pelatihan, serta pengalaman yang mereka dapatkan selama bekerja. Kebersihan dalam produksi sangat penting, terutama
pada bagian pengisian air kedalam kemasan filler, dimana ruangan serta pakaian yang dikenakan oleh operator harus steril.
Kedisiplinan karyawan dibutuhkan untuk menjaga kestabilan mutu air, seperti pengecekan mesin setiap akan berproduksi,
pengecekan sampel air, serta penggunaan pakaian khusus, penutup kepala, dan penutup mulut pada ruang filler.
4.4.2. Analisis Grafik Kendali
Analisis grafik kendali untuk pH, TDS, dan turbidity, menggunakan grafik kendali X-bar dan Range. Grafik kendali X-bar
dan R Range digunakan untuk memantau proses yang mempunyai karakteristik berdimensi kontinu, sehingga grafik kendali X-bar dan
R sering disebut sebagai grafik kendali untuk data variabel. Penjelasan mengenai grafik kendali X-bar dan R dapat dilihat pada
Tabel 7.
Tabel 7. Pengertian grafik kendali X-bar dan R
Ariani 2003 Gasperz 2003
Grafik kendali X
Menunjukkan apakah rata – rata produk yang dihasilkan
sesuai dengan
standar pengendalian yang digunakan
perusahaan Menjelaskan tentang apakah
perubahan-perubahan telah
terjadi dalam ukuran titik pusat central tendency atau rata –
rata dari suatu proses.
Grafik Kendali
R
Untuk mengetahui
tingkat keakurasian atau ketepatan
proses yang diukur dengan mencari range dari sampel
yang diambil dalam observasi Menjelaskan
tentang apakah
perubahan – perubahan telah terjadi dalam ukuran variasi,
dengan demikian
berkaitan dengan perubahan homogenitas
produk yang dihasilkan melalui suatu proses
salah satu dari beberapa kriteria yang ditampilkan dalam Tabel 8. Tabel 8. Kriteria Proses Tidak Terkendali
No Menurut Minitab Versi 14
Menurut Montgomery 1990 1
Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah
Satu atau beberapa titik diluar batas pengendali
2 Sembilan
titik berturut-turut
berada pada sisi yang sama dari garis tengah
Suatu giliran dengan paling sedikit tujuh atau 8 titik, dengan macam
giliran dapat berbentuk giliran naik atau turun, giliran di atas atau di
bawah garis tengah, atau giliran di atas atau di bawah median.
3 Tujuh
titik berturut-turut,
semuanya merambat naik dan turun
Dua atau tiga titik yang berturutan di luar batas peringatan 2-sigma, tetapi
masih dalam batas pengendali
4 Empat belas titik berurutan
berada di atas atau di bawah Empat
atau lima
titik yang
berturutan di luar batas 1-sigma. 5
Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari
garis tengah pada sisi yang sama
Pola tak biasa atau tak random dalam data.
6 Empat dari lima titik berada
pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang
sama Satu atau beberapa titik dekat satu
batas peringatan atau pengendali.
7 Lima belas titik berturut-turut
berada pada zona 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang
berbeda
8 Delapan
titik berturut-turut
berada pada lebih dari 1-sigma dari garis tengah
Pengambilan sampel untuk grafik kendali ini adalah sebanyak tiga kali sehari dalam 20 kali observasi, yakni pagi, siang, dan sore
hari, pada 6 kran tahapan produksi, antara lain tank penampungan bahan baku, carbon active filter I, ressin filter, carbon active filter II,
setelah melewati filter cartridge, mesin filler. Analisis grafik kendali ini menggunakan minitab versi 14.
1 Grafik Kendali pH Air pada Tank Penampungan Bahan Baku BB
Grafik kendali untuk pH pada tank penampungan bahan baku disajikan pada Gambar 9. Pada grafik kendali rata –
rata, dapat dilihat terdapat : 1. Lima titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada
sampel 2, 9, 14, 15, 16. 2. Empat titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada
sampel 6, 10, 11, 15 3. Satu titik memenuhi kriteria nomor 6 yaitu pada sampel
7
Keterangan : 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah
5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama
6 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama
Gambar 9. Grafik kendali X-bar dan R pH Air pada BB
tidak terkendali, meskipun demikian nilai x pH pada tank penampungan bahan baku, seperti ditunjukkan pada
Lampiran 8, yaitu 6,84, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 6,5 – 8,5. Nilai UCL sebesar 7,22, dan LCL
sebesar 6,46. Hal ini berarti pH berada pada kisaran 6,46 sampai 7,22, dengan rata – rata pH 6,84.
Grafik kendali R untuk pH pada tank penampungan bahan baku menunjukkan proses terkendali, dengan tidak
adanya titik yang memenuhi kriteria proses tidak terkendali. Nilai UCL sebesar 0,97, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti
variasi pH berada pada kisaran 0 sampai 0,97, dengan rata – rata pH 0,38.
Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam
proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Kondisi sumber air baku yang dipengaruhi oleh kondisi
cuaca terutama pada musim hujan, sehingga bagian QC harus melakukan pengecekan dengan baik pada bahan baku air
tersebut, jika pH tetap tidak sesuai standar maka dilakukan laporan kepada pihak PDAM. 2 Terjadi kesalahan pengujian,
yang disebabkan kalibrasi pada alat belum maksimal, sehingga QC harus melakukan kalibrasi dengan benar agar
nilai pH sesuai dengan kenyataan.
2 Grafik Kendali pH pada Carbon Active Filter I CF1
Grafik kendali untuk pH pada carbon active filter I, disajikan pada Gambar 10. Pada grafik kendali rata – rata,
dapat dilihat terdapat : 1. Dua titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel
4 dan 16 2. Satu titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel
17
tidak terkendali, meskipun demikian nilai x pH pada carbon active filter
I seperti ditunjukkan pada Lampiran 9, yaitu 6,92, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu
6,5 – 8,5. Nilai UCL sebesar 7,30, dan LCL sebesar 6,53 . Hal ini berarti pH berada pada kisaran 6,53 sampai 7,30,
dengan rata – rata pH 6,92.
Keterangan : 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah
5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama
Gambar 10. Grafik kendali X-bar dan R pH Air pada CF I
Grafik kendali R untuk pH pada carbon active filter I menunjukkan proses terkendali. Nilai UCL sebesar 0,98, dan
LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi pH berada pada kisaran 0 sampai 0,98, dengan rata – rata pH 0,38.
Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam
proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa,
operator harus melakukan backwash atau pemutar balikan arus air. 2 Bahan baku yang memiliki kandungan pH yang
bervariasi. 3 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan kalibrasi pada alat belum maksimal, sehingga QC harus
melakukan kalibrasi dengan benar agar nilai pH sesuai dengan kenyataan.
3 Grafik Kendali pH pada Ressin Filter RF
Pada Gambar 11, grafik kendali pH pada ressin filter, menunjukkan bahwa ada satu titik yang memenuhi kriteria
nomor 6, yaitu pada sampel 19.
Keterangan : 6 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah
pada sisi yang sama
Gambar 11. Grafik kendali X-bar dan R pH Air pada RF
Kriteria tersebut, menunjukkan proses tidak terkendali, meskipun demikian nilai x pH pada ressin filter , seperti
standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 6,5 – 8,5. Nilai UCL sebesar 7,32, dan LCL sebesar 6,54. Hal ini berarti pH
berada pada kisaran 6,54 sampai 7,32, dengan rata – rata pH 6,93.
Pada grafik kendali R menunjukkan proses terkendali, nilai UCL sebesar 0,98, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti
variasi pH berada pada kisaran 0 sampai 0,98, dengan rata – rata pH 0,38.
Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam
proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1
Mesin, khususnya
ressin filter
yang berfungsi
menstandarkan pH tidak bekerja dengan baik, sehingga operator harus melakukan backwash atau penggantian pada
ressin filter tersebut, 2 Terjadi kesalahan pengujian, yang
disebabkan kalibrasi pada alat belum maksimal, sehingga QC harus melakukan kalibrasi dengan benar agar nilai pH sesuai
dengan kenyataan.
4 Grafik Kendali pH pada Carbon Active Filter II CF2
Grafik kendali untuk pH pada carbon active filter II, disajikan pada Gambar 12. Pada grafik kendali rata – rata,
dapat dilihat terdapat: 1. Satu titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 7
2. Satu titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel 9 Kriteria-kriteria tersebut menandakan bahwa proses
tidak terkendali, meskipun demikian nilai x pH pada carbon active filter
II, seperti ditunjukkan pada Lampiran 11 , yaitu 6,87, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu
6,5 – 8,5. Nilai UCL sebesar 7,30, dan LCL sebesar 6,43. Hal ini berarti pH berada pada kisaran 6,43 sampai 7,30, dengan
rata – rata pH 6,87.
menunjukkan proses tidak terkendali, karena adanya satu titik yang memenuhi kriteria nomor 1, yaitu pada sampel 9. Nilai
UCL sebesar 1,09, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi pH berada pada kisaran 0 sampai 1,09, dengan rata – rata pH
0,43.
Keterangan : 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah
5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama
Gambar 12. Grafik kendali X-bar dan R pH Air pada CF2
Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam
proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Carbon active filter, tidak berfungsi dengan baik, sehingga
operator harus melakukan backwash. 2 Kondisi mesin sebelum carbon active filter II, tidak bekerja dengan
maksimal, sehingga kandungan pH masih tetap bervariasi.
pada alat belum maksimal, sehingga QC harus melakukan kalibrasi dengan benar agar nilai pH sesuai dengan
kenyataan.
5 Grafik Kendali pH Setelah Melewati Filter Cartridge SC
Grafik kendali untuk pH setelah melewati filter cartridge
, disajikan pada Gambar 13. Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat :
1. Empat titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 5, 9, 15, 16
2. Tiga titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel 5, 11, 17
Keterangan : 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah
5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama
Gambar 13. Grafik kendali X-bar dan R pH Air Pada SC
tidak terkendali, meskipun demikian nilai x pH setelah melewati filter cartridge seperti ditunjukkan pada Lampiran
12 yaitu 6,98, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 6,5 – 8,5. Nilai UCL sebesar 7,22, dan LCL
sebesar 6,73. Hal ini berarti pH berada pada kisaran 6,73 sampai 7,22, dengan rata – rata pH 6,98.
Grafik kendali R untuk pH setelah melewati filter cartridge
menunjukkan proses terkendali. Nilai UCL sebesar 0,62, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi pH berada
pada kisaran 0 sampai 0,62, dengan rata – rata pH 0,24. Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan
menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa,
1 Filter cartridge tidak berfungsi dengan baik atau tersumbat, sehingga operator harus melakukan penggantian
filter tersebut. 2 Terjadi kesalahan pengujian, yang
disebabkan kalibrasi pada alat belum maksimal, sehingga QC harus melakukan kalibrasi dengan benar agar nilai pH sesuai
dengan kenyataan.
6 Grafik Kendali pH pada Mesin Filler
Grafik kendali untuk pH pada mesin filler, disajikan pada Gambar 14. Pada grafik kendali rata – rata, dapat
dilihat proses tidak berada dalam pengendalian, karena terdapat satu titik memenuhi kriteria nomor 5, yaitu pada
sampel 11, meskipun demikian, nilai x pH pada mesin filler, seperti ditunjukkan pada Lampiran 13 , yaitu 7,04, masuk
dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 6,5 – 8,5. Nilai UCL sebesar 7,36, dan LCL sebesar 6,72. Hal ini
berarti pH berada pada kisaran 6,72 sampai 7,36, dengan rata – rata pH 7,04.
menunjukkan proses tidak terkendali, karena adanya satu titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 2. Nilai
UCL sebesar 0,80, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi pH berada pada kisaran 0 sampai 0,80, dengan rata – rata pH
0,31.
Keterangan : 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah
5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama
Gambar 14. Grafik kendali X-bar dan R pH Air pada Filler
Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam
proses produksi. Mesin filler merupakan tahapan terakhir dari proses produksi AMDK, sehingga apabila proses produksi
masih tidak terkendali, maka variasi penyebab khususnya dapat berupa, 1 Filter cartridge tidak berfungsi dengan baik
atau tersumbat, sehingga operator harus melakukan penggantian filter tersebut. 2 Mesin-mesin sebelumnya tidak
bervariasi. 3 Bahan baku yang memiliki kandungan pH yang bervariasi. 4 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan
kalibrasi pada alat belum maksimal, sehingga QC harus melakukan kalibrasi dengan benar agar nilai pH sesuai
dengan kenyataan. Pada Gambar 9, 10, 11, 12, 13, dan 14, dapat
disimpulkan rata-rata pH sesuai dengan standar yang ditetapkan perusahaan, meskipun terlihat bahwa proses
produksi masih tidak terkendali, sekaligus menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses
produksi. Berdasarkan hal tersebut, pihak perusahaan harus menghilangkan variasi penyebab khusus itu agar membawa
proses kedalam pengendalian statistikal. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Kondisi
sumber air baku yang dipengaruhi oleh kondisi cuaca, terutama pada musim hujan sehingga memiliki kandungan
pH yang bervariasi, oleh karena itu bagian QC, harus melakukan pengecekan dengan baik pada bahan baku air
tersebut, jika pH tetap tidak sesuai standar maka dilakukan laporan kepada pihak PDAM. 2 Mesin,seperti carbon active
filter I, atau ressin filter tidak berfungsi dengan baik,
sehingga operator harus melakukan backwash. 3 Filter Cartridge
tidak berfungsi dengan baik atau tersumbat, sehingga operator harus melakukan penggantian filter
tersebut. 4 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan kalibrasi pada alat belum maksimal, sehingga QC harus
melakukan kalibrasi dengan benar agar nilai pH sesuai dengan kenyataan.
1 Grafik Kendali Kekeruhan Air pada Tank Penampungan Bahan Baku BB
Grafik kendali
untuk kekeruhan
pada tank
penampungan bahan baku disajikan pada Gambar 15.
Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah
2 Sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah 5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah
pada sisi yang sama 6 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis
tengah pada sisi yang sama
Gambar 15. Grafik kendali X-bar dan R kekeruhan air pada BB
Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat : 1. Lima titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada
sampel 9, 10, 11, 17, 18. 2. Satu titik memenuhi kriteria nomor 2 yaitu pada sampel
20
sampel 9, 10, 11, 14, 15, 16, 17, 18, 20. 4. Enam titik memenuhi kriteria nomor 6 yaitu pada
sampel 11, 16, 17, 18, 19, 20. Kriteria – kriteria tersebut menandakan bahwa proses
tidak terkendali meskipun demikian, nilai x kekeruhan pada tank penampungan bahan baku, seperti ditunjukkan pada
Lampiran 14, yaitu 0,38, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu maks. 2,5 NTU. Nilai UCL
sebesar 0,63, dan LCL sebesar 0,12. Hal ini berarti kekeruhan berada pada kisaran 0,12 sampai 0,63, dengan rata – rata
kekeruhan 0,38. Grafik kendali R untuk kekeruhan pada tank
penampungan bahan baku menunjukkan proses tidak terkendali, karena adanya satu titik yang memenuhi kriteria
nomor 1 yaitu pada sampel 4. Nilai UCL sebesar 0,64, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi kekeruhan berada pada
kisaran 0 sampai 0,64, dengan rata – rata kekeruhan 0,25. Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan
menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa,
1 Kondisi sumber air baku yang dipengaruhi oleh kondisi cuaca terutama pada musim hujan dimana kekeruhan air
meningkat, sehingga
bagian QC
harus melakukan
pengecekan dengan baik pada bahan baku air tersebut, jika kekeruhan tetap tidak sesuai standar maka dilakukan laporan
kepada pihak PDAM. 2 Tanki penampungan bahan baku yang belum dikuras, sehingga air dalam tanki menjadi keruh,
oleh karena itu operator, harus rutin melakukan pengurasan pada tanki. 3 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan
daya fungsi alat sudah tidak maksimal atau kesalahan dari petugas QC, sehingga metode dari pengujian harus lebih
dengan kenyataan. 4 Kebersihan ruang pengujian masih kurang, sehingga air yang diuji tercemar oleh debu-debu
ataupun kotoran yang ada didalam ruangan, yang mengakibatkan tingkat kekeruhan air yang diuji menjadi
bervariasi dan tidak sesuai dengan kenyataan.
2 Grafik Kendali Kekeruhan pada Carbon active filter I CF1
Grafik kendali untuk kekeruhan pada Carbon Active Filter
I disajikan pada Gambar 16.
Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah
5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama
6 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama
8 Delapan titik berturut-turut berada pada lebih dari 1-sigma dari garis tengah
Gambar 16. Grafik kendali X-bar dan R kekeruhan Air pada CF I
Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat :
sampel 9, 10, 11, 15, 16, 17, 18, 20. 2. 11 titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel 3,
5, 6, 9, 10, 11, 15, 16, 17, 18, 20. 3. 11 titik memenuhi kriteria nomor 6 yaitu pada sampel 4,
5, 6, 7, 11, 12, 16, 17, 18, 19, 20. 4. 13 titik memenuhi kriteria nomor 8 yaitu pada sampel 8,
9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20. Kriteria – kriteria tersebut menandakan bahwa proses
tidak terkendali meskipun demikian, nilai x kekeruhan pada carbon active filter
I, seperti ditunjukkan pada Lampiran 15 , yaitu 0,37, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan
yaitu maks. 2,5 NTU. Nilai UCL sebesar 0,57, dan LCL sebesar 0,16. Hal ini berarti kekeruhan berada pada kisaran
0,16 sampai 0,57, dengan rata – rata kekeruhan 0,37. Grafik kendali R untuk kekeruhan pada carbon active
filter I menunjukkan proses tidak terkendali, karena adanya
dua titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 10 dan 12. Nilai UCL sebesar 0,52, dan LCL sebesar
0. Hal ini berarti variasi kekeruhan berada pada kisaran 0 sampai 0,52, dengan rata – rata kekeruhan 0,20.
Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam
proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Carbon Active Filter, tidak berfungsi dengan baik,
sehingga operator harus melakukan backwash atau pemutar balikan arus air. 2 Kondisi bahan baku yang memiliki variasi
tingkat kekeruhan. 3 Terjadi kesalahan pengujian, atau kebersihan ruang pengujian masih kurang, sehingga air yang
diuji tercemar oleh debu-debu ataupun kotoran yang ada didalam ruangan, yang mengakibatkan tingkat kekeruhan
menjadi bervariasi dan tidak sesuai dengan kenyataan.
Grafik kendali untuk kekeruhan pada Ressin Filter disajikan pada Gambar 17.
Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah
2 Sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah 5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada
sisi yang sama 6 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah
pada sisi yang sama 8 Delapan titik berturut-turut berada pada lebih dari 1-sigma dari garis tengah
Gambar 17. Grafik kendali X-bar dan R kekeruhan Air pada RF
Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat : 1. 12 titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 1,
2, 8, 9, 10, 11, 14, 15, 16, 17, 19, 20. 2. Satu titik memenuhi kriteria nomor 2 yaitu pada sampel
20. 3. 16 titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel 2,
3, 4, 5, 6, 9, 10, 11, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20. 4. 10 titik memenuhi kriteria nomor 6 yaitu pada sampel 4,
5, 6, 11, 15, 16, 17, 18, 19, 20.
sampel 15, 16, 17, 18, 19, 20. Kriteria – kriteria tersebut menandakan bahwa proses tidak
terkendali, meskipun demikian nilai x kekeruhan pada ressin filter
, seperti ditunjukkan pada Lampiran 16 , yaitu 0,30, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu maks.
2,5 NTU. Nilai UCL sebesar 0,44, dan LCL sebesar 0,15. Hal ini berarti kekeruhan berada pada kisaran 0,15 sampai 0,44,
dengan rata – rata kekeruhan 0,30.
Grafik kendali R untuk kekeruhan pada ressin filter menunjukkan proses tidak terkendali, karena adanya tiga titik
yang memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 9, 10, dan 11. Nilai UCL sebesar 0,36, dan LCL sebesar 0. Hal ini
berarti variasi kekeruhan berada pada kisaran 0 sampai 0,36, dengan rata – rata kekeruhan 0,14.
Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam
proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Mesin, tidak berfungsi dengan baik, sehingga operator
harus melakukan backwash atau pemutar balikan arus air. 2 Terjadi kesalahan pengujian, atau kebersihan ruang
pengujian masih kurang, sehingga air yang diuji tercemar oleh debu-debu ataupun kotoran yang ada didalam ruangan,
yang mengakibatkan tingkat kekeruhan menjadi bervariasi dan tidak sesuai dengan kenyataan.
4 Grafik Kendali Kekeruhan pada Carbon Active Filter II CF2
Grafik kendali untuk kekeruhan pada carbon active filter II disajikan pada Gambar 18.
Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat : 1. 11 titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel
2, 8, 9, 10, 11, 15, 16, 17, 18, 19, 20.
20. 3. 14 titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel 3,
4, 5, 6, 9, 10, 11, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20. 4. Delapan titik memenuhi kriteria nomor 6 yaitu pada
sampel 5, 11, 15, 16, 17, 18, 19, 20. 5. Enam titik memenuhi kriteria nomor 8 yaitu pada
sampel 15, 16, 17, 18, 19, 20.
Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah
2 Sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah 5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada
sisi yang sama 6 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah
pada sisi yang sama 8 Delapan titik berturut-turut berada pada lebih dari 1-sigma dari garis tengah
Gambar 18. Grafik kendali X-bar dan R kekeruhan Air pada CF2
Kriteria – kriteria tersebut menandakan bahwa proses tidak terkendali. Nilai x kekeruhan pada carbon active filter II,
seperti ditunjukkan pada Lampiran 17, yaitu 0,28, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu maks. 2,5
berarti kekeruhan berada pada kisaran 0,13 sampai 0,42, dengan rata – rata kekeruhan 0,28.
Grafik kendali R untuk kekeruhan pada carbon active filter
II menunjukkan proses tidak terkendali, karena adanya dua titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada
sampel 9 dan 11. Nilai UCL sebesar 0,37, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi kekeruhan berada pada kisaran 0
sampai 0,37, dengan rata – rata kekeruhan 0,14. Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan
menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa,
1 Mesin carbon active filter II, tidak berfungsi dengan baik, sehingga operator harus melakukan backwash atau pemutar
balikan arus air. 2 Terjadi kesalahan pengujian, atau kebersihan ruang pengujian masih kurang, sehingga air yang
diuji tercemar oleh debu-debu ataupun kotoran yang ada didalam ruangan, yang mengakibatkan tingkat kekeruhan
menjadi bervariasi dan tidak sesuai dengan kenyataan.
5 Grafik Kendali Kekeruhan Setelah Melewati Filter Cartridge SC
Grafik kendali untuk kekeruhan setelah melewati filter cartridge
disajikan pada Gambar 19. Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat :
1. 12 titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 2, 8, 9, 10, 11, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20.
2. Satu titik memenuhi kriteria nomor 2 yaitu pada sampel 20.
3. 12 titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel 3, 5, 9, 10, 11, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20.
4. 10 titik memenuhi kriteria nomor 6 yaitu pada sampel 4, 5, 6, 11, 15, 16, 17, 18, 19, 20.
sampel 15, 16, 17, 18, 19, 20.
Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah
2 Sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah 5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada
sisi yang sama 6 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah
pada sisi yang sama 8 Delapan titik berturut-turut berada pada lebih dari 1-sigma dari garis tengah
Gambar 19. Grafik kendali X-bar dan R kekeruhan Air pada SC
Kriteria – kriteria tersebut menandakan bahwa proses tidak terkendali, meskipun demikian nilai x kekeruhan setelah
melewati filter cartridge, seperti ditunjukkan pada Lampiran 18, yaitu 0,27, masuk dalam standar yang ditetapkan
perusahaan yaitu maks. 2,5 NTU. Nilai UCL sebesar 0,40, dan LCL sebesar 0,14. Hal ini berarti kekeruhan berada pada
kisaran 0,14 sampai 0,40, dengan rata – rata kekeruhan 0,27. Grafik kendali R untuk kekeruhan setelah melewati
filter cartridge menunjukkan proses tidak terkendali, karena
pada sampel 10 dan 11. Nilai UCL sebesar 0,34, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi kekeruhan berada pada
kisaran 0 sampai 0,34, dengan rata – rata kekeruhan 0,13. Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan
menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa,
1 Filter cartridge tidak berfungsi dengan baik atau tersumbat, sehingga operator harus melakukan penggantian
filter tersebut. 2 Mesin-mesin sebelumnya tidak berfungsi
dengan maksimal dalam melakukan penyaringan terhadap kekeruhan. 3 Terjadi kesalahan pengujian, atau kebersihan
ruang pengujian masih kurang, sehingga air yang diuji tercemar oleh debu-debu ataupun kotoran yang ada didalam
ruangan, yang mengakibatkan tingkat kekeruhan menjadi bervariasi dan tidak sesuai dengan kenyataan.
6 Grafik Kendali Kekeruhan pada Mesin Filler
Grafik kendali untuk kekeruhan pada mesin filler disajikan pada Gambar 20. Pada grafik kendali rata – rata,
dapat dilihat terdapat : 1. 10 titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel
2, 8, 9, 10, 11, 16, 17, 18, 19, 20. 2. Satu titik memenuhi kriteria nomor 2 yaitu pada sampel
20. 3. 10 titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel 2,
9, 10, 11, 15, 16, 17, 18, 19, 20. 4. 10 titik memenuhi kriteria nomor 6 yaitu pada sampel 4,
5, 6, 11, 15, 16, 17, 18, 19, 20. 5. Enam titik memenuhi kriteria nomor 8 yaitu pada
sampel 15, 16, 17, 18, 19, 20. Kriteria – kriteria tersebut menandakan bahwa proses tidak
terkendali, meskipun demikian nilai x kekeruhan pada mesin
masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu maks. 2,5 NTU. Nilai UCL sebesar 0,40, dan LCL sebesar 0,06. Hal
ini berarti kekeruhan berada pada kisaran 0,06 sampai 0,40, dengan rata – rata kekeruhan 0,23.
Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah
2 Sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah 5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada
sisi yang sama 6 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah
pada sisi yang sama 8 Delapan titik berturut-turut berada pada lebih dari 1-sigma dari garis tengah
Gambar 20. Grafik kendali X-bar dan R kekeruhan Air pada Filler
Grafik kendali R untuk kekeruhan pada mesin filler menunjukkan proses tidak terkendali, karena adanya 2 titik
yang memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 10 dan 11. Nilai UCL sebesar 0,43, dan LCL sebesar 0. Hal ini
berarti variasi kekeruhan berada pada kisaran 0 sampai 0,43, dengan rata – rata kekeruhan 0,17.
menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produk. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1
Filter cartridge tidak berfungsi dengan baik atau tersumbat,
sehingga operator harus melakukan penggantian filter tersebut. 2 Ruang filler, tidak steril, sehingga air yang keluar
dari mesin menjadi tercemar oleh debu-debu yang ada diruangan. 3 Terjadi kesalahan pengujian, atau kebersihan
ruang pengujian masih kurang, sehingga air yang diuji tercemar oleh debu-debu ataupun kotoran yang ada didalam
ruangan, yang mengakibatkan tingkat kekeruhan menjadi bervariasi dan tidak sesuai dengan kenyataan.
Pada Gambar 15, 16, 17, 18, 19, dan 20, dapat disimpulkan rata-rata kekeruhan sesuai dengan standar yang
ditetapkan perusahaan, tetapi terlihat bahwa proses produksi masih tidak terkendali, sekaligus menandakan bahwa terdapat
variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Kondisi sumber air baku
yang dipengaruhi oleh kondisi cuaca terutama pada musim hujan dimana kekeruhan akan meningkat, sehingga bagian
QC harus melakukan pengecekan dengan baik pada bahan baku air tersebut, jika turbidity tetap tidak sesuai standar
maka dilakukan laporan kepada pihak PDAM. 2 Tanki penampungan bahan baku yang belum dikuras, sehingga air
dalam tanki menjadi keruh, oleh karena itu operator, harus rutin melakukan pengurasan pada tanki. 3 Terjadi kesalahan
pengujian, yang disebabkan daya fungsi alat sudah tidak maksimal atau kesalahan dari petugas QC, sehingga metode
dari pengujian harus lebih dipahami agar tingkat dari kekeruhan air yang diuji sesuai dengan kenyataan.
4 Mesin,seperti carbon active filter I, atau ressin filter tidak berfungsi dengan baik, sehingga operator harus melakukan
atau tersumbat, sehingga operator harus melakukan penggantian filter tersebut. 6 Kebersihan ruang pengujian
masih kurang, sehingga air yang diuji tercemar oleh debu- debu ataupun kotoran yang ada didalam ruangan, yang
mengakibatkan tingkat kekeruhan air yang diuji menjadi bervariasi. 7 Ruang filler, tidak steril, sehingga air yang
keluar dari mesin menjadi tercemar oleh debu-debu yang ada diruangan.
c. Grafik Pengendali Total Dissolved Solid TDS dalam Air 1 Grafik Kendali TDS Air pada Tank Penampungan Bahan
Baku BB
Grafik kendali untuk TDS pada tank penampungan bahan baku disajikan pada Gambar 21. Pada grafik kendali
rata – rata, dapat dilihat terdapat : 1. Delapan titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada
sampel 1, 8, 9, 10, 11, 16, 17, 19. 2. Sembilan titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada
sampel 3, 4, 9, 10, 17, 19. 3. Empat titik memenuhi kriteria nomor 6 yaitu pada
sampel 4, 6, 7, 15. Kriteria – kriteria tersebut menandakan bahwa proses tidak
terkendali, meskipun demikian nilai x TDS pada tank penampungan bahan baku, seperti ditunjukkan pada
Lampiran 20 , yaitu 62,16, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 50-90 mgl. Nilai UCL sebesar
65,28, dan LCL sebesar 59,04. Hal ini berarti TDS berada pada kisaran 59,04 sampai 65,28, dengan rata – rata TDS
62,16. Grafik kendali R untuk TDS pada tank penampungan
bahan baku menunjukkan proses tidak terkendali, karena
sampel 11, 17, 20. Nilai UCL sebesar 7,85, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi TDS berada pada kisaran 0 sampai
7,85, dengan rata – rata TDS 3,05.
Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah
5 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama
6 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama
Gambar 21. Grafik Kendali X-bar dan R TDS Air pada BB
Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam
proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Kondisi sumber air baku yang dipengaruhi oleh kondisi
cuaca, sehingga bagian QC harus melakukan pengecekan dengan baik pada bahan baku air tersebut, jika TDS tetap
tidak sesuai standar maka dilakukan laporan kepada pihak PDAM. 2 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan
kesalahan dari pertugas QC, sehingga metode dalam pengujian harus lebih dipahami, agar hasil dari pengujian
TDS sesuai dengan kenyataan.
2 Grafik Kendali TDS pada Carbon Active Filter I CF1
Grafik kendali untuk TDS pada carbon active filter I disajikan pada Gambar 22.
Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah
5 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama
6 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama
Gambar 22. Grafik kendali X-bar dan R TDS Air pada CF1
Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat : 1. 3 titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 3,
10, 17. 2. 3 titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel 3,
18, 20.
Kriteria – kriteria tersebut menandakan bahwa proses tidak terkendali, meskipun demikian nilai x TDS pada carbon
active filter I, seperti ditunjukkan pada Lampiran 21 , yaitu
62,68, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 50-90 mgl. Nilai UCL sebesar 65,68, dan LCL sebesar
59,69. Hal ini berarti TDS berada pada kisaran 59,69 sampai 65,68, dengan rata – rata TDS 62,68.
Grafik kendali R untuk TDS pada carbon active filter I menunjukkan proses tidak terkendali, karena adanya satu titik
yang memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 12. Nilai UCL sebesar 7,53, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti
variasi TDS berada pada kisaran 0 sampai 7,53, dengan rata – rata TDS 2,93.
Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam
proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Mesin carbon active filter, tidak berfungsi dengan baik,
sehingga operator harus melakukan backwash atau pemutar balikan arus air. 2 Kondisi bahan baku yang memiliki variasi
zat padat terlarut. 3 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan oleh daya fungsi alat uji yang sudah tidak
maksimal, atau kesalahan dari pertugas QC, sehingga metode dalam pengujian harus lebih dipahami, agar hasil dari
pengujian TDS sesuai dengan kenyataan.
3 Grafik Kendali TDS pada Ressin Filter RF
Grafik kendali untuk TDS pada ressin filter disajikan pada Gambar 23. Pada grafik kendali rata – rata, dapat
dilihat terdapat : 1. Lima titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada
sampel 1, 4, 9, 10, 16.
10. 3. Tiga titik memenuhi kriteria nomor 6 yaitu pada sampel
4, 5, 15. Kriteria – kriteria tersebut menandakan bahwa proses tidak
terkendali, meskipun demikian, nilai x TDS pada ressin filter, seperti ditunjukkan pada Lampiran 22 , yaitu 62,51, masuk
dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 50-90 mgl. Nilai UCL sebesar 64,79, dan LCL sebesar 60,23. Hal ini
berarti TDS berada pada 60,23 sampai 64,79, dengan rata – rata TDS 62,51.
Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah
5 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama
6 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama
Gambar 23. Grafik kendali X-bar dan R TDS Air pada RF
menunjukkan proses tidak terkendali, karena adanya dua titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 10, 20.
Nilai UCL sebesar 5,73, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi TDS berada pada kisaran 0 sampai 5,73, dengan rata –
rata TDS 2,23. Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan
menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa,
1 Mesin, tidak berfungsi dengan baik, sehingga operator harus melakukan backwash atau pemutar balikan arus air.
2 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan oleh daya fungsi alat uji yang sudah tidak maksimal, atau kesalahan
dari pertugas QC, sehingga metode dalam pengujian harus lebih dipahami, agar hasil dari pengujian TDS sesuai dengan
kenyataan.
4 Grafik Kendali TDS pada Carbon Active Filter II CF2
Peta kendali untuk TDS pada carbon active filter II disajikan pada Gambar 24. Pada peta kendali rata – rata,
dapat dilihat terdapat : 1. Satu titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel
10. 2. Satu titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel
17. Kriteria – kriteria tersebut menandakan bahwa proses tidak
terkendali, meskipun demikian nilai x TDS pada carbon active filter
II, seperti ditunjukkan pada Lampiran 23 , yaitu 62,19, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu
50-90 mgl. Nilai UCL sebesar 67,53, dan LCL sebesar 56,86. Hal ini berarti TDS berada pada 56,86 sampai 67,53,
dengan rata – rata TDS 62,19.
menunjukkan proses terkendali. Nilai UCL sebesar 13,42, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi TDS berada pada
kisaran 0 sampai 13,42, dengan rata – rata TDS 5,21.
Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah
5 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama
Gambar 24. Grafik kendali X-bar dan R TDS Air pada CF2
Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam
proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Mesin, tidak berfungsi dengan baik, sehingga operator
harus melakukan backwash. 2 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan oleh daya fungsi alat uji yang sudah tidak
maksimal, atau kesalahan dari pertugas QC, sehingga metode dalam pengujian harus lebih dipahami, agar hasil dari
pengujian TDS sesuai dengan kenyataan.
SC
Grafik kendali untuk TDS setelah melewati filter cartridge disajikan pada Gambar 25. Pada grafik kendali rata – rata,
dapat dilihat terdapat satu titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 10. Kriteria tersebut menandakan bahwa
proses tidak terkendali, meskipun demikian nilai x TDS pada setelah melewati filter cartridge, seperti ditunjukkan pada
Lampiran 24 , yaitu 61,68, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 50-90 mgl. Nilai UCL sebesar
65,90, dan LCL sebesar 57,46. Hal ini berarti TDS berada pada 57,46 sampai 65,90, dengan rata – rata TDS 61,68.
Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah
Gambar 25. Grafik kendali X-bar dan R TDS Air pada SC
Grafik kendali R untuk TDS pada setelah melewati filter cartridge
menunjukkan proses tidak terkendali, karena adanya satu titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yaitu
Hal ini berarti variasi TDS berada pada kisaran 0 sampai 10,62, dengan rata – rata TDS 4,13.
Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam
proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Filter cartridge tidak berfungsi dengan baik atau
tersumbat, sehingga operator harus melakukan penggantian filter
tersebut. 2 Mesin–mesin sebelumnya yang tidak bekerja dengan maksimal sehingga munculnya variasi TDS.
3 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan oleh daya fungsi alat uji yang sudah tidak maksimal, atau kesalahan
dari pertugas QC, sehingga metode dalam pengujian harus lebih dipahami, agar hasil dari pengujian TDS sesuai dengan
kenyataan.
6 Grafik Kendali TDS pada Mesin Filler
Grafik kendali untuk TDS pada mesin Filler disajikan pada Gambar 26. Pada grafik kendali rata – rata, dapat
dilihat terdapat : 1. Delapan titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada
sampel 1, 2, 3, 5, 10, 12, 14, 16. 2. 10 titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel 2,
3, 4, 5, , 10, 12, 17, 19, 20. 3. Tiga titik memenuhi kriteria nomor 6 yaitu pada sampel
4, 5, 6, 11, 12, 20. Kriteria – kriteria tersebut menandakan bahwa proses tidak
terkendali, meskipun demikian nilai x TDS pada mesin Filler
, seperti ditunjukkan pada Lampiran 25 , yaitu 62,25, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 50-90
mgl. Nilai UCL sebesar 63,71, dan LCL sebesar 60,79. Hal ini berarti TDS berada pada 60,79 sampai 63,71, dengan rata
– rata TDS 62,25.
menunjukkan proses terkendali. Nilai UCL sebesar 3,67, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi TDS berada pada
kisaran 0 sampai 3,67, dengan rata – rata TDS 1,43.
Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah
5 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama
6 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama
Gambar 26. Grafik kendali X-bar dan R TDS Air pada Filler
Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam
proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Filter cartridge tidak berfungsi dengan baik atau
tersumbat, sehingga operator harus melakukan penggantian filter
tersebut. 2 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan oleh daya fungsi alat uji yang sudah tidak
maksimal, atau kesalahan dari pertugas QC, sehingga metode
pengujian TDS sesuai dengan kenyataan. Pada Gambar 21, 22, 23, 24, 25 dan 26, dapat
disimpulkan rata-rata TDS sesuai dengan standar yang ditetapkan perusahaan, tetapi terlihat bahwa proses produksi
masih tidak terkendali, sekaligus menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi
penyebab khusus dapat berupa, 1 Kondisi sumber air baku yang dipengaruhi oleh kondisi cuaca, sehingga bagian QC
harus melakukan pengecekan dengan baik pada bahan baku air tersebut, jika TDS tetap tidak sesuai standar maka
dilakukan laporan kepada pihak PDAM . 2 Mesin,seperti carbon active filter
I, atau ressin filter tidak berfungsi dengan baik, sehingga operator harus melakukan backwash. 3 Filter
Cartridge tidak berfungsi dengan baik atau tersumbat,
sehingga operator harus melakukan penggantian filter tersebut. 4 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan
oleh daya fungsi alat uji yang sudah tidak maksimal, atau kesalahan dari pertugas QC, sehingga metode dalam
pengujian harus lebih dipahami, agar hasil dari pengujian TDS sesuai dengan kenyataan.
Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian pengendalian mutu pada proses produksi AMDK di PT Sinar Bogor QUA, maka dapat disimpulkan bahwa :
1. Pada proses produksi, air baku akan diproses melalui beberapa tahap filtrasi yang bertujuan untuk menghilangkan bau dan kekeruhan serta melalui proses
sterilisasi ozonisasi dan ultra violet.
2. Pengendalian mutu pada PT SBQUA terbagi menjadi empat tahap yaitu pengendalian mutu bahan baku, pengendalian mutu dalam proses,
pengendalian mutu produk jadi, dan pengendalian mutu kemasan. Agar kualitas air tetap terjamin, PT. SBQUA dilengkapi dengan laboratorium QC
Quality Control yang cukup memenuhi syarat untuk melakukan pengujian fisik, kimia dan mikrobiologi. AMDK yang diuji di laboratorium PT.SBQUA
secara berkala akan dilakukan perbandingan dengan pengujian kembali di laboratorium yang sudah terakreditasi.
3. Pada diagram sebab akibat diperoleh faktor – faktor yang mempengaruhi mutu dari AMDK, yaitu bahan baku, mesin alat, kemasan, lingkungan,
metode, dan karyawan. 4. Pada grafik kendali pH, turbidity, TDS, dapat disimpulkan rata-rata pH,
turbidity ,TDS tersebut sesuai dengan standar yang ditetapkan perusahaan,
meskipun terlihat bahwa proses produksi masih tidak terkendali, sekaligus menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi.
Berdasarkan hal tersebut, pihak perusahaan harus menghilangkan variasi penyebab khusus itu agar membawa proses kedalam pengendalian statistikal.
Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Kondisi Bahan Baku. 2 Mesin,seperti carbon active filter I, atau ressin filter tidak berfungsi dengan
baik, sehingga operator harus melakukan backwash. 3 Filter Cartridge tidak berfungsi dengan baik atau tersumbat, sehingga operator harus melakukan
penggantian filter tersebut. 4 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan oleh daya fungsi alat uji yang sudah tidak maksimal, atau kesalahan metode
dari pertugas QC. 5 Lingkungan yang tidak steril dan bersih.
Saran yang dapat diberikan adalah : 1. Pengendalian terhadap kekeruhan air harus lebih ditingkatkan, karena batas
grafik kendali menunjukkan banyak titik yang berada diluar batas kendali, namun demikian tingkat kekeruhan air masih berada dalam standar
perusahaan dan SNI. 2. Kebersihan dan sterilisasi dari lingkungan harus dijaga, untuk menghindari
timbulnya kekeruhan pada air. 3. Pengurasan pada tanki penampungna bahan baku, harus rutin dilakukan
sehingga air yang berada dalam tanki tersebut tidak menjadi keruh. 4. Pengecekan mesin dan penggantian filter pada cartridge harus rutin dilakukan,
agar kinerja dari mesin dan filter tersebut tetap stabil. 5. Pengecekan terhadap alat uji lebih ditingkatkan, serta metode pengujian yang
digunakan harus lebih dipahami, sehingga parameter mutu yang diuji memiliki hasil yang sesuai dengan kenyataan.
6. Diharapkan adanya penelitian lanjutan mengenai pengendalian mutu AMDK SBQUA, dengan menggunakan diagram pareto, dan analisis kemampuan
proses.
Amelia, Meivita, dkk. 2004. Analisis Faktor Yang Mempengaruhi Preferensi Konsumen Produk Air Minum Dalam Kemasan Di Bogor, Jurnal Teknik
Industri Pertanian:133 : 97-107 Ariani, Dorothea Wahyu. 2002. Manajemen Kualitas, Pendekatan Sisi Kualitatif.
Depdiknas, Jakarta --------------------------------. 2003. Pengendalian Kualitas Statistik pendekatan
kuantitatif dalam manajemen kualitas. Penerbit Andi, Yogyakarta. Assauri, Sofyan. 1998. Manajemen Produksi. Fakultas Ekonomi Universitas
Indonesia, Jakarta Baroto, Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Ghalia Indonesia.
Jakarta. Crocker, Olga L, et al. 2004. Gugus Kendali Mutu Pedoman, partisipasi dan
produktivitas. Bumi Aksara. Jakarta. DH. Supari. 2001. Manajemen Produksi dan Operasi Agribisnis Hortikultura. PT
Elex Media Komputindo.Jakarta Fauza, Siti Aulyatunnisa. 2005. Pengendalian Proses Produksi Chicken Stick
Dengan Menggunakan Statistical Process Control SPC Studi Kasus di PT Charoen Pokphand Indonesia. Skripsi pada Fakultas Teknologi
Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor.
Fazriyah, Reni Puspa. 2005. Analisis Pengendalian Mutu Pada Proses Produksi Permen Chocfuls Di PT. Cadbury Indonesia-Jakarta . Skripsi pada
Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor. Figenbaum,A.V. 1996. Kendali Mutu Terpadu. Erlangga, Jakarta
Gasperz, Vincent, 2001. Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta
---------------------, 2003. Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta
Handoko, T. Hani. 1989. Dasar-Dasar Manajemen Produksi dan Operasi. BPFE, Yogyakarta.
Kompas. Omzet
Penjualan AMDK
Diperkirakan Naik
20 Persen.
www.kompas.comkompas-cetak 050502ekonomi1722807.htm - 41k – [Maret 2006]
Liana, Adi dan Yandra Arkeman. 2002. Pengendalian Kualitas Pada Proses Produksi Kertas Medium Di PT Indah Kiat Pulp Paper Serang Mill,
Jurnal Teknik Industri Pertanian:121 : 27-36 Minum
Isi Ulang,
Dibutuhkan dan
Dipersoalkan http:aplcare.comnewsaplnewsdetail.asp?num=17q6
[Februari 2006] Montgomery,Douglas C. 1990. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik.Gajah
Mada Univ.Pres, Yogyakarta.
Prawirosentono, Suyadi. 2004. Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu, Total Quality Management Abad 21 Studi Kasus Dan Analisis Kiat
Membangun Bisnis Kompetitif Bernuansa Market Leader. Bumi Aksara, Jakarta.
Sembiring, JJ
Amstrong.
Fenomena Air
Bersih. http:www.sekitarkita.comcomments.php?id=154_0_7_0_C
. [1 Juni 2006]
Standar Nasional Indonesia. 1996. Air Minum Dalam Kemasan. Dewan Standarisasi Nasional.
Suara Karya.
Air Minum
Isi Ulang
Tercemar Bakteri
Coliform http:www.suarakarya-online.comnews.html?id=62313 Air
[Februari 2006]
Sucitra, Jalu Ambar. 2005. Manajemen Pengendalian Mutu Sosis Di CV. Fiva Food and Meat Supply – Bekasi. Skripsi pada Fakultas Teknologi
Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor. Suprihatin,
Dr Ir.
2004. Keamanan
Air Minum
Isi Ulang
www.kompas.comkompas-cetak 040107inspirasi785616.htm - 41k – [Februari 2006]
Survei Sosial Ekonomi Nasional. 2004. Perkembangan Perusahaan Air Minum PAM. Badan Pusat Statistik, Bogor.
Taufan, Muhammad. 2004. Analisis Pengendalian Mutu dan Kemampuan Proses Pada Produksi Teh Celup Sariwangi Studi Kasus di PT Sariwangi A.E.A
Citeureup-Bogor. Skripsi pada Fakultas Ekonomi Dan Manajemen, Institut Pertanian Bogor, Bogor.
Tedjakusuma, R. 2003. Analisis Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Perilaku Konsumen Dalam Pembelian Air Minum Mineral Di Kotamadya
Surabaya, Jurnal Ilmu-Ilmu Sosial :151 : 65-74 Trisyulianti, Erlin, dkk. 2003 .Desain Sistem Pakar Untuk Interpretasi Bagan
Kendali Mutu Pakan, Jurnal Teknik Industri Pertanian:151 : 17-27 Wibisono, L dan I Gede Agung Yudana. Mencari Mutu Air Kemasan.
http:www.indomedia.comintisari2001Junair_udara.htm .
[Februari 2006]
Yamit, Zulian,Drs,M.Si. 2004. Manajemen Kualitas Produk Jasa. Ekonosia, Yogyakarta.
LAMPIRAN
kendali X dan R
Ukuran Contoh
Koefisien Untuk
Batas Kontrol
Koefisien Untuk Batas Kontrol R
Koefisien Untuk Menduga
Simpangan Baku, s X-Bar
n A
2
D
3
D
4
D
2
2 1,880
3,267 1,128
3 1,023
2,574 1,693
4 0,729
2,282 2,059
5 0,577
2,114 2,326
6 0,483
2,004 2,534
7 0,419
0,076 1,924
2,704 8
0,373 0,136
1,864 2,847
9 0,337
0,184 1,816
2,970 10
0,308 0,223
1,777 3,078
11 0,285
0,256 1,744
3,173 12
0,266 0,283
1,717 3,258
13 0,249
0,307 1,693
3,336 14
0,235 0,328
1,672 3,407
15 0,223
0,347 1,653
3,472 16
0,212 0,363
1,637 3,532
17 0,203
0,378 1,622
3,588 18
0,194 0,391
1,608 3,640
19 0,187
0,403 1,597
3,689 20
0,180 0,415
1,585 3,735
21 0,173
0,425 1,575
3,778 22
0,167 0,434
1,566 3,819
23 0,162
0,443 1,557
3,858 24
0,157 0,451
1,548 3,895
25 0,153
0,459 1,541
3,931
Sumber : Gaspersz 2003
bulan Januari hingga April 2006
Total Pemakaian Air Bulan Januari-April 2006 PT SBQUA
Bulan Pemakaian Air M
3
Januari 84,048
Februari 88,365
Maret 110,26
April 99,670
Total 382,343
Total Pemakaian Air meter kubik
84,048 88,365
110,26 99,67
20 40
60 80
100 120
Bulan M
e te
r K
u b
ik
Januari Februari
Maret April
bulan Januari hingga April 2006 lanjutan Total Produksi AMDK Bulan Januari-April 2006 PT SBQUA
Bulan Produksi unit
Januari 3.010
Februari 3.201
Maret 4.093
April 4.011
Total 14.315
Total Produksi AMDK
3010 3201
4093 4011
1000 2000
3000 4000
5000
Bulan T
o ta
l P
ro d
u k
s i
u n
it
Januari Februari
Maret April
Lampiran 3. Proses Produksi Air Minum Dalam Kemasan AMDK SBQUA
Keterangan : QC = Quality Control
OZON REAC-
TOR
CARBON ACTIVE
FILTER RESSIN
FILTER CARBON
ACTIVE
FILTER PUMP
OZON
GENERATOR PUMP
FILTER CARTRIDGE
FILTER CARTRIDGE UV
QC QC
QC QC
QC
QC
PENCUCIAN GALLON FILLER
a. Petugas QC mengambil sampel air pada lokasi pengujian yang akan diukur. b. Air tersebut diisi ke dalam erlenmeyer
c. Air yang telah diambil, diuji apakah sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. Karakteristik yang diuji adalah pH, TDS, turbidity, suhu, total
chlorine dan free chlorine, dengan cara sebagai berikut :
1. Analisa derajat keasaman pH Nilai pH dalam perairan mencirikan keseimbangan antara asam dan basa
dalam air. Penyimpangan dalam pH pada air minum akan mempengaruhi pertumbuhan mikroba didalam air dan perubahan rasa pada air.
Alat yang digunakan dalam pengujian pH adalah pH meter, dan erlenmeyer, sedangkan bahan yang digunakan dalam pengujian adalah
buffer pH 7,0, dan air sampel yang diuji. Pertama – tama dilakukan kalibrasi pH meter, dengan cara menuangkan
buffer pH 7,0 kedalam erlenmeyer, lalu masukkan pH meter kedalam erlenmeyer tersebut hingga mencapai angka 7,0. Setelah selesai
dikalibrasi, selanjutnya pH meter dimasukkan kedalam erlenmeyer
yang berisi air sampel yang diuji. Standar pH yang ditetapkan perusahaan
adalah 6,5 – 8,5. 2. Analisa Total Dissolved Solid TDS
TDS merupakan zat yang terlarut dalam air seperti mineral – mineral yang terdapat pada air. Alat yang digunakan dalam pengujian TDS adalah TDS
meter, dan erlenmeyer, sedangkan bahan yang digunakan dalam pengujian adalah air sampel yang diuji. Cara pengujian TDS sama dengan cara
pengujian pH tetapi tidak dilakukan kalibrasi alat terlebih dahulu. Standar TDS yang ditetapkan perusahaan adalah 50-90 mgl.
3. Analisa Turbidity kekeruhan Kekeruhan didalam air disebabkan oleh adanya zat – zat tersuspensi
seperti lumpur, zat organik, dan zat – zat halus lainnya. Turbidity akan mengakibatkan perubahan warna dari air. Alat yang digunakan dalam
pengujian turbidity adalah turbiditimeter, cuvet, dan tissue, sedangkan
bahan yang digunakan dalam pengujian adalah air sampel yang diuji. Air sampel yang diuji dimasukkan kedalam cuvet sampai batas 10 ml, lalu
keringkan luarnya dengan menggunakan tissue. Perusahaan menetapkan persyaratan turbidity sebesar maks. 2,5 NTU.
4. Analisa Suhu Suhu diukur dengan menggunakan termometer, dengan batas maksimum
yang ditetapkan perusahaan sebesar 30° C. Suhu yang tinggi akan mengakibatkan pertumbuhan bakteri dalam air.
5. Analisa Total Chlorine
Pemeriksaan total chlorine dilakukan minimal sebulan sekali. Alat yang digunakan dalam pengujian total chlorine adalah turbiditimeter, cuvet, dan
tissue , sedangkan bahan yang digunakan dalam pengujian adalah air
sampel yang diuji dan regent total chlorine. Regent total chlorine dimasukkan ke cuvet, lalu masukkan air yang diuji sampai batasan 10 ml,
kemudian warna air akan berubah menjadi merah muda. Gunakan tissue untuk membersihkan luar cuvet. Masukkan cuvet kedalam turbiditimeter.
6. Analisa Free Chlorine
Pemeriksaan free chlorine sama dengan total chlorine, hanya regent yang digunakan adalah regent free chlorine.
a. Pembuatan media Alat