Pengendalian kualitas produk akhir kain erro dengan metode c-chart pada PT. Sari Warna Asli Unit I Kebakkramat, Karanganyar ERLINA DEVI ASTITI

1

PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR KAIN ERRO DENGAN METODE C-CHART PADA PT. SARI WARNA ASLI UNIT I KEBAKKRAMAT,

KARANGANYAR

Tugas Akhir

Diajukan untuk Memenuhi Syarat-syarat Mencapai Sebutan Ahli Madya Di Bidang Manajemen Industri Fakultas Ekonomi

Universitas Sebelas Maret Surakarta

Oleh :

ERLINA DEVI ASTITI F3507023

FAKULTAS EKONOMI

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA 2010

5 MOTTO

6

The Future is Bright if Christ in Your Hope

Every dark light is followed by a light morning

Follow your dream, Never give up and do what your heart tell’s you

Bersuka citalah dalam pengharapan, sabarlah dalam kesesakan dan bertekunlah dalam doa.

(ROMA 12 : 12 )

Ada hal-hal yang tidak dapat kita miliki, kita harus siap untuk itu. Karena Tuhan pasti memberi yang terbaik untuk kita dan kita harus tau bagaimana bersyukur

dengan nikmat itu.

Sebab Tuhan, Dia sendiri akan berjalan di depanmu, Dia sendiri akan menyertai engkau dan tidak akan membiarkan engkau dan tidak akan meninggalkan engkau,

janganlah takut dan janganlah patah hati.

( Ulangan 31 : 8 )

Janganlah merasa terlalu kecewa, tetapi jalanilah hidup setiap saat dengan sepenuh hati kamu. Apapun yang mesti kamu lakukan, lakukan dengan kebaktian penuh.

Miliki iman pada Tuhan dan rencana agung seluruh alam semesta

By learning you will teach, by teaching you will learn

7

Do all the good you can, All the best you can, In all times you can, In all places you can, For all the creatures you can.

PERSEMBAHAN

Tempat untuk berbahagia itu di sini. Waktu untuk berbahagia itu kini. Cara untuk berbahagia ialah dengan membuat orang lain

8

Tugas Akhir ini dipersembahkan untuk: 1. Bapak dan ibuku tercinta

2. Kakaku tersayang 3. Sahabat-sahabat setiaku 4. Teman-teman MI A & MI B „07 5. Almamater

9

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah melimpahkan Rahmat dan Karunia-Nya sehingga Laporan Tugas Akhir dengan judul PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR KAIN ERRO DENGAN METODE C-CHART PADA PT. SARI WARNA ASLI UNIT I KEBAKKRAMAT, KARANGANYAR ini dapat diselesaikan dengan baik.

Tugas akhir ini disusun untuk memenuhi Syarat-Syarat Mencapai Gelar Ahli Madya Pada Program Studi Manajemen Industri Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret.

Dalam kesempatan ini penulis sampaikan ucapan terima kasih kepada pihak-pihak yang membantu penyusunan laporan tugas akhir ini:

1. Prof. Dr. Bambang Sutopo, M.com., Ak selaku Dekan Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret.

2. Intan Novela, SE, M.Si selaku Ketua Program Studi Manajemen Industri pada Program Diploma 3 Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret. 3. Drs. Karsono, M.Si selaku Pembimbing Tugas Akhir yang telah

memberikan pengarahan selama penyusunan tugas akhir.

4. Seluruh dosen serta segenap karyawan Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret.

5. Bapak Budi Harsanto selaku Personalia PT. Sari Warna Asli Unit I Karanganyar yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melakukan magang kerja dan penelitian.

6. Seluruh staff dan karyawan PT. Sari Warna Asli Unit I Karanganyar terima kasih atas segala keramahan dan bimbingannya.

10

7. Bapak, Ibu dan kakak tercinta yang selalu memberikan cinta kasih,

dukungan serta doa‟nya kepada penulis hingga terselesainya tugas akhir ini.

8. Seluruh keluarga besar aku yang selalu memberikan semangat serta doa kepada penulis.

9. Sahabat-sahabat setiaku.

10. Teman-teman MI A dan MI B 2007 terima kasih kerja sama kalian selama ini.

Penulis menyadari sepenuhnya atas kekurangan dalam penulisan tugas akhir ini. Untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun. Namun demikian, karya sederhana ini diharapkan dapat bermanfaat bagi pihak-pihak yang membutuhkan.

Surakarta, 16 Juni 2010 Penulis

11 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ... i

HALAMAN ABSTRAK ... ii

HALAMAN PERSETUJUAN ... iii

HALAMAN PENGESAHAN ... iv

HALAMAN MOTTO ... v

HALAMAN PERSEMBAHAN ... vi

KATA PENGANTAR ... vii

DAFTAR ISI ... ix

DAFTAR TABEL ... xii

DAFTAR GAMBAR ... xiii

DAFTAR LAMPIRAN ... xiv

BAB I PENDAHULUAN A. Latar Belakang Masalah ... 1

B. Rumusan Masalah ... 4

C. Tujuan Penelitian ... 4

D. Manfaat Penelitian ... 5

E. Metode Penelitian ... 5

1. Desain Penelitian ... 5

12

3. Jenis dan Sumber Data ... 6

4. Metode Pengumpulan Data ... 6

5. Metode Analisis Data C-Chart ... 8

F. Kerangka Pemikiran ... 13

BAB II TINJAUAN PUSTAKA A. Pengertian Kualitas ... 15

B. Pengertian Pengendalian Kualitas ... 17

C. Tujuan Pengendalian Kualitas ... 18

D. Dimensi Kualitas ... 19

E. Aktivitas Pengendalian Kualitas ... 21

F. Peta Kendali Atribut ... 21

BAB III PEMBAHASAN A. Gambaran Obyek Penelitian ... 24

1. Sejarah Perusahaan ... 24

2. Bentuk Perusahaan ... 26

3. Lokasi Perusahaan ... 26

4. Visi dan Misi Perusahaan ... 27

5. Struktur Organisasi Perusahaan ... 28

6. Aspek Sumber Daya Manusia ... 32

7. Aspek Pemasaran dan Distribusi ... 34

8. Pengendalian Kualitas ... 36

B. Laporan Magang Kerja ... 37

1. Pengertian Magang Kerja ... 37

2. Tujuan Magang Kerja ... 38

3. Manfaat Magang Kerja ... 39

13

5. Kegiatan Magang Kerja ... 40

C. Proses Produksi ... 42

1. Proses Produksi Kain Erro ... 42

2. Mesin Produksi ... 44

D. Pembahasan Masalah ... 45

1. Analisis C-Chart ... 45

2. Analisis C-Chart dengan POM Windows ... 48

3. Analisis Diagram Pareto ... 49

4. Analisis Diagram Sebab-Akibat ... 52

BAB IV PENUTUP A. Kesimpulan ... 58

B. Saran ... 59 DAFTAR PUSTAKA

14

DAFTAR TABEL

Tabel

3.1 Data Kerusakan Produk Kain Erro ... 46

3.2 Data Kerusakan Kain Erro dengan POM for Windows ... 48

3.3 Data Kerusakan Produk Kain Erro ... 50

15

DAFTAR GAMBAR

Gambar

1.1 Contoh Grafik Control Chart ... 9

1.2 Contoh Diagram Pareto ... 10

1.3 Contoh Diagram Sebab-Akibat ... 12

1.4 Kerangka Pemikiran ... 13

3.1 Grafik C-Chart Kerusakan Kain Erro ... 50

3.2 Diagram Pareto KainErro ... 51

16

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Struktur Organisasi Perusahaan Lampiran 2. Surat Pernyataan

Lampiran 3. Surat Keterangan Magang Kerja Lampiran 4. Nilai Magang Kerja

17 BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah

Seiring dengan persaingan di era globalisasi ini yang semakin kompetitif serta perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi yang pesat, produsen dituntut untuk dapat menghasilkan produk yang berkualitas. Pada saat ini industri tekstil di Indonesia secara terpadu telah mampu menghasilkan beraneka ragam produk yang berasal baik dari serat-serat sintetis maupun serat-serat alami. Mutu atau kualitas dari suatu produk merupakan salah satu kunci utama keberhasilan dalam suatu persaingan disamping faktor lain seperti daya jual, harga dan pelayanan.

Bagi produsen yang mengutamakan kualitas, pengendalian kualitas terhadap produk harus dilaksanakan. Hal ini dapat mengendalikan atau mengontrol jumlah produk cacat atau rusak yang dapat merusak citra perusahaan dimata konsumen apabila dipasarkan. Hal tersebut dapat dibuktikan secara langsung dari kegiatan evaluasi terhadap hasil produksi yang tidak sempurna dan menyebabkan produk cacat atau rusak. Untuk menjaga konsistensi kualitas produk yang dihasilkan dan sesuai dengan kebutuhan pasar, perlu dilakukan pengendalian kualitas (quality control) atas aktifitas proses produksi yang dijalani. Pengendalian produk adalah usaha untuk menghitung batas kerusakan minimum, mengetahui penyebab

18

kerusakan dan usaha apa yang harus dikerjakan terlebih dahulu untuk mengatasi kerusakan yang terjadi sehingga kerusakan yang timbul dapat diatasi secara tepat. Selain itu pengendalian kualitas juga dapat meminimumkan timbulnya masalah dan kesalahan yang terjadi tak terulang lagi.

Pengawasan kualitas merupakan kegiatan yang sangat diperlukan dalam setiap kegiatan produksi. Kualitas barang atau jasa merupakan suatu cermin atau ukuran keberhasilan perusahaan dalam melakukan kegiatan produksinya.

Karena banyaknya persaingan dalam dunia bisnis ini maka PT. Sari Warna Asli Unit I harus meningkatkan kualitas produk kain. Sebagai contoh kerusakan pada kain erro yaitu flek obat, bekas melipat dan belang. Tujuan dilakukan analisis pengendalian kualitas dengan mengunakan metode c-chart pada produk kain erro adalah untuk meminimalkan tingkat kerusakan produk.

Sehubungan dengan hal itu PT. Sari Warna Asli Unit I yang merupakan perusahaan yang di bidang pengolahan kain grey, menangkap hal itu sebagai tantangan dan peluang. Sehingga PT. Sari Warna Asli Unit I melakukan upaya-upaya untuk menghasilkan produk yang berkualitas. Yaitu dengan mengkoordinasi terhadap setiap sumber daya yang dimiliki, baik tenaga kerja maupun faktor-faktor lain untuk berperan secara optimal dalam memperlancar proses produksi agar berjalan sesuai rencana.

19

Hasil produksi PT. Sari Warna Asli Unit I dipasarkan didalam maupun luar negeri sesuai pesanan konsumen. Untuk itu produk yang dihasilkan harus memenuhi standar kualitas yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

Berdasarkan latar belakang tersebut, maka dapat diambil tema penelitian mengenai pengendalian kualitas produksi pada perusahaan dengan judul “PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR KAIN ERRO DENGAN METODE C-CHART PADA PT. SARI WARNA ASLI UNIT I KEBAKKRAMAT, KARANGANYAR”

20 B. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan di atas, penulis merumuskan masalah sebagai berikut :

1. Apakah produk yang dihasilkan perusahaan pada perusahaan pada periode 2009 masih dalam batas pengendalian atau diluar batas pengendalian ?

2. Berapa batas pengendalian atas (UCL) dan batas pengendalian bawah (LCL) pada diagram peta kendali c - chart ?

3. Apa saja penyebab kerusakan produk kain erro pada tahun 2009 ?

C. Tujuan Penelitian

Tujuan yang diharapkan bisa dicapai dari penelitian ini adalah : 1. Untuk mengetahui kerusakan selama periode 2009 masih dalam

batas pengendalian atau diluar batas pengendalian.

2. Untuk mengetahui tingkat batas pengendali atas (UCL) dan batas pengandali bawah (LCL) pada diagram pengendali c - chart.

3. Untuk mengetahui penyebab keruskan produk kain erro pada tahun 2009.

21 D. Manfaat Penelitian

1. Bagi penulis

Diharapkan bermanfaat untuk mengetahui keadaan yang sebenarnya sehingga dapat memebandingkan teori yang diterima diperkuliahan dan penerapan dilapangan secara langsung.

2. Bagi Perusahaan

Sebagai bahan masukan dan sumbangan pikiran tentang kualitas produk yang dihasilkan dan dalam melaksanakan proses produksi agar dicapai produk yang berkualitas sesuai standar dengan biaya yang efisien.

3. Bagi Pembaca

Sebagai tambahan referensi dan informasi dengan topik yang sama.

E. Metode Penelitian

1. Desain Penelitian

Desain penelitian yang ini menggunakan studi kasus dengan metode c-chart yang merupakan bagian dari teknik pengendalian kualitas secara statistik yaitu pengambilan dari data-data yang diperoleh dari perusahaan yang kemudian menganilisis pengendalian kualitas produk akhir kain Erro pada PT. Sari Warna Asli Unit I.

22 2. Objek Penelitian

Penelitian ini dilakukan di PT. Sari Warna Asli Unit I desa Kemiri, Kebakramat, Karanganyar, Surakarta, Indonesia.

3. Jenis dan Sumber Data

Berdasarkan sumber data dikelompokkan menjadi : a) Data Primer

Yaitu data yang diperoleh secara langsung dari sumbernya. Dalam hal ini data dari PT. Sari Warna Asli Unit I diperoleh dengan wawancara yang berupa penjelasan tentang data-data proses produksi.

b) Data Sekunder

Yaitu data yang digunakan merupakan data sekinder yang diperoleh dari perusahaan. Adapun data sekunder yang dibutuhkan dalam penelitian ini adalah :

1) Sejarah perkembangan perusahaan. 2) Lokasi perusahaan

3) Stuktur organisasi perusahaan.

4. Metode pengumpulan data

Pengumpulan data pada penelitian ini menggunakan metode sebagai berikut :

23 a) Observasi

Metode yang dilakukan dengan cara peneliti melakukan pengamatan pada obyek penelitian sesuai dengan data yang diperlukan.

b) Wawancara

Metode pengumpulan data dengan cara bertanya langsung dengan pihak menajemen yang berwenang untuk memberikan data berkaitan dengan masalah yang diteliti.

c) Studi Pustaka

Pengumpulan data yang diperoleh dari catatan, laporan, dokumen serta tulisan ilmiah dan sumber-sumber lain yang sekiranya dapat dipergunakan.

5. Metode Analisis Data a. Metode C- Chart

Teknik analisis data yang digunakan dalam penulisan Tugas Akhir ini adalah metode c–chart. Metode tersebut digunakan untuk mengetahui tingkat kerusakan produk yang tejadi.

Adapun cara yang digunakan dengan menggunakan bagan kendali C-chart adalah sebagai berikut :

a. Menentukan garis pusat (center line) menurut Ariani (2004 : 152)

24 g

Ci

c 



i1 _{Dimana :}



c : Garis pusat (rata-rata jumlah cacat)

Ci : Jumlah produk rusak

g : Banyaknya observasi yang dilakukan b. Menentukan batasan pengawasan

1. Batas atas ( Upper Control Limit ):

UCL = c + 3 c

2. Batas bawah ( Lower Control Limit )

LCL = c- 3 c

Batas kendali atas (UCL) atau batas kendali bawah (LCL) merupakan batas-batas pengawasan dari penyimpangan yang terjadi. Bila kerusakan berada diantara batas kendali atas (UCL) dan dari pusat (center line) ataupun berada diantara batas kendali bawah (LCL) dan dari pusat (center line), merupakan prestasi yang bagus bagi perusahaan dalam menjaga kualitasnya, karena diharap sedapat mungkin mendapatkan kerusakan sampai mendekati angka nol. Apabila kerusakan produk berada diluar UCL dan LCL berarti terjadi penyimpangan kualitas produk yang dihasilkan dan hal

25

tersebut harus segera diadakan tindakan perbaikan atau koreksi terhadap pelaksanaan pengendalian kualitas tersebut.

b. Membuat Grafik Control Chart

Control Chart merupakan grafik garis dengan mencantumkan batas maximal dan minimal yang merupakan batas daerah pengendalian ( Purnomo , edisi kedua, 2004 : 203). C-chart digunakan untuk mendeteksi adanya penyimpangan, tetapi tidak menunjukkan timbulnya penyimpangan tersebut. Control chart dapat digambarkan sebagai berikut :

Sub group Gambar 1.1

Contoh Grafik Control Chart

UCL

LCL CL

26 c. Membuat Diagram Pereto

Diagram pareto adalah diagram yang mengklasifikasikan masalah menurut sebab dan gejalanya. Permasalahn yang ada dibuat diagram menurut prioritas, dengan menggunakan format grafik batang (Purnomo, 2004:302).

A B C D Masalah

Gambar 1.2

Contoh Diagram Pareto

d. Membuat Diagram Sebab- Akibat

Menurut Render dan Heizer (2004 : 265) 1. Pengertian

Diagram sebab akibat merupakan salah satu dari banyak alat yang dapat memebantu mengidentifikasi masalah kualitas dan titik inspeksi untuk masalah pengendalian kualitas sehari-

Frek

ue

ns

27

hari. Diagram sebab-akibat juga disebut diagram Isihkawa

atau Diagram Tulang Ikan.

2. Tujuan

Tujuan dari pengguaan diagram sebab-akibat ini adalah untuk mengidentifikasi kesalahan sehari-hari dari pengendalian mutu. Diagram sebab-akibat juga digunakan untuk penelusuran akar penyebab terjadinya masalah secara aktif.

3. Tahapan

Pada umumnya untuk memulai suatu diagram sebab-akibat adalah dengan menggunakan 2 kategori, daiantaranya : a. Bagian manufacturing – 4 M

1) Man, method, machine, material

b. Bagian aplikasi layanan

2) Equipment, policies, procedures, people

Dari beberapa kategori tersebut dapat memberikan daftar yang baik untuk analisis awal. Bila dikembangkan secara sistematis,maka masalah-masalah mutu yang mungkin terjadi dan tempat pemeriksaan dapat diketahui.

28 4. Alat

Diagram Sebab-Akibat bentuknya menyerupai tulang ikan untuk lebih jelasnya dapat kita lihat pada gambar sebagai berikut :

Gambar 1.3

Contoh Diagram Sebab-Akibat

Metode Manusia

Material _Mesin

29 F. Kerangka Pemikiran

Gambar I.4 Kerangka Pemikiran

Dari kerangka pemikiran dapat dijelaskan bahwa untuk mencapai standar kualitas perusahaan harus memeperhatikan secara konsisten jalannya proses produksi. Hal ini dilakukan agar proses produksi sesuai dengan peraturan yang telah ditetapkan oleh pihak perusahaan.

STANDAR KUALITAS

PRODUK RUSAK

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS DENGAN

METODE C-CHART

DIAGRAM PARETO DIAGRAM FISH

BONE

KESIMPULAN PRODUK BAIK

HASIL EVALUASI PENGENDALIAN

KUALITAS

30

Dalam menentukan kualitas produk yang telah diproduksi apakah telah memenuhi standar kualitas atau tidak maka hasil produksi itu diseleksi dengan menggunakan QC (pengendalian kualitas). Pengendalian kualitas terhadap produk dilakukan untuk menjaga dan mengarahkan agar kualitas produk dapat dipertahankan sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan.

Hasil seleksi akan dibagi menjadi 2 kategori yaitu produk yang telah memenuhi standar kualitas (produk baik) dan produk yang tidak memenuhi standar (produk rusak). Untuk produk yang telah memenuhi standar kualitas, perusahaan tidak perlu melakukan perbaikan.

Untuk melakukan perbaikan digunakan sistem pengendalian berupa bagan pengendali c-chart ,diagram pareto dan diagram sebab akibat. Diagram sebab-akibat digunakan untuk mengetahui penyebab kerusakan produk.

Hasil evaluasi dengan bagan C-Chart dan Diagram Sebab-akibat akan dijadikan rekomendasi pihak perusahaan sebagai acuan untuk memperbaiki kualitas produk yang telah dihasilkan. Dari hasil evaluasi tersebut dapat ditarik kesimpulan apakah produk-produk yang dihasilkan oleh perusahaan masih berada dalam batas kendali atau tidak. Dan hasil evaluasi tersebut dapat digunakan sebagai laporan dan tindakan perbaikan dalam proses produksi selanjutnya.

31 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Kualitas

Kualitas atau mutu suatu hasil sangat berperan dalam kelangsungan hidup perusahaan. Untuk itu sebelumnya kita mengetahui arti dari kualitas itu sendiri. Definisi kualitas dapat diartikan bermacam-macam sesuai dengan kebutuhan penggunaanya.

Menurut Handoko (1999 : 54) kualitas merupakan faktor yang terdapat dalam suatu produk yang menyebabakan produk tersebut bernilai sesuai dengan maksud untuk apa produk tersebut diproduksi. Menurut Purnomo (2003 : 161) kualitas adalah suatu produk diartikan sebagai derajat atau tingkatan dimana poduk jasa tersebut mampu memuaskan konsumen.

Menurut Elliot dalam Ariani (2004: 3) kualitas adalah sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda dan tergantung pada waktu dan tempat, atau dikatakan sesuai dengan tujuan. Menurut Goetsch dan Davis dalam Tjiptono (2003: 4) kualitas adalah merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan.

Menurut Deming dalam Yamit (2004: 7) kualitas adalah apapun yang menjadi kebutuhan dan keinginan konsumen. Sedangkan menurut Render dan Heizer (2004 : 253) mendefinisikan kualitas

32

sebagai keseluruhan fiture dan karakteristik produk atau jasa yang mampu memuaskan kebutuhan yang terlihat atau tersamar.

Ada tiga pengaruh kualitas menurut Render dan Heizer (2004 : 245)

a. Reputasi perusahaan

Suatu perusahaan menyadari bahwa reputasi akan kualitas apakah itu baik atau buruk. kualitas akan muncul sebagai presepsi tentang produk baru perusahaan. Kebiasaan karyawan dan hubungan pemasok

b. Keandalan produk

Keandalan (reabilitas) adalah probabilitas bahwa suatu komponen atau produk akan aus pada lama waktu tertentu dibawah penggunan kondisi normal. Aspek dalam reabilitas adalah lama atau umur kehidupan yang diperkirakan dan kondisi pengguna.

c. Keterlibatan global

Bagi perusahan yang ingin bersaing secara efektif pada ekonomi global, maka produk mereka harus memenuhi harapan kualitas desain dan harga global.

Dari definisi diatas maka dapat diambil kesimpulan bahwa kualitas adalah keseluruhan ciri atau karakterstik produk yang sempurna atau

33

tanpa suatu cacat apapun dengan tujuan yaitu untuk memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan.

B. Pengertian Pengendalian Kualitas 1. Pengertian pengendalian kualitas

Peranan pengendalian kualitas sangat diperlukan untuk dapat meningkatkan keefisienan kualitas produk. Pengendalian kualitas memerlukan dan perlu dilaksanakan oleh perancang bagian inspeksi, bagian produksi sampai pendistribusian produk ke konsumen. Untuk itu perlu mengetahui definisi pengendalian kualitas agar lebih jelas :

a. Menurut ( Cawley dan Harrold dalam Ariani, 2004 : 54)

Pengendalian kualitas statistik merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan untuk memonitor mengendalikan, menganalisis, mengolah dan memperbaiki produk dengan menggunakan metode-metode statistik.

b. Menurut Purnomo (2003 : 163)

Pengendalian kualitas adalah alat bantu manajemen untuk jaminan kualitas, karena pada dasarnya tidak ada dua produk yang dihasilkan oleh suatu proses itu sama besar, tidak dapat dihindarkan adanya variasi.

34 c. Menurut Handoko ( 1999: 435 )

Pengendalian kualitas merupakan upaya mengurangi kerugian-kerugian akubat produk rusak dan banyaknya sisa produk atau scrap.

d. Menurut Ariani (2004: 22)

Pengendalian kualitas merupakan suatu metode yang dapat membantu menemukan akar penyebab permasalahan kualitas yang terjadi dalam perusahaan dan dapat diketahui pula kesesuaian standar kualitas perusahaan dengan keinginan atau harapan pelanggan.

C. Tujuan Pengendalian Kualitas

Dalam sebuah perusahaan tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk meningkatkan tingkat kepuasan konsumen. Menurut Handoko (1999 : 454) tujuan pengendalian kualitas adalah :

a) Mengurangi kesalahan dan meningkatkan mutu b) Mengilhami kerja tim yang lebih baik

c) Mendorong keterlibatan dalam tugas

d) Meningkatkan motivasi para karyawan

e) Menciptakan kemampuan memecahkan masalah

35

g) Memperbaiki komunikasi dan mengembangkan hubungan antara manajer dengan karyawan

h) Mengembangkan kesadaran akan keamanan yang tinggi i) Memejukan karyawan dan mengembangkan kepemimpinan

j) Mendorong penghematan biaya. D. Dimensi Kualitas

Menurut David Garvin dalam Ariani ( 2004: 6) dimensi kualitas untuk industri manufaktur, meliputi:

1. Performance (kinerja)

Yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama produk itu sendiri atau karakteristik pokok dari produk inti.

2. Features

Yaitu ciri khas produk yang membedakan dari produk lain yang merupakan karakteristik pelengkap dan mampu menimbulkan kesan yang baik bagi pelanggan.

3. Reliability (kehandalan)

Yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk karena kehandalannya atau karena kemungkinan tingkat kerusakan yang rendah.

36

4. Conformance (kesesuaian)

Yaitu kesesuaian produk dengan syarat atau ukuran tertentu atau sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standar- standar yang telah ditetapkan sebelumnya.

5. Durability (daya tahan)

Yaitu tingkat ketahanan/keawetan produk atau berapa lama produk dapat terus digunakan.

6. Serviceability (pelayanan)

Yaitu kemudahan produk itu bila diperbaiki atau kemudahan memperoleh komponen produk tersebut. Meliputi kenyamanan, kemudahan, dalam pemeliharaan dan penanganan keluhan yang memuaskan.

7. Estetika

Yaitu keindahan yang menyangkut corak, rasa dan daya tarik produk tersebut.

8. Perception (anggapan)

Yaitu fanatisme konsumen akan merk suatu produk tertentu karena citra atau reputasi produk itu sendiri.

37 E. Aktivitas Pengendalian Kualitas

Menurut Purnomo (2003: 242) aktivitas pengendalian kualitas antara lain :

a. Pengamatan terhadap performansi produk atau proses.

b. Membandingkan performansi yangditampilkan dengan standar yang berlaku.

c. Mengambil tindakan-tindakan bila terdapat penyimpangan-penyimpangan yang cukup signifikan, dan jika perlu dibuat tindakan-tindakan untuk mengoreksinya.

F. Peta Kendali Atribut

Banyaknya karakteristik kualitas yang tidak dapat dinyatakan dengan angka numerik, pengendalian kualitas untuk item yang karakteristik kualitasnya tidak dapat dinyatakan dengan angka tersebut dinamakan ”atribut” atau “sifat”. Untuk mengklasifikasikan kualitas produk pada umumnya digunakan istilah “sesuai spesifikasi”

dan „tidak sesuai spesifikasi” atau sering juga disebut “cacat” dan

“tidak cacat”. Peta kendali atribut ada dua (Yamit, 2004:215), yaitu:

1. P - chart

Digunakan untuk pengukuran kualitas produk selama proses produksi apakah produk yang dihasilkan masih dalam batas yang di syaratkan dan ukuran cacat berupa proporsi/ pecahan, pengukuran berdasarkan pada sample yang diambil.

38 Rumus:

a) Menentukan Proporsi Rata- Rata

   n x p 1

p = rata-rata kerusakan

x1= jumlah kerusakan

n = banyaknya ukuran sampel b) Menentukan Standar Deviasi

n p p p (1 )

 p = rata-rata kerusakan n = banyaknya ukuran sampel

c) Menentukan Batas Kendali Batas Kendali Atas:

UCL =

n p p (1 )

Batas Kendali Bawah:

LCL=

n p p (1 )

2. C - chart

Digunakan untuk mengetahui ketidaksesuaian atau cacat produk dari produk yang diamati.

39 Rumus:

a) Menentukan Rata- Rata Kerusakan

g c c 

c = rata-rata jumlah cacat

c = jumlah produk cacat

g = banyaknya observasi yang dilakukan

b) Menentukan Batas Kendali Batas Kendali Atas:

UCL= c3 c

Batas Kendali Bawah:

40 BAB III PEMBAHASAN

A. Gambaran Obyek Penelitian 1. Sejarah Perusahaan

PT. Sari Warna Asli Unit IV merupakan alah satu perusahaan yang bergerak di bidang industri tekstil dan merupakan salah satu unit dari PT. Sari Warna Asli TEX INDUSTRI GROUP yang berlokasi di desa Kemiri kecamatan Kebakramat kabupaten Karanganyar. PT. Sari Warna Asli Unit IV memulai usahanya dengan mengambil alih PT. Tubantia Kudus Spinning Mills pada tahun 1983 dan memulai usahanya dengan nama PT. Tubantia Kudus Spinning Mills.

PT. Tubantia Kudus Spinning Mills didirikan pada tahun 1974 dalam pelaksana undang-undang Penanaman Modal Asing (PMA) berdasarkan Akta Notaris Kartini, SH no 41 tanggal 8 Februari 1974. Berkedudukan di Besito Kudus Jawa Tengah diatas tanah seluas kurang lebih 56.958 dengan kapasitas produksi 8.408.615 LBS benang tenun, sesuai dengan surat persetujuan tetap sekretaris / Mentri Negara RI no. B 140 / PRES / 12 / 1973 tanggal 20 Desember 1974. Dan mendapatkan ijin usaha tetap dari Mentri Perindustrian no. 165 / DJAI / TUT / III / PMDN / 4 / 1988 tanggal 7 April 1988 dengan ijin pembaharuan no. 51 / DJAI / TUT / III / PMDN / II / 1988 tanggal 7 Februari 1991. Tahun 1983 PT.

41

Tubantia Kudus Spinning Mills diambil oleh PT. Sari Warna IV TEXTILE INDUSTRY yang berada dibawah undang-undang Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) berdasarkan akte notaris Misahdi Wilamirta, SH No. 37 tanggal 3 desember 1983 dengan bidang usaha yang diperluas menjadi textile terpadu. Pengalihan status “ PMA “ ke “ PMDN “ ini berdasrkn surat persetujuan perubahan status sekretaris atau Mentri Negara Republik Indonesia No. B. 2135 / MENSESNEG / 7 / 1983 tanggal 1September 1983.

Tahun 1984 PT. TKSM yang telah diambil oleh PT. Sari Warna Asli IV mengadakan perluasan di Boyolali tepatnya di desa Randu Sari, Teras, Boyolali dengan bidang weaving (pertenunan) perluasan di Boyolali ini dilakukan karena lokasi di daerah Kudus sudah tidak memungkinkan untuk diadakan perluasan. PT.TKSM di Boyolali menempati tanah seluas kurang lebih 70.000 dan sesuai dengan surat persetujuan perubahan dari BKPM No. 08 / 11 / PMDN / 1984 Tanggal 3 April 19854 dan memperoleh ijin usah tetap dari BKPM atas nama Mentri Perindustrian dan memulai produksi pada Januari 1986 dengan jumlah produksinya adalah sebanyak 30.000.000 meter kain tenun. Kemudian pada tahun 1987 mengadakan perluasan dengan menambah kapasitas produksi kain tenun menjadi 39.258.000 meter kain tenun dengan persetujuan BKPM No. 01 / 11 / PMDN / 1987.

Tahun 1991 PT. TKSM mengadakan perluasan di Karanganyar tepatnya di desa Kemiri, Kecamatan Kebakramat, Kabupaten

42

karanganyar dengan bidang usaha finishing. Perluasan dikarenakan lokasi di Boyolali tidak mungkin untuk diperluas. PT. TKSM di Karanganyar menempati tanah seluas kurang lebih 43.000 dengan produksi kain finishing sejumlah 53.528.00 meter kain sesuai dengan surat persetujuan BKPM No. 187 / 11 / PMDN / 1991 Tanggal 6 Februari 1992.

Pada tahun 2000 seiring dengan perkebangan zaman serta perkembangan dunia industri, khususnya di bidang textile PT. Tubantia Kudus Spinning Millls IV Karanganyar bergabung menjadi satu dengan PT. Sari Wana Asli Textile Industry di tandai berubahnya nama menjadi PT. Sari Warna Asli IV Karanganyar dan diresmikan oleh Mentri Perindustrian Bpk. Ir. Hartanto pada Tanggal 18 Februari 1993. PT. Sari Warna Asli IV ini didirikan dengan tujuan untuk memberikan kontribusi dalam industri textile guna memenuhi kebutuhan dan meningkatkan kesejahteraan masyarakat.

2. Bentuk perusahaan

PT. Sari Warna Unit I dibangun dengan status Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) yang berbadan hukum bentuk Perseroan Terbatas.

3. Lokasi Perusahaan

PT. Sari Warna Unit I terletak I desa Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, kurang lebih 15 km kearah Timur Laut kota Solo, 2 km dari jalan raya Palur. Lokasi pabrik dibatasi oleh :

43

Sebelah Selatan : Persawahan penduduk Sebelah Utara : Jalan Desa

Sebelah barat : Persawahan Penduduk

Sebelah Timur : PT. Indo Acidatama Chemical Industri Perusahaan ini didirikan diatas tanah seluas 43.000 dengan pembagian tanah dan pertimbangan lokasi sebagai berikut :

Pembagian bangunan dibagi atas beberapa bagian yaitu : a) Bangunana kantor berlantai dua

b) Bangunan penjaga satpam

c) Bangunan tempat mesin-mesin produksi d) Bangunan generator diesel

e) Bangunan tempat gudang f) Bangunan tempat makan g) Bangunan ruang dapur h) Bangunan tempat mushola i) Bangunan tempat parkir

j) Bangunan untuk kamar mandi, WC, dan lain-lain. 4. Visi dan Misi peusahaan

Visi dari PT. Sari Warna Asli Unit I adlah menjadi salah satu pemimpin pasar tekstile global yang sahamnya diminati Bursa International.

44

Sedangkan Misi yang dimiliki oleh PT. Sari Warna Asli Unit I adalah :

1) Mencapai target penjualan dan mengembalikan investasi sesuai target.

2) Meningkatkan kapasitas produksi di spinning menjadi 10.000 bale/bulan dan kain jadi 10 juta yard/bulan.

3) Mengurangi hasil produksi yang tidak sesuai standart menjadi maksimal 4% dan mengurangi keluhan pelanggan menjadi maksimal 0.5%.

4) Mencapai waktu ketepatan pengiriman ke pemesan 85%. 5) Menempatkan SDM sesuai kemempuannya pada posisi tepat. 5. Struktur Organisasi Perusahaan

Organisasi merupakan suatu bentuk tatanan kerja yang dilengkapi dengan fungsi masing-masing individu tersebut. Dalam setiap organisasi membutuhkan individu-induvidu untuk menjalankan organisasi tersebut. Dalam setiap perusahaan pasti selalu ada stuktur organisasi yang fungsinya untuk menciptakan hasil kerjasama yang baik antara pimpinan dan bawahannya dalam mencapai tujuan perusahaan.

Struktur organisasi PT. Sari Warna Asli Unit IV dapat dilihat pada bagan bagian-bagian dalam struktur organisasi yang mempunyai tugas dan tanggung jawab dari tiap kegiatan sebagai berikut :

45 a. Direktur Utama

1) Sebagai koordinator dari para direktur 2) Penanggung jawab tertinggi dalam RUPS

3) Sebagai pengambil keputusan terakhir bila terdapat perbedaan pendapat antara manajer-manajer.

b. Plan Manager

Memimpin dan bertanggung jawab terhadap seluruh kegiatan operasional yang dijalankan oleh perusahaan agar tercapai internal control yang baik.

Adapun tugas lain Plan Manager :

1) Mengkoordinasi dan mengawasi tugas-tugas yang telah dibagikan dan dilaksanakan oleh kepala-kepala bagian dan kepala seksi.

2) Memimpin rapat yang diadakan secara berkala atau jika dipandang perlu membahas masalah-masalah yang timbul. 3) Mengadakan pengawasan tata kerja dan

peraturan-peraturan yang telah ditetapkan. c. Manajer Produksi

1) Memimpin dan mengelola jalannya proses produksi mulai dari bahan mentah sampai barang jadi.

2) Merencanakan dan mengendalikan produksi agar didalam proses produksi dapat berjalan dengan baik.

3) Mengadakan produk testing terhadap produksi baik secara kualitatif maupun kuantitatif.

46

4) Mengkoordinir semua aktivitas perusahaan dan bertanggung jawab terhadap produk yang telah dihasilkan.

Manajer produksi sendiri membawahi : d. Kepala bagian mekanik

1) Bertanggung jawab atas seluruh sasaran peralatan proses produksi.

2) Bertanggung jawab atas kelancaran mesin-mesin produksi. 3) Mengawasi dan segera mengambil tindakan pencegahan

timbulnya kerusakan atau bahaya lainnya.

4) Memperbharui, service, kebersihan mesin atau mekanis produksi.

5) Mengontrol secara rutin bagia-bagian mekanisme yang peka akan gangguan.

6) Meminta spare part yang diperlukan.

7) Melaporkan secara berkala investasi produksi. e. Kepala bagian Produksi

1) Bertanggung jawab terhadap seluruh proses produksi. 2) Bertanggung jawab terhadap kelancaran proses produksi. 3) Membuat laporan produksi.

4) Bekerja sama dengan bagian-bagian lain yang terkait. 5) Mengontrol secara rutin bagian-bagian produksi. f. Kepala bagian PPC

1) Menyusun dokumen mutu terpadu pada semua lini produksi dan menata seluruh dokumen yang berlaku.

47

2) Pengendali dokumen mutu atau produksi dengan mengkreasikan suatu sistem audit mutu internal terpadu dan berkesinambungan

3) Pengendali eksternal mutu produksi sebelum hasil produksi dari suatu departement produksi yang diserahkan kepada bagian lain atau konsumen selanjutnya.

4) Mengevaluasi sumber dan penggunaan bahan baku produksi dan hasil produksi serta menilai kinerja departement produksi dengan data-data yang tersedia secara tertulis. g. Kepala bagian QC

1) Pengendali dokumen persediaan dengan menerapkan sistem inventory yang terpadu. Pengendali sistem pemesanan bahan baku, bahan penolong dan spare part. 2) Pengendali dan pengawas sistem penerimaan dan

pengiriman barang dan semua unit penyimpanan.

3) Menganalisa kebutuhan bahan dengan mempertimbangkan batas minimal keamanan ketersediaan barang yang ada di gudang.

h. Kabag Akuntansi

1) Melakukan pencatatan dan pengawasan terhadap kekayaan dan kewajiban-kewajiban perusahaan.

2) Menyusunlaporan laporan keuangan baik yang berkala maupun uncidental.

48 i. Kabag Keuangan

1) Menyusun prosedur dan pengumpulan rancangan anggaran devisa keuangan.

2) Mengumpulkan penerimaan dan pengeluaran perusahaan secara efektif dan efisien.

j. Kabag Personalia dan Umum

1) Mengatur dan mengurus keamanan perusahaan.

2) Mengatur dan mengurus urusan intern perusahaaan dan urusan yang berhubungan dengan masyarakat luas.

3) Mengurus dan melaksanakan administrasi kepegawaian. 4) Mengurus dan menangani masalah perburuhan.

6. Aspek Sumber Daya Manusia (Personalia)

Fungsi personalia PT. Sari Warna Asli Unit I Karanganyar memegang peranan yang sangat penting dalam menentukan perkembangan serta keberhasilan suatu perusahaan, bahwa fungsi tersebut bertanggung jawab dalam mengadakan seleksi calon karyawan dan training. Sumber daya manusia berperan sebagai komponen tenaga kerja (karyawan) dan aset yang sangat penting bagi perusahaan, oleh karena itu tujuan diadakan seleksi adalah untuk mendapatkan calon karyawan yang sesuai dengan pekerjaan yang diharapkan perusahaan Dalam melakukan seleksi ada beberapa kualifikasi dasar yaitu :

a. Keahlian : keahlian merupakan faktor utama dalam proses seleksi karyawan baru.

49

b. Pendidikan : sekarang ini pendidikan dijdikan sebagai tolak ukur akan kemampuan seseorang karyawan.

c. Pengalaman : karyawan yang telah berpengalaman akan menguntungkan perusahaan karena dapat menghemat waktu pelatihan (training), biaya dan mempercepat penyesuaian kerja. Perusahaan menyeleksi karyawan biasanya lebih memperhatikan pengalaman kerja.

PT. Sari Warna Asli I pada saat ini memiliki karyawan untuk day shift orang yang terdiri dari 620. Dengan pembagian shift A 180 karyawan, shift B 73 karyawan dan shift C 79 karyawan. Jadi total karyawan berjumlah 852 karyawan.

Untuk memperlancar kinerja karyawan, ada beberapa ketentuan yang harus dijalankan oleh karyawan yaitu :

1. Pengaturan jam kerja karyawan a. Karyawan yang masuk day shift

 Hari Senin sampai Jumat Jam kerja : 08.00 – 16.00 Istirahat : 1 jam

 Hari Sabtu

Jam kerja : 08.00 – 13.00 Istirahat : 1 jam

50 b. Karyawan yang masuk shift

Setiap hari dan tidak ada hari libur  Shift I

Jam kerja : 07.00 – 15.00 Istiahat : 1 jam

 Shift II

Jam kerja : 15.00 – 23.00 Istirahat : 1 jam

 Shift III

Jam kerja : 23.00 – 07.00 Istirahat : 1 jam

7. Aspek Pemasaran dan Distribusi

Dalam meningkatkan hasil produksi setiap tahun, maka perusahaan juga giat dalam memasarkan produknya karena pemasaran dapat mempengaruhi maju mundurnya perusahaan, sebab walaupun perusahaan akan mengalami kemacetan. Dengan keuletan dan ketekunan pimpinan perusahaan, manajer perusahaan, serta staffnya didalam memasarkan hasil produknya, maka dalam waktu relatif singkat PT. Sari Warna Asli Unit I dapat merebut pasaran seluruh wilayah Indonesia maupun luar negeri.

Dalam memenuhi pasar luar negeri PT. Sari Warna Asli mempunyai strategi khusus didalam melakukan ekspor produknya yaitu strategi pasar ekspor yang berpusat pada pelayanan pasar dunia melalui :

51

a. Ekspor produksi tekstil yang berkualitas secara langsung kepada pelanggan di luar negeri.

b. Menjual produk tekstil yang berkualitas kepada perusahaan garment di Indonesia sehingga dapat bersaing di pasar internasional secara baik.

Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Sari Warna Asli mendapatkan sambutan yang baik dari diberbagai Negara, diantaranya Amerika, Inggris, jerman, Kanada, Cina, dan lain sebagainya.

PT. Sari Warna Unit I juga memproduksi produknya berdasarkan segmentasi pasar yaitu berdasarkan jenis kelamin dan tingkat pendapatan. Berdasarkan jenis kelamin PT. Sari Warna Asli memproduksi kain menurut pria dan wanita dengan wanita dengan motif dan corak berbeda-beda sedangkan menurut tingkat pendapatan memproduksi kain dengan beberapa tingkatan harga agar dapat dijangkau seluruh lapisan msyarakat.

Saluran distribusi yang digunakan PT. sari Warna Asli Unit I adalah sebagai berikut :

1) Untuk wilayah Jawa Barat

Dari produsen kemudian masuk ke agen selanjutnya masuk ke pengecer baru ke konsumen.

2) Untuk wilayah Jawa Tengah

Dari produsen masuk ke agen kemudian masuk ke pengecer baru ke konsumen.

52

3) Untuk wilayah Jatwa Timur dan Indonesia bagian Tengah dan Timur, ada 2 macam saluran distribusi yaitu :

a. Dari produsen masuk ke agen kemudian ke pengecer baru ke konsumen.

b. Dari produsen masuk ke pedagang besar kemudian ke agen selanjutnya masuk ke pengecer baru ke konsumen.

4) Untuk wilayah Jakarta

Dari produsen masuk ke pedagang besar kemudian ke agen selanjutnya masuk ke pengecer baru ke konsumen. 8. Pengendalian Kualitas

Jaminan kualitas merupakan faktor yang harus diperhatikan bagi perusahaan besar, baik dari kualitas bahan, kualitas proses maupun kualitas pada hasil produksi. Untuk mengatasi masalah tersebut PT. Sari Warna Asli menerapkan pengendalian kualitas pada keseluruhan kegiatannya dengan pembentukan departemen Quality Control dengan tujuan menangani semua masalah tersebut adapun upaya yang dilakukan untuk pengandalian kualitas adalah :

a. Pengendalian kualitas pada bahan baku

Pengendalian kualitas bahan baku dilakukan dengan pemilihan kain grey yang baik yang disertai dokumen resmi. Bahan baku tersebut dari Boyolali berupa kain grey. Pengecekan kain dilakukan oleh bagian logistik dengan kriteria yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

53

b. Pengendalian kulitas pada proses produksi

Pengendalian kualitas pada tahap proses produksi merupakan hal yang paling penting, karena bagian ini penentu baik buruknya kualitas produk yang dihasilkan oleh perusahaan. Pada bagian proses produksi PT. Sari Warna Asli memilih karyawan yang menguasai kualitas lapangan sehingga sangat membantu dalam penentuan kualitas hasil serta menjaga hasil produksi agar kualitasnya tetap terjaga.

c. Pengendalian kualitas pada hasil produksi

Pada bagian ini karyawan yang cekatan sangat dibutuhkan oleh PT. Sari Warna Asli karena karyawan harus dapat memilih hasil produksi dengan baik. Pengendalian kualitas pada bagian ini yaitu memilih kain mana yang cocok untuk dikirim ke pemesanan dan produk cacat ( BS ) serta kain kecil. Biasanya produk cacat kain finishing masih ada yang memesan, sedangkan kain kecil juga diinginkan pedagang kain untuk dijual eceran ataupun meteran

B. Laporan Magang Kerja 1. Pengertian Magang Kerja

Magang kerja adalah kegiatan intrakulikuler yang dilaksanakan oleh mahasiswa secara berkelompok dengan terjun

54

ke masyarakat atau dunia kerja. Sasaran tempat pelaksanaan kegiatan magang adalah macam-macam untuk kegiatan menengah, koperasi, instansi pemerintah atau swasta dan kelompok masyarakat umum. Adapun bentuk-bentuk kegiatan magang meliputi praktik kerja, pendampingan, pelatihan, penyuluhan, pelaporan dan lain-lain. Sebelum melaksanakan kegiatan magang kerja, mahasiswa terlebih dahulu dibekali dengan berbagai pengetahuan praktis, disamping keahliannya dalam konsentrasi industri masing-masing.

2. Tujuan dari Magang Kerja

Tujuan yang ingin dicapai dalam kegiatan magang kerja adalah :

a. Agar setiap mahasiswa dapat lebih mendalami dan menguasai materi-materi perkuliahan yang didapat saat menempuh dibangku kuliah.

b. Agar mahasiswa mendapat pengalaman langsung dan pengetahuan tentang aktivitas dalam dunia usaha.

c. Agar mahasiswa dapat memahami dan menghayati permasalahan-permasalahan yang dihadapi dalam dunia usaha atau bisnis.

55 3. Manfaat Magang Kerja

Magang kerja dapat memberikan manfaat bagi berbagai pihak yaitu :

a. Bagi Mahasiswa

1. Agar mahasiswa dapat menerapkan ilmu pengetahuan yang sudah didapat selama menempuh pendidikan.

2. Agar setelah lulus mahasiswa dapat menghadapi masalah yang akan timbul dalam dunia kerja.

b. Bagi Perusahaan

1. Perusahaan akan mendapat sumber daya manusia yang berkualitas di masa yang akan datang.

2. Hasil penelitian mahasiswa selama magang kerja dapat dijadikan masukan dalam menentukan kebijakan-kebijakan dalam perusahaan.

4. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Magang Kerja

Kegiatan magang kerja dilaksanakan di PT. Sari Warna Asli Unit I yang beralamatkan di Desa Kemiri Kecamatan Kebakkramat Kabupaten Karanganyar. Magang ini dilaksanakan selama satu bulan yaitu mulai tanggal 1 Februari 2010 sampai dengan tanggal 2010. Selama kegiatan magang perusahaan menentukan beberapa

56

ketentuan yang harus ditaati oleh mahasiswa. Ketentuan tersebut antara lain :

a. Masuk hari Senin sampai hari Sabtu pukul 08.00 – 16.00. Dan hari sabtu masuk jam 08.00 – 12.00.

b. Selama magang mahasiswa diwajibkan memakai seragam yaitu atasan kemeja berwarna putih dan bawahan celana panjang warna hitam serta memakai co-card yang wajib dikenakan di lingkungan perusahaan sebagai tanda pengenal.

c. Apabila ingin meninggalkan perusahaan pada waktu jam magang, mahasiswa harus meminta ijin terlebih dahulu kepada kepala bagian department kemudian ke pos satpam.

d. Selama magang mahasiswa harus menaati peraturan yang berlaku di PT. Sari Warna Asli Unit I.

5. Kegiatan Magang Kerja adalah sebagai berikut : a. Minggu pertama tanggal 1 – 6 Februari 2010

1) Perkenalan kepada staff, pembimbing magang, karyawan terutama pada line 1 dan lingkungan yang ada pada perusahaan.

57

2) Menerima penjelasan tentang hal-hal yang berkaitan dengan perusahaan.

3) Orientasi tempat magang kerja.

b. Minggu kedua tanggal 8 – 13 Februari 2010

1) Melakukan pengamatan di bagian produksi line I mengenai proses produksi kain dan dijelaskan tentang peralatan yang digunakan dalam proses produksi.

2) Membantu sebagian karyawan dalam menyelesaikan tugas di bagian PPC.

c. Minggu ketiga tanggal 15 – 20 Februari 2010

1) Mencari data di bagian personalia mengenai jumlah karyawan yang bekerja.

2) Melakukan penelitian tentang produktifitas kerja. d. Minggu keempat tanggal 22 – 27 Februari 2010

1) Melakukan pengecekan terhadap semua data yang diperoleh selama magang dan melengkapi data yang kurang.

Demikian laporan magang kerja yang telah dilaksanakan pada tanggal 1 Februari sampai dengan 28 Februari 2010. Dalam rangka penulisan tugas akhir.

58 C. Proses Produksi

1) Proses Produksi Kain Erro W/I TC 45 TC 45 108 68 48

a. BBKR

Proses pembakaran bulu yang bertujuan menghilangkan bulu-bulu yang timbul pada permukaan kain sehingga dapat memperbaiki kenampakan kain.

b. SCOURING BLEACHING

Kain yang sudah di BBKR dicuci dengan proses pencucian awal untuk melepaskan rantai kanji dengan oksidator dalam serat. Setelah itu melalui proses pemberian obat scouring yang bertujuan mengubah pigmen grey menjadi putih.

SCOURING BLEACHING dengan Indikator

Zat pengokzid dapat memutuskan ikatan kanji dengan serat tetapi juga dapat memutuskan ikatan dalam serat sehingga melemahkan serat.

c. WI + RF

Proses pemberian warna putih pada kain disertai pemberian resin finish (RF) agar warna kain tidak mudah luntur.

d. SANFORIZE

Adalah proses pemadatan kain yang tujuannya agar elastisitas kain setelah dicuci tidak lebih dari 1% atau kai tidak mengalami penyusutan seelah dicuci.

59 2) Alat Produksi atau Mesin Produksi :

a. Shearing

Merupakan mesin yang digunakan untuk memotong bulu pada grey.

b. Gas Singing (GS)

Merupakan mesin yang digunakan proses BBHK. Mesin ini digunakan untuk produk WI (putih)

c. HK

Merupakan mesin yang digunakan untuk menghilangkan serat kanji yang masih menempel pada serat kain, hanya proses dyeing.

d. Continous Bleaching (CB)

Mesin ini memiliki fungsi ganda yaitu, dapat digunakan sebagai scouring bleaching, dan juga dapat digunakan sebagai bleaching saja.

e. Stenter

Mesin yang memiliki fungsi untuk proses resi finish dan set.

f. CPB II

Merupakan mesin yang berperan sebagai costic warna untuk menyerap warna lebih baik, sehingga warna kain yang dihasilkan tidak luntur.

60 g. Sueding

Merupakan mesin yang digunakan untuk menmbulkan serat bulu pada produk kain tertentu. Dengan kapasitas mesin.

h. Jet Dyeing

Merupakan mesin yang digunakan untuk proses pewarnaan dimana kain akan melewati proses pemberian warna.

i. CPB Dyeing

Alat ini dikelompokkan menjadi dua CPB Barat untuk kain lebar dan CPB Timur digunakan untuk kain pendek.

j. Curing

Merupakan mesin yang digunakan untuk membantu proses terjadinya fiksasi sehingga warna yang dihasilkan lebih cemerlang.

k. Comfeed

Merupakan mesin yang digunakan untuk membantu melenturkan kain full polyster dengan kapasitas mesin.

l. Callender

Merupakan mesin yang memiliki fungsi untuk proses kain agar lebih mengkilap dengan kapasitas mesin.

61 D. Pembahasan Masalah

Berdasarkan data yang diperoleh dari PT. Sari Warna Asli Unit I maka dilakukan pembahasan mengenai pengendalian kualitas dengan mengguanakan analisis c-chart.

Analisis ini digunakan untuk mengetahuai dan menentukan apakah kerusakan pada produk kain erro yang terjadi dalam proses produksi masih dalam batas kendali atau tidak. Dalam analisis ini disertakan diagram sebab akibat (fish bone) dan diagram pareto untuk mengetahui jenis kerusakan serta penyebabnya.

1. Analisis C – Chart

Bagan pengendalian c-chart digunakan untuk mengadakan pengujian terhadap kualitas proses produksi yang mengetahui banyaknya jumlah produk yag rusak dan untuk mengetahui apakah ada kerusakan produksi yang masih dalam batas kendali apa tidak. Untuk mengetahui hal tersebut pnulis mengadakan perhitungan yaitu dengan metode c-chart. Metode tersebut digunakan untuk mengetahui tingkat kerusakan produk yang terjadi.

62

TABEL 3.1

Data Kerusakan Produk Kain Erro Di PT. Sari Warna Asli Unit I Karanganyar

Tahun.2009

BULAN JUMLAH PRODUKSI

(dalam yar)

TOTAL PRODUK RUSAK (dalam meter)

JANUARI 1.023.000 801

FEBRUARI 1.246.000 976

MARET 992.000 777

APRIL 796.000 623

MEI 863.000 675

JUNI 1.101.000 862

JULI 664.000 520

AGUSTUS 520.000 407

SEPTEMBER 263.000 205

OKTOBER 730.000 571

NOVEMBER 390.000 305

DESEMBER 501.000 390

TOTAL 9.089.000 7112

Sumber : Bagian Produksi PT. Sari Warna Asli Unit I Karanganyar Tahun. 2009

a. Data tabel 3.1 kemudian dilakukan perhitungan dengan menggunakan metode c-chart dengan langkah sebagai berikut

Mencari rata-rata kerusakan

g Ci c 



i1

12 7112



= 592,67

Dari perhitungan diatas dapat diketahui bahwa rata-rata

63

b. Menentukan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawh (LCL) dengan menggunakan rumus :

1) UCL = c + 3 c

= 592,6 + 3 592,6

= 592,6 + 73,03

= 665,70

2) LCL = c - 3 c

= 592,6 – 3 592,6

= 592,6 – 73,03

64

2. Analisis c-chart dengan menggunakan POM for windows Tabel 3.2

Data Kerusakan Produk Kain Erro Di PT. Sari Warna Asli Unit I Karanganyar

65

Gambar 3.3

Grafik C-Chart Kerusakan Kain Erro Tahun 2009 PT.Sari Warna Asli Unit I

Berdasarkan grafik di atas hasil perhitungan dengan analisis c-chart menunjukkan bahwa untuk kain erro pada bulan Januari – Desember 2009, secara umum dapat diketahui bahwa produksi kain erro sebagian besar masih berada diluar batas pengendlian (out of control), kecuali pada bulan April, Juli dan Oktober yang berada di batas pengendalian (in control).

Berdasarkan tabel tersebut pada bulan Januari, Februari, Maret, Mei, Juni, Agustus, September, November dan Desember kerusakan yang paling besar adalah flek obat. Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa kerusakan kerusakan flek obat yang menyebabkan produk kain erro berada diluar batas pengendalian (out of control). Dengan demikian perusahaan perlu melakukan tindakan perbaikan atau koreksi kembali terhadap produk kain erro agar tidak ada lagi produk yang out of control.

66 3. Analisis Diagram Pareto

“Diagram pareto merupakan diagram yang mengklasifikasikan hasil menurut sebab dan gejalanya (Purnomo, 2004: 302).” Persentase kerusakan kain erro di lihat dari cacat keseluruhan

Tabel 3.3

Kerusakan Kain Erro Tahun 2009 PT. Sari Warna Asli Unit I

BULAN JUMLAH

PRODUKSI

JENIS KERUSAKAN TOTAL PRODUK

RUSAK FLEK

OBAT BELANG

BEKAS MELIPAT

JANUARI 1.023.000 312 267 222 801

FEBRUARI 1.246.000 526 325 125 976

MARET 992.000 304 259 214 777

APRIL 796.000 260 208 155 623

MEI 863.000 265 225 185 675

JUNI 1.101.000 341 287 234 862

JULI 664.000 219 173 128 520

AGUSTUS 520.000 148 135 124 407

SEPTEMBER 263.000 126 68 11 205

OKTOBER 730.000 256 190 125 571

NOVEMBER 390.000 152 101 52 305

DESEMBER 501.000 145 130 115 390

TOTAL 9.089.000 3054 2368 1690 7112

Sumber : Bagian Produksi PT. Sari Warna Asli Unit I Kebakkramat Tahun 2009.

Tabel 3.4

Komposisi Jenis dan Jumlah Kerusakan Produk Kain Erro PT. Sari Warna Asli Unit I

Tahun 2009 No Jenis Kerusakan Jumlah

Kerusakan

Persentase Kerusakan

1 Flek Obat 3054 42,942 %

2 Belang 2368 33,296%

3 Bekas Melipat 1690 23,763%

Sumber : Bagian Produksi PT. Sari Warna Asli Unit I Kebakkramat Tahun 2009.

67

Menghitung persentase jenis kerusakan kain erro :

a. Flek Obat

7112 3054

 x 100%

= 42,942%

b. Belang

7112 2368

 x 100%

= 33,296%

c. Bekas Melipat

7112 1690

 x 100%

= 23,763%

Gambar 3.4

68

Berdasarkan diagram Pareto dapat diketahui bahwa jenis kerusakan tertinggi terjadi karena flek obat obat. Beberapa sebab yang mengakibatkan kain erro menjadi rusak antara lain:

a. Flek Obat

Adalah cacat kain yang dikarenakan tidak sempurnanya pencampuran warna. Yang diakibatkan dari penimbangan dan sistem memasukkan obat yang tidak tepat, sehingga menyebabkan warna kain menjadi pudar atau tidak seperti yang diinginkan.

b. Belang

Adalah cacat kain yang terdapat warna lain yang tercampur dalam standar kain yang diharapkan.

c. Bekas Melipat

Adalah cacat kain dikarenakan kondisi kain yang tidak rata dan ketidaksempurnaan pada saat proses penggulungan kain

4. Analisis Diagram Sebab Akibat (fish-bone chart)

Diagram sebab akibat adalah grafik yang menggambarkan hubungan antara masalah atau akibat dengan faktor-faktor yang menjadi penyebabnya.

69

Diagram sebab akibat digunakan untuk penelusuran akar penyebab terjadinya masalah secara aktif.

Diagram ini sangat membantu untuk melihat aliran proses dan dimana masalah terjadi. Cara untuk membuat diagram sebab-akibat dimulai dengan menggunakan 4 kategori yaitu : material, mesin, manusia dan metode.

a. Faktor Material.

1) Bahan rusak dari pemasok

Bahan baku yang digunakan tidak lain adalah kain grey. Apabila kain itu rusak/kotor (akibat proses sebelumnya), maka akan menghambat penyerapan zat warna kedalam serat kain dan mengakibatkan pewarnaan menjadi belang atau motif meleset.

2) Kondisi kain tidak stabil

Temperature lingkungan juga berpengaruh terhadap kondisi bahan baku atau kain karena temperature yang berubah-ubah menyebabakan benang atau kain grey mudah putus.

70 b. Faktor Mesin

1) Service kurang rutin

Terlambat dalam memperbaiki kondisi mesin dapat mengakibatkan lambatnya kinerja mesin dan tidak sesuai konstruksi.

2) Kondisi mesin yang sudah tua

Masalah ini merupakan masalah yang paling banyak dihadapi oleh industri textile kaena mahalnya biaya untuk pembelian mesin dengan teknologi yang baru.

3) Mesin macet atau rusak

Kemacetan mesin secara tiba-tiba dapat memperlambat proses produksi dan meningkatkan resiko menurunnya tingkat kualitas produk akhir yang dihasilkan. c. Faktor Manusia

1) Kurang pengawasan

Sedikitnya petugas pengawas bila dibandingkan dengan jumlah mesin juga berpengaruh terhadap proses produksi.

71 2) Konsentrasi berkurang

Konsentrasi yang tinggi sangat dibutuhkan namun banyaknya pekerjaan sering membuat konsentrasi karyawan tepecah. Masalah ini sangat terasa dialami oleh pekerja shift malam karena selain menangani mesin juga melawan rasa kantuk.

3) Kurang pelatihan

Karyawan yang kurang terlatih membuat pekerjaan menjadi tidak teratur dan hasilnya kurang maksimal.

d. Faktor Metode

1) Metode yang kurang tepat

Kesalahan ini mungkin saja terjadi karena banyak konstruksi kain yang diproduksi sehingga membuat kelalaian penggunaan metode yang sama namun dalam konstruksi yang berbeda.

2) Cara penggunaan obat salah

Hal ini disebabkan karena bila metode dalam pencampuran resep obat pewarna salah, maka akan menyebabkan terjadinya kerusakan kain yaitu flek obat. Jadi pencampuran obat/resep haruslah pas(tepat) agar tidak terjadi kerusakan produk.

72

Berikut adalah permasalahan dalam memproduksi kain erro dan penyebab-penyebab kesalahan tersebut yang dapat digambarkan dalam diagram sebab-akibat

73 Gambar 3.4 Diagram Sebab Akibat

MESIN MANUSIA

Cara penggunaan obat salah Mesin sudah tua Kurang pengawasan

Metode yang kurang tepat Mesin macet / rusak Konsentrasi

berkurang

KERUSAKAN PRODUK Kondisi kain tidak

stabil

Bahan rusak dari pemasok

Kurang pelatihan Service kurang rutin

METODE MATERIAL

74 BAB IV PENUTUP

A. KESIMPULAN

Berdasarkan pembahasan pada BAB III mengenai pengendalian kualitas dengan metode c-chart pada kain erro pa PT. Sari Warni Asli maka dapat diambil kesimpulan

1. Dari analisis c-chart pada tahun 2009 dapat diketahui bahwa rata-rata kerusakan produk yang terjadi adalah sebesar 592,67 kemudian untuk batas kendali atas (UCL) adalah sebesar 665,70 dan batas kendali bawah (LCL) adalah sebesar 519,64. Berdasrkan perhitungan dengan analisis c-chart pada tahun 2009 dapat diketahui bahwa hampir semua kerusakan berada diluar batas pengendalian kecuali pada bulan April, Juli, Oktober. Kerusakan yang paling besar adalah flek obat yang menyebabkan kerusakan diluar batas kendali. 2. Berdasarkan analisis diagram pareto dapat diketahui juga tingkat

kerusakan yang paling besar adalah flek obat yaitu sebanyak 3054 produk atau 42,942% dari total jenis kerusakan produk dan kerusakan terkecil adalah bekas melipat sebanyak 1690 produk atau 23,763% dari kerusakan produk. Sedangkan pada jenis kerusakan belang yaitu sebanyak 2368 produk atau 33,296% dari kerusakan produk.

75

3. Dari analisis diagram sebab akibat dapat diketahui faktor-faktor penyebab kerusakan pada PT. Sari Warna Asli yaitu :

a. Jenis kerusakan yang disebabkan oleh mesin sangat beragam misalnya, service mesin kurang rutin, kondisi mesin sudah tua dan mesin tiba-tiba mati atau rusak.

b. Jenis kerusakan yang diakibatkan oleh material adalah bahan rusak dari pemasok dan kondisi kain tidak stabil.

c. Jenis kerusakan yang diakibatkan oleh faktor tenaga kerja atau faktor manusia adalah kurangnya pengawasan, kurang konsentrasi dan kurangnya pelatihan.

d. Jenis kerusakan yang diakibatkan oleh faktor metode adalah system atau cara penggunaan obat salah dan metode yang digunakan kurang tepat.

B. SARAN

Berdasarkan pembahasan analisis data dan kesimpulan hasil penelitian yang telah dikemukakan diatas, maka peneliti ingin memberikan saran yang diharapkan dapat memberikan manfaat bagi pihak perusahaan untuk menentukan langkah lebih lanjut mengenai pengendalian kualitas. Adapun saran yang ingin penulis sampaikan adalah sebagai berikut :

1. Perusahaan perlu meninjau kembali kebijakan yang berhubungan dengan masalah pengendalian kualitas.

76

Penerapan system pengendalian kualitas yang baik dan tepat akan dapat mengurangi persentase kerusakan produk yang berada diluar batas toleransi (out of control)

2. Melakukan pemeliharaan secara rutin terhadap mesin-mesin maupun alat yang mendukung kinerja perusahaan sehingga dapat mencegah terhambatnya proses produksi dan meminimalkan kesalahan atau kerusakan yang terjadi akibat mesin yang bermasalah.

3. Melakukan pelatihan-pelatihan kerja baik untuk karyawan baru maupun karyawan lama sehingga dapat mempertahankan dan meningkatkan mutu produk.

4. Penerimaan karyawan baru harus dilakukan secara selektif khususnya untuk bagian yang membutuhkkan keahlian khusus. 5. Lebih teliti dan sering melakukan tindakan pengontrolan pada

77

DAFTAR PUSTAKA

Ariani, Wahyu D. 2004. Pengendalian Kualitas Statistik. Yogyakarta: Andi.

Handoko, T. Hani. 1999. Dasar-Dasar Manajemen Produksi Dan Manajemen Operasi. Edisi 1. Yogyakarta: BPFE UGM. Purnomo, Hari. 2003. Pengantar Teknik Industri. Yogyakarta:

Graha Ilmu.

Render, barry dan jay Heizer. 2005. Manajemen Operasi. Edisi 7. Jakarta: Salemba Empat.

Tjiptono, Fandy dan Anastasia Diana. 2003. Total Quality Management. Edisi revisi. Yogyakarta: Andi.

Yamit, Zulian. 2004. Manajemen Kualitas. Edisi revisi. Yogyakarta: Ekonisia.

76

Penerapan system pengendalian kualitas yang baik dan tepat akan dapat mengurangi persentase kerusakan produk yang berada diluar batas toleransi (out of control)

2. Melakukan pemeliharaan secara rutin terhadap mesin-mesin maupun alat yang mendukung kinerja perusahaan sehingga dapat mencegah terhambatnya proses produksi dan meminimalkan kesalahan atau kerusakan yang terjadi akibat mesin yang bermasalah.

3. Melakukan pelatihan-pelatihan kerja baik untuk karyawan baru maupun karyawan lama sehingga dapat mempertahankan dan meningkatkan mutu produk.

4. Penerimaan karyawan baru harus dilakukan secara selektif khususnya untuk bagian yang membutuhkkan keahlian khusus. 5. Lebih teliti dan sering melakukan tindakan pengontrolan pada

77

DAFTAR PUSTAKA

Ariani, Wahyu D. 2004. Pengendalian Kualitas Statistik. Yogyakarta: Andi.

Handoko, T. Hani. 1999. Dasar-Dasar Manajemen Produksi Dan Manajemen Operasi. Edisi 1. Yogyakarta: BPFE UGM. Purnomo, Hari. 2003. Pengantar Teknik Industri. Yogyakarta:

Graha Ilmu.

Render, barry dan jay Heizer. 2005. Manajemen Operasi. Edisi 7. Jakarta: Salemba Empat.

Tjiptono, Fandy dan Anastasia Diana. 2003. Total Quality Management. Edisi revisi. Yogyakarta: Andi.

Yamit, Zulian. 2004. Manajemen Kualitas. Edisi revisi. Yogyakarta: Ekonisia.