Pengendalian Mutu Air Minum Dalam Kemasan

tertentu atau sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standar yang telah ditetapkan. e. Durability, yaitu tingkat keawetan produk atau lama umur produk. f. Serviceability, yaitu kemudahan produk itu bila akan diperbaiki atau kemudahan memperoleh komponen produk tersebut. Kualitas pada industri manufaktur selain menekankan pada produk yang dihasilkan, juga perlu diperhatikan kualitas pada proses produksi. Hal terbaik adalah apabila perhatian pada kualitas bukan pada produk akhir, melainkan proses produksinya atau produk yang masih ada dalam proses work in process, sehingga bila diketahui ada cacat atau kesalahan masih dapat diperbaiki, sehingga tidak ada lagi pemborosan yang harus dibayar mahal karena produk tersebut harus dibuang atau dilakukan pengerjaan ulang Ariani, 1999. Dimensi kualitas dapat dijadikan dasar bagi pelaku bisnis utuk mengetahui apakah ada kesenjangan gap atau perbedaan antara harapan pelanggan dan kenyataan yang mereka terima. Jika kesenjangan antara harapan dan kenyataan cukup besar, menunjukkan bahwa perusahaan tidak mengetahui apa yang diinginkan oleh pelanggannya Yamit, 2004.

2.3. Pengendalian Mutu

Menurut Prawirosentono 2004, pengendalian mutu adalah kegiatan terpadu mulai dari pengendalian standar mutu bahan, standar proses produksi, barang setengah jadi, barang jadi, sampai standar pengiriman produk akhir ke konsumen, agar barang jasa yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi mutu yang direncanakan. Tujuan pokok dari pengendalian mutu adalah untuk mengetahui sampai sejauhmana proses dan hasil produk jasa yang dibuat sesuai dengan standar yang ditetapkan perusahaan. Dalam pengendalian mutu ini semua kondisi barang diperiksa berdasarkan standar yang ditetapkan, bila terdapat penyimpangan dari standar dicatat untuk dianalisis, dan hasil analisis tersebut digunakan untuk perbaikan sistem kerja, sehingga produk yang bersangkutan sesuai dengan standar yang ditentukan. Pelaksanaan pengawasan mutu dan kegiatan produksi haru terjadinya penyimpangan dari rencana standar agar dapat dengan segera diperbaiki. Kegiatan pengendalian mutu merupakan bidang pekerjaan yang sangat luas dan kompleks karena semua variabel yang mempengaruhi mutu harus diperhatikan. Menurut Prawirosentono 2004, secara garis besarnya, pengendalian mutu dapat diklasifikasikan sebagai berikut : 1 Pengendalian mutu bahan baku. 2 Pengendalian dalam proses pengolahan work in process. 3 Pengendalian mutu produk akhir. Tolak Tolak Pengerjaan Ulang Terima Terima Laporan Pelanggan Kontrak Teknologi Standar Biaya Penggambaran Gambar 1. Sistem Pengendali Kualitas Tersine dalam Ariani, 2003

2.4. Proses Produksi

Suatu proses didefinisikan sebagai integrasi sekuensial berurutan dari orang, material, metode, dan mesin atau peralatan, dalam suatu lingkungan guna menghasilkan nilai tambah output untuk pelanggan. Suatu proses mengkonversi input terukur ke dalam output terukur melalui sejumlah Pemasok Buang Output Produk Akhir Proses Produksi Input Penerima QC Dept Proses QC Dept Manajemen Mutu 1998, produksi adalah segala kegiatan untuk menciptakan dan menambah kegunaan atau utility suatu barang atau jasa. Manajemen produksi dan operasi adalah kegiatan atau upaya yang dilakukan untuk memungkinkan terselenggaranya proses produksi melalui pemanfaatan sumberdaya alam yang tersedia, sumberdaya teknologi dan sumberdaya manusia serta jejaring bisnis untuk mencapai tujuan atau sasaran tertentu Supari, 2001. Proses produksi dapat diartikan suatu proses yang berniat mentransformasikan berbagai masukan yang diperlukan dengan harapan bisa menjadi produk yang memenuhi persyaratan kualitas dan kuantitas yang telah direncanakan dan dapat memuaskan pelanggan yang telah ditargetkan. Proses produksi akan tercapai dengan lebih efisien bila hubungan antara kegiatan dan prosesnya dikelola sebagai suatu sistem terpadu. Proses tersebut mengubah nilai-nilai yang masuk pada organisasi perusahaan Ariani, 1999. Menurut Baroto 2002, produksi adalah suatu proses pengubahan bahan baku menjadi produk jadi. Proses produksi adalah aktivitas bagaimana membuat produk jadi dari bahan baku yang melibatkan mesin, energi, pengetahuan teknis, dll. Proses produksi ini terdiri atas beberapa subproses produksi, misalkan pengolahan bahan baku menjadi komponen, perakitan komponen menjadi sub-assembly dan proses perakitan sub-assembly menjadi produk jadi. Informasi Informasi Gambar 2. Skema Proses Produksi Supari, 2001 Masukan Manajemen Produksi Operasi Keluaran Kembali Dalam kegiatan pengendalian harian mutu secara rutin, ada beberapa alat yang sering digunakan dalam memperbaiki kondisi perusahaan untuk dapat meningkatkan kualitas produk atau jasa yang dihasilkannya. Alat dan teknik tersebut sebenarnya lebih merupakan alat dan teknik penyelesaian masalah yang berkaitan dengan peningkatan kualitas perusahaan atau organisasi. Alat dan teknik tersebut biasanya digunakan untuk menemukan kesalahan, mencari penyebab kesalahan – kesalahan tersebut. Apabila hal tersebut berhasil dilakukan, maka perbaikan kualitas atau continuous quality improvment dapat tercapai Ariani, 1999 Ariani 1999 menyatakan bahwa teknik dan alat tersebut dapat berwujud dua jenis, yaitu yang menggunakan data verbal atau kualitatif dan yang menggunakan data numerik atau kuantitatif. Teknik yang menggunakan data kualitatif antara lain : Flow chart, Brainstorming, Diagram sebab akibat, Affinity diagram, Diagram pohon, sedangkan yang menggunakan data kuantitatif antara lain : Lembar periksa, Diagram pareto, Histogram, Scatter diagram, Grafik kendali, Run chart.

2.5.1. Flow Chart

Flow chart adalah gambaran skematik atau diagram yang menunjukkan seluruh langkah dalam suatu proses dan menunjukkan bagaiman langkah itu saling berinteraksi satu sama lain. Flow chart digambarkan dengan simbol-simbol, dan setiap orang yang bertanggung jawab untuk memperbaiki suatu proses harus mengetahui seluruh langkah dalam proses tersebut Ariani, 1999. Flow chart digunakan untuk berbagai tujuan antara lain : 1 Memberikan pengertian dan petunjuk tentang jalannya proses produksi 2 Membandingkan proses sesungguhnya dengan proses ideal 3 Mengetahui langkah-langkah yang duplikatif dan langkah- langkah yang tidak perlu 4 Mengetahui dimana atau dalam bagian proses yang mana pengukuran dapat dilakukan

2.5.2. Brainstorming

Brainstorming adalah cara untuk memacu pemikiran kreatif guna mengumpulkan ide-ide dari suatu kelompok dalam waktu yang relatif singkat. Ide dalam brainstorming dapat digunakan dalam analisis selanjutnya Ariani, 1999. Brainstorming dapat digunakan berkaitan dengan hal – hal berikut Gasperz,2003 : 1. Menentukan penyebab yang mungkin dari masalah – masalah dalam proses danatau solusi terhadap masalah – masalah itu. 2. Memutuskan masalah apa kesempatan peningkatan apa yang perlu diselesaikan. 3. Anggota tim merasa bebas untuk berbicara dan menyumbangkan ide-ide kreatif mereka. 4. Menginginkan untuk menjaring sejumlah besar persepsi alternatif. 5. Kreatifitas merupakan karakteristik outcome yang diiinginkan. 6. Fasilitator dapat secara efektif mengelola tim kerja sama itu.

2.5.3. Diagram Sebab Akibat Cause and Effect Diagram

Cause and effect diagram diagram sebab akibat, seperti yang digambarkan dalam Gambar 3, sering disebut juga sebagai “diagram tulang ikan” fishbone diagram atau diagram ishikawa ishikawa diagram. Bahan Metode Penyebab Penyebab Peralatan Manusia Gambar 3. Diagram sebab akibat Crocker et al, 2004 Persoalan dan Akibat yang memungkinkan dilakukan suatu analisis lebih terperinci dalam menemukan penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian, dan kesenjangan yang terjadi Nasution,2004.

2.5.4. Affinity Diagram

Affinity diagram dikembangkan oleh Jiro Kawakita pada tahun 1950-an dan sering menggunakan hasil brainstorming untuk mengorganisasikan informasi sehingga mudah dipahami untuk mengadakan perbaikan proses. Affinity diagram ini sangat berguna untuk menyaring data yang berjumlah besar dan menciptakan pola pikir baru Ariani, 1999

2.5.5. Diagram Pohon Tree Diagram

Tree diagram atau diagram pohon, menurut Ariani 1999 merupakan alat yang digunakan untuk menghubungkan tujuan yang harus ditempuh dengan tugas yang harus dilaksanakan untuk mencapai tujuan tersebut.

2.5.6. Lembat Periksa Checksheet

Checksheet adalah alat yang sering digunakan untuk menghitung seberapa sering sesuatu itu terjadi dan sering digunakan dalam pengumpulan dan pencatatan data. Data yang sudah terkumpul tersebut kemudian dimasukkan kedalam grafik seperti diagram pareto ataupun histogram untuk kemudian dilakukan analisis terhadapnya. Selain Checksheet, penggumpulan data dapat juga menggunakan datasheet. Pada datasheet, data khusus dicatat dalam ruangan pada lembar kerja Ariani, 1999.

2.5.7. Diagram Pareto Pareto Diagram

Pereto diagram yang merupakan diagram yang dikembangkan oleh seorang ahli bernama Vilfredo Pareto adalah alat yang digunakan untuk menentukan pentingnya atau prioritas kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya atau sebab-sebab yang sebab-sebab yang mempunyai dampak terbesar terhadap kejadian tersebut Ariani, 1999.

2.5.8. Histogram

Histogram adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan variasi data pengukuran dan variasi setiap proses. Berbeda dengan pareto chart yang penyusunannya menurut urutan yang memiliki proporsi terbesar kekiri hingga proporsi terkecil, histogram ini penyusunannya tidak menggunakan urutan apapun Ariani, 1999.

2.5.9. Scatter Diagram

Scatter Diagram adalah gambaran yang menunjukkan kemungkinan hubungan korelasi antara pasangan dua macam variabel dan menunjukkan keeratan hubungan antara dua variabel tersebut yang sering diwujudkan sebagai koefisien korelasi. Diagram ini berupa titik yang menghubungkan paling tidak dua variabel, X dan Y yang menunjukkan keeratannya, sehingga dapat dilihat apakah suatu kesalahan dapat disebut berhubungan atau terkait dengan masalah atau kesalahan yang lain.

2.5.10. Run Chart

Run chart adalah grafik yang menunjukkan variasi ukuran sepanjang waktu, kecenderungan, daur, dan pola – pola lain dalam suatu proses dan memperbandingkan performansi beberapa kelompok, tetapi tanpa menyebutkan sebab-sebab terjadinya kecenderungan, daur, atau pola-pola tersebut Ariani, 1999.

2.5.11. Grafik Kendali Menurut Ariani 1999, Grafik kendali adalah grafik yang

digunakan untuk menentukan apakah suatu proses berada dalam keadaan in control atau out control. Batas pengendalian yang meliputi batas atas upper control limit dan batas bawah lower control limit dapat membantu untuk menggambarkan performansi tersebut konsisten. Bentuk dasar grafik kendali ditunjukkan pada Gambar 4. Gambar 4. Bentuk dasar Grafik Kendali Montgomery, 1990 Dengan mengetahui kondisi proses, maka kita dapat mengetahui sumber variasi proses, pada dasarnya variasi adalah ketidakseragaman dalam sistem sehingga menimbulkan perbedaan dalam kualitas pada produk yang sama. Terdapat dua sumber atau penyebab timbulnya variasi Deming dalam Gasperz, 2001, yaitu : 1 Penyebab umum common cause adalah faktor-faktor didalam sistem atau yang melekat pada proses operasi yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem serta hasil-hasilnya. Penyebab umum menimbulkan variasi acak random variation dalam batas-batas yang dapat diperkirakan, dan sering disebut penyebab acak random cause atau penyebab sistem system cause. 2 Penyebab khusus special cause adalah kejadian-kejadian diluar sistem yang mempengaruhi variasi dalam sistem. Penyebab khusus dapat bersumber dari faktor seperti : manusia, peralatan, material, lingkungan, metode kerja, dll. Penyebab khusus ini Batas pengendali atas Garis tengah Batas pengendali bawah Nomor Contoh atau Waktu Karakteristik kualitas aktif dalam proses tetapi memiliki pengaruh yang lebih kuat pada proses sehingga menimbulkan variasi. Secara umum menurut Prawirosentono 2004, Grafik kendali control chart dapat digunakan untuk memperoleh informasi berikut: 1. Kemampuan proses produksi, artinya apakah mesin-mesin masih berjalan baik sesuai rencana atau tidak. 2. Pengendalian produk akhir, agar produk akhir tetap baik mutunya. Jadi, kegunaan control chart adalah untuk membatasi toleransi penyimpangan variasi yang masih dapat diterima, baik karena akibat tenaga kerja, mesin, dan sebagainya. Menurut Trisyulianti, dkk 2003, keuntungan dari grafik kendali atau BKM Bagan Kendali Mutu adalah : 1 mengendalikan produksi secara on process, 2 memantau proses secara terus menerus agar tetap stabil, 3 meningkatkan produksi, 4 pengendali efektif dalam pencegahan cacat, 5 mencegah penyesuaian yang tidak perlu, dan 6 memberikan informasi yang diagnotis. BKM dapat disebut juga pengendalian kualitas statistikal, atau Statistical Quality Control SQC, yang merupakan teori probabilitas dalam pengujian atau pemeriksaan sampel. SQC merupakan metode statistik untuk mengumpulkan dan menganalisis data hasil pemeriksaan terhadap sampel dalam kegiatan pengawasan kualitas produk. SQC dilakukan dengan pengambilan sampel sampling dari “populasi” dan menarik kesimpulan berdasar karakteristik sampel tersebut secara statistik statistical inference. SQC tidak menciptakan resiko, ataupun menghilangkan resiko. Tujuan SQC adalah untuk menunjukkan tingkat reliabilitas sampel dan bagaimana cara mengawasi resiko Handoko, 1989. Pengendalian kualitas statistik statistical quality control secara garis besar digolongkan menjadi dua, yaitu pengendalian pengendalian proses statistik statistical process control atau yang atau yang sering dikenal dengan acceptance sampling Ariani, 2003. Hal ini dapat digambarkan dalam gambar 5. Prosedur – prosedur SQC yang memeriksa produk jadi disebut acceptance sampling, dan dapat digunakan untuk mengawasi proses selama barang – barang sedang dibuat sekaligus kualitas produk yang sedang dikerjakan. Acceptance sampling berarti penerimaan atau penolakan keseluruhan kumpulan produk jadi atas dasar jumlah cacat dalam sampel Handoko, 1984. Gambar 5. Pengendalian Kualitas Statistik Mitra dalam Ariani, 2003 SQC mempunyai tiga penggunaan umum yaitu 1 untuk mengawasi pelaksanaan kerja sebagai operasi – operasi individual selama pekerjaan sedang dilakukan; 2 untuk memutuskan apakah menerima atau menolak sejumlah produk yang telah diproduksi baik dibeli atau dibuat dalam perusahaan; dan 3 untuk melengkapi manajemen dengan audit kualitas produk – produk perusahaan Handoko, 1984. Pada suatu perusahaan, SQC sangat bermanfaat sebagai alat pengendali mutu. Pengendalian mutu juga meliputi pengawasan pemakaian bahan – bahan, berarti secara tidak langsung statistical quality control bermanfaat pula mengawasi tingkat Pengendalian Kualitas Statistik Rencana Penerimaan Sampel Produk acceptance sampling Pengendalian Kualitas Proses Control Chart Data Atribut Data Variabel Data Atribut Data Variabel kerusakan dengan dengan cara menolak reject dan menerima accept berbagai produk yang dihasilkan mesin, sekaligus upaya efisiensi Prawirosentono, 2004. SQC dapat juga berguna dalam membuat produk sesuai dengan spesifikasi sejak dari awal proses hingga akhir proses. Dalam banyak proses produksi, akan selalu ada gangguan yang dapat timbul secara tidak terduga. Apabila gangguan tidak terduga dari proses ini relatif kecil biasanya dipandang sebagai gangguan yang masih dapat diterima atau masih dalam batas toleransi. Apabila gangguan proses ini relatif besar atau secara kumulatif cukup besar, dikatakan tingkat gangguan yang tidak dapat diterima. Gangguan proses kadang- kadang timbul dari tiga sumber, yaitu mesin yang dipasang tidak wajar, kesalahan operator human error, dan bahan baku yang rusak atau tidak sesuai standar. Akibat dari gangguan tersebut menyebabkan proses produksi tidak dalam keadaan terkendali dan produk yang dihasilkan tidak dapat diterima. Menurut Montgomery dalam Liana dan Arkeman 2002 menyatakan suatu proses dinyatakan tidak terkendali apabila dipenuhi salah satu atau beberapa kriteria sebagai berikut : 1. Satu atau beberapa titik di luar batas kendali. 2. Suatu kecenderungan titik naik atau turun dengan paling sedikit tujuh atau delapan titik yang terletak diatas atau dibawah nilai tengahnya. 3. Dua tau tiga titik yang berurutan di luar batas peringatan 2- sigma, tetapi masih didalam batas kendali. 4. Empat atau lima titik yang berurutan di luar batas 1-sigma. 5. Pola tidak biasa atau tidak random dalam data. 6. satu atau beberapa titik dekat satu batas peringatan atau kendali. Sebaran data yang bersifat random dan dalam batas kendali atau tidak membentuk pola yang sistematik menunjukkan bahwa proses terkendali. Sedangkan sebaran data yang membentuk pola yang menunjukkan proses tidak terkendali. Pola data yang sistematik seperti dijelaskan pada dalam Tabel 2, dikategorikan menjadi tujuh yaitu, perubahan mendadak, siklis, campuran, stratifikasi, pergeseran proses, trend, dan pelarian. Trisyulianti dkk, 2003 Tabel 2. Interpretasi BKM untuk pola data yang sistematik No Pola Interpretasi 1 Perubahan mendadak Satu titik berada di luar kontrol secara mendadak Operator : Seorang yang baru atau tidak berpengalaman atau salah menghitung batas kontrol Bahan baku : Sifat fisik dan kimia bahan baku yang bervariasi, perbedaan bahan baku Mesin : Mesin memiliki peralatan baru yang merubah setting dasar Lingkungan : Perubahan lingkungan fisik seperti kelembaban dan kontaminasi yang mengganggu kualitas bahan baku 2 Siklis atau Periodisitas Bila titik-titik menunjukkan pola perubahan yang sama sepanjang interval yang sama. Operator : Perbedaan operator dalam suatu proses yang berbeda rotasi operator Mesin : Proses dan pemeriksaan peralatan pada perbedaan shifts adalah berbeda. Lingkungan : perubahan lingkungan karena suhu dan kelembaban 3 Campuran atau merangkul batas kendali Bila titik-titik mendekati garis batas kendali Metode : Perbedaan operator menggunakan perbedaan metode untuk memproduksi produk Mesin : Satu grafik memperlihatkan produksi dari dua mesin, terutama dengan merk berbeda. 4 Stratifikasi atau merangkul garis pusat Bila titik-titik mendekati garis pusat Operator : Perhitungan batas kendali yang salah, proses pengambilan sampel mengumpulkan satu atau beberapa unit dari beberapa distribusi pokok yang berbeda. Jika unit terbesar dan terkecil dalam setiap sampel relatif serupa, maka variabilitas yang diamati akan kecil tidak wajar. Sumber : Trisyulianti, dkk 2003 No Pola Interpretasi 5 Pergeseran dalam tingkat proses Bila titik-titik cenderung bergeser dari garis pusat Operator : Pengenalan operator baru, perubahan dalam perhatian, keterampilan dan motivasi Bahan baku : Penggunaan bahan baku baru. Metode : Pengenalan metode baru, atau standar pemeriksaan baru Mesin : Penggunaan mesin baru, ukuran, atau setting baru dari suatu peralatan . 6 Trend Bila terdapat kenaikan atau penurunan kontinu, tepatnya 6 titik menurun atau meningkat Operator : Pengawas pengukur produk yang baru dan kelelahan operator Metode : Metode dirubah lebih dari waktu untuk memproduksi lebih baik atau lebih buruk. Trend akan meningkat atau menurun Mesin : Fixture atau die dalam mesin mengalami kelonggaran secara gradual, atau pengukuran peralatan dirubah. Atau penurunan mesin secara perlahan- lahan dan semakin memburuk . 7 Pelarian Bila titik cenderung terletak pada satu sisi saja dari garis median, bila pergeseran atau pelarian mempunyai 7 titik atau 8 titik atau bila 10 keluar dari 11 titik. Operator : Pengawas pengukur produk yang baru Mesin : Fixture atau die dalam mesin mengalami kelonggaran secara gradual, atau pengukuran peralatan dirubah Lingkungan : Debu atau kontaminan di dalam ruangan bertambah banyak dan membentuk sesuatu yang memburuk Sumber : Trisyulianti, dkk 2003

2.6. Air Minum Dalam Kemasan

Air minum adalah semua air baik yang masih bersifat alami maupun yang telah mengalami proses tertentu, misalnya desalinasi pada air laut dan memenuhi standar air minum yang telah ditetapkan. Standar air minum dibedakan menjadi air biasa, air mineral, air mineral alami, dan air minum dalam kemasan SII dalam Amelia, 2004. Menurut Dewan Standardisasi diolahdiproses, dikemas dan aman diminum. Beberapa persyaratan mutu yang harus dipenuhi dalam proses produksi air minum dalam kemasan, yaitu: Tabel 3. Persyaratan mutu air minum dalam kemasan No Kriteria Uji Satuan Persyaratan 1. Keadaan • Bau • Rasa • Warna - Unit PtCo - Tidak berbau Normal Maks. 5 2. pH 6,5 – 8,5 3. Kekeruhan NTU Maks. 5 4. Kesadahan, sebagai CaCO 3 Mgl Maks. 150 5. Zat yang terlarut Mgl Maks. 500 6. Zat organik angka KmnO 4 Mgl Maks. 1,0 7. Nitrat dihitung sebagai NO 3 Mgl Maks. 45 8. Nitrit dihitung sebagai NO 2 Mgl Maks. 0,005 9. Amonium NH 4 Mgl Maks. 0,15 10. Sulfat SO 4 Mgl Maks. 200 11. Klorida Cl Mgl Maks. 250 12. Fluorida F Mgl Maks. 1 13. Sianida CN Mgl Maks. 0,05 14. Besi Fe Mgl Maks. 0,3 15. Mangan Mn Mgl Maks. 0,05 16. Klor bebas Mgl Maks. 0,1 17. Cemaran logam • Timbal Pb • Tembaga Cu • Kadmium Cd • Raksa Hg Mgl Mgl Mgl Mgl Maks. 0,005 Maks. 0,5 Maks. 0,005 Maks. 0,001 18. Cemaran arsen As Mgl Maks.0,05 19. Cemaran mikroba : • Angka lempeng total awal • Angka lempeng total akhir • Bakteri bentuk coli • C.perfringens • Salmonella Koloniml Koloniml APM100ml Koloniml - - Maks. 1,0 x 10 2 Maks. 1,0 x 10 5 2 nol negatif100ml negatif100ml Sumber: Dewan Standarisasi Nasional DSN, 1996 Dua standar nasional yang mengatur kualitas air minum, yaitu SNI 01 3553 - 1996 Standar Nasional Indonesia dari Departemen Perindustrian dan Perdagangan, serta Peraturan Menteri Kesehatan No 907MenkesSKVII2002, air minum harus memenuhi persyaratan tingkat kontaminasi nol untuk keberadaan bakteri coliform. Menurut PERMENKES makanan dan minuman 2003, kualitas air minum yang memenuhi syarat kesehatan adalah : a. Syarat Fisik : Jernih, tidak berwarna, tidak berbau, tidak berasa dan temperature tidak melebihi suhu udara. b. Syarat Kimia : Tidak mengandung bahan kimia yang beracun dan zat yang menimbulkan gangguan kesehatan. c. Syarat Bakteriologi : Tidak mengandung kuman parasit, kuman patogen, bakteri E coli Bakteri coliform merupakan parameter mikrobiologis terpenting kualitas air minum. Meskipun jenis bakteri ini tidak menimbulkan penyakit tertentu secara langsung, tetapi keberadaannya di dalam air minum menunjukkan tingkat sanitasi yang rendah. Oleh karena itu, dipersyaratkan bahwa air minum harus bebas dari bakteri semua jenis coliform. Semakin tinggi tingkat kontaminasi bakteri coliform maka akan semakin tinggi pula resiko kehadiran bakteri-bakteri patogen lain yang biasa hidup dalam kotoran manusia dan hewan Suara Karya Online, 2005 .

2.7. Penelitian Terdahulu