Rancangan Perbaikan Tata Letak Gudang Produk Jadi di PT. SMART, Tbk. Medan dengan Metode Shared Storage

RANCANGAN PERBAIKAN TATA LETAK GUDANG

PRODUK JADI DI PT. SMART, Tbk. MEDAN DENGAN

METODE SHARED STORAGE

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh :

Zuhri Lubis

NIM. 060403027

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

RANCANGAN PERBAIKAN TATA LETAK GUDANG

PRODUK JADI DI PT. SMART, Tbk. MEDAN DENGAN

METODE SHARED STORAGE

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh :

Zuhri Lubis

NIM. 060403027

Disetujui oleh:

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

Ir. Mangara M. Tambunan, M.Sc Ir. Ukurta Tarigan, M.T

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

UCAPAN TERIMA KASIH

Pada kesempatan ini, Penulis menyampaikan ungkapan terima kasih kepada berbagai pihak yang telah memberikan bantuan kepada Penulis, yaitu:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT dan Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT selaku Ketua dan Sekretaris Departemen Teknik Industri, Universitas Sumatera Utara.

2. Bapak Ir. Sugiharto Pujangkoro, MM selaku Koordinator Tugas Sarjana Departemen Teknik Industri, Universitas Sumatera Utara.

3. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng, selaku Koordinator Bidang Manufaktur Departemen Teknik Industri, Universitas Sumatera Utara.

4. Bapak Ir. Mangara M. Tambunan, M. Sc selaku dosen pembimbing I, dan Ir. Ukurta Tarigan, MT selaku dosen pembimbing II, yang telah meluangkan waktu dan pikiran untuk memberikan arahan dan nasehat dalam menyelesaikan Laporan Tugas Akhir.

5. Bapak Adiarto Hutasoit selaku Kepala Personalia & Administrasi Umum, Bapak Jimmy Halim selaku Kepala Gudang, dan seluruh karyawan/ti PT. SMART, Tbk. Medan (ibu deassy dan Bapak Sofian) yang telah membantu dalam birokrasi pelaksanaan penelitian di lantai pabrik.

6. Kedua orang tua Penulis, H. Sayuti Lubis dan Asmina Rangkuti, serta saudara Penulis, Suraidah lubis, Kartina Lubis, Astuti Lubis dan Septi M. Lubis yang selalu mendoakan, memberi dukungan dan semangat luar biasa kepada

7. Bapak H. Rahmat Nasution, Hj. Elfrida Nursanti Rambe, Hj. Rona Rahida yang telah memberikan dukungan dan solusi yang luar biasa kepada Penulis. 8. Novrizal, teman satu tim Tugas Sarjana yang selalu memberikan semangat

dan dorongan kepada Penulis.

9. Alfi Syahrin Hasibuan, Andhi Pratama, Yansen Siswanto, Joko Purnomo, Eko Budiono, Ahmad A. Panjaitan, dan seluruh rekan-rekan stambuk 2006 atas kepedulian dan dorongan yang telah diberikan kepada Penulis.

10. Amiril Mukmin S. KG, Dedy Masrul, Khairul Tamimi Lubis sebagai teman-teman Penulis yang telah memberikan dukungan dan motivasi kepada Penulis.

Rekan-rekan Asisten Ergonomi & Perancangan Sistem Kerja yang telah memberi dukungan dan semangat kepada Penulis.

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan Proposal ini untuk diajukan tugas sarjana di PT. SMART, Tbk. Medan. Proposal ini merupakan salah satu syarat untuk dapat melaksanakan Tugas Sarjana di Departemen Teknik Industri, khususnya program studi Reguler Strata Satu, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Adapun judul untuk Tugas Sarjana ini adalah “Rancangan Perbaikan Tata Letak Gudang Produk

Jadi di PT. SMART, Tbk. Medan dengan Metode Shared Storage”.

Sebagai manusia yang tidak luput dari kesalahan, maka penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan proposal ini. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan masukan yang sifatnya membangun demi kesempurnaan proposal ini. Semoga Proposal ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri, PT. SMART, Tbk. Medan, dan pembaca lainnya.

Medan, Mei 2011 Penulis,

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

KATA PENGANTAR ... iii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iv

DAFTAR ISI ... vi

DAFTAR TABEL ... xiii

DAFTAR GAMBAR ... xvi

DAFTAR LAMPIRAN ... xviii

ABSTRAK ... xix

I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-4 1.3. Tujuan dan Manfaat ... I-4 1.4. Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian ... I-5 1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-6

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.3. Organisasi dan Manajemen ... II-4 2.3.1. Struktur Organisasi ... II-4 2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-6 2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan ... II-6 2.3.3.1. Tenaga Kerja ... II-6 2.3.3.2. Jam Kerja ... II-7 2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas ... II-8 2.3.4.1. Pengupahan ... II-8 2.3.4.2. Fasilitas ... II-9 2.4. Proses Produksi ... II-11 2.4.1. Bahan ... II-11 2.4.1.1. Bahan Baku ... II-11 2.4.1.2. Bahan Tambahan ... II-12 2.4.1.3. Bahan Penolong ... II-14 2.4.2. Uraian Proses Produksi ... II-14 2.4.2.1. Proses Refinery ... II-15 2.4.2.1.1. Tahap Pre-treatment ... II-15 2.4.2.1.2. Tahap Bleaching ... II-16 2.4.2.1.3. Tahap Deodorasi... II-18

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.4.2.2.1. Proses Kristalisasi ... II-21 2.4.2.2.2. Pemisahan Fraksi Olein dari Kristal

Stearin ... II-22 2.5. Mesin dan Peralatan ... II-26 2.6. Utilitas ……… ... II-26 2.6.1. Water Treatment ... II-26 2.6.1.1. Deferisator ... II-27 2.6.1.2. Cation Exchanger ... II-28 2.6.1.3. Degasifer ... II-29 2.6.1.4. Anion Exchanger ... II-29 2.6.2. Cooling Tower ... II-30 2.6.3. Pembangkit Listrik ... II-31 2.6.4. Bengkel (Work Shop) ... II-33 2.6.5. Boiler ... II-33 2.6.5.1. Air Umpan Boiler (Boiler Feed Water) ... II-34 2.6.5.2. Tahapan Kerja Boiler ... II-35 2.6.5.3. Trouble Shooting Kualitas Air Dearator dan

Boiler ... II-37

2.6.6. Safety dan Fire Protection ... II-39 2.6.7. Waste Treatment... II-40

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.6.8. Maintenance ... II-42

III TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Perancangan Tata Letak Pabrik ... III-1 3.2. Permasalahan Tata Letak Pabrik ... III-6 3.3. Warehouse (Gudang) ... III-8 3.4. Perancangan Tata Letak Gudang ... III-12 3.4.1. Prosedur Perencanaan ... III-12 3.5. Metode-metode Penentuan Tata Letak Gudang ... III-16 3.5.1. Metode Fix Slot Storage ... III-16 2.5.2. Metode Shared Storage ... III-20 2.5.3. Metode Randomized Storage ... III-23 2.5.4. Metode Class-Based Dedicated Storage ... III-24 3.6. Pemindahan Bahan (Material Handling) ... III-24 3.7. Minimasi Pemindahan Bahan ... III-26 3.8. Konfigurasi Aisle (Lorong/Gang) ... III-28

IV METODOLOGI PENELITIAN

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

4.2.1. Jenis Penelitian ... IV-1 4.2.2. Pengumpulan Data ... IV-1 4.2.3. Kerangka Konseptual ... IV-2 4.2.4. Metode Pengolahan Data ... IV-4 4.2.5. Metode Analisis ... IV-6

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Data Primer ... V-1 5.1.2. Data Sekunder ... V-4 5.2. Pengolahan Data ... V-18

5.2.1. Menentukan Jumlah Permintaan Dan

Frekuensi Permintaan Masing - Masing Produk ... V-19 5.2.2. Perhitungan Kebutuhan Ruang (Space Requirement)

untuk Setiap Produk ... V-21 5.2.3. Perhitnugan Throughput ... V-25 5.2.4. Perhitungan Jarak Perjalanan (Travel Distance)

Antara Tiap Wilayah Penyimpanan dengan Titik I/O .... V-29 5.3. Rancangan Perbaikan Tata Letak Gudang dengan Shared

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.3.1. Space Requirement (Kebutuhan Ruang) Usulan ... V-35 5.3.2. Penempatan Produk (Assignment)... V-38

5.3.2.1. Perangkingan Produk Berdasarkan Perbandingan Throughput (Tj) dan

Space Requirement (Sj) Usulan ... V-39

5.3.2.2. Perhitungan Jarak Perjalanan (Distance Travel)

Antara Tiap Slot Penyimpanan dengan Titik I/O V-38 5.3.2.2.1. Alternatif I ... V-41 5.3.2.2.2. Alternatif II ... V-50 5.3.2.2.3. Alternatif III ... V-58 5.3.2.3. Penempatan Produk ... V-66 5.3.2.3.1. Alternatif I ... V-66 5.3.2.3.2. Alternatif II ... V-88 5.3.2.3.3. Alternatif III ... V-108 5.3.3. Jarak Perjalanan Total ... V-129 5.3.3. 1. Alternatif I ... V-129 5.3. 3.2. Alternatif II ... V-129 5.3. 3.3. Alternatif III ... V-130 5.3.4. Standard Operating Procedure (SOP) Usulan ... V-130

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Space Requirement (Kebutuhan Ruang) ... VI-1 6.2. Penempatan Produk ... VI-3 6.3. Penggunaan Metode Shared Storage ... VI-4 6.4. Evaluasi Standard Operating Procedure ... VI-5

VII KESIMPULAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Rincian Tenaga Kerja di PT. SMART, Tbk. Medan ... II-7 2.2. Standar Mutu Air Hasil Water Treatment ... II-29 2.3. Standar Mutu Air Cooling Water ... II-31 2.4. Kualitas Air Reverse Osmosis ... II-35 2.5. Kualitas Boiler Feeding Water ... II-37 2.6. Trouble Shooting Kualitas Air pada Dearator ... II-38 2.7. Trouble Shooting pada Boiler... II-38 5.1. Permintaan Setiap Jenis Produk pada Tahun 2008 ... V-5 5.2. Permintaan Setiap Jenis Produk pada Tahun 2009 ... V-6 5.3. Permintaan Setiap Jenis Produk pada Tahun 2010 ... V-7 5.4. Data Permintaan Minyak Goreng Bulan Juli 2010 ... V-9 5.5. Data Permintaan Minyak Goreng Bulan Juli 2010 ... V-11 5.6. Data Permintaan Margarin/Shortening Bulan Juli 2010 ... V-13 5.7. Data Produksi Margarin/ShorteningBulan Juli 2010 ... V-14 5.8. Data PermintaanCocoa Butter Substitude (CBS) Bulan Juli 2010 ... V-16 5.9. Data Produksi Cocoa Butter Substitude (CBS) Bulan Juli 2010 ... V-16 5.10. Jumlah Permintaan dan Frekuensi Permintaan Masing-Masing

Produk Minyak Goreng ... V-19 5.11. Jumlah Permintaan dan Frekuensi Permintaan Masing-Masing

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.12. Jumlah Permintaan dan Frekuensi Permintaan Masing-Masing

Produk Cocoa Butter Substitude (CBS) ... V-20 5.13. Total Space Requirement untuk Ketiga Jenis Produk ... V-24 5.14. Penerimaan dan Pengiriman Rata-Rata per Hari Masing-masing

Produk ... V-26 5.15. Perhitungan Throughput Masing-masing Produk ... V-28 5.16. Space Requirement Produk Minyak Goreng untuk Tiap Merek... V-35 5.17. Space Requirement Produk Margarin/Shortening untuk Tiap Merek .. V-36 5.18. Space Requirement Produk Cocoa Butter Substitude (CBS)

untuk Tiap Merek ... V-37 5.19. Total Space Requirement untuk Ketiga Jenis Produk ... V-38 5.20. Perbandingan Throughput (Tj) dan Space Requirement (Sj) untuk

Produk Minyak Goreng ... V-40 5.21. Perbandingan Throughput (Tj) dan Space Requirement (Sj) untuk

Produk Margarin/Shortening ... V-40 5.22. Perbandingan Throughput (Tj) dan Space Requirement (Sj) untuk

Produk Cocoa Butter Substitude (CBS) ... VI-41 5.23. Jarak Perjalanan Antara tiap Slot dengan Titik I/O Gudang A ... VI-46 5.24. Jarak Perjalanan Antara tiap Slot dengan Titik I/O Gudang B ... V-48 5.25. Jarak Perjalanan Antara tiap Slot dengan Titik I/O Gudang C ... V-48

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.26. Jarak Perjalanan Antara tiap Slot dengan Titik I/O Gudang A ... V-54 5.27. Jarak Perjalanan Antara tiap Slot dengan Titik I/O Gudang B ... V-56 5.28. Jarak Perjalanan Antara tiap Slot dengan Titik I/O Gudang C ... V-57 5.29. Jarak Perjalanan Antara tiap Slot dengan Titik I/O Gudang A ... V-62 5.30. Jarak Perjalanan Antara tiap Slot dengan Titik I/O Gudang B ... V-64 5.31. Jarak Perjalanan Antara tiap Slot dengan Titik I/O Gudang C ... V-65 5.32. Penempatan Produk pada Tiap Slot... V-67 5.33. Penempatan Produk pada Tiap Slot... V-88 5.34. Penempatan Produk pada Tiap Slot... V-108 6.1. Total Space Requirement untuk Produk Minyak Goreng, CBS,

dan Margarin/Shortening ... VI-1 6.2. Total Space Requirement untuk Ketiga Jenis Produk ... VI-2 6.3. Perbandingan Kondisi Awal dan Kondisi Usulan di Gudang Produk

Jadi ... VI-4 6.4. Penempatan Produk pada Slot yang Sama ... VI-5

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. SMART, Tbk. Medan ... II-5 2.2. Skema Proses Produksi Pembuatan Minyak Goreng dan Margarin

pada PT. SMART, Tbk. Medan... II-25 2.3. Alur Pembuatan Steam pada Boiler ... II-36 3.1. Muther’s Systematic Layout Procedure ... III-15 3.2. Cross-aisle Menunjukkan Pemindahan Langsung dan Jarak

Pemindahan diantar Lokasi Penyimpanan ... III-28 3.2. Angled Aisle Memungkinkan Perjalanan secara Langsung antara

Gudang dan Titik I/O ... III-29 4.1. Kerangka Konseptual ... IV-3 4.2. Blok Diagram Pengolahan Data... IV-5 4.3. Langkah-Langkah Proses Penelitian ... IV-7 5.1. Tata Letak Gudang I ... V-2 5.2. Tata Letak Gudang II ... V-3 5.3. (a) Dimensi Slot Penyimpanan Tampak Depan,

(b) Dimensi Slot Penyimpanan Tampak Samping ... V-4 5.4. Tata Letak Gudang I dalam Koordinat Cartesius ... V-32 5.5. Tata Letak Gudang II dalam Koordinat Cartesius ... V-33 5.6. (a) Dimensi Slot Usulan Tampak Depan, (b) Dimensi Slot Usulan

DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)

GAMBAR HALAMAN

5.7. Tata Letak Gudang I Usulan Alternatif I ... V-43 5.8. Tata Letak Gudang II Usulan Alternatif I ... V-44 5.9. Tata Letak Gudang III Usulan Alternatif I ... V-45 5.10. Tata Letak Gudang I Usulan Alternatif II ... V-51 5.11. Tata Letak Gudang II Usulan Alternatif II ... V-52 5.12. Tata Letak Gudang III Usulan Alternatif II ... V-53 5.13. Tata Letak Gudang I Usulan Alternatif III ... V-59 5.14. Tata Letak Gudang I Usulan Alternatif III ... V-60 5.15. Tata Letak Gudang I Usulan Alternatif III ... V-61

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... L-1 2. Mesin dan Peralatan ... L-2 3. Layout Gudang Awal ... L-3 5. Gudang Usulan dan Gudang Usulan Tampilan Grid ... L-4 6. Layout PT. SMART, Tbk. Medan ... L-5 8. Surat Permohonan Tugas Sarjana ... L-6 9. Surat Penjajakan ... L-7 10. Surat Balasan dari Perusahaan ... L-8 11. Surat Keputusan (SK) Tugas Sarjana... L-9 12. Lembar Asistensi ... L-10

ABSTRAK

PT. SMART, Tbk. Medan merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri pengolahan Minyak Kelapa Sawit (CPO) dengan jenis produksi berupa Minyak Goreng, Margarin/Shortening, dan Cocoa Butter Substitude (CBS). Perusahaan ini melakukan produksi berdasarkan pesanan (make to order).

Dalam penerapan di lapangan, PT. SMART, Tbk. Medan menggunakan prinsip FIFO untuk penyimpanan produk, sementara penataan produk tidak beraturan dan sembrautan. Hal ini menjadi permasalahan ketika akan melakukan pemindahan produk yang dapat menimbulkan kesulitan aktivitas bongkar muat produk dan jarak perjalanan yang tinggi, sehingga terjadi pemborosan waktu, jarak perjalanan dan kerusakan produk yang mengakibatkan keterlambatan pengiriman produk kepada konsumen.

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menentukan jarak perjalanan total, kebutuhan luas gudang, dan merancang tata letak usulan gudang produk jadi yang dapat mempermudah proses bongkar muat di gudang produk jadi dengan menggunakan metode shared storage dan penggunaan aisle configuration, sehingga aktivitas bongkar muat semakin lancar, jarak tempuh pemindahan produk semakin singkat dan dampak kerusakan produk smakin kecil.

Metode shared storage menyusun produk dengan menempatkan produk pada setiap lokasi yang kosong. Lokasi penyimpanan disebut dengan Slot. Penempatan produk didasarkan pada perbandingan aktivitas tiap produk dengan kebutuhan yang dirangkingkan sehingga didapat urutan produk dengan perbandingan aktivitas dan kebutuhan ruang dari yang terbesar sampai yang terkecil.

Rancangan penyusunan produk dengan metode shared storage dan penggunaan aisle configuration diharapkan gudang produk jadi akan mampu menjawab permintaan yang tinggi dan proses yang cepat. sehingga aliran produk menjadi lancar dan tidak terjadi keterlambatan atau penundaan pengiriman. Dari hasil penelitian didapatkan jarak tempuh sesuai rancangan adalah 8.647,85 meter/hari dan terjadi penghematan jarak dan waktu perjalanan sebesar 30,49%. Keyword : Jarak Tempuh, Shared Storage dan Aisle configuration

ABSTRAK

PT. SMART, Tbk. Medan merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri pengolahan Minyak Kelapa Sawit (CPO) dengan jenis produksi berupa Minyak Goreng, Margarin/Shortening, dan Cocoa Butter Substitude (CBS). Perusahaan ini melakukan produksi berdasarkan pesanan (make to order).

Dalam penerapan di lapangan, PT. SMART, Tbk. Medan menggunakan prinsip FIFO untuk penyimpanan produk, sementara penataan produk tidak beraturan dan sembrautan. Hal ini menjadi permasalahan ketika akan melakukan pemindahan produk yang dapat menimbulkan kesulitan aktivitas bongkar muat produk dan jarak perjalanan yang tinggi, sehingga terjadi pemborosan waktu, jarak perjalanan dan kerusakan produk yang mengakibatkan keterlambatan pengiriman produk kepada konsumen.

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menentukan jarak perjalanan total, kebutuhan luas gudang, dan merancang tata letak usulan gudang produk jadi yang dapat mempermudah proses bongkar muat di gudang produk jadi dengan menggunakan metode shared storage dan penggunaan aisle configuration, sehingga aktivitas bongkar muat semakin lancar, jarak tempuh pemindahan produk semakin singkat dan dampak kerusakan produk smakin kecil.

Metode shared storage menyusun produk dengan menempatkan produk pada setiap lokasi yang kosong. Lokasi penyimpanan disebut dengan Slot. Penempatan produk didasarkan pada perbandingan aktivitas tiap produk dengan kebutuhan yang dirangkingkan sehingga didapat urutan produk dengan perbandingan aktivitas dan kebutuhan ruang dari yang terbesar sampai yang terkecil.

Rancangan penyusunan produk dengan metode shared storage dan penggunaan aisle configuration diharapkan gudang produk jadi akan mampu menjawab permintaan yang tinggi dan proses yang cepat. sehingga aliran produk menjadi lancar dan tidak terjadi keterlambatan atau penundaan pengiriman. Dari hasil penelitian didapatkan jarak tempuh sesuai rancangan adalah 8.647,85 meter/hari dan terjadi penghematan jarak dan waktu perjalanan sebesar 30,49%. Keyword : Jarak Tempuh, Shared Storage dan Aisle configuration

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

PT. SMART, Tbk. Medan adalah salah satu perusahaan pengolah kelapa sawit terintegrasi yang terbesar di Indonesia. Dalam pelaksanaan proses produksinya terdapat beberapa bagian yaitu refinery plant, fractination plant,

margarine plant dan filling plant. Produk utama pada pengolahan minyak kelapa

sawit menjadi minyak goreng adalah RBD Stearin dan RBD Olein. Kapasitas produksi rata-rata per tahun untuk masing-masing produk tersebut adalah 270.000 ton dan 90.000 ton. Sedangkan untuk produk lain (Palm Fatty Acid Destilate) adalah 16.320 ton.

PT. SMART, Tbk. melakukan proses produksinya dengan continuous

flow, dengan jumlah produksi sesuai dengan permintaan pelanggan (make to order). Produk unggulan yang dipasarkan oleh PT. SMART, Tbk. Medan adalah

minyak goreng, margarin (shortening) dan Cocoa Butter Substitude (CBS). Beberapa merk untuk produk minyak goreng adalah Kunci Mas, Filma, Golden Fiesta, Mitra dan lainnya. Sedangkan beberapa merk untuk produk margarin adalah Manara Margarin, Mitra Special, Baker’s Fat, Palmvita, dan lainnya. Untuk produk Cocoa Butter Substitude (CBS), merk yang digunakan adalah I-SOC Premium, I-I-SOC CF dan I-I-SOC CBS. Bentuk kemasan yang digunakan adalah kemasan isi ulang (produk minyak goreng) dan kemasan plastik polos dan

plastik bermotif (produk margarin) yang disusun ke dalam kardus dengan ukuran yang relatif sama.

Hasil produksi dari filling plant akan langsung dimasukkan ke gudang produk jadi yaitu pada area penyimpanan (slot) yang tersedia, dibawa menggunakan electric countered balanced forklift dan akan disusun dengan sistem FIFO (First In First Out). Penyusunan yang dilakukan tidak menggunakan aturan dan semrautan. Produk yang akan dikirim sering berada di rak bagian terdalam, sehingga produk yang berada di bagian terluar rak harus dikeluarkan terlebih dahulu (out of block) dan diletakkan di area forklift kemudian dilakukan pengaturan ulang produk pada rak produk. Hal ini menyebabkan proses bongkar muat produk semakin lama dan sulit, jarak tempuh (travel distance) proses pemindahan produk semakin jauh dan tidak efisien, dan produk yang berada di area forklift mengalami kerusakan karena tertabrak forklift. Hal ini juga sering mengakibatkan keterlambatan bahkan penundaan pengiriman produk kepada pelanggan karena produk mengalami kerusakan pada saat proses bongkar muat berlangsung.

Gudang yang baik memiliki kriteria (tujuan) sebagai berikut; efisiensi distribusi barang pada saat yang tepat, transportasi yang mudah di dalam dan di luar gudang, efisiensi waktu yaitu mudah diakses, diambil, dan dikenali, serta tidak banyak pengaturan ulang barang-barang. Barang tersimpan dengan baik. Artinya, barang tersimpan sesuai kategori dan pencatatan, tidak hilang, dan tidak rusak. Hal ini tidak terdapat di gudang produk jadi PT. SMART, Tbk. Medan, sehingga dibutuhkan suatu perbaikan penataan produk di gudang produk jadi PT.

SMART, Tbk. Medan untuk mengurangi waktu dan jarak (travel distance), dan mengurangi dampak produk rusak pada saat proses bongkar muat berlangsung.

Ada banyak metode yang dapat digunakan untuk menentukan tata letak gudang produk. Beberapa metode yang digunakan untuk menentukan tata letak gudang produk adalah metode Fix Slot Storage (Dedicated Storage), metode

Shared Storage, metode Randomized Storage, dan metode Class-Based Dedicated Storage.

Berdasarkan penelitian sebelumnya oleh K. R. Gue dan R. D. Meller. “Aisle Configurations for Unit-Load Warehouses”(2009), menyatakan bahwa waktu dan jarak pemindahan dapat diminimasi sampai 20% dengan menerapkan model aisle (lorong/gang). Penelitian lain yang telah dilakukan oleh Sadan K. dkk. “Experimental Investigation of Shared Storage Assignment Policies in

Automated Storage/Retrieval System”(1998), menyatakan bahwa untuk

pengukuran performansi rata-rata waktu tempuh (travel), investigasi jumlah permintaan untuk menjadi lebih efisien dari berbagai jenis produk, maka kebijakan penataan produk dapat dilakukan dengan penerapan shared storage

policy.

Novrizal (2011) sebelumnya telah melakukan penelitian di gudang produk jadi PT. SMART, Tbk. Medan dengan permasalahan yang sama. Rancangan perbaikan yang dilakukan adalah dengan menggunakan metode fix slot storage (dedicated storage), dihasilkan penghematan area penyimpanan sebesar 34% dan jarak perjalanan total sebesar 35,93%. Penelitian ini tidak membahas mengenai

Sehingga perlu dilakukan penataan lokasi penyimpanan produk pada gudang produk jadi PT. SMART, Tbk. Medan dengan menggunakan metode

shared storage dan bantuan penggunaan aisle configuration ,sesuai dengan judul

penelitian ini yaitu “Rancangan Perbaikan Tata Letak Gudang Produk Jadi di PT. SMART, Tbk. Medan dengan Metode Shared Storage” sehingga kesulitan proses bongkar muat, jarak tempuh pemindahan produk yang tidak efisien dan kerusakan produk yang menyebabkan keterlambatan bahkan penundaan pengiriman akan dapat diatasi.

1.2. Perumusan Masalah

Permasalah pokok pada penelitian ini adalah tidak terdapat penataan produk yang teratur di gudang produk jadi PT. SMART, Tbk. Medan sehingga menyebabkan terjadinya kesulitan dan lamanya proses bongkar muat produk, jarak tempuh pemindahan produk yang kurang efisien dan kerusakan produk yang menyebabkan terjadinya keterlambatan bahkan penundaan pengiriman.

1.3. Tujuan dan Manfaat

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan rancangan perbaikan tata letak gudang produk jadi dengan metode shared storage sehingga mempermudah proses bongkar muat produk, meminimisasi jarak tempuh pemindahan produk dan mengurangi dampak kerusakan produk.

Manfaat dari penelitian ini adalah:

1. Menambah keterampilan dan pengalaman dalam memecahkan masalah dan menjadi salah satu langkah karir sebelum masuk ke dunia kerja.

2. Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam menerapkan teori yang diproleh di masa perkuliahan dengan mengaplikasikan teori tersebut di lapangan. 3. Sebagai tambahan referensi dan sumbangan pemikiran bagi para peneliti yang

ingin mengembangkan penelitian mengenai tata letak gudang.

4. Sebagai masukan bagi pihak perusahaan dalam pembenahan gudang produk jadi.

1.4. Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian

Batasan-batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini antara lain: 1. Pengamatan hanya dilakukan pada gudang produk jadi PT. SMART, Tbk.

Medan.

2. Analisis dilakukan hanya untuk tata letak penyimpanan produk jadi pada gudang produk jadi.

3. Penataan produk dilakukan dengan metode shared storage dan penggunaan lorong/gang dengan cross-aisle.

4. Tidak memperhitungkan biaya penerapan usulan perbaikan tata letak gudang produk jadi.

5. Penelitian dilakukan untuk produk minyak goreng, margarin (shortening) dan

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah: 1. Tidak ada penambahan jenis produk baru di PT. SMART, Tbk. 2. Tidak ada perubahan ukuran produk jadi dari tiap jenis produk.

3. Tidak ada perubahan ukuran dan jenis material handling yang digunakan pada kondisi awal.

4. Proses produksi berlangsung secara normal. 5. Kecepatan forklift konstan 10 km/jam.

1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Untuk mempermudah dalam memahami sistematika penulisan tugas akhir, maka sistematika penulisan tugas akhir disajikan dalam beberapa bab. Pada bab I (pendahuluan) dijelaskan mengenai latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan dan manfaat penelitian, batasan masalah dan asumsi yang digunakan serta sistematika penulisan tugas akhir.

Pada Bab II (gambaran umum perusahaan) diuraikan mengenai sejarah dan gambaran umum perusahaan, ruang lingkup bidang usaha, struktur organisasi dan manajemen perusahaan, serta proses produksi yang terjadi di perusahaan.

Pada Bab III (tinjauan pustaka) diuraikan mengenai teori-teori yang mendukung permasalahan dan analisis pemecahan masalah, antara lain perancangan tata letak pabrik, permasalahan tata letak pabrik, gudang, perancangan tata letak gudang, metode penentuan tata letak gudang, pemindahan bahan (material handling), dan minimasi pemindahan bahan.

Pada Bab IV (metode penelitian) diuraikan mengenai tempat dan waktu penelitian, jenis penelitian, objek penelitian, variabel penelitian, dan pengolahan data.

Bab V (pengumpulan dan pengolahan data) adalah bab yang memuat data yang digunakan dalam penelitian berupa data primer seperti jenis produk, luas gudang, ukuran (dimensi produk), tata letak gudang sekarang, serta data sekunder seperti data permintaan dan penjualan produk, data produksi, dan data standar

operating procedure (SOP). Dengan menggunakan data-data primer dan sekunder

tersebut dilakukan pengolahan data untuk memperoleh kebutuhan luas lantai gudang produk jadi, allowance ruang, peletakan produk dan jarak perjalanan yang diperlukan untuk memindahkan produk.

Pada Bab VI (analisis pemecahan masalah) diuraikan analisis dan pembahasan mengenai hasil pengolahan data yaitu dengan menganalisis luas lantai produksi yang dibutuhkan, penempatan produk, dan jarak perjalanan total yang diperoleh bila digunakan tata letak gudang produk jadi sekarang. Kemudian dilakukan perbaikan tata letak gudang produk jadi untuk kondisi jumlah produk maksimum berdasarkan usulan rancangan tata letak gudang produk jadi dengan mengupayakan mengurangi luas lantai produksi yang dibutuhkan, jumlah slot dan jarak perjalanan total yang diperlukan untuk memindahkan produk.

Bab terakhir, yaitu Bab VII (kesimpulan dan saran) berisikan kesimpulan yang dapat diambil dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang diperlukan perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1.

Sejarah Perusahaan

PT. SMART, Tbk. Medan merupakan perusahaan yang termasuk dalam SINAR MAS GROUP. Nama perusahaan PT. SMART, Tbk merupakan singkatan dari PT. Sinar Mas Agro Resources and Technology, Tbk. Di dalam melaksanakan operasional usahanya, PT. SMART, Tbk Medan mempunyai pabrik beserta kelengkapan fasilitas produksi utama dan pendukung yang berada di kawasan Belawan, Medan, Sumatera Utara dengan status hak milik yang dikeluarkan oleh pejabat pembuat Akta Tanah Kota Medan Nomor 65 dan oleh kantor Agraria Kota Medan Nomor A 1424361 dan A 1424362, dengan total luas lahan 64.970 m2 dengan dukungan instalasi Tangki Timbun (Bulking Installation) yang berada di Jalan Belmera Baru III, Belawan II, Kecamatan Medan Belawan, Medan.

PT. SMART, Tbk. Sebelumnya dikenal dengan nama PT. Ivo Mas Tunggal yang berdiri pada tahun 1984 mengolah bahan baku Crude Palm Oil (CPO) menjadi produk minyak goreng dan stearin. Pada lokasi yang sama, tahun 1986 PT. SMART Corporation didirikan mengolah Palm Kernel (PK) menjadi

Crude Palm Kernel Oil (CPKO) dan Palm Kernel Expeler (PKE). Sejalan dengan

perkembangan usaha, maka sejak tahun 2000, kedua perusahaan disatukan menjadi satu perusahaan dengan menggunakan nama perusahaan PT. SMART, Tbk.

Pada tanggal 20 November 1992, perusahaan mencatatkan saham di Bursa Efek Jakarta dan Surabaya yang sekarang bergabung menjadi Bursa Efek Indonesia dengan menggunakan kode SMAR. Modal dasar perusahaan dalam bentuk saham dengan jumlah 5.000.000.000 lembar saham yang ditempatkan dan disetor penuh sebesar 2.872.193.366 lembar saham dengan nilai nominal saham Rp 200 per saham. Pemegang saham mayoritas, yaitu sebesar 95,21% dimiliki PT. Purimas Sasmita dan 4,79% sisanya adalah milik publik.

Kapasitas produksi rata-rata pertahun untuk produk utama yaitu Refined

Bleached Deodorized Stearin (RBD Stearin) dan Refined Bleached Olein (RBD Olein), masing-masing adalah 270.000 ton/tahun dan 90.000 ton/tahun, sedangkan

untuk produksi lainnya yaitu Palm Fatty Acid Destilate (PFAD) dengan kapasitas produksi sekitar 16.320 ton/tahun.

Dalam keseluruhan pelaksanaan proses produksi, terdapat beberapa bagian utama, yaitu Refinery Plant, Fractination Plant, Margarine Plant, dan Filling

Plant. Melalui proses tersebut dihasilkan produk non-branded dan produk branded yang merupakan produk perusahaan.

2.2.

Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. SMART, Tbk. Medan bergerak dalam bidang pengolahan Crude Palm

Oil (CPO) sebagai bahan baku utama yang diperoleh dari pabrik-pabrik

pengolahan kelapa sawit, baik yang ada di Sumatera Utara maupun di luar Sumatera Utara.

Produk yang dihasilkan dari pengolahan Crude Palm Oil (CPO) ini adalah minyak goreng RBDOL (Refined Bleached Deodorized Olein) atau disebut juga

olein sebagai produk utama dan RBDST (Refined Bleached Deodorized Stearin)

atau disebut juga stearin serta PFAD (Palm Fatty Acid Destilate) sebagai produk sampingan. Produk-produk olahan CPO tersebut dikembangkan menjadi produk unggulan perusahaan, seperti minyak goreng dengan merk Filma, Mitra dan Kunci Mas, margarin dengan merk Menara, Red Rose, Flagship dan Mitra dan Cocoa

Butter Substitude dengan merk Isoc-Premium, Isoc-CBS dan Isoc-CF).

Proses produksi di PT. SMART, Tbk. Medan dikategorikan atas dua proses, yaitu:

1. Proses refinery, merupakan proses pemurnian yang memisahkan asam lemak jenuh (Fatty Acid) dan proses menghilangkan bau yang disebut dengan

Deodorized.

2. Proses fraksinasi, yaitu proses pemisahan fraksi padat (stearin) dan fraksi cair (olein) dengan cara filtrasi dan kristalisasi.

Produk berupa RBDOL (Refined Bleached Deodorized Olein) dipasarkan di dalam negeri dalam kemasan bermerek Filma, Mitra, dan Kunci Mas. Beberapa produk dari merek tersebut juga di ekspor ke luar negeri seperti Cina, Nigeria, Brazil dan lainnya. Sedangkan untuk produk RBDST (Refined Bleached

Deodorized Stearin) dipasarkan di dalam dan luar negeri seperti Cina, Nigeria,

Brazil, Ukraina, New Zealand beberapa negara-negara di benua Asia, Afrika, Amerika dan Eropa lainnya dengan merek Menara, Mitra, Flagship, Isoc-premium, Isoc-CBS, dan Isoc-CF. Dengan alasan ini PT. SMART, Tbk. Medan

dituntut untuk benar-benar menjaga mutu produksi perusahaan tersebut supaya dapat dijaga kestabilan serta aman untuk dikonsumsi.

2.3.Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Struktur Organisasi

Struktur organisasi adalah bagian yang menggambarkan hubungan kerjasama antara dua orang atau lebih dengan tugas yang saling berkaitan untuk pencapaian suatu tujuan tertentu.

Struktur organisasi bagi perusahaan mempunyai peranan yang sangat penting dalam menentukan dan memperlancar jalannya perusahaan. Pendistribusian tugas, wewenang dan tanggung jawab serta hubungan satu dengan yang lain dapat digambarkan pada struktur organisasi, sehingga para pegawai dan karyawan akan mengetahui dengan jelas apa tugas yang harus dilakukan serta dari siapa perintah diterima dan kepada siapa harus bertanggungjawab.

Dalam rangka mencapai efektifitas dan efisiensi kerja yang baik, PT. SMART, Tbk. Medan telah berusaha menciptakan pengendalian internal yang sesuai dengan menyusun unit-unit kerja yang ditunjukkan pada Gambar 2.1. Struktur organisasi di PT. SMART, Tbk. Medan menggunakan struktur staf dan fungsional.

General Manager

V. Team Operations

Management Representative/ Koordinator Food Safety

Commercial Department

Personal & General Affairs Department

Finance & Accounting Department

Manufacturing

Department CBS Department

Quality Management Department Bulk Trading Section Trading Palm Unit Trading Lauric Unit Admin Export Unit Admin Local Unit Logitic Section Logistic Trading Unit Finished Good Unit Bulking Belawan Section OTO Unit Installation Unit Personel Section General Admin Section Environ-ment Health, Fire, Safety Section Production Section Marsho Plant Section Warehouse Section Engineering Section Operation Section Process Engineering PPIC Section CA Documentation & Assesment Section Customer & Supplier Compilance Section Quality Control Section Refinery & Fractionati on Unit Refinery Sub Unit Fractination Sub Unit Kernel Crushing Unit Prebging Sub Unit Storage Sub Unit Margarine & Fat Unit

Filling Unit Spare Part Unit Packaging Material &Chemical Unit Maintenance Unit Mechanic Sub Unit Electric Sub Unit Utility Unit Power House Sub Unit Boiller Sub Unit Weigh Bridge Unit Tank Farm Unit Terminal CPO Unit Terminal PK Unit

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. SMART Tbk. Medan

Keterangan:

= Garis perintah (command) = Garis koordinasi

2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Dalam menggerakkan suatu organisasi, dibutuhkan personil yang memgang jabatan tertentu dalam organisasi dimana masing-masing dari personil memiliki tugas tanggung jawab sesuai dengan jabatannya.

Tugas dan tanggung jawab masing-masing personil dari struktur organisasi di PT. SMART, Tbk. Medan dapat dilihat pada Lampiran 1.

2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan 2.3.3.1. Tenaga Kerja

PT. SMART, Tbk. Medan memiliki tenaga kerja yang terdiri dari karyawan tetap dan harian/kontraktor dengan jumlah 599 orang. Karyawan tersebut ditempatkan sesuai dengan kebutuhan perusahaan. Untuk menjalankan rutinitas produksi, PT. SMART, Tbk. Medan mengelompokkan pekerja atas tenaga kerja tetap dan tenaga kerja harian/kontraktor.

Berdasarkan jam kerjanya tenaga kerja di perusahaan dikelompokkan atas dua bagian, yaitu:

1. Kelompok kerja langsung, yaitu kelompok kerja yang harus bekerja secara terus menerus di dalam unit kerja. Kelompok ini langsung berhubungan dengan proses yaitu bagian produksi dan laboratorium.

2. Kelompok kerja tidak langsung, yaitu kelompok kerja yang hanya bekerja secara periodik di dalam unit kerja, antara lain pegawai kantor dan petugas kebersihan.

Rincian tenaga kerja di PT. SMART, Tbk. Medan dapat dilihat pada Tabel 2.1 berikut.

Tabel 2.1. Rincian Tenaga Kerja di PT. SMART, Tbk. Medan

Klasifikasi Pekerjaan

Jenis Kelamin Pendidikan Pria Wanita Jumlah SD SMP SMU/

STM Akademis/Univ.

Staff 57 35 92 - - - 92

Karyawan 319 36 355 13 20 256 66

Karyawan

Kontrak 137 15 152 - - 104 48

(Sumber: PT. SMART, Tbk. Medan)

2.3.3.2. Jam Kerja

Jam kerja yang berlaku di PT. SMART, Tbk. Medan terbagi atas dua, yaitu:

1. General Time (non Shift)

General time adalah waktu kerja yang berlaku untuk karyawan yang

bekerja di kantor (mis. Bagian administrasi). Waktu kerja yang berlaku pada bagian general time adalah:

a. Pada hari Senin sampai hari Kamis: Pukul 08.00 – 12.00 WIB (bekerja) Pukul 12.00 – 13.00 WIB (istirahat) Pukul 13.00 – 16.00 WIB (bekerja) b. Pada hari Jumat:

Pukul 08.00 – 12.00 WIB (bekerja) Pukul 12.00 – 13.30 WIB (istirahat)

Pukul 13.30 – 16.00 WIB (bekerja) c. Pada hari Sabtu:

Pukul 08.00 – 13.00 WIB (bekerja) 2. Shift Time

Karena proses produksi di PT. SMART, Tbk. Medan berlangsung selama 24 jam, maka waktu kerja untuk karyawan yang bekerja di lantai pabrik dibagi atas tiga shift kerja. Karyawan yang bekerja pada shift tersebut dibagi lagi atas empat kelompok (grup) yang jadwal kerjanya diatur oleh perusahaan. Pembagian waktu kerja pada masing-masing shift tersebut adalah:

Shift I : 08.00 – 16.00 WIB

Shift II : 16.00 – 24.00 WIB

Shift III : 24.00 – 08.00 WIB

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas 2.3.4.1. Pengupahan

Penghargaan terhadap hasil kerja karyawan diwujudkan dengan memberi upah dan fasilitas-fasilitas yang dapat menjamin kesejahteraan karayawan dan keluarganya dengan tujuan selain untuk mensejahterahkan karyawan juga untuk meningkatkan produktivitas kerja. Sejalan dengan maksud tersebut, PT. SMART, Tbk. Medan mengatur dan menetapkan sistem pengupahan karyawannya disesuaikan dengan golongan, status, jabatan, keahlian dan prestasi kerja. Sedangkan untuk besarnya upah terendah yang diberikan kepada pekerja sesuai

dengan kebijaksanaan tentang Upah Minimum Regional (UMR) yang telah ditetapkan oleh pemerintah.

Upah karyawan terbagi atas tiga bagian, yaitu: 1. Upah Bulanan

Besarnya upah yang diterima seseorang tergantung kepada jabatannya dan lamanya bekerja di perusahaan.

2. Upah Lembur

Upah lembur diberikan kepada karyawan yang bekerja di luar jam kerja yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Besarnya upah lembur yang diterima adalah upah lembur dikali banyak jam kerja lembur.

3. Upah perangsang

Upah perangsang diberikan menurut prestasi karyawan dan kerajinannya dengan tidak pernah absen selama satu bulan penuh.

Dalam meningkatkan kesejahteraan karyawannya, PT.SMART, Tbk. Medan juga memberikan Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek) kepada semua karyawan berupa jaminan kecelakaan, kematian dan lain-lain. Undang-undang ketenagakerjaan yang telah ditetapkan oleh pemerintah untuk melindungi hak atas kesejahteraan karyawan.

2.3.4.2. Fasilitas

Untuk mendukung para staff dan karyawan bekerja lebih giat dalam meningkatkan prestasinya, perusahaan memberikan insentif dan fasilitas berupa:

1. Pemberian cuti

Perusahaan memberikan cuti kepada karyawan berupa cuti tahunan, cuti sakit, cuti menikah, cuti musibah dan lain-lain.

2. Pemberian tunjangan hari raya

Tunjangan hari raya diberikan kepada karyawan sesuai dengan agamanya masing-masing. Besarnya tunjangan setiap orang bergantung kepada gaji pokok dan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan.

3. Perawatan kesehatan

Di perusahaan terdapat klinik, milik perusahaan yang ditangani oleh dua orang dokter dan beberapa perawat untuk memberikan fasilitas pengobatan kepada staf dan karyawan serta keluarga dan juga untuk memberikan pelayanan kesehatan maupun pertolongan apabila terjadi kecelakaan kerja.

4. Bonus tahunan

Perusahaan memberikan bonus tahunan kepada staf dan karyawan yang sifatnya tidak mutlak setiap tahun. Besar bonus yang diberikan tergantung kepada kebijaksanaan pihak manajemen yang biasanya tergantung kepada besarnya keuntungan perusahaan.

5. Fasilitas kerja

Untuk menunjang kelancaran tugas, perusahaan juga menyediakan peralatan-peralatan yang dibutuhkan karyawan untuk meningkatkan kesalamatan kerja seperti helm, sepatu pengaman, kaca mata, dan sebagainya.

6. Jaminan sosial tenaga kerja (Jamsostek)

Karyawan yang telah bekerja selama tiga bulan di perusahaanan mendapat fasilitas jaminan sosial tenaga kerja.

7. Koperasi dan sarana olahraga

Koperasi dikelola oleh perusahaan yang berguna untuk memenuhi kebutuhan karyawan. Sementara sarana olahraga yang tersedia yaitu futsal dan badminton. 8. Transportasi

Perusahaan menyediakan bus untuk karyawan yang tidak memiliki kendaraan. 9. Kamar mandi/WC

Seluruh karyawan dapat menggunakan fasilitas kamar mandi/WC yang sudah tersedia baik di kantor maupun di pabrik.

2.4.Proses Produksi 2.4.1.Bahan

2.4.1.1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk yang digunakan sebagai bahan dasar serta memiliki komposisi terbesar dalam produk dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan. PT. SMART, Tbk. Medan menggunakan bahan baku Crude Palm Oil (CPO). Bahan baku tersebut diperoleh dari pabrik-pabrik pengolahan kelapa sawit, baik yang berada di Sumatera Utara maupun di luar Sumatera Utara seperti Kalimantan, Riau dan P. Halaban.

CPO yang berasal dari masing-masing PKS diangkut ke PT. SMART, Tbk. Medan dengan menggunakan mobil tangki dan kereta api (wagon), sedangkan yang berasal dari Kalimantan, Riau dan P. Halaban menggunakan kapal Tanker.

2.4.1.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan pada proses produksi dan masih terdapat di dalam produk akhir yang berfungsi untuk memperbaiki tampilan produk, seperti cita rasa dan daya tarik sehingga menghasilkan produk akhir yang siap untuk dipasarkan. PT. SMART, Tbk. Medan menggunakan bahan tambahan dalam proses produksi berupa bahan tambahan pangan dan kemasan (Packaging).

Bahan tambahan pangan yang digunakan terdiri dari: 1. Antioksidan

2. Vitamin A, B dan D 3. Garam

4. Air

Bahan tambahan kemasan (Packaging) yang digunakan oleh PT. SMART, Tbk. Medan terdiri dari:

1. Kemasan Primer

Kemasan primer merupakan bahan kemasan yang digunakan untuk mengemas produk secara langsung. Kemasan primer yang digunakan antara lain:

a. Jerygen

Jerygen berfungsi sebagai kemasan olein ukuran 5000 ml, 10.000 ml dan

20.000 ml hasil proses filling.

b. Pouch (plastik kemasan laminating)

Pouch (plastik kemasan laminating) berfungsi sebagai kemasan olein

ukuran 1000 ml dan 2000 ml hasil proses filling. c. Plastik polos dan bercorak

Plastik polos dan bercorak berfungsi sebagai kemasan stearin dan CBS hasil produksi.

2. Kemasan Sekunder

Kemasan sekunder merupakan kemasan yang berfungsi melindungi produk yang sudah dikemas menggunakan kemasan primer yang membantu memudahkan kegiatan pengangkutan dan penyimpanan. Kemasan sekunder yang digunakan oleh PT. SMART, Tbk. Medan adalah kardus yang digunakan sebagai kemasan (packaging) untuk produk yang telah dikemas dengan kemasan primer. 3. Kemasan Tersier

Kemasan tersier merupakan kemasan yang digunakan untuk mengemas produk setelah dikemas dengan kemasan primer dan sekunder. Kemasan tersier yang digunakan oleh PT. SMART, Tbk. medan adalah peti kemas yang berfungsi memudahkan kegiatan pengangkutan, terutama untuk jarak angkut yang jauh.

2.4.1.3. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang ikut dalam proses produksi tetapi tidak tampak dalam produk akhir. Bahan penolong yang digunakan dalam proses produksi di PT. SMART, Tbk. Medan adalah:

1. Bleaching Earth

Bleaching Earth berfungsi untuk:

a. Mengabsorbsi kotoran-kotoran (impurities) yang tidak digunakan, seperti kandungan logam, karoten, kelembaban, bahan tak larut, dan pigmen lainnya.

b. Mengurangi tingkat oksidasi produk.

c. Sebagai bahan pemucat dalam pengambilan warna dan proses bleaching. 2. Asam Phosfat (H3PO4)

Asam Phosfat (H3PO4) berfungsi untuk mengikat posfatida (gum/getah), kandungan logam, dan kotoran lainnya menjadi gumpalan-gumpalan kecil dalam proses degumming.

2.4.2. Uraian Proses Produksi

Proses produksi adalah metode atau teknik untuk membuat suatu barang atau jasa bertambah nilainya dengan menggunakan sumber tenaga kerja, mesin, bahan baku, bahan penolong dan dana yang ada.

Proses pengolahan yang dilakukan terhadap bahan baku Crude Palm Oil (CPO) dilaksanakan dalam proses utama, yaitu proses refinery dan fraksinasi.

2.4.2.1. Proses Refinery

Proses refinery bertujuan untuk memurnikan crude palm oil (CPO) sehingga diperoleh kualitas Refined Bleached Palm Oil (RBDPO) yang melalui tahapan pre-treatment dan deodorisasi. Proses pre-treatment terdiri dari proses penghilangan gum dengan suhu 80 oC (degumming) dengan cara penambahan asam phosfat (H3PO4 80%) untuk menghasilkan Degumming Palm Oil (DPO) dan kemudian dilakukan adsorbtive bleaching pada suhu 100 oC dengan menggunakan tepung pemucat (bleaching earth), selanjutnya disaring dengan menggunakan filter untuk menghasilkan Degumming Bleached Palm Oil (DBPO) dan membuang spent earth yang berasal dari sisa bleaching earth. Sedangkan pada tahap deodorisasi meliputi pemisahan Free Fatty Acid (FFA), penghilangan zat-zat penyebab bau dan pemecahan senyawa karoten secara termal dengan pemansan 262 oC.

Proses pengolahan secara fisika berdasarkan proses dimana asam lemak di dalam CPO atau degummed oil dipisahkan dengan cara destilasi. Hal ini berbeda dengan proses alkalin dimana asam lemak (fatty acid) dan degummed oil dihasilkan dengan alkalin, lalu sabunnya dipisahkan.

2.4.2.1.1. Tahap Pre-tratment

Pre-tratment merupakan proses awal degumming CPO dengan asam

phosfat dan mengabsorbsinya dengan menggunakan bleachig earth. Pada tahap ini, CPO diolah menjadi Degumming Bleached Palm Oil (DBPO).

Proses degumming bertujuan untuk menghilangkan getah (gum), warna, logam-logam misalnya Fe, Cu, dengan penambahan bahan kimia seperti asam phosfat (H3PO4). Gum-gum harus diikat dari CPO agar rasa getir yang tidak disukai oleh konsumen pada olein dapat diperkecil dan dihilangkan.

CPO yang akan diolah terlebih dahulu mengalami pemanasan dengan mengalirkan CPO ke plate heat exchanger. Pada plate heat exchanger pertama, pemanasan menggunkan Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO) yang berasal dari pompa sentrifugal, sedangkan pada plate heat exchanger kedua, pemanasan dilakukan dengan menggunakan steam. Tujuan pemanasan ini adalah agar temperatur CPO dari tangki timbun dapat dinaikkan sebelum masuk ke dalam

mixer dan paddle mixer tank, dimana mixer akan menghomogenkan

pencampurannya dengan asam phosfat yang konsentrasinya 80-85%. Suhu CPO yang masuk ke dalam mixer berkisar 85-95 oC. Penambahan asam phosfat ke dalam CPO dilakukan dengan kecepatan laju alir 0,005-0,075% dari umpan CPO yang masuk dengan waktu tinggal sekitar 15-30 menit, sebelum dimasukkan ke dalam bleacher.

2.4.2.1.2. Tahap Bleaching

Tahap bleaching dimulai dengan pengumpulan gum-gum pada CPO dengan penambahan asam phosfat pekat serta bleaching earth sebagai penyerap. CPO yang sudah mengalami proses degumming dari paddle mixer tank dialirkan ke tanki bleacher. Kemudian bleaching earth dimasukkan ke dalam bleacher

bleaching earth tergantung pada kualitas minyak dan kualitas produk minyak

yang diinginkan. Suhu di dalam tangki dinaikkan dengan sparging steam pada suhu 95-110 oC, agar dapat mempermudah proses absorbsi dari impurities dengan cepat. Keefektifan proses bleaching earth dapat diukur dari penurunan warna

Bleached Palm Oil (BPO) yang dihasilkan dan kemampuannya berfungsi sebagai

zat adsorbtive clearing.

BPO yang terbentuk kemudian dialirkan ke dalam buffer tank dimana pada tangki ini terjadi pemisahan antara BPO yang terbentuk dengan impurities yang ada di dalamnya. Proses pemisahan dengan cara mengalirkan sparging steam (0,4-2 bar) yang berasal dari bleacher, dengan demikian impurities yang terbawa dengan uap akan dihisap oleh steam jet vacuum system. Setelah proses ini BPO dipompakan dengan pompa sentrifugal menuju tangki niagara filter press.

Sebelum BPO dialirkan ke Niagara Filter untuk disaring, tangki terlebih dahulu divakumkan. Jika vacuum pressure niagara filter rendah maka niagara

filter sudah siap dioperasikan. Lalu terjadi proses filling (fill filter) dimana BPO

dari pompa sentrifugasi dialirkan ke Niagara Filter Press melalui katup masukan. Jika level aliran high niagara filter menunjukkan alarm tinggi maka BPO mengalami tahap blackrun, dimana ukuran lubang filter akan mengecil dan BPO yang mengandung bleaching earth dilewatkan. Jika BPO yang keluar telah jernih (tidak mengandung butiran spent earth atau kotoran lain) maka dilanjutkan ke tahap filtrasi dimana pada tahap ini udara dikompresikan ke tangki niagara filter

press melalui katup masing-masing. Disini udara akan menekan BPO pada saat

menuju saluran-saluran minyak pada sisi filter yang kemudian mengalir ke bawah. Sedangkan impurities akan tetap menempel di filter. Jika waktu setting filtrasi telah selesai, maka akan dilanjutkan pada tahap pengosongan niagara filter press. Jika BPO yang ada di dalam tangki niagara filter press sudah melewati high level maka secara otomatis BPO akan dialirkan ke dalam buffer tank atau dialirkan keluar niagara filter press menuju press cyclone, yang kemudian dialirkan ke

shop oil tank, lalu dialirkan lagi ke blecher. Tahap ini disebut dengan tahap

sirkulasi.

Pada tahap pengosongan niagara filter, DBPO dialirkan keluar melalui katup menuju tangki deodorator untuk proses deodorasi. Setelah tahap pengosongan selesai dan alarm menunjukkan low maka dilanjutkan ke tahap pengeringan (cake drying) dimana pada tahap ini perlu diperhatikan steam yang keluar, jika pada sight glass terlihat tidak ada lagi DBPO yang terikut dengan

steam maka dilanjutkan dengan tahap post emptying dimana pada tahap dilakukan

maksimum tiga menit dan dilanjutkan ke tahap ventilasi yaitu pengeluaran udara. Jika tekanan menunjukkan low maka akan dilanjutkan ke tahap cake discharge sehingga spent earth terbuang ke dalam penampungan spent earth.

2.4.2.1.3. Proses Deodorisasi

Setelah DBPO dipisahkan atau difiltrasi pada tangki polishing filter dan dialirkan ke tangki deodorator, maka minyak DBPO dibebaskan dari gas (deoderasi) pada kondisi vakum. Setelah proses ini, DBPO dipanaskan pada plate

heat exchanger dengan menggunakan steam sampai temperatur 240-270 oC dan tekanan vakum 1,7-4,5 ton, kemudian DBPO dialirkan ke tangki deodorizer.

Pada pemanasan ini suhu minyak BPO harus benar-benar diperhatikan supaya terhindar dari penguapan minyak netral, tocopherol yang lebih banyak dan mungkin terjadi dari isomerisasi serta reaksi termokimia yang tidak diinginkan. Setelah minyak DBPO yang dipanaskan mencapai temperatur yang diinginkan, minyak dimasukkan ke dalam tangki vacuum dryer, dimana pada tangki ini terjadi penguapan cairan dan zat-zat yang mudah menguap. Uap yang dihasilkan dihisap oleh steam jet vacuum system.

Dari vacuum dryer DBPO dialirkan ke dalam shell and tube heat

exchanger, dimana steam yang ada pada heat exchanger ini berasal dari HP boiler

dan kondensat yang dihasilkan, diproses kembali ke dalam HP boiler dan pemanasan sampai temperatur 271 oC dan tekanan 1,7-4,4 ton. Setelah proses pemanasan ini, minyak DBPO dialirkan ke dalam flash cyclone dan dilanjutkan ke dalam prestripper. Pada prestripper DBPO yang dimasukkan mengalami proses penguapan kembali, dimana yang diinginkan adalah asam lemak bebas dan senyawa-senyawa penyebab yang lebih mudah menguap serta produk oksidasi, seperti aldehid dan keton yang masih ada dalam DBPO. Bila senyawa di atas tidak diuapkan maka akan timbul bau yang tidak sedap dan rasa tidak enak pada minyak. Uap dari DBPO di dalam prestripper didinginkan dengan menggunakan kondensat yang telah didinginkan pada plate heat exchanger. Kondesat yang terbentuk kemudian dialirkan ke dalam fatty acid tank dan secara otomatis katup akan terbuka jika tangki tersebut telah mencapai level alarm high. Kemudian

DBPO dialirkan ke tangki deodorizer. Pada tangki ini DBPO kembali diuapkan dengan pemanasan steam. Prinsip kerja deodorizer sama dengan sama dengan prinsip kerja yang ada pada destilasi bertingkat, yaitu memisahkan senyawa yang ada di dalam DBPO dengan menggunakan titik didih dan uapnya diserap oleh

vacuum system.

Setelah pemindahan terjadi maka hasil proses deodorisasi ini disebut

Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO). RBDPO ini dialirkan ke dalam plate heat exchanger untuk didinginkan dengan menggunakan CPO yang berasal

dari tangki penimbunan. RBDPO ini kemudian dialirkan ke buffer tank yang berfungsi sebagai tempat penampungan hasil refinery sebelum dilakukan proses fraksinasi.

2.4.2.2. Proses Fraksinasi

Proses fraksinasi dilakukan dengan dry fractination. Proses fraksinasi kering adalah untuk memindahkan minyak sawit menjadi dua fraksi, yaitu pada

oil (fraksi cair) dan pada stearin (fraksi padat). Fraksi stearin mempunyai titik

beku yang lebih besar dibandingkan dengan titik beku olein. Trigliserida yang ada dalam fraksi stearin terutama terdiri dari komponen asam lemak jenuh, sedangkan fraksi olein terutama terdiri dari trigliserida dengan komponen-komponen tak jenuh. Pada temperatur rendah (20oC) stearin berada pada fasa padat, sedangkan

olein tetap berada pada fasa cair. Dengan demikian dapat dengan mudah

Fraksinasi dapat dilakukan secara double fractination olein dan double

fractination stearin. Double fractination olein dilakukan untuk mendapatkan olein super dengan cara mengubah kembali RBDPO yang diperoleh dari proses

fraksinasi. Kualitas utama yang diharapkan dari proses ini adalah parameter IV = 59 – 63, Cloud Point (CP) = 7 max. sedangkan double fractination stearin dilakukan untuk mendapatkan kualitas soft stearin, dimana dilakukan fraksinasi ulang. Kualitas soft stearin yang diinginkan adalah parameter IV = 40 – 49. Tahapan proses fraksinasi dilanjutkan dengan tahap kristalisasi dan tahap pemisahan fraksi olein dan stearin.

2.4.2.2.1. Kristalisasi

Tujuan kristalisasi adalah untuk menjadikan fraksi stearin yang mengkristal akibat pendinginan pada suhu 20 oC, dengan menggunakan tangki kristalizer. Minyak sawit RBDPO dari tangki penyimpanan (buffer tank) dipompakan menuju pemanas heat exchanger. Hal ini dilakukan agar RBDPO dalam keadaan fase cair, dimana suhunya sekitar 50 – 55 oC. Pemanas yang digunakan adalah steam dengan tekanan 1,5 – 2,5 bar. Kemudian RBDPO dialirkan ke tangki kristalizer melalui katup. Pada saat filling RBDPO ke kristalizer, agitator di dalam kristalizer harus beroperasi dengan baik. Di dalam kristalizer temperatur RBDPO diturunkan sekitar 24 – 30 0C dengan menggunakan air pendingin. Proses pendinginan terjadi dua kali dengan menggunakan air pendingin dari cooling tower berada pada suhu 25 oC dialirkan ke tangki kristalizer sehingga terjadi proses pendinginan dan menghasilkan

temperatur 35 oC. Pada saat temperatur 35 oC dicapai, pendinginan akan dilanjutkan dengan menggunakan air dari chiller. Chiller adalah unit pendingin air yang dapat menurunkan temperatur air sampai 7 oC. Air ini akan digunakan untuk pendinginan minyak lanjutan setelah didinginkan dengan air biasa dengan suhu 25 – 35 oC.

Selama di tangki kristalizer terjadi proses pendinginan selama 275 menit, dan selama proes ini Refined Palm Oil (RPO) diaduk dengan pengaduk yang dilengkapi dengan scrapper pada ujung lengannya. Kecepatan pengadukan akan berubah pada tahap pendinginan untuk membantu pembentukan kristal yang sesuai untuk disaring oleh membran filter pada saat yang ditentukan. Pengadukan bertujuan untuk mencegah pembekuan RPO, pemerataan suhu dan pemerataan penyebaran kristal.

Scrapper pada ujung lengan pengaduk berfungsi untuk mencegah

akumulasi kristal stearin pada dinding tangki. Pada saat program pendinginan berakhir dan kristal minyak yang sesuai diperoleh, proses penyaringan dapat dimulai. Setelah semua isi tangki kristalizer benar-benar kosong pada saat filtrasi, secara otomatis minyak akan mengisi dan memulai kembali untuk tahap pendinginan pada tahap filtrasi berikutnya.

2.4.2.2.2. Pemisahan Fraksi Olein dari Kristal Stearin

Proses penyaringan olein dari kristal stearin diawali dengan memasukkan minyak ke dalam membran filter press, dimana minyak RBDPO dari kristalizer

dilanjutkan dengan proses squeezing. Pada proses ini membran filter press saling merapat dan udara dikompresikan sehingga akan terjadi penekanan yang akan mengakibatkan terjadi pemisahan antar olein dan stearin. Fraksi olein (cair) akan mengalir melalui selang-selang di bagian kiri-kanan bawah filter press menuju tangki olein. Sedangkan fraksi stearin (padat) akan membentuk lempengan padat diantara membran-membran filter press. Setelah proses ini angin akan ditiupkan untuk memisahkan sisa-sisa RBDPO yang masih ada dalam bentuk kristal dan dilanjutkan dengan proses blow melalui inflate yang dilakukan untuk membersihkan sisa-sisa olein yang ada dalam membran filter press. Setelah proses ini, angin akan ditiupkan untuk memisahkan sisa-sisa RBDPO yang masih ada dalam bentuk kristal dan dilanjutkan dengan proses blow melalui inflate yang dilakukan untuk membersihkan sisa-sisa olein yang ada dalam membran filter

press. Setelah proses ini selesai, angin akan ditiupkan kembali sehingga

membran-membran filter press akan terbuka dan stearin berupa lempengan akan jatuh ke bak penampungan yang dilengkapi dengan blade beraliran listrik sehingga mencair dan dapat dialirkan ke tangki stearin.

Apabila proses filtrasi mengalami gangguan, misalnya penyumbatan pori-pori membran filter press, maka akan dialirkan filtrat dan wash oil melalui katup ke alat membran filter press untuk melepaskan stearin jenuh yang melekat.

Washing filter press digunakan untuk mencuci dan membersihkan filter press

yang sudah beberapa kali digunakan untuk mencairkan stearin yang melekat pada

filter cloth. Washing filter press difungsikan dengan cara menggunakan olein washing pada temperatur 65 -75 oC dengan membuka steam masuk ke coll.

Tahap pertama dari proses produksi, dimulai dengan refining. CPO dipompakan ke tangki degumming untuk memisahkan gum dan minyak. Pemisahan ini menggunakan bahan penolong asam phosfat yaitu asam phosfat dengan suhu 70 oC. Selanjutnya minyak dipompakan ke tangki bleaching untuk pemucatan warna minyak. Proses ini menggunakan bleaching earth dan kalsium karbonat dengan suhu 90 oC. Dengan menggunakan filter, bleaching earth dipisahkan dengan minyak dan akan menghasilkan Bleached Degummed Palm Oil (BDPO).

Proses selanjutnya adalah proses deodorisasi, yaitu memisahkan Free

Fatty Acid (FFA) dari RBDPO dengan suhu 262 oC dan akan menghasilkan

Refined Bleached Degummed Olein (RBDO) dan Refined Bleached Degummed Stearin (RBDS).

Blok diagram proses produksi pembuatan minyak goreng dan margarin dapat dilihat pada Gambar 2.2.

CPO

DEGUMMING

DPO

BLEACHER

FILTRATION

DPO

DEODORIZATION

RBDPO

FRACTINATION

FILTRATION STEARIN

OLEIN

PFAD FATTY MATER

(POAM)

WASTE WATER TREATMENT PLANT

MINYAK GORENG _MARGARIN

ASAM PHOSFAT 85%

SPENT EARTH

Keterangan :

CPO : Crude Palm Oil DPO : Degummed Palm Oil

DBPO : Degummed Bleached Palm Oil RBDPO : Refined Bleached Pal Oil

BLEACHING EARTH

Gambar 2.2. Skema Proses Produksi Pembuatan Minyak Goreng dan Margarin pada PT. SMART, Tbk. Medan

2.5.Mesin dan Peralatan

Teknologi yang digunakan dalam pelaksanaan proses produksi pabrik adalah semiotomasi, dimana semua kegiatan proses produksi melibatkan manusia dan mesin yang terprogram. Berdasarkan pengolahan bahan baku Crude Palm Oil (CPO) menjadi minyak goreng dan stearin pada PT. SMART, Tbk. Medan menggunakan mesin yang terbagi atas tiga unit proses, yaitu:

1. Pre-physical Refined Unit

2. Physical RefiningUnit

3. Fractination Unit

2.6.Utilitas

Utilitas dalam suatu pabrik merupakan unit pembantu produksi yang menunjang proses agar produksi dapat berjalan lancar dari awal hingga akhir. PT. SMART, Tbk. Medan memiliki utilitas antara lain:

1. Water Treatment

2. Cooling Water

3. Unit Pembangkit Listrik 4. Bengkel (Work Shop) 5. Boiler

2.6.1.Water Treatment

Water treatment adalah proses pengolahan atau pemurnian air yang berasal

Sedangkan untuk keperluan kantor, kantin dan asrama serta sebagai sumber air minum PT. SMART, Tbk. Medan bersumber dari air PAM yang digunakan. Tahap-tahap pengolahan air sumur bor yang dilakukan:

a. Deferisator

b. Cation Exchanger

c. Degasifier

d. Anion exchanger

2.6.1.1. Deferisator

Deferisator berguna untuk menangkap kandungan besi serta partikel padat lainnya yang terkandung dalam air. Peralatan deferisator berupa silinder tegak dengan alat dan tutup segmen bola yang diisi dengan media penyaring. Media penyaring ini terdiri atas tiga lapisan yang berturut-turut dari atas ke bawah yaitu antrasit, grend sand dan gravel.

Air yang diolah dimasukkan dari bagian atas deferisator, partikel-partikel padat ditahan oleh media penyaring, sedangkan air jernih keluar dari bagian deferisator. Air sumur mengandung Fe2+ (ferro) yang terlarut dalam air. Agar ferro dapat ditahan oleh media penyaring maka harus dioksidasi menjadi Fe3+ yang berbentuk padatan. Sebagai oksidator digunakan KMnO4 yang diinjeksikan ke dalam pipa air sebelum masuk ke deferisator.

Partikel padat yang ditahan pada media penyaring tidak lagi berjalan baik karena jenuh. Kejenuhan tercapai apabila perbandingan antara tekanan masuk dan tekanan air keluar 0,3 Bar. Untuk mengenal kejenuhan ini, maka media penyaring

harus diregenerasi. Regenerasi dilakukan dengan back washing selama 40 menit, dimana air dialirkan dari bagian bawah ke bagian atas deferisator dengan laju alir 100 gpm. Dengan adanya daya dorong dari aliran air ini, padatan semula tertahan ke atas dan didorong ke atas untuk selanjutnya keluar bersama-sama aliran air, kemudian dilakukan pembilasan selama 15 menit dengan laju air 50 gpm.

2.6.1.2. Cation Exchanger

Pada kation exchanger berlangsung pertukaran ion positif pada air dengan resin. Kation-kation yang terdapat di dalam air, terutama Ca2+ dan Mg2+ akan diikat oleh resin sementara resin melepaskan kation H+ke dalam air. Fungsi dari

katin exchanger adalah:

1. Menghilangkan atau mengurangi kesadahan yang disebabkan garam-garam kalsium dan magnesium.

2. Mengilankan atau mengurangi zat padat terlarut (klorida, sulfat, bikarbonat dan silikat).

Sebagai resin digunakan Amberlite Ira 120 sebanyak 440 liter yang bersifat asam kuat. Resin memiliki kemampuan yang terbatas dalam mengikat ion. Regenerasi harus dilakukan berkala, untuk mengembalikan kemampuan resin mengikat ion. Biasanya regenerasi dilakukan 1 x 24 jam. Sebagai regenerasinya diapakai NaCl yang dilarutkan dalam air.

Proses regenerasi memiliki tahapan sebagai berikut: 1. Back washing selama 15 menit dengan laju alir 15 gpm.

3. Pembilasan (rising) selama 30 menit dengan laju air 25 gpm.

2.6.1.3. Degasifer

Dalam degasifer dilakukan pengusiran CO2. Air dari kation exchanger dimasukkan dari bagian atas degasifer dengan penyemburan, sedangkan pengusiran gas CO2 dilakukan dengan kipas.

2.6.1.4. Anion Exchanger

Pada anion exchanger berlangsung pertukaran anion-anion antara air dengan resin. Anion-anion yang terdapat dalam air seperti CO32-, SO43- dan Cl -akan diikat oleh resin, sedangkan resin -akan melepaskan anion hidroksida (OH-).

Fungsi dari anion exchanger adalah:

1. Mengikat atau menyerap anion dari asam-asam karbonat, sulfat, klorida, dan silikat yang diahsilkan dari kation exchanger.

2. Menghilangkan atau mengurangi garam-garam mineral (disebut dengan proses demineralisasi).

Resin yang digunakan yaitu resin Amberlite IRA 420 yang bersifat basa kuat sebanyak 440 liter. Regenerasi biasanya 1 x 24 jam dengan menggunakan regenerasi NaOH sebanyak 37,5 kg dilarutkan dalam 100 liter air. Proses regenerasi dilakukan sebagai berikut:

1. Back washing selama 15 menit dengan laju air 25 gpm.

3. Pembilasan (rising) dengan kategori lambat ± 20 menit dengan laju alir 5 gpm, dan dengan kategori cepat ± 60 menit dengan laju alir 25 gpm.

Setelah melalui keempat tahapan water treatment , maka standar mutu air yang dihasilkan dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Standar Mutu Air Hasil Water Treatment Parameter Kadar Max (mg/L)

BOD 75

COD 180

Tss 60

O dan G 15

PO4 2

MBAS 3

pH 0,6 – 0,9

(Sumber: PT. SMART, Tbk. Medan)

2.6.2. Cooling Tower

Salah satu unit penunjang di PT. SMART, Tbk. Medan adalah cooling

tower yang berfungsi untuk menurunkan temperatur air yang akan digunakan

sebagai pendukung proses produksi. Pada cooling tower terjadi sirkulasi air dingin hasil pendinginan dengan air yang telah digunakan dalam mendukung proses produksi. Cooling tower dilengkapi dengan:

1. Fan atau kipas yang digerakkan oleh elektromotor,

2. Pipa sprinkle yang berfungsi mendistribusikan air,

3. Saringan atau yang disebut dengan elemen cooling tower yang berfungsi menyaring air karena air tersebut mungkin saja mengandung minyak setelah dipakai untuk mendukung proses produksi.

Cooling tower ini berdiri di atas kolam menara yang berfungsi

menampung air hasil pendinginan cooling tower dan juga untuk memperluas permukaan kontak dengan udara.

Pendinginan pada cooling tower dilakukan dengan mengadakan kontak dengan air yang akan didinginkan dengan udara. Perputaran fan yang digerakkan oleh elektromotor pada bagian atas cooling tower menarik angin ke atas, sementara itu air dimasukkan dari bagian tengah cooling tower dengan pipa distribusi air dan didistribusikan secara merata. Air tersebut akan keluar melalui lubang-lubang kecil pada pipa sprinkle, sehingga terjadi kontak dengan angin yang bergerak naik. Akibatnya suhu air akan menurun. Air tersebut turun melalui elemen cooling tower. Air hasil pendinginan di cooling tower yang bersuhu 30 – 32 oC turun ke kolam menara dan akan didistribusikan ke bagian produksi dan digunakan untuk mendukung proses produksi.

Air yang digunakan dalam pengolahan cooling water harus diuji terlebih dahulu di laboratorium, karena hasil dari cooling water tersebut akan digunakan pada proses produksi. Standar mutu air umpan cooling water dapat dilihat pada Tabel 2.3 berikut.

Tabel 2.3. Standar Mutu Air Cooling Water

Parameter Standar Cooling Water

m-Alkalinity, ppm as CaCO3 600 max

Calcium Hardness, ppm as CaCO3 500 max

Organophospate, ppm PO4 4,5 – 7,5

Silic, ppm SiO 150 max

Total Iron, ppm Fe 3,0 max

Chlorine, ppm Cl2 0,2 – 0,5

Conductivity, asμmhos 4000 max

Total Dissolved Solid (TDS), ppm 2750 max

2.6.3. Pembangkit Listrik

Pembangkit listrik yang digunakan oleh PT. SMART, Tbk. Medan untuk menjalankan seluruh sistem pada perusahaan sebagian besar dipasok oleh PT. PLN (persero) yang disalurkan melalui gardu induk penyalur sektor Belawan. Selain itu, PT. SMART, Tbk. Medan juga menyupali tenaga listrik sendiri yang berasal dari generator-setting (Gen-Set). Generator yang terdapat pada sistem pembangkit tenaga listrik pada PT. SMART, Tbk. Medan berjumlah 3 unit. Daya yang dihasilkan dari generator ini digunakan sebagai cadangan dan back-up jika pasokan listrik dari PLN padam atau tidak mencukupi. Tiga unit genertor ini digunakan secara bergantian sesuai kebutuhan.

Pengoperasian gen-set dilakukan dengan bantuan panel-panel kontrol yang seluruhnya terdapat pada unit pengendali pada power house. Tiga unit gen-set yang dioperasikan oleh PT. SMART, Tbk. Medan memiliki kapasitas daya yang sama, yaitu sebesar 977 Kw.

Spesifikasi generator-setting yang dimiliki oleh PT. SMART, Tbk. Medan yaitu:

1. Electrical Power Output : 101%

Short Circuit : 4400 A

Overload : 1825 A

In. Neutral Current max : 571 A

Ve. Excitation Voltage max : 5 V 2. Exhaust Gas Temperature < 40% Pnom : 625 oC

3. Engine Jacket Water, After Engine : 97 oC 4. Engine Jacket Water Preassure max : 2,2 Bar

Engine Jacket Water Preassure min : 0,6 Bar 5. Lube Preassure Oil min : 2,7 Bar 6. Fuel/ Air Mixture Temperature max : 50 oC 7. Engine Room Temperature max : 50 oC

8. Over Voltage : 480 V

Under Voltage : 360 V

Over Frequency : 55 Hz

Under Frequency : 40 Hz

2.6.4. Bengkel (Work Shop)

Fungsi bengkel pada PT. SMART, Tbk. Medan adalah sebagai tempat memperbaiki mesin dan peralatan produksi. Bengkel berada dalam lokasi pabrik agar kerusakan yang terjadi pada mesin dan peralatan produksi dapat segera diatasi sehingga proses produksi tidak mengalami hambatan.

2.6.5. Boiler

Boiler adalah alat untuk mengubah energi bahan bakar menjadi energi

panas dalam bentuk steam atau uap air yang akan digunakan untuk berbagai macam operasi, seperti pembangkit tenaga listrik, proses kimia dan pemanasan. Prinsip dasar kerja boiler adalah bila dipanaskan maka air akan berubah menjadi uap. Boiler dipanaskan dengan menggunakan bahan bakar seperti gas alam,

minyak bumi, batu bara, gas-gas pembuangan hasil penyulingan, panas yang terbuang, sampah yang diabukan, kayu, dan energi nuklir. Adapun boiler pada PT. SMART, Tbk. Medan menggunakan bahan bakar Marine Fuel Oil (MFO) dan solar.

PT. SMART, Tbk. Medan mempunyai dua jenis boiler, yaitu boiler batubara dan boiler gas. Boiler batubara digunakan sebagai penghasil utama

steam, sedangkan boiler gas digunakan sebagai tambahan dan sebagai back up

apabila terjadi kerusakan pada boiler batubara yang lebih murah dibandingkan dengan boiler gas. Kedua boiler tersebut digunakan untuk memenuhi kebutuhan

steam di bagian refinery, fraksinasi, KCP, CBS plant, marsho, dan tank farm.

Ada tiga unit boiler gas yang masing-masing berkapasitas 20 ton, 14 ton, dan 10 ton. Dalam kegiatan produksi sehari-hari hanya boiler gas dengan kapasitas 20 ton yang digunakan. Hal ini terjadi karena boiler batubara dan satu buah boiler gas berkapasitas 20 ton saja sudah dapat memenuhi kebutuhan steam.

2.6.5.1. Air Umpan Boiler (Boiler Feed Water)

Air yang digunakan pada boiler harus memenuhi persyaratan tertentu agar tidak menimbulkan kerugian. Penggunaan air yang tidak sesuai dengan kriteria dapat menimbulkan kerak dan endapan dalam boiler. Kerak dan endapan ini dapat menjadi isolator yang akan mengganggu perpindahan panas dari api burner ke air, sehingga dapat mengurangi efisiensi boiler, pemborosan bahan bakar dan dapat juga menyebabkan over heating pada dinding-dinding boiler. Untuk itu, air perlu

diberi perlakuan secara khusus untuk menghilangkan kandungan zat padat (seperti logam) dengan cara penyaringan dan penambahan bahan kimia.

Pada PT. SMART, Tbk. Medan air umpan boiler yang digunakan adalah hasil pengolahan air sumur bor. Air sumur bor diproses pada water treatment

plant (WTP) sehingga menjadi soft water melalui proses reverse osmosis.

Standarisasi air reverse osmosis berdasarkan PT. NALCO INDONESIA dapat dilihat pada Tabel 2.4.

Tabel 2.4. Kualitas Air Reverse Osmosis Parameter Nilai

pH, Unit -

Total Dissolved Solid (TDS), ppm 20 max

Total Hardness, ppm CaCO3 1 max

Silica, ppm SiO2 5 max

Total Iron, ppm Fe 0,3 max

(Sumber: PT. NALCO INDONESIA, 2009)

2.6.5.2. Tahapan Kerja Boiler

Pada pembuatan steam di boiler melalui beberapa tahap, diawali dengan masuknya air dalam tangki boiler yang diikuti dengan pemanasan air tersebut dengan steam. Alur proses pembuatan steam di boiler seperti pada Gambar 2.3.

Water Treatment Part

Dearator (95 oC-103 oC) Soft Water Tank (Shortener Tank) Tangki Kondensat

Economizer (120 oC-130 oC)

Boiler

Header I

Header II

Refinery Fraksinasi CBS Marso and Filling Tank Farm

Ambil Sampah Air untuk Analisa Sparking Steam

Chemical

Waste

Gambar 2.3. Alur Pembuatan Steam pada Boiler

Tahapan proses pembuatan steam:

1. Soft water dari WTP yang ada di soft water tank ditambahkan dengan air

kondesat dan dialirkan ke dearator, dalam aliran ini diinjeksikan bahan kimia dengan dosis tertentu. Dearator berfungsi untuk memanaskan dan menghilangkan kandungan oksigen yang larut di dalamnya.

Caranya adalah dengan mengalirkan steam melalui koil di dalam dearator, sehingga soft water dipanaskan hingga 95 oC – 103 oC. Bahan kimia

jumlah padatan terlarut yang bersifat merugikan. TDS boiler water dikontrol secara berkala (setiap 1 shift) untuk:

a. Mencegah TDS yang terlalu tinggi yang akan menyebabkan steam kotor, kontaminasi produk dan blok pada steam trap serta untuk meminimalisasi

heat loss.

b. Untuk menjaga boiler tetap bersih (mengurangi terjadinya kerak). c. Mengoptimumkan kerja boiler.

Kriteria feeding water untuk boiler dapat dilihat pada Tabel 2.5.

Tabel 2.5. Kualitas Boiler Feeding Water Parameter Nilai

pH, Unit 6,5 - 10

Total Dissolved Solid (TDS), ppm 250 max

Total Hardness, ppm CaCO3 2 max

Total Iron, ppm Fe 0,4 max

(Sumber: PT. SMART, Tbk.)

Dearator air dialirkan ke boiler dengan dua cara, yaitu:

a. Sebelum masuk ke boiler, boiler feed water (BFW) dilewatkan ke

economizer untuk menaikkan lagi suhunya hingga 120 oC – 130 oC dengan memanfaatkan panas dari gas buang hasil pembakaranbahan bakar dan udara yang bersuhu sekitar 350 oC. sebagai catatan, gas buangan boiler akan bersuhu350 oC apabila memakai bahan bakar gas.

b. BFW dari tangki dearator langsung masuk ke boiler melalui pipa by pass. 2. Proses pemanasan air menjadi steam terbagi menjadi tiga cara perpindahan

panas, yaitu radiasi, konveksi dan konduksi, aliran panas yang berasal dari hasil pembakaran antara bahan bakar dan udara di ruang bakar di transfer ke air, sehingga air akan menjadi panas dan berubah menjadi uap bertekanan.

3. Steam yang dihasilkan oleh boiler sebagian besar digunakan sebagai plant refinery, fraksinasi, KCP, CBS plant, marsho, tank farm, dan sebagian kecil

digunakan untuk memanaskan soft water di dalam dearator.

2.6.5.3. Trouble Shooting Kualitas Air pada Dearator dan Boiler

Apabila boiler dapat menghasilkan steam dengan kualitas yang diinginkan, maka diperlukan pengawasan kualitas air terhadap dearator dan air feeding boiler.

Trouble Shooting kualitas air pada dearator dan boiler dapat dilihat pada Tabel 2.6

dan Tabel 2.7.

Tabel 2.6. Trouble Shooting Kualitas Air pada Dearator Hal yang Diperhatikan Nilai Tindakan Koreksi

pH, Unit 6,5 - 10 Periksa kondisi air keluaran karbon aktif

Total Dissolved Solid (TDS), ppm 250 max 1. Periksa kondisi air keluaran softener 2. Periksa air kondensat

Total Hardness, ppm CaCO3 2 max

1. Periksa air keluaran Softener 2. Periksa air kondensat

Total Iron, ppm Fe 0,4 max Periksa kondisi air keluaran karbon aktif (Sumber: PT. SMART, Tbk.)

Tabel 2.7. Trouble Shooting pada Boiler

Hal yang Diperhatikan Nilai Tindakan Koreksi

pH, Unit 10,5 – 11,5 Ph rendah, tambah caustic soda. Ph tinggi tambah

blowdown secara manual Total Dissolved Solid (TDS), ppm 3500 max Tambah blowdown manual

O. Alkaly (Hidrat), ppm CaCO2 2,5 max Tidak mencapai, tambah caustic soda Silica, ppm SiO2 350 max > tambah Blowdown

Jumlah : 1 unit 7. Plate Exchanger (E-304)

Fungsi : Wadah pendinginan RBDPO Kapasitas : 97,44 m2

Dimensi : (h) 1600 mm x (l) 380 mm x (w) 160 mm Buatan : Germany

Jumlah : 1 unit 8. Pompa

Spesifikasi masing-masing pompa sebagai berikut: a. Pompa (G-301)

Fungsi : Memompa CPO dari polishing ke deodorator Power : 20 HP, 380 V, 50 Hz, 2905 rpm, 15 A Cos Ф : 0,8

Buatan : Robaschi, Italy Jumlah : 1 unit

b. Pompa (G-302)

Fungsi : Memompa CPO dari deodorator ke prestipper Power : 7,4 HP, 380 V, 50 Hz, 2835 rpm, 16 A

Cos Ф : 0,81

Buatan : Robaschi, Italy Jumlah : 1 unit

Fungsi : Memompa CPO dari prestipper ke deodorizer Power : 25 HP, 380 V, 50 Hz, 2910 rpm, 36 A

Cos Ф : 0,8

Buatan : Robaschi, Italy Jumlah : 1 unit

d. Pompa (G-304)

Fungsi : Memompa CPO dari deodorizer ke polishing filter Power : 20 HP, 380 V, 50 Hz, 2900 rpm, 12 A

Cos Ф : 0,81

Buatan : Robaschi, Italy Jumlah : 1 unit

3. Mesin dan Peralatan pada Fractination Unit

Adapun mesin dan peralatan yang digunakan perusahaan pada tahap Fractination Unit adalah:

1. Preparation Tank (T-201)

Fungsi : Wadah persiapan dan pengkondensasian minyak Kapasitas : 23 m2/jam

Dimensi : (Ф) 3000 mm x (h) 3700 mm Buatan : Oillek, Malaysia

Jumlah : 1 unit

Fungsi : Wadah terjadinya kristalisasi Kapasitas : 24 ton

Dimensi : (Ф) 3000 mm x (h) 3700 mm Buatan : Oillek, Malaysia

Jumlah : 1 unit 3. Filter Press 01

Fungsi : Alat pemisah fraksi stearin yang telah mengkristal dengan fraksi olein yang masih dalam fase cair

Kapasitas : 7,2 ton/jam

Dimensi : (Ф) 3000 mm x (h) 3700 mm Buatan : Hoesch, Germany

Jumlah : 1 unit 4. Filter Press 01

Fungsi : Alat pemisah fraksi stearin yang telah mengkristal dengan fraksi olein yang masih dalam fase cair

Kapasitas : 4,8 ton/jam Buatan : Hoesch, Germany Jumlah : 1 unit

5. Water Chiller 01

Fungsi : Wadah pendingin RBDPO pada tangki Crystalizer Dimensi : 2 Ref. Compressor

Buatan : Carrier, USA Jumlah : 1 unit

6. Water Chiller 02

Fungsi : Wadah pendingin RBDPO pada tangki Crystalizer Dimensi : 2 Ref. Compressor

Buatan : Carrier, USA Jumlah : 1 unit

7. Chiller Water Tank

Fungsi : Wadah penampung water chiller Kapasitas : 14 m2/jam

Dimensi : (Ф) 2200 mm x (h) 4000 mm Buatan : Tek PM, Malaysia

Jumlah : 2 unit 8. Hot Water Tank

Fungsi : Wadah penampung hot water Kapasitas : 5,5 m2/jam

Dimensi : (Ф) 1500 mm x (h) 3500 mm Buatan : Tek PM, Malaysia

Jumlah : 1 unit 9. Hot Water Pump (P-408)

Fungsi : Mesin pemompa hot water dari hot water tank ke crystallizer tank Power : 4 HP, 380 V, 50 Hz, 299 rpm

Buatan : KSP, Germany Jumlah : 2 unit

Spesifikasi masing-masing pompa sebagai berikut: a. Pompa (G-401)

Fungsi : Memompa RBDPO dari polishing ke preparation tank Power : 10 HP, 380 V, 50 Hz, 2840 rpm, 11,5 A

Cos Ф : 0,8

Buatan : KSB, Germany Jumlah : 1 unit

b. Pompa (G-402)

Fungsi : Memompa RBDPO dari preparation tank ke Crystalizer tank Power : 20 HP, (380/420) V, 50 Hz, 2900 rpm, 17 A

Cos Ф : 0,8

Buatan : Robaschi, Italy Jumlah : 1 unit

c. Pompa (G-402)

Fungsi : Memompa RBDPO dari crystalizer tank ke filter press Power : 7,4 HP, (220/380) V, 50 Hz, 2900 rpm, (17-19) A Cos Ф : 0,81

Buatan : Robachi, Italy Jumlah : 5 unit

d. Pompa (G-407)

Fungsi : Memompa RBDPO dari filter press ke preparation tank Power : 5,4 HP, (380/420) V, 50 Hz, 2900 rpm, 4,8 A

Buatan : Meyno Jumlah : 1 unit