi pandangan forklift driver. 3 Penentuan posisi produk Kemudahan pengambilan produk Tinggi tumpukan dibatasi

Tinggi tumpukan yang terlalu tinggi mengakibatkan forklift driver sulit mengontrol peletakan

dan pengambilan produk

4 Lebar lorong Kemudahan maneuver

forklift

Lebar lorong minimal 3,15 Sumber : Setijadi, 2010

Beberapa aspek keselamtan kerja yang menjadi pertimbangan dalam perancangan adalah keselamtan pekerja dan struktur racking dari lalu lalang forklift. Untuk aspek kenyaman kerja, beberapa pertimbangan mencakup : kemudahan pengambilan barang dan kemudahan pandangan pengemudi dalam menjalankan forklift.

2.7. Kebijakan Penyimpanan Dalam Gudang

Umumnnya, item-item dalam warehouse menunjukkan karakteristik yang bervariasi. Baik itu berupa dimensi, berat, permintaan terhadap produk, dan lain sebagainya. Oleh karena itu, akan sangat tepat jika dapat mengaplikasikan tipe S/R yang bergantung pada product families dan individual product dalam familinya. Aturan dasar dalam penugasan produk pada lokasi penyimpanan adalah dengan menyimpan produk yang tepat pada tempat yang tepat pula. Lokasi yang lebih baik adalah lokasi yang menyediakan akses yang lebih cepat dan lebih ergonomis pada lokasi penyimpanan produk. Pengukuran tingkat kebaikan pada item untuk disimpan bergantung pada frekuensi yang diminta. Jika produk diminta dengan sering, maka secara logika akan kita putuskan untuk meletakkan item pada lokasi yang mudah untuk diambil, begitu pula sebaliknya.

Berikut ini akan diterangkan model-model yang sering digunakan dalam melakukan penataan letak material dalam gudang.

2.8.1. Kebijakan Randomized

Dalam kebijakan penyimpanan randomized, setiap item yang datang akan diletakkan secara acak pada lokasi penyimpanan manapun dalam gudang, asalkan tempat / ruang penyimpanan tersebut masih cukup. Namun, dalam prakteknya tidaklah benar-benar random karena muatan penyimpanan yang datang seringkali ditempatkan pada lokasi terdekat dengan pintu keluar masuknya gudang.

2.8.2. Kebijakan Dedicated Storage

Dedicated storage atau yang disebut juga sebagai lokasi penyimpanan

yang tetap (fixed slot storage), menggunakan penempatan lokasi atau tempat simpanan yang spesifik untuk tiap barang yang disimpan. Hal ini dikarenakan sutu lokasi simpanan diberikan pada satu produk yang spesifik.

Dua jenis dari dedicated storage yang sering digunakan adalah part

number sequence adalah metode yang sering digunakan karena lebih sederhana.

Lokasi penyimpanan suatu produk didasarkan hanya pada penomoran part yang diberikan padanya. Nomor part yang rendah diberikan tempat yang dekat dengan titik I/O; no part yang lebih tinggi diberikan tempat yang jauh dari titik I/O. Secara khusus, pemberian nomor part dibuat secara random tanpa memperhatikan aktifitas yang ada. Oleh karena itu, jika satu part dengan nomor part yang sangat besar debgan aktifitas permintaan yang tinggi, perjalanan berulang kali akan terjadi pada lokasi penyimpanan yang buruk.

Throughput-based dedicated storage merupakan suatu alternative dari part

number sequence. Merupakan metode yang menggunakan pertimbangan pada

perbedaan level aktifitas dan kebutuhan simpanan diantara produk yang akan disimpan. Throughput-based dedicated storage lebih kepada part number

sequence storage pada saat dijumpai perbedaan yang signifikan pada level

aktifitas ataupun level inventori barang yang disimpan. Karena lebih sering digunakan maka throughput-based dedicated storage saat ini sering disebut sebagai dedicated storage.

Dengan dedicated storage, jumlah lokasi penyimpanan yang diberikan

produk. Dengan penyimpanan multi produk, daerah penyimpanan yang dibutuhkan adalah jumlah kebutuhan penyimpanan maksimum untuk tiap produk.

2.8.2.1. Penempatan Produk pada Lokasi Penyimpanan/Penarikan.

Dengan dedicated storage,produk ditempatkan pada lokasi

penyimpanan/penarikan untuk meminimumkan jarak yang dibutuhkan untuk operasi penyimpanan dan penarikan. Tentu saja, untuk dedicated storage, harus tersedia jumlah lokasi penyimpanan yang cukup untuk menempatkan lokasi untuk tiap produk. Dalam suatu situasi, masalah penempatan menjadi masalah penempatan produk ke lokasi menurut criteria yang sesuai. Dalam hal ini criteria adalah untuk meminimumkan beberapa fungsi jarak perjalanan untuk menyimpan dan menarik produk. Formulasi masalah penempatan dedicated storage dinotasikan dengan :

s = jumlah slot/lokasi penyimpanan n = jumlah produk yang akan disimpan m = jumlah titik input/output (I/O)

Sj = kebutuhan penyimpanan untuk produk j, dinyatakan dalam jumlah slot

penyimpanan

Tj = kebutuhan throughput atau level aktivitas untuk produk j, dinyatakan

oleh jumlah storage/retrieval yang dilakukan per satuan waktu

Pij = persentase perjalanan storage/retrieval untuk produk j dari/ke titik input/output (I/O) i

Di,k = jarak yang dibutuhkan untuk perjalanan antara titik I/O I dan lokasi

Xj,k = 1, jika produk j ditempatkan pada lokasi storage/retrieval k

F(x) = perkiraan waktu yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan throughput untuk system

Formulasi masalah penempatan dengan dedicated storage adalah :

Min f(x) =

(2.2)

Subject to

(2.3)

(2.4)

untuk semua j dan k

Persamaan (2.2) memberikan perkiraan jarak yang akan dibutuhkan untuk melaksanakan penyimpanan dan penarikan selama satu periode waktu. Secara khusus jika produk j ditempatkan pada lokasi penyimpanan dan penarikan k (xj,k =

1), kemudian dibutuhkan di,k unit jarak untuk perjalanan dari titik input i ke lokasi

penyimpanan k dan membutuhkan di,k unit jarak untuk perjalanan dari lokasi

penarikan k ke titik output i. Karena jumlah total lokasi penyimpanan/ penarikan untuk produk j adalah Sj. probabilitas perjalanan penyimpanan/penarikan yang

terjadi dari/ke lokasi penyimpanan/penarikan k adalah 1/Sj untuk lokai

penempatan terhadap produk j. jumlah total perjalanan penyimpanan/penarikanyang dilakukan persatuan waktu untuk produk j adalah Tj.

Bagaimanapun, hanya Pij persen dari total perjalanan untuk produk j yang

dilakukan dari/ke titik I/O i. karena perkiraan waktu yang dibutuhkan untuk perjalanan antara lokasi penyimpanan/penarikan k dan titik I/O I untuk produk j dinyatakan dengan Tj /Sj dan pi,j di,k xj,k. Penjumlahan seluruh titik I/O, produk, dan

lokai penyimpanan menghasilkan f(x). Rumus (2.3) memastikan bahwa hanya ada satu produk yang ditempatkan pada lokasi penyimpanan/penarikan yang ditempatkan untuk produk j adalah Sj.

Sekali lagi, formulasi masalah penempatan loaksi penyimpanan/penarikan mengasumsikan bahwa tiap tumpukan Sj untuk produk j sama dengan yang ditarik

dan tiap lokasi penyimpanan Sj untuk produk j sama dengan yang dipilih untuk

disimpan. Jika kebijakan FIFO digunakan dan penyimpanan selalu digunakan pada loaksi yang telah kosong untuk jangka waktu yang lama, asumsinya akan valid.

Pada pengujian persamaan (2.2), rumus ini ekivalen dengan :

(2.5) Tanda kurung menunjukkan rata-rata jumlah waktu yang dibutuhkan bagi produk

j untuk perjalanan antara lokasi penyimpanan/penarikan k dan titik I/O m. Maka :

(2.6)

Fungsi objektifnya dapat dinyatakan sebagai :

Dimana cj,k = (Tj/Sj)tj,k. Karena masalah penempatan dedicated storage dapat

diformulasikan sebagai masalah transportasi.

Ketika persentase perjalanan antara titik I/O I dan lokasi penyimpanan/penarikan sama untuk semua produk, prosedur berikut dapat digunakan untuk menghasilkan solusi optimum untuk masalah penempatan dedicated storage.

1. Jumlah produk menurut rasio throughputnya (Tj) dan kebutuhan

penyimpanan (Sj), seperti

(2.8)

2. Menghitung nilai dk untuk semua produk, dimana

d

k

=

(2.9)

3. Tempat produk 1 ke lokasi penyimpanan S1 dengan nilai tk terkecil,

tempatkan produk 2 pada lokasi penyimpanan yang belum ditempati S2

dengan nilai tk terendah berikutnya, dan seterusnya.

Tujuan prosedur perangkingan adalah untuk meletakkan item dengan rasio Tj

ke Sj terbesar pada slot-slot dengan rata-rata jarak perjalanan terendah (nilai dk),

meletakkan item dengan rasio terbesar berikutnya dengan jarak perjalanan terendah berikutnya, dan seterusnya. Seperti yang ditegaskan sebelumnya, prosedur didasarikan pada asumsi kritis. Semua produk yang disimpan memiliki persentase distribusi pergerakan yang sama antara lokasi penyimpanan/penarikan

dan titik I/O. sama halnya dengan mengasumsikan semua operasi penyimpanan dan penarikan adalah operasi “satu perintah” (yaitu, satu operasi penyimpanan atau satu operasi penarikan dilakukan perjalanan antara penyimpanan antara penyimpanan dan titik I/O).

Untuk menyelesaikan permasalahan dalam penelitian maka digunakan metode penelitian yang sistematis dan terarah untuk mencapai tujuan penelitian. Dalam rangkaian penelitian ini terdapat beberapa langkah-langkah penelitian yaitu:

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian

Dalam melakukan penelitian ini dilakukan di PT. X yang berlokasi di Jl. Semeru – Bambe – Driyorejo - Gresik, yaitu sebuah perusahaan yamg memproduksi ubin keramik dinding dan lantai. Pengambilan data akan diadakan mulai bulan Maret 2011 sampai dengan selesai.

3.2 Identifikasi dan definisi operasional variabel

Variabel adalah atribut yang mempunyai variasi tertentu yang ditetapkan oleh peneliti untuk dipelajari dan ditarik kesimpulan (Hatch dan Farhady, 1981), variabel juga sesuatu yang dapat diukur dan mempunyai alat ukur. Pada penelitian ini variabel yang diukur adalah perbaikan layout gudang

3.2.1. Identifikasi Variabel

Pada tahap ini dilakukan identifikasi variabel penelitian yaitu perbaikan layout gudang untuk meminimumkan produk yang tidak tertampung dan penyusunan produk.

terikat. Yang termasuk variabel bebas meliputi : 1. Jumlah produk

2. Jumlah produksi produk 3. Jumlah delivery produk. 2. Variabel Terikat

Variabel terikat merupakan variabel yang dipengaruhi oleh variabel lain. Variabel terikat pada penelitian ini adalah luas area gudang dan ukuran pallet.

3.3. Metode Pengumpulan Data

Penelitian ini dilakukan pada PT. X, Gresik dengan dasar pertimbangan bahwa pabrik tersebut memiliki persyaratan-persyaratan yang diperlukan untuk melakukan studi tentang perbaikan tata letak gudang produk jadi untuk meminimumkan produk yang tidak tertampung dan memudahkan penyusunan serta pemindahan produk jadi.

Adapun data yang dipergunakan adalah data yang berasal dari penelitian lapangan (field research). Adapun langkah-langkah yang penulis lakukan adalah pengelompokkan data primer dan data sekunder.

3.3.1. Data Primer

Data primer adalah data yang diperoleh melalui teknik pengumpulan data secara langsung pada obyek penelitian dimana data

1. Interview

Pengumpulan data dengan wawancara secara langsung dengan pihak-pihak yang bersangkutan untuk mendapatkan data yang diperlukan oleh peneliti.

2. Observasi

Setelah melakukan interview maka dilanjutkan dengan pengamatan langsung terhadap obyek yang berhubungan dengan masalah yang dibahas.

Data Primer yang ingin diperoleh adalah :

a) Banyaknya jenis produk yang disimpan digudang b) Luas gudang yang digunakan sekarang

c) Data produk jadi yang masuk dan keluar ke an dari gudang d) Tata letak gudang sekarang

3.3.2. Data Sekunder

Data sekunder adalah data yang diambil dari dokumen-dokumen masa lampau yang terdapat pada perusahaan, atau obyek penelitian. Data ini tidak membutuhkan pengolahan lebih lanjut. Data sekunder penulis peroleh dengan cara melihat langsung dari dokumen-dokumen yang sudah ada diperusahaan.

selanjutnya dilakukan proses pengolahan data. Adapun proses pengolahan data ini terdiri dari 2 tahapan yaitu perancangan ulang tata letak blok-blok penyimpanan dalam gudang untuk meminimumkan jumlah produk yang tidak tertampung dan kebijakan penyimpanan dengan metode dedicated storage umtuk meminimumkan jarak yang dibutuhkan untuk operasi penyimpanan dan penarikan..

3.4.1. Perancangan Tata Letak Gudang

Pembuatan desain tata letak gudang harus mempunyai data seperti, luas gudang, luas produk, denah internal gudang, kapasitas gudang saat ini, perancangan tata letak gudang juga mempertimbangkan penggunaan fasilitas yang akan ditambah di dalam gudang seperti forklift, pallet, dll. Proses perancangan dibatasi oleh bebrapa criteria dalam meningkatkan performasi tata letak gudang yang sudah ditentukan. Pembuatan model ini menggunakan program Autocad 2010. Desain tata letak dibuat sesuai dengan keadaan di gudang produk jadi PT. “X” Gresik.

3.4.2. Konfirmasi Rancangan

Konfirmasi rancangan dilakukan antara peneliti bersama dengan perusahaan. Konfirmasi ini bertujuan mendapatk tanggapan dari perusahaan untuk hasil rancangan proses pengendalian proses pengendalian persedian dan desain tata letak gudang usulan.

tempat simpanan yang spesifik untuk tiap barang yang disimpan yang menggunakan pertimbangan pada perbedaan level aktifitas dan kebutuhan simpanan diantara produk yang akan disimpan untuk meminimumkan jarak yang dibutuhkan untuk operasi penyimpanan dan penarikan.

Langkah-langkah pengolahan metode dedicated storage : 1. Space Requirement (Kebutuhan Ruang)

Perhitungan kebutuhan ruang dilakukan untuk mengetahui jumlah slot dan luas lantai yang diperlukan untuk masing-masing produk yang akan disimpan digudang. Rumus yang dipakai adalah :

-

-2. Perhitungan Throughput

Perhitungan Throughput dilakukan berdasarkan pada aktivitas penerimaan/pengiriman pada gudang produk jadi rata-rata perbulan, Rumus yang dipakai adalah :

a) Perangkingan produk berdasarkan perbandingan t hroughput (Tj ) dan st orage

(Sj).

Rumus yang dipakai adalah :

=

b) Perhit ungan j arak perj alanan (dist ance t raveled) ant ara t iap slot penyimpanan

dengan t it ik I/ O

Jarak perjalanan antara tiap slot dengan titik I/O diukur dengan menggunakan metode rectilinear distance, dimana jarak diukur sepanjang lintasan dengan menggunakan garis tegak lurus satu dengan yang lainnya. Rumus yang dipakai adalah :

dx =

c) Penempat an produk

Penempatan produk dilakukan dengan cara menempatkan produk dengan nilai T/S tertinggi pada slot dengan jarak terkecil, lalu produk tertinggi kedua pada slot terkecil kedua, dan seterusnya.

Gambar 3.1. Tahap-tahap penelitian

Perhitungan space requirement (Sj) tiap

produk

Perhitungan Throunghput (Tj) tiap

produk

Penempatan Produk (Assignment) :

- Perangkingan nilai T/S terbesar ke terkecil - Perhitungan jarak perjalanan tiap slot ke titik i/o - penempatan produk dengan T/S terbesar ke slot

dengan jarak perjalanan terkecil

Hasil : Gambar layout gudang beserta penempatan tiap

produk (dalam bentuk formulasi min f(x))

Selesai

1. Mulai

Persiapan atau langkah suatu penelitian yang meliputi : - Mencari dan menetapkan topik

- Orientasi penelitian 2. Studi Lapangan

Studi lapangan sangat diperlukan dalam suatu penelitian karena pada tahap ini dimaksudkan untuk mengetahui kondisi nyata obyek yang diteliti serta untuk merencanakan dan memilih lokasi penelitian yang nantinya akan diperbaiki dengan metode yang sesuai.

3. Studi Literatur

Studi literatur merupakan tahapan penelusuran referensi, dapat bersumber dari buku, jurnal, maupun penelitian yang telah ada sebelumnya. Berguna untuk mendukung tercapainya tujuan penelitian yang telah dirumuskan. Dari studi kepustakaan akan diperoleh landasan teori serta acuan-acuan yang akan digunakan dalam penelitian ini.

4. Rumusan Masalah

Menentukan masalah yang terjadi di lapangan dan dibandingkan dengan literatur yang ada sehingga didapatkan suatu perumusan masalah dan solusi hasil yang sesuai dengan masalah tersebut.

penelitian.

6. Identifikasi Variabel

Identifikasi variabel digunakan untuk mengetahui variabel-variabel apa saja yang digunakan, tentunya disesuaikan dengan kondisi di perusahaan.

7. Pengumpulan Data

Setelah menetapkan tujuan penelitian, maka langkah selanjutnya adalah mungumpulkan data yang berkaitan dengan pemecahan masalah tersebut. 8. Pengolahan data

Data yang telah dikumpulkan, kemudian diolah agar dapat digunakan dalam penelitian.

9. Hasil Analisa Dan Pembahasan

Dengan adanya informasi maka di dapat hasil-hasil penelitian perancangan tata letak gudang.

10.Kesimpulan Dan Saran

Tahap terakhir yang dilakukan adalah penarikan kesimpulan yang berisi butir-butir penting dalam penelitian ini. Kesimpulan merupakan perumusan dari tahap analisi sebelumnya. Saran-saran yang diberikan berguna untuk perbaikan.

11.Selesai

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Pengumpulan data

Pengumpulan data pada penelitian ini dilakukan dengan melakukan pengamatan langsung atau pengukuran langsung pada gudang produk jadi dengan bantuan alat ukur dan panduan dari pembimbing lapangan. Selain pengukuran lamgsung data juga dapat diperoleh dari dokumen perusahaan seperti data produksi data penjualan produk jadi.

4.1.1. Deskripsi Sistem Pergudangan

Dalam proses penggudangan barang, perusahaan membagi 2 area penyimpanan yaitu gudang 1dan gudang 2. Gudang 1 merupakan area gudang penyimpanan sementara produk jadi setelah proses pengepakan (produksi), gudang 2sebagai area gudang penyimpanan dan area proses pendistribusian.

4.1.2. DataLayout Gudang Saat ini

Data Layout gudang yang sekarang akan digunakan sebagai bahan pertimbangan untuk dapat merancang ulang layout gudang, khususnya di gudang barang jadi FGW2 sehingga aktivitas gudang bisa berjalan dengan keriteria meminimumkan jumlah produk yang tidak tertampung dan efisiensi aktifitas perpindahan barang. Layout gudang jadi saat ini dapat dilihat pada lampiran C.

4.1.2.1. Luas Gudang

Luas gudang akan digunakan untuk merancang ulang layout gudang dan sebagai pertimbangan untuk memaksimalkan kapasitas penyimpanan gudang yang akan digunakan dan efisien aktivitas perpindahan barang. Berikut ini merupakan hasil perhitungan luas gudang :

Tabel 4.1. Luasan Area Gudang Bagian

Gudang Panjang (m) Lebar (m) Luas (m

2

)

A 240 24 5760

B 232 24 5568

C 200 24 4800

Luas Area Gudang 16128 Sumber : PT. X, Gresik

4.1.2.2. Ukuran dan Kapasitas Blok Gudang Saat ini.

Gudang tempat penyimpanan produk dibagi dalam blok-blok penyimpanan yang terdistribusi pada area gudang. Besarnya ukuran dan kapasitas blok-blok penyimpanan tersebut ada yang sama dan ada pula yang berbeda satu dengan yang lain. Secara umum, terdapat delapan macam ukuran blok yaitu :

 Blok dengan ukuran 33 x 3 x 4, yaitu :  Panjang = 33 palet  Lebar = 3 palet

 Tinggi = 4 palet

 Blok dengan ukuran 30 x 3 x 4, yaitu :  Panjang = 30 palet  Lebar = 3 palet  Tinggi = 4 palet

 Blok dengan ukuran 103 x 3 x 4, yaitu :  Panjang = 103 palet  Lebar = 3 palet  Tinggi = 4 palet

 Blok dengan ukuran 79 x 3 x 4, yaitu :  Panjang = 79 palet  Lebar = 3 palet  Tinggi = 4 palet

 Blok dengan ukuran 77 x 3 x 4, yaitu :  Panjang = 77 palet  Lebar = 3 palet  Tinggi = 4 palet

 Panjang = 80 palet  Lebar = 3 palet  Tinggi = 4 palet

 Blok dengan ukuran 23 x 3 x 4, yaitu :  Panjang = 23 palet  Lebar = 3 palet  Tinggi = 4 palet

 Blok dengan ukuran 18 x 3 x 4, yaitu :  Panjang = 18 palet  Lebar = 3 palet  Tinggi = 4 palet

Sedangkan ukuran palet, gang (aisle), dan tumpukan dalam satuan meter sebagai berikut :

 Panjang Palet = 1,1 m  Lebar Palet = 1,1 m  Tingg Palet = 0,15 m  Aisle Kecil = 0,05 m  Aisle Besar = 0,6 m

 Tinggi tumpukan = 0,8 m

 Kapasitas Palet

Tabel 4.2. Kapasitas Palet

Ukuran Kapasitas Kapasitas Produk (cm) Palet (Box) Box (Pcs)

2020 120 25

2025 128 20

2540 90 10

3030 120 11

4040 84 6

Sumber : PT. X, Gresik

4.1.3. Data jenis Produk

Gudang produk jadi PT. X Gresik dipakai untuk menyimpan produk-produk keramik lantai dan dinding yang diproduk-produksi di PT. X dengan merek Diamond(DM), Grand Master (GM) dan Genova (GV). Jenis ukuran produk keramik yang disimpan pada gudang jadi adalah ukuran 2020, 2025, 2540, 3030, dan 4040.Untuk Jenis dan Merk Produk bisa dilihat di Lampiran B.

Data yang diperlukan adalah data mengenai jumlah produk dari tiap jenis keramik yang diproduksi, disimpan dan dijual pada periode waktu tertentu. Data yang diperoleh adalah data harian selama bulan mei 2011- juni 2011. Data produksi, penjualan dan penyimpanan tiap jenis produk dapat dilihat pada Lampiran D, E, dan F. Untuk Data Total dan Rata-rata produksi, penjualan dan penyimpanan tiap jenis produk dapat dilihat pada Lampiran D, E, dan F.

4.2. Pengolahan Data

Setelah data yang dibutuhkan telah didapatkan, maka selanjutnya dilakukan pengolahan data.

4.2.1. Layout Gudang Saat Ini

Layout Gudang Saat ini bisa dilihat di Lampiran C.Untuk mengetahui besarnya kapasitas penyimpanan produk dibutuhkan data macam ukuran blok dan jumlah blok gudang saat ini. Data macam ukuran blok bisa dilihat pada table 4.3.

Tabel. 4.3. Ukuran Blok Gudang Saat Ini

No. Macam Ukuran Blok (Palet)

Blok Banyaknya Blok (buah)

1 33 x 3 x 4 1, 8, 9, 10, 11, 12 6 2 30 x 3 x 4 2, 3, 4, 5, 6, 7 6

3 103 x 3 x 4 13 1

4 79 x 3 x 4 14, 15, 16, 17, 18, 19 6 5 77 x 3 x 4 20, 21 2 6 80 x 3 x 4 22, 23, 24 3 7 23 x 3 x 4 25, 26, 27 3 8 18 x 3 x 4 28, 29, 30, 31 4

Jumlah 31 Sumber : PT. X, Gresik

Dari table 4.3. diketahui gudang saat ini terdiri dari 31 blok dengan 8 macam ukuran. Untuk mengetahui kapasitas penyimpanan tiap blok dan total penyimpanan produk dalam gudang saat ini bisa dilihat pada table 4.4.

Tabel 4.4. Kapasitas Blok

Ukuran Blok (Pallet) Kapasitas Blok Blok

Panjang Lebar Tinggi (Pallet)

1 33 3 4 396

2 30 3 4 360

3 30 3 4 360

4 30 3 4 360

Dari perhitungan kapasitas blok didapat total kapasitas penyimpanan gudang saat ini untuk semua produk sebanyak 17880 palet.

6 30 3 4 360

7 30 3 4 360

8 33 3 4 396

9 33 3 4 396

10 33 3 4 396 11 33 3 4 396 12 33 3 4 396 13 103 3 4 1236 14 79 3 4 948 15 79 3 4 948 16 79 3 4 948 17 79 3 4 948 18 79 3 4 948 19 79 3 4 948 20 77 3 4 924 21 77 3 4 924 22 80 3 4 960 23 80 3 4 960 24 80 3 4 960 25 23 3 4 276 26 23 3 4 276 27 23 3 4 276 28 18 3 4 216 29 18 3 4 216 30 18 3 4 216 31 18 3 4 216

Rasio luas blok terhadap luas gudang merupakan besarnya persentase pemanfataan luas gudang yang diperuntukkan bagi pembuatan blok dibandingkan dengan luasan area gudang yang tersedia. Untuk mengetahui besarnya rasio luas blok ini perlu diketahui besarnya luasan area gudang keseluruhan dan luasan area gudang yang digunakanuntuk pembuatan blok.

a. Luas Area Gudang sebesar 16128 m2

b. Perhitungan luasan gudang untuk pembuatan blok

Berdasarkan layout gudang saat ini, diketahui besarnya luasan area gudang yang digunakan untuk pembuatan blok adalah sebagai berikut :

Tabel 4.5. Luas Keseluruhan Blok Gudang Saat ini

Blok Panjang

(m) Lebar(m) Jumlah Luas (m

2

)

1, 8-12 56.1 3.6 6 1211.76

2-7 51 3.6 6 1101.6

13 175.1 3.6 1 630.36

14-19 134.3 3.6 6 2900.88 20-21 130.9 3.6 2 942.48

22-24 136 3.6 3 1468.8

25-27 39.1 3.6 3 422.28

28-31 30.6 3.6 4 440.64

Jumlah 9118.8 Sumber : PT. X, Gresik,

c. Perhitungan persentase rasio luas blok terhadap luas gudang saat ini

Dari hasil perhitungan diatas, didapatkan besarnya luas area gudang sebesar 16.128 m². Sedangkan besarnya area gudang yang dipakai

untuk pembuatan blok masing-masing sebesar 9.118,8 m². Adapun untuk menghitung besarnya rasio luas blok terhadap luas gudang ini digunakan formula sebagai berikut :

4.2.2. Layout Gudang Usulan

Dalam merancang ulang layout gudang usulan ini, berdasarkan standart perancangan gudang dengan pertimbangan aspek keselamatan kerja untuk meminimumkan produk yang tidak tertampung dalam blok dan efisien aktivitas perpindahan barang. Agar layout usulan bisa diterima oleh perusahaan, kapasitas gudang usulan harus lebih besar dari kapasitas gudang saat ini.

Layout gudang jadi Usulan dapat dilihat pada lampiran C dengan besarnya ukuran dan kapasitas blok-blok penyimpanan tersebut yang sama, ada pula yang berbeda satu sama lain. Blok-blok gudang usulan sebagai berikut :

 Blok dengan ukuran 10 x 4 x 4, yaitu :  Panjang = 10 palet  Lebar = 4 palet 

 Blok dengan ukuran 12 x 4 x 4, yaitu :  Panjang = 12 palet  Lebar = 4 palet  Tinggi = 4 palet

 Blok dengan ukuran 24 x 4 x 4, yaitu :  Panjang = 24 palet  Lebar = 4 palet  Tinggi = 4 palet

 Blok dengan ukuran 26 x 4 x 4, yaitu :  Panjang = 26 palet  Lebar = 4 palet  Tinggi = 4 palet  Blok dengan ukuran 6 x 4 x 4, yaitu :

 Panjang = 6 palet  Lebar = 4 palet  Tinggi = 4 palet  Blok dengan ukuran 6 x 6 x 4, yaitu :

 Lebar = 6 palet  Tinggi = 4 palet  Blok dengan ukuran 5 x 4 x 4, yaitu :

 Panjang = 5 palet  Lebar = 4 palet  Tinggi = 4 palet  Blok dengan ukuran 6 x 5 x 4, yaitu :

 Panjang = 6 palet  Lebar = 5 palet  Tinggi = 4 palet  Blok dengan ukuran 5 x 3 x 4, yaitu :

 Panjang = 5 palet  Lebar = 3 palet  Tinggi = 4 palet

Dengan ukuran Aisle dan jalan lintasan forklift sebagai berikut :

 Aisle Kecil = 0,05 m  Aisle Besar = 0,6 m

Dari hasil perancangan layout gudang usulan didapat ukuran blok dan

jumlah blok, bisa dilihat di table 4.6.

Tabel 4.6. Ukuran Blok Gudang Usulan No.

Macam Ukuran Blok (Palet)

Blok

Banyaknya Blok

Hasil perancangan layout usulan terdiri dari 69 blok dengan 11 macam ukuran blok. Untuk mengetahui kapasitas penyimpanan tiap blok dan total penyimpanan produk dalam gudang usulan bisa dilihat pada table 4.7.

1 10 x 4 x 4 1 1

2 12 x 4 x 4

2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11,12,13, 14, 15, 16, 17, 18,19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31,

32

31

3 5 x 4 x 4 35 1

4 6 x 5 x 4 34 1

5 5 x 3 x 4 33 1

6 24 x 4 x 4 36 1

7 26 x 4 x 4

37, 38, 39, 40, 41,42, 44, 45, 46, 47, 48, 49,50, 51, 52, 53, 54, 55,

56, 57, 58, 59, 60, 61

24

8 26 x 6 x 4 43 1

9 6 x 4 x 4 62 1

10 6 x 6 x 4 63 1

11 12 x 4 x 4 64-69 6

Total Blok 69

Tabel 4.7. Kapasitas Blok Ukuran Blok (Pallet)

Blok

Panjang Lebar Tinggi

Kapasitas Blok (Pallet)

1 10 4 4 160

2 12 4 4 192

3 12 4 4 192

4 12 4 4 192

5 12 4 4 192

6 12 4 4 192

7 12 4 4 192

8 12 4 4 192

9 12 4 4 192

10 12 4 4 192

11 12 4 4 192

12 12 4 4 192

13 12 4 4 192

14 12 4 4 192

15 12 4 4 192

16 12 4 4 192

17 12 4 4 192

18 12 4 4 192

19 12 4 4 192

20 12 4 4 192

21 12 4 4 192

22 12 4 4 192

23 12 4 4 192

24 12 4 4 192

25 12 4 4 192

26 12 4 4 192

27 12 4 4 192

28 12 4 4 192

29 12 4 4 192

30 12 4 4 192

32 12 4 4 192

33 5 3 4 60

34 6 5 4 120

35 5 4 4 80

36 24 4 4 384

37 26 4 4 416

38 26 4 4 416

39 26 4 4 416

40 26 4 4 416

41 26 4 4 416

42 26 4 4 416

43 26 6 4 624

44 26 4 4 416

45 26 4 4 416

46 26 4 4 416

47 26 4 4 416

48 26 4 4 416

49 26 4 4 416

50 26 4 4 416

51 26 4 4 416

52 26 4 4 416

53 26 4 4 416

54 26 4 4 416

55 26 4 4 416

56 26 4 4 416

57 26 4 4 416

58 26 4 4 416

59 26 4 4 416

60 26 4 4 416

61 26 4 4 416

Sumber : Hasil Pengolahan blok-blok gudang usulan

Dari perhitungan kapasitas blok Gudang Usulan didapat total kapasitas penyimpanan untuk semua produk sebanyak 18948 palet.

Rasio luas blok terhadap luas gudang merupakan besarnya persentase pemanfataan luas gudang yang diperuntukkan bagi pembuatan blok dibandingkan dengan luasan area gudang yang tersedia. Untuk mengetahui besarnya rasio luas blok ini perlu diketahui besarnya luasan area gudang keseluruhan dan luasan area gudang yang digunakanuntuk pembuatan blok.

a. Luas Area Gudang sebesar 16128 m2

63 6 6 4 144

64 12 4 4 192

65 12 4 4 192

66 12 4 4 192

67 12 4 4 192

68 12 4 4 192

69 12 4 4 192

b. Perhitungan luasan gudang untuk pembuatan blok

Berdasarkan layout gudang usulan, diketahui besarnya luasan area gudang yang digunakan untuk pembuatan blok adalah sebagai berikut :

Tabel 4.7. Luas Keseluruhan blok gudang usulam

Blok Panjang (m) Lebar(m) Jumlah Luas (m^2)

1 17.6 4.75 1 83.6

2-32 20.9 4.75 31 3077.525

33 8.8 3.6 1 31.68

34 8.8 7.05 1 62.04

35 8.8 4.75 1 41.8

36 41.4 4.75 1 196.65

37-42, 44-61 44.8 4.75 24 5107.2

43 44.8 7.05 1 315.84

62 10.7 4.75 1 50.825

63 10.7 7.05 1 75.435

64-69 20.85 4.75 6 594.225

Jumlah 9636.82 Sumber : Hasil Pengolahan blok-blok gudang usulan

c. Perhitungan persentase rasio luas blok terhadap luas gudang usulan

Dari hasil perhitungan diatas, didapatkan besarnya luas area gudang sebesar 16.128 m². Sedangkan besarnya area gudang yang dipakai untuk pembuatan blok masing-masing sebesar 9.636,82 m². Adapun untuk menghitung besarnya rasio luas blok terhadap luas gudang ini digunakan formula sebagai berikut :

75 

 

4.3. Analisa dan Pembahasan

4.3.1. Analisa Jumlah Kapasitas Palet dan Ukuran Blok Gudang Usulan dengan Saat Ini

Gudang Saat Ini Gudang Usulan

No. Macam Ukuran Blok (palet) Banyaknya Blok Kapasitas (Palet) Macam Ukuran Blok (palet) Banyaknya Blok Kapasitas (Palet)

1 33 x 3 x 4 6 396*6 10 x 4 x 4 1 160*(1)

2 30 x 3 x 4 6 360*6 12 x 4 x 4 31 192*31)

3 103 x 3 x 4 1 1236*1 5 x 4 x 4 1 80*1

4 79 x 3 x 4 6 948*6 6 x 5 x 4 1 120*1

5 77 x 3 x 4 2 924*2 5 x 3 x 4 1 60*1

6 80 x 3 x 4 3 960*3 24 x 4 x 4 1 384*1

7 23 x 3 x 4 3 276*3 26 x 4 x 4 24 416*24

8 18 x 3 x 4 4 216*4 26 x 6 x 4 1 624*1

9 6 x 4 x 4 1 96*1

10 6 x 6 x 4 1 144*1

11 12 x 4 x 4 6 192*6

Total 31 17880 69 18948

Dari hasil perhitungan jumlah dan ukuran blok, Kapasitasgudang Usulan lebih besar dari kapasitas gudang saat ini dengan selisih 1068 palet.

76 

 

   

4.3.2. Analisa Rasio Luas Blok terhadap Luas Gudang Usulan

Besarnya rasio luas blok terhadap luas gudang Usulan dihitung dari berapa luasan area yang digunakan untuk merancang blok-blok penyimpanan yang baru dibandingkan dengan luas area gudang yang tersedia. Besarnya nilai rasio luas blok tidak akan pernah mencapai 100 %. Hal ini dikarenakan adanya luas area gudang yang digunakan untuk ruas jalan / gang serta toleransi ( Aisle ) antar blok yang harus disediakan. Semakin banyak luas area gudang yang disediakan untuk ruas jalan, maka semakin kecil rasio luas blok yang didapatkan, begitu juga dengan semakin banyaknya jumlah blok dalam gudang, maka semakin bertambah pula toleransi antar blok yang harus disediakan sehingga besarnya rasio luas blok akan semakin rendah.

Dari hasil perhitungan rasio luas blok terhadap luas gudang perbaikan, diketahui bahwa besarnya rasio luas blok meningkat menjadi 59,75 % dari besarnya luas blok saat ini yg sebesar 56.54%. Dengan bertambahnya luas gudang yang digunakan untuk mendesain blok ini, maka besarnya lebar ruas jalan dapat dikurangi,sehingga pemanfaatan gudang lebih besar. Selain itu, dengan bertambahnya besarnya rasio luas blok, maka kapasitas blok penyimpanan pun bertambah. Meningkatnya besar kapasitas blok penyimpanan ini menjadi faktor yang dapat mereduksi timbulnya produk yang tidak tertampung.

4.3.3. Hasil Penempatan Produk

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :

77 

 

Penempatan Produk dilakukan dengan cara menempatkan produk dengan nilai T/S tertinggi pada slot dengan jarak terkecil, lalu produk tertinggi kedua pada slot keddua, dan seterusnya. Hasil penempatan produk pada tiap slot dapat dilihat pada Lampiran K.

4.3.4. Jarak Perjalanan Total

Setelah ditempatkan pada slot yang tersedia, kemudian didapat jarak perjalanan total yang diharapkan per hari yaitu 78015,15 meter/hari Jika dibandingkan dengan kondisi digudang yang sebenarnya pada saat ini, jarak perjalann total per harinya tidak menentu karena tidak adanya penentuan tempat yang tetap untuk tiap produk yang akan disimpan digudang sehingga besarnya jarak yg ditempuh selalu berubah sesuai dengan susunan produk di gudang yang juga selalu berubah.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Kesimpulan yang didapat dari penelitian tugas akhir ini adalah:

1. Dari hasil perancangan layout gudang usulan didapatkan 69 blok dengan 11 macam ukuran, yang mampu menampung produk sebanyak 18.948 palet. Dengan ini kapasitas penyimpanan produk gudang usulan lebih besar dari kapasitas penyimpanan gudang saat ini yang hanya mampu menampung produk sebanyak 17880 palet.

2. Penempatan produk dengan metode Dedicated Storage ini didasarkan pada perbandingan Throughput dan Storage (T/S). Dan T/S terbesar ditempatkan pada slot dengan jarak antara tiap slot mulai I/O terkecil sampai seterusnya.

5.2. Saran

Saran yang dapat diberikan melalui penelitian tugas akhir ini yaitu :

1. Perusahaan dapat mengaplikasikan layout usulan ini pada gudang produk jadi jika ingin melakukan pengaturan ulang.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :

2. Perancangan ulang terhadap tata letak blok-blok penyimpanan produk perlu dilakukan kembali jika terdapat penambahan atau perubahan jenis produk yang diproduksi.

   

DAFTAR PUSTAKA

Daonil. (2006). Perancangan Tata Letak Material Pada Gudang PT. Pembangkitan Jawa Bali Unit Pembangkitan Gresik. Tugas Akhir. Teknik Industri. Institut Teknologi Sepuluh Nopember.

Fairuzi, Darul. (2006). Perancangan Ulang alokasi Penyimpanan Produk Untuk Menikngkatkan Performansi Gudang ( Studi Kasus : Divisi Distribusi dan Pergudangan Phosfat I PT. Petrokimia Gresik). Tugas Akhir. Teknik Industri. Institut Teknologi Sepuluh Nopember.

Heragu, Sunderesh. (1997). Facilities Design. PWS, Publishing Company.

Kulwiec,R,A. (1980). Advanced Material Handling. The Material Handling Institute. Charlote,SC.

Lina. (2008). Model Penentuan Ukuran Warehouse Dinamis Dengan Kebijakan Dedicated Storage dan Kondisi Permintaan Stokastik. Tugas Akhir. Teknik Industri. Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Harjono. (2010). Perancangan Tata Letak Gudang Untuk Meminimumkan

Jumlah Produk Yang Tidak Tertampung Dalam Blok Dan Efisiensi Aktifitas Perpindahan Barang Di Divisi Penyimpanan Produk Jadi PT. ISM Bogasari Flour Mills Surabaya. Tugas Akhir. Teknik Industri. Institut Teknologi Sepuluh Nopember.

Sarihati. (2009). Perencanaan Tata Letak Gudang Produk Jadi Dengan Metode Storage/RetrievalPada PT. Charoen Pokphand Indonesia. Tugas Akhir. Teknik Industri. Universitas Sumatra Utara Medan

Meyers, F.E dan M.P. Stephers. (2000). Manufacturing Facilities Design and Material Handling, Second Edition. Prentice Hall, Inc.

Gitosudarmo, Indriyo H. dan Mulyono Agus (1998), Manajemen Bisnis Logistik, Penerbit BPFE UGM, Yogyakarta

Pujawan, I. N. (2005). Supply Chain Management. Surabaya: Guna Widya. Wignjosoebroto, Sritomo (2003), Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Bahan,

Penerbit Guna Widya, Surabaya.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :