Proses Produksi Pembuatan media Alat

dan kimia mulai dari air baku hingga AMDK, serta pengujian mikrobiologi untuk uji bakteri e-coli. Alat – alat pada laboratorium QC antara lain : 1 pH meter 2 Turbiditimeter 3 TDS meter 4 Cawan petri dari gelas 5 Pipet ukur 6 Pemanas airkompor listrik 7 Lemari pengeram Inkubator 8 Mikroskop 9 Oven 10 Pinset 11 Tabung Durham 12 Gelas kimia 13 Gelas ukur 14 Pengaduk gelas 15 Erlenmeyer 16 Otoklaf 17 Timbangan Digital Bahan kemasan galon juga harus melewati tahap – tahap pencucian, dimana peralatan penunjang pada pencucian galon ini meliputi : 1 Mesin rinser 2 Mesin pembilas dengan air yang telah melalui proses ozonisasi 3 Mesin pembilas air panas 4 Penyikat 5 Sabun khusus pencucian galon teepol c. Fasilitas umum Kesejahteraan karyawan merupakan faktor penting yang harus diperhatikan. Perusahaan menyediakan musholla, dan kamar mandi yang berbeda untuk karyawan pria dan wanita, kantin khusus karyawan, serta tempat parkir.

4.2. Proses Produksi

Produksi AMDK di PT. SBQUA dilakukan setiap hari, kecuali hari minggulibur, dengan jumlah produksi sesuai dengan pesanan saat itu. Total April 2006 terdapat pada Lampiran 2. Produk yang telah jadi akan dikirimkan langsung kepada pemesan. Pada proses produksi, air baku akan diproses melalui beberapa tahap filtrasi yang bertujuan untuk menghilangkan bau dan kekeruhan serta melalui proses sterilisasi ozonisasi dan ultra violet. Secara umum diagram alir proses produksi dapat dilihat pada Lampiran 3. Pada diagram alir tersebut dapat dilihat air baku dari PDAM ditampung di tank penampungan bahan baku, lalu dipompa untuk dialirkan ke carbon active filter I. Carbon active filter I ini berfungsi untuk menangkap ion-ion negatif serta menyaring kotoran dan bau dalam air. Tahapan berikutnya adalah ressin filter yang berfungsi untuk menstabilkan pH pada air. Air kemudian dialirkan kembali ke carbon active filter II untuk disaring kembali kotoran dan bau yang masih tersisa. Tahap filtrasi berikutnya adalah penyaringan melalui filter cartridge dengan kekuatan penyaring 5 sampai 1 mikron, dimana kotoran – kotoran, endapan, serta mineral yang ada didalam air akan disaring. Air yang telah melalui tahapan filtrasi tersebut, dialirkan ke ozon generator, dimana air akan diberi ozon untuk melemahkan bakteri – bakteri yang terkandung dalam air. Ozon dan air tersebut akan dicampur secara merata didalam ozon reactor . Setelah melalui tahap ozonisasi, air ditampung di tank penampungan bahan jadi, dan dialirkan melalui sinar ultra violet UV dengan kekuatan 10 gpm galonmenit untuk mematikan bakteri –bakteri dalam air. Tahap terakhir adalah pengisian air melalui mesin filler.

4.3. Penerapan Pengendalian Mutu PT. Sinar Bogor QUA

Pengendalian mutu pada PT SBQUA terbagi menjadi empat tahap yaitu pengendalian mutu bahan baku, pengendalian mutu dalam proses, pengendalian mutu produk jadi, dan pengendalian mutu kemasan. Agar kualitas air tetap terjamin, perusahaan dilengkapi dengan laboratorium QC yang cukup memenuhi syarat dimana setiap hari dilakukan pengujian fisika dan kimia mulai dari air baku hingga AMDK serta secara mikrobiologi dilakukan uji bakteri e-coli. AMDK yang diuji di laboratorium PT.SBQUA laboratorium yang sudah terakreditasi seperti BBIA Balai Besar Industri Agro Bogor.

4.3.1. Pengendalian Mutu Bahan Baku

Bahan baku air pada produksi PT. SBQUA berasal dari PDAM, dimana bahan baku tersebut sebelumnya telah melalui proses pengolahan di PDAM dan memenuhi syarat kualitas air minum, Menkes RI No. 907MenkesVII2002 tanggal 26 Juli 2002. Pengendalian mutu bahan baku pada PT. SBQUA dilakukan dengan pengambilan sampel pada tank penampungan bahan baku untuk diuji, prosedur pengujian air baku ditampilkan pada Lampiran 4. Indikator mutu yang diuji pada air baku ini meliputi pH derajat keasaman, TDS total dissolved solid, turbidity kekeruhan, suhu, total chlorine dan free chlorine, untuk memastikan air tidak memiliki bau, rasa dan warna dengan standar pengujian meliputi analisa masing – masing indikator mutu Tabel 4. Tabel 4. Pengendalian Mutu Bahan Baku Indikator Mutu Standar Pengujian Nilai Terapan pH TDS Turbidity Suhu Total Chlorine Free Chlorine Analisa pH Analisa TDS Analisa Turbidity Analisa Suhu Analisa Total Chlorine Analisa Free Chlorine 6,5 – 8,5 50 – 90 mgl maks.2.5 NTU maks.30ºC maks.250 mgl maks.0,1 mgl Keterangan : TDS = Total Dissolved Solid Turbidity = Kekeruhan NTU = Nephelometric Turbidity Units

4.3.2. Pengendalian Mutu Produk dalam Proses

Pengendalian mutu produk AMDK dalam proses produksi dapat dilihat pada Tabel 5. Pengujian dilakukan setiap hari, dengan pengambilan sampel air pada empat kran pada mesin produksi, yaitu Active Filter II CF2, setelah melewati Filter Cartridge SC, dan mesin Filler. Indikator mutu yang diuji dalam proses ini meliputi pH derajat keasaman, TDS total dissolved solid, turbidity kekeruhan, dan suhu, dengan standar pengujian meliputi analisa masing – masing indikator mutu Tabel 5. Pengendalian Mutu Produk dalam Proses Proses Lokasi Pengujian Indikator Mutu Standar Pengujian Nilai Terapan CF1 RF CF2 SC Filtrasi Mesin Filler pH TDS Turbidity Suhu Analisa pH Analisa TDS Analisa Turbidity Analisa Suhu 6,5 – 8,5 50 – 90 mgl maks.2.5 NTU maks.30ºC Keterangan : CF1 = Carbon Active Filter I RF = Ressin Filter CF2 = Carbon Active Filter II SC = Setelah melewati filter cartridge Filler = Mesin pengisi air kedalam galon TDS = Total Dissolved Solid Turbidity = Kekeruhan NTU = Nephelometric Turbidity Units Pengendalian mutu ini bertujuan untuk mencegah penyimpangan – penyimpangan produk dari standar yang ditetapkan. Apabila terjadi penyimpangan yang melebihi standar yang ditetapkan oleh perusahaan, maka proses produksi dihentikan dan dilakukan pemutar balikkan jalur air backwash , setelah itu dilakukan pengujian ulang, jika air telah kembali sesuai dengan standar, maka proses produksi kembali dilakukan. Cara – cara pengujian karakteristik mutu sama dengan pengujian air baku pada tank penampungan bahan baku. Air yang telah dikemas dalam galon akan diambil sampelnya untuk dilakukan pengujian antara lain uji fisika, dan kimia yang meliputi pH, TDS, turbidity, dan suhu serta uji mikrobiologi yaitu uji bakteri e-coli, seperti yang ditampilkan pada Tabel 6. Cara – cara pengujian fisika dan kimia sama dengan pengujian air baku pada tank penampungan bahan baku. Cara – cara pengujian mikrobiologi ditampilkan pada Lampiran 5. Tabel 6. Pengendalian Mutu Produk Jadi Pengujian Indikator Mutu Standar Pengujian Nilai Terapan Kimia pH Analisa pH 6,5 – 8,5 Fisika TDS Turbidity Suhu Analisa TDS Analisa Turbidity Analisa Suhu 50 – 90 mgl maks.2.5 NTU maks.30ºC Mikrobiologi Bakteri e coli Pengujian Mikrobiologi Negatif Keterangan : TDS = Total Dissolved Solid Turbidity = Kekeruhan NTU = Nephelometric Turbidity Units

4.2.3. Pengendalian Mutu Kemasan

Galon dan tutup galon yang digunakan didapatkan dari pemasok, adapun standar dari galon dan tutup galon terdapat pada Lampiran 6. Sanitasi galon yang digunakan sebagai kemasan air ini melalui 4 tahap pencucian dimana tahap akhir menggunakan air yang telah melalui proses ozonisasi dan air panas, dengan demikian diprediksikan kemasan galon bebas dari mikroorganisme yang merugikan, untuk lebih jelasnya instruksi kerja pencucian galon dapat dilihat pada Lampiran 7.

4.4.1. Analisis Diagram Sebab Akibat

Diagram sebab akibat digunakan untuk menganalisis persoalan dan faktor-faktor yang menimbulkan persoalan tersebut. Berdasarkan hasil brainstorming dan pengamatan yang dilakukan ditemukan faktor – faktor yang mempengaruhi mutu dari AMDK, yaitu bahan baku, mesin alat, kemasan, lingkungan, metode serta karyawan. Diagram sebab akibat ditunjukkan pada Gambar 8. 1 Bahan Baku Bahan baku utama dalam produksi AMDK SBQUA adalah air yang berasal dari PDAM. Kualitasmutu air dipengaruhi oleh parameter mutu air, penyimpanan bahan baku air dan cuaca. Parameter mutu air terdiri dari pH, suhu, kekeruhan, TDS, chlorida , dan mikrobiologi. Nilai pH dalam perairan mencirikan keseimbangan antara asam dan basa dalam air. Penyimpangan dalam pH pada air minum akan mempengaruhi pertumbuhan mikroba didalam air dan perubahan rasa pada air. Menurut SNI- 01-3553-1996, persyaratan pH pada AMDK adalah 6,5 – 8,5. Perusahaan menetapkan persyaratan pH AMDK sesuai dengan SNI. Suhu dalam air tidak boleh tinggi karena akan mempermudah munculnya bakteri – bakteri pada air. Suhu maksimum yang diperbolehkan adalah 30°C. Paremeter mutu AMDK selanjutnya adalah kekeruhan. Kekeruhan didalam air disebabkan oleh adanya zat – zat tersuspensi seperti lumpur, zat organik, dan zat – zat halus lainnya. Kekeruhan akan mengakibatkan perubahan warna dari air. Menurut SNI-01-3553-1996, persyaratan kekeruhan pada AMDK adalah maks. 5 NTU. Perusahaan menetapkan persyaratan kekeruhan AMDK sebesar maks. 2,5 NTU. TDS Total Dissolved Solid merupakan zat yang terlarut dalam air. Menurut SNI-01-3553-1996, persyaratan TDS pada AMDK adalah maks. 500 mgl. Perusahaan menetapkan persyaratan TDS Perawatan Mesin Alat Mutu Air Minum Dalam Kemasan Mesin Alat Karyawan Lingkungan Bahan Mutu Air pH TDS Kekeruhan Mikrobiologi Chlorine Cuaca Suhu Penyimpana Tanki Bahan Suhu Kemasan Pencucian Pembilasan Penyabunan Carbon Active Filter Ressin Filter Filter Catridge Ozon Generator Ozon Reactor Ozon Sinar UV Pump Filler Alat Uji Lab Kalibrasi Backwash Backwash Filter Gambar 8. Diagram Sebab Akibat Kualitas AMDK SBQUA Pengetahuan Pelatihan Pengalaman Kedisiplinan Kebersihan Suhu Sterilisasi Air pH TDS Kekeruhan Chlorida Suhu Metode Kalibras i Backwash Analisa Mutu Air Parameter Mutu Air Alat Uji Sanitasi Kemasan Standar Pencucian Alat Pencuci Kemasan Filter pengujian untuk melihat kandungan unsur – unsur mikrobiologi seperti bakteri E-coli, yang dilakukan setiap 2 minggu sekali. Pengujian mutu air selanjutnya yaitu pengujian chlorida cl yang terdiri dari total chlorine dan free chlorine, yang dilakukan minimal 1 bulan sekali. Menurut persyaratan SNI-01- 3553-1996 total chlorine adalah maks. 250 mgl dan free chlorine adalah maks. 0,1 mgl. Cuaca berpengaruh pada bahan baku air, terutama jika musim hujan, kekeruhan air akan meningkat. Penyimpanan bahan baku tidak boleh terkena sinar matahari langsung oleh karena itu bahan yang digunakan adalah bahan yang kedap cahaya, karena jika suhu dari air meningkat maka akan mempermudah munculnya bakteri – bakteri pada air. Suhu maksimum yang diperbolehkan adalah 30°C. 2 MesinAlat Mesin atau peralatan memiliki peranan penting agar dapat dihasilkan produk yang bermutu. Mesinperalatan yang dimiliki oleh PT SBQUA antara lain adalah carbon active filter I, ressin filter, carbon active filter II, filter cartridge, pump, ozon generator, ozon reactor, Ultra Violet UV, dan mesin filler pengisi kemasan. Mesin pendukung produksi AMDK yaitu alat pencuci kemasan. Peralatan lain yang dimiliki oleh PT SBQUA yaitu peralatan laboratorium yang mampu menganalisa parameter uji mikrobiologi dan uji fisika-kimia yang minimal dibutuhkan. Mesinperalatan memerlukan perawatan agar kinerjanya tetap terkontrol dan berada dalam standar, perawatan yang dilakukan antara lain penggantian filter dan backwash pada mesin produksi serta kalibrasi untuk peralatan pengujian. 3 Kemasan Bahan kemasan, terdiri dari galon, tutup galon, tissue, serta segel SBQUA. Bahan kemasan tersebut diperoleh dari pemasok dan sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan. Galon dan pemberian sabun khusus kemasan teepol, hingga pembilasan sesuai dengan instruksi kerja pencucian galon. 4 Lingkungan Kebersihan lingkungan meliputi ruang produksi dan tempat penyimpanan produk jadi, serta laboratorium harus diperhatikan, karena memiliki pengaruh terhadap mutu air. Jika kebersihan tidak dijaga maka akan berpengaruh terhadap bau dan rasa dari air tersebut. Kebersihan dapat dijaga dengan menjauhkan tempat sampah dari ruang produksi, dan pembersihan ruangan produksi setiap kali akan melakukan produksi. Sterilisasi ruangan harus dilakukan terutama pada ruang filler dan juga laboratorium. Suhu ruangan tidak boleh terlalu tinggi, agar mencegah timbulnya bakteri – bakteri pada air. 5 Metode AMDK yang terjamin harus melewati tahap pengujian parameter mutu air, agar air yang dihasilkan terbebas dari rasa, bau, dan warna, serta baketeri-bakteri yang merugikan. Perawatan untuk mesinalat yang dimiliki antara lain dilakukan backwash atau penggantian filter, agar kinerja mesin tetap stabil dalam menghasilkan air yang berkualitas. Kalibrasi pada peralatan uji laboratorium, dilakukan sebelum menguji air, hasil pengukuran air tersebut akurat. Kemasan yang digunakan juga harus melewati tahapan pencucian kemasan seperti yang telah dijelaskan sebelumnya. 6 Karyawan Karyawan memiliki pengaruh yang penting terhadap mutu produk yang dihasilkan. Karyawan produksi operator bertugas menjaga dan mengendalikan mesin agar tetap berjalan sesuai dengan fungsinya, serta melakukan pencucian galon, pengisian galon, sampai pemberian seal segel galon. Karyawan bagian QC bertanggungjawab dalam pengujian mutu air. pelatihan, serta pengalaman yang mereka dapatkan selama bekerja. Kebersihan dalam produksi sangat penting, terutama pada bagian pengisian air kedalam kemasan filler, dimana ruangan serta pakaian yang dikenakan oleh operator harus steril. Kedisiplinan karyawan dibutuhkan untuk menjaga kestabilan mutu air, seperti pengecekan mesin setiap akan berproduksi, pengecekan sampel air, serta penggunaan pakaian khusus, penutup kepala, dan penutup mulut pada ruang filler.

4.4.2. Analisis Grafik Kendali

Analisis grafik kendali untuk pH, TDS, dan turbidity, menggunakan grafik kendali X-bar dan Range. Grafik kendali X-bar dan R Range digunakan untuk memantau proses yang mempunyai karakteristik berdimensi kontinu, sehingga grafik kendali X-bar dan R sering disebut sebagai grafik kendali untuk data variabel. Penjelasan mengenai grafik kendali X-bar dan R dapat dilihat pada Tabel 7. Tabel 7. Pengertian grafik kendali X-bar dan R Ariani 2003 Gasperz 2003 Grafik kendali X Menunjukkan apakah rata – rata produk yang dihasilkan sesuai dengan standar pengendalian yang digunakan perusahaan Menjelaskan tentang apakah perubahan-perubahan telah terjadi dalam ukuran titik pusat central tendency atau rata – rata dari suatu proses. Grafik Kendali R Untuk mengetahui tingkat keakurasian atau ketepatan proses yang diukur dengan mencari range dari sampel yang diambil dalam observasi Menjelaskan tentang apakah perubahan – perubahan telah terjadi dalam ukuran variasi, dengan demikian berkaitan dengan perubahan homogenitas produk yang dihasilkan melalui suatu proses salah satu dari beberapa kriteria yang ditampilkan dalam Tabel 8. Tabel 8. Kriteria Proses Tidak Terkendali No Menurut Minitab Versi 14 Menurut Montgomery 1990 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah Satu atau beberapa titik diluar batas pengendali 2 Sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah Suatu giliran dengan paling sedikit tujuh atau 8 titik, dengan macam giliran dapat berbentuk giliran naik atau turun, giliran di atas atau di bawah garis tengah, atau giliran di atas atau di bawah median. 3 Tujuh titik berturut-turut, semuanya merambat naik dan turun Dua atau tiga titik yang berturutan di luar batas peringatan 2-sigma, tetapi masih dalam batas pengendali 4 Empat belas titik berurutan berada di atas atau di bawah Empat atau lima titik yang berturutan di luar batas 1-sigma. 5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama Pola tak biasa atau tak random dalam data. 6 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama Satu atau beberapa titik dekat satu batas peringatan atau pengendali. 7 Lima belas titik berturut-turut berada pada zona 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang berbeda 8 Delapan titik berturut-turut berada pada lebih dari 1-sigma dari garis tengah Pengambilan sampel untuk grafik kendali ini adalah sebanyak tiga kali sehari dalam 20 kali observasi, yakni pagi, siang, dan sore hari, pada 6 kran tahapan produksi, antara lain tank penampungan bahan baku, carbon active filter I, ressin filter, carbon active filter II, setelah melewati filter cartridge, mesin filler. Analisis grafik kendali ini menggunakan minitab versi 14. 1 Grafik Kendali pH Air pada Tank Penampungan Bahan Baku BB Grafik kendali untuk pH pada tank penampungan bahan baku disajikan pada Gambar 9. Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat : 1. Lima titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 2, 9, 14, 15, 16. 2. Empat titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel 6, 10, 11, 15 3. Satu titik memenuhi kriteria nomor 6 yaitu pada sampel 7 Keterangan : 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah 5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama 6 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama Gambar 9. Grafik kendali X-bar dan R pH Air pada BB tidak terkendali, meskipun demikian nilai x pH pada tank penampungan bahan baku, seperti ditunjukkan pada Lampiran 8, yaitu 6,84, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 6,5 – 8,5. Nilai UCL sebesar 7,22, dan LCL sebesar 6,46. Hal ini berarti pH berada pada kisaran 6,46 sampai 7,22, dengan rata – rata pH 6,84. Grafik kendali R untuk pH pada tank penampungan bahan baku menunjukkan proses terkendali, dengan tidak adanya titik yang memenuhi kriteria proses tidak terkendali. Nilai UCL sebesar 0,97, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi pH berada pada kisaran 0 sampai 0,97, dengan rata – rata pH 0,38. Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Kondisi sumber air baku yang dipengaruhi oleh kondisi cuaca terutama pada musim hujan, sehingga bagian QC harus melakukan pengecekan dengan baik pada bahan baku air tersebut, jika pH tetap tidak sesuai standar maka dilakukan laporan kepada pihak PDAM. 2 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan kalibrasi pada alat belum maksimal, sehingga QC harus melakukan kalibrasi dengan benar agar nilai pH sesuai dengan kenyataan. 2 Grafik Kendali pH pada Carbon Active Filter I CF1 Grafik kendali untuk pH pada carbon active filter I, disajikan pada Gambar 10. Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat : 1. Dua titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 4 dan 16 2. Satu titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel 17 tidak terkendali, meskipun demikian nilai x pH pada carbon active filter I seperti ditunjukkan pada Lampiran 9, yaitu 6,92, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 6,5 – 8,5. Nilai UCL sebesar 7,30, dan LCL sebesar 6,53 . Hal ini berarti pH berada pada kisaran 6,53 sampai 7,30, dengan rata – rata pH 6,92. Keterangan : 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah 5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama Gambar 10. Grafik kendali X-bar dan R pH Air pada CF I Grafik kendali R untuk pH pada carbon active filter I menunjukkan proses terkendali. Nilai UCL sebesar 0,98, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi pH berada pada kisaran 0 sampai 0,98, dengan rata – rata pH 0,38. Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, operator harus melakukan backwash atau pemutar balikan arus air. 2 Bahan baku yang memiliki kandungan pH yang bervariasi. 3 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan kalibrasi pada alat belum maksimal, sehingga QC harus melakukan kalibrasi dengan benar agar nilai pH sesuai dengan kenyataan. 3 Grafik Kendali pH pada Ressin Filter RF Pada Gambar 11, grafik kendali pH pada ressin filter, menunjukkan bahwa ada satu titik yang memenuhi kriteria nomor 6, yaitu pada sampel 19. Keterangan : 6 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama Gambar 11. Grafik kendali X-bar dan R pH Air pada RF Kriteria tersebut, menunjukkan proses tidak terkendali, meskipun demikian nilai x pH pada ressin filter , seperti standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 6,5 – 8,5. Nilai UCL sebesar 7,32, dan LCL sebesar 6,54. Hal ini berarti pH berada pada kisaran 6,54 sampai 7,32, dengan rata – rata pH 6,93. Pada grafik kendali R menunjukkan proses terkendali, nilai UCL sebesar 0,98, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi pH berada pada kisaran 0 sampai 0,98, dengan rata – rata pH 0,38. Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Mesin, khususnya ressin filter yang berfungsi menstandarkan pH tidak bekerja dengan baik, sehingga operator harus melakukan backwash atau penggantian pada ressin filter tersebut, 2 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan kalibrasi pada alat belum maksimal, sehingga QC harus melakukan kalibrasi dengan benar agar nilai pH sesuai dengan kenyataan. 4 Grafik Kendali pH pada Carbon Active Filter II CF2 Grafik kendali untuk pH pada carbon active filter II, disajikan pada Gambar 12. Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat: 1. Satu titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 7 2. Satu titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel 9 Kriteria-kriteria tersebut menandakan bahwa proses tidak terkendali, meskipun demikian nilai x pH pada carbon active filter II, seperti ditunjukkan pada Lampiran 11 , yaitu 6,87, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 6,5 – 8,5. Nilai UCL sebesar 7,30, dan LCL sebesar 6,43. Hal ini berarti pH berada pada kisaran 6,43 sampai 7,30, dengan rata – rata pH 6,87. menunjukkan proses tidak terkendali, karena adanya satu titik yang memenuhi kriteria nomor 1, yaitu pada sampel 9. Nilai UCL sebesar 1,09, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi pH berada pada kisaran 0 sampai 1,09, dengan rata – rata pH 0,43. Keterangan : 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah 5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama Gambar 12. Grafik kendali X-bar dan R pH Air pada CF2 Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Carbon active filter, tidak berfungsi dengan baik, sehingga operator harus melakukan backwash. 2 Kondisi mesin sebelum carbon active filter II, tidak bekerja dengan maksimal, sehingga kandungan pH masih tetap bervariasi. pada alat belum maksimal, sehingga QC harus melakukan kalibrasi dengan benar agar nilai pH sesuai dengan kenyataan. 5 Grafik Kendali pH Setelah Melewati Filter Cartridge SC Grafik kendali untuk pH setelah melewati filter cartridge , disajikan pada Gambar 13. Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat : 1. Empat titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 5, 9, 15, 16 2. Tiga titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel 5, 11, 17 Keterangan : 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah 5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama Gambar 13. Grafik kendali X-bar dan R pH Air Pada SC tidak terkendali, meskipun demikian nilai x pH setelah melewati filter cartridge seperti ditunjukkan pada Lampiran 12 yaitu 6,98, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 6,5 – 8,5. Nilai UCL sebesar 7,22, dan LCL sebesar 6,73. Hal ini berarti pH berada pada kisaran 6,73 sampai 7,22, dengan rata – rata pH 6,98. Grafik kendali R untuk pH setelah melewati filter cartridge menunjukkan proses terkendali. Nilai UCL sebesar 0,62, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi pH berada pada kisaran 0 sampai 0,62, dengan rata – rata pH 0,24. Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Filter cartridge tidak berfungsi dengan baik atau tersumbat, sehingga operator harus melakukan penggantian filter tersebut. 2 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan kalibrasi pada alat belum maksimal, sehingga QC harus melakukan kalibrasi dengan benar agar nilai pH sesuai dengan kenyataan. 6 Grafik Kendali pH pada Mesin Filler Grafik kendali untuk pH pada mesin filler, disajikan pada Gambar 14. Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat proses tidak berada dalam pengendalian, karena terdapat satu titik memenuhi kriteria nomor 5, yaitu pada sampel 11, meskipun demikian, nilai x pH pada mesin filler, seperti ditunjukkan pada Lampiran 13 , yaitu 7,04, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 6,5 – 8,5. Nilai UCL sebesar 7,36, dan LCL sebesar 6,72. Hal ini berarti pH berada pada kisaran 6,72 sampai 7,36, dengan rata – rata pH 7,04. menunjukkan proses tidak terkendali, karena adanya satu titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 2. Nilai UCL sebesar 0,80, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi pH berada pada kisaran 0 sampai 0,80, dengan rata – rata pH 0,31. Keterangan : 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah 5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama Gambar 14. Grafik kendali X-bar dan R pH Air pada Filler Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Mesin filler merupakan tahapan terakhir dari proses produksi AMDK, sehingga apabila proses produksi masih tidak terkendali, maka variasi penyebab khususnya dapat berupa, 1 Filter cartridge tidak berfungsi dengan baik atau tersumbat, sehingga operator harus melakukan penggantian filter tersebut. 2 Mesin-mesin sebelumnya tidak bervariasi. 3 Bahan baku yang memiliki kandungan pH yang bervariasi. 4 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan kalibrasi pada alat belum maksimal, sehingga QC harus melakukan kalibrasi dengan benar agar nilai pH sesuai dengan kenyataan. Pada Gambar 9, 10, 11, 12, 13, dan 14, dapat disimpulkan rata-rata pH sesuai dengan standar yang ditetapkan perusahaan, meskipun terlihat bahwa proses produksi masih tidak terkendali, sekaligus menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Berdasarkan hal tersebut, pihak perusahaan harus menghilangkan variasi penyebab khusus itu agar membawa proses kedalam pengendalian statistikal. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Kondisi sumber air baku yang dipengaruhi oleh kondisi cuaca, terutama pada musim hujan sehingga memiliki kandungan pH yang bervariasi, oleh karena itu bagian QC, harus melakukan pengecekan dengan baik pada bahan baku air tersebut, jika pH tetap tidak sesuai standar maka dilakukan laporan kepada pihak PDAM. 2 Mesin,seperti carbon active filter I, atau ressin filter tidak berfungsi dengan baik, sehingga operator harus melakukan backwash. 3 Filter Cartridge tidak berfungsi dengan baik atau tersumbat, sehingga operator harus melakukan penggantian filter tersebut. 4 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan kalibrasi pada alat belum maksimal, sehingga QC harus melakukan kalibrasi dengan benar agar nilai pH sesuai dengan kenyataan. 1 Grafik Kendali Kekeruhan Air pada Tank Penampungan Bahan Baku BB Grafik kendali untuk kekeruhan pada tank penampungan bahan baku disajikan pada Gambar 15. Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah 2 Sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah 5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama 6 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama Gambar 15. Grafik kendali X-bar dan R kekeruhan air pada BB Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat : 1. Lima titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 9, 10, 11, 17, 18. 2. Satu titik memenuhi kriteria nomor 2 yaitu pada sampel 20 sampel 9, 10, 11, 14, 15, 16, 17, 18, 20. 4. Enam titik memenuhi kriteria nomor 6 yaitu pada sampel 11, 16, 17, 18, 19, 20. Kriteria – kriteria tersebut menandakan bahwa proses tidak terkendali meskipun demikian, nilai x kekeruhan pada tank penampungan bahan baku, seperti ditunjukkan pada Lampiran 14, yaitu 0,38, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu maks. 2,5 NTU. Nilai UCL sebesar 0,63, dan LCL sebesar 0,12. Hal ini berarti kekeruhan berada pada kisaran 0,12 sampai 0,63, dengan rata – rata kekeruhan 0,38. Grafik kendali R untuk kekeruhan pada tank penampungan bahan baku menunjukkan proses tidak terkendali, karena adanya satu titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 4. Nilai UCL sebesar 0,64, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi kekeruhan berada pada kisaran 0 sampai 0,64, dengan rata – rata kekeruhan 0,25. Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Kondisi sumber air baku yang dipengaruhi oleh kondisi cuaca terutama pada musim hujan dimana kekeruhan air meningkat, sehingga bagian QC harus melakukan pengecekan dengan baik pada bahan baku air tersebut, jika kekeruhan tetap tidak sesuai standar maka dilakukan laporan kepada pihak PDAM. 2 Tanki penampungan bahan baku yang belum dikuras, sehingga air dalam tanki menjadi keruh, oleh karena itu operator, harus rutin melakukan pengurasan pada tanki. 3 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan daya fungsi alat sudah tidak maksimal atau kesalahan dari petugas QC, sehingga metode dari pengujian harus lebih dengan kenyataan. 4 Kebersihan ruang pengujian masih kurang, sehingga air yang diuji tercemar oleh debu-debu ataupun kotoran yang ada didalam ruangan, yang mengakibatkan tingkat kekeruhan air yang diuji menjadi bervariasi dan tidak sesuai dengan kenyataan. 2 Grafik Kendali Kekeruhan pada Carbon active filter I CF1 Grafik kendali untuk kekeruhan pada Carbon Active Filter I disajikan pada Gambar 16. Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah 5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama 6 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama 8 Delapan titik berturut-turut berada pada lebih dari 1-sigma dari garis tengah Gambar 16. Grafik kendali X-bar dan R kekeruhan Air pada CF I Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat : sampel 9, 10, 11, 15, 16, 17, 18, 20. 2. 11 titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel 3, 5, 6, 9, 10, 11, 15, 16, 17, 18, 20. 3. 11 titik memenuhi kriteria nomor 6 yaitu pada sampel 4, 5, 6, 7, 11, 12, 16, 17, 18, 19, 20. 4. 13 titik memenuhi kriteria nomor 8 yaitu pada sampel 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20. Kriteria – kriteria tersebut menandakan bahwa proses tidak terkendali meskipun demikian, nilai x kekeruhan pada carbon active filter I, seperti ditunjukkan pada Lampiran 15 , yaitu 0,37, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu maks. 2,5 NTU. Nilai UCL sebesar 0,57, dan LCL sebesar 0,16. Hal ini berarti kekeruhan berada pada kisaran 0,16 sampai 0,57, dengan rata – rata kekeruhan 0,37. Grafik kendali R untuk kekeruhan pada carbon active filter I menunjukkan proses tidak terkendali, karena adanya dua titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 10 dan 12. Nilai UCL sebesar 0,52, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi kekeruhan berada pada kisaran 0 sampai 0,52, dengan rata – rata kekeruhan 0,20. Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Carbon Active Filter, tidak berfungsi dengan baik, sehingga operator harus melakukan backwash atau pemutar balikan arus air. 2 Kondisi bahan baku yang memiliki variasi tingkat kekeruhan. 3 Terjadi kesalahan pengujian, atau kebersihan ruang pengujian masih kurang, sehingga air yang diuji tercemar oleh debu-debu ataupun kotoran yang ada didalam ruangan, yang mengakibatkan tingkat kekeruhan menjadi bervariasi dan tidak sesuai dengan kenyataan. Grafik kendali untuk kekeruhan pada Ressin Filter disajikan pada Gambar 17. Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah 2 Sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah 5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama 6 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama 8 Delapan titik berturut-turut berada pada lebih dari 1-sigma dari garis tengah Gambar 17. Grafik kendali X-bar dan R kekeruhan Air pada RF Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat : 1. 12 titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 1, 2, 8, 9, 10, 11, 14, 15, 16, 17, 19, 20. 2. Satu titik memenuhi kriteria nomor 2 yaitu pada sampel 20. 3. 16 titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel 2, 3, 4, 5, 6, 9, 10, 11, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20. 4. 10 titik memenuhi kriteria nomor 6 yaitu pada sampel 4, 5, 6, 11, 15, 16, 17, 18, 19, 20. sampel 15, 16, 17, 18, 19, 20. Kriteria – kriteria tersebut menandakan bahwa proses tidak terkendali, meskipun demikian nilai x kekeruhan pada ressin filter , seperti ditunjukkan pada Lampiran 16 , yaitu 0,30, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu maks. 2,5 NTU. Nilai UCL sebesar 0,44, dan LCL sebesar 0,15. Hal ini berarti kekeruhan berada pada kisaran 0,15 sampai 0,44, dengan rata – rata kekeruhan 0,30. Grafik kendali R untuk kekeruhan pada ressin filter menunjukkan proses tidak terkendali, karena adanya tiga titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 9, 10, dan 11. Nilai UCL sebesar 0,36, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi kekeruhan berada pada kisaran 0 sampai 0,36, dengan rata – rata kekeruhan 0,14. Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Mesin, tidak berfungsi dengan baik, sehingga operator harus melakukan backwash atau pemutar balikan arus air. 2 Terjadi kesalahan pengujian, atau kebersihan ruang pengujian masih kurang, sehingga air yang diuji tercemar oleh debu-debu ataupun kotoran yang ada didalam ruangan, yang mengakibatkan tingkat kekeruhan menjadi bervariasi dan tidak sesuai dengan kenyataan. 4 Grafik Kendali Kekeruhan pada Carbon Active Filter II CF2 Grafik kendali untuk kekeruhan pada carbon active filter II disajikan pada Gambar 18. Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat : 1. 11 titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 2, 8, 9, 10, 11, 15, 16, 17, 18, 19, 20. 20. 3. 14 titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel 3, 4, 5, 6, 9, 10, 11, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20. 4. Delapan titik memenuhi kriteria nomor 6 yaitu pada sampel 5, 11, 15, 16, 17, 18, 19, 20. 5. Enam titik memenuhi kriteria nomor 8 yaitu pada sampel 15, 16, 17, 18, 19, 20. Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah 2 Sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah 5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama 6 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama 8 Delapan titik berturut-turut berada pada lebih dari 1-sigma dari garis tengah Gambar 18. Grafik kendali X-bar dan R kekeruhan Air pada CF2 Kriteria – kriteria tersebut menandakan bahwa proses tidak terkendali. Nilai x kekeruhan pada carbon active filter II, seperti ditunjukkan pada Lampiran 17, yaitu 0,28, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu maks. 2,5 berarti kekeruhan berada pada kisaran 0,13 sampai 0,42, dengan rata – rata kekeruhan 0,28. Grafik kendali R untuk kekeruhan pada carbon active filter II menunjukkan proses tidak terkendali, karena adanya dua titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 9 dan 11. Nilai UCL sebesar 0,37, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi kekeruhan berada pada kisaran 0 sampai 0,37, dengan rata – rata kekeruhan 0,14. Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Mesin carbon active filter II, tidak berfungsi dengan baik, sehingga operator harus melakukan backwash atau pemutar balikan arus air. 2 Terjadi kesalahan pengujian, atau kebersihan ruang pengujian masih kurang, sehingga air yang diuji tercemar oleh debu-debu ataupun kotoran yang ada didalam ruangan, yang mengakibatkan tingkat kekeruhan menjadi bervariasi dan tidak sesuai dengan kenyataan. 5 Grafik Kendali Kekeruhan Setelah Melewati Filter Cartridge SC Grafik kendali untuk kekeruhan setelah melewati filter cartridge disajikan pada Gambar 19. Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat : 1. 12 titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 2, 8, 9, 10, 11, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20. 2. Satu titik memenuhi kriteria nomor 2 yaitu pada sampel 20. 3. 12 titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel 3, 5, 9, 10, 11, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20. 4. 10 titik memenuhi kriteria nomor 6 yaitu pada sampel 4, 5, 6, 11, 15, 16, 17, 18, 19, 20. sampel 15, 16, 17, 18, 19, 20. Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah 2 Sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah 5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama 6 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama 8 Delapan titik berturut-turut berada pada lebih dari 1-sigma dari garis tengah Gambar 19. Grafik kendali X-bar dan R kekeruhan Air pada SC Kriteria – kriteria tersebut menandakan bahwa proses tidak terkendali, meskipun demikian nilai x kekeruhan setelah melewati filter cartridge, seperti ditunjukkan pada Lampiran 18, yaitu 0,27, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu maks. 2,5 NTU. Nilai UCL sebesar 0,40, dan LCL sebesar 0,14. Hal ini berarti kekeruhan berada pada kisaran 0,14 sampai 0,40, dengan rata – rata kekeruhan 0,27. Grafik kendali R untuk kekeruhan setelah melewati filter cartridge menunjukkan proses tidak terkendali, karena pada sampel 10 dan 11. Nilai UCL sebesar 0,34, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi kekeruhan berada pada kisaran 0 sampai 0,34, dengan rata – rata kekeruhan 0,13. Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Filter cartridge tidak berfungsi dengan baik atau tersumbat, sehingga operator harus melakukan penggantian filter tersebut. 2 Mesin-mesin sebelumnya tidak berfungsi dengan maksimal dalam melakukan penyaringan terhadap kekeruhan. 3 Terjadi kesalahan pengujian, atau kebersihan ruang pengujian masih kurang, sehingga air yang diuji tercemar oleh debu-debu ataupun kotoran yang ada didalam ruangan, yang mengakibatkan tingkat kekeruhan menjadi bervariasi dan tidak sesuai dengan kenyataan. 6 Grafik Kendali Kekeruhan pada Mesin Filler Grafik kendali untuk kekeruhan pada mesin filler disajikan pada Gambar 20. Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat : 1. 10 titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 2, 8, 9, 10, 11, 16, 17, 18, 19, 20. 2. Satu titik memenuhi kriteria nomor 2 yaitu pada sampel 20. 3. 10 titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel 2, 9, 10, 11, 15, 16, 17, 18, 19, 20. 4. 10 titik memenuhi kriteria nomor 6 yaitu pada sampel 4, 5, 6, 11, 15, 16, 17, 18, 19, 20. 5. Enam titik memenuhi kriteria nomor 8 yaitu pada sampel 15, 16, 17, 18, 19, 20. Kriteria – kriteria tersebut menandakan bahwa proses tidak terkendali, meskipun demikian nilai x kekeruhan pada mesin masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu maks. 2,5 NTU. Nilai UCL sebesar 0,40, dan LCL sebesar 0,06. Hal ini berarti kekeruhan berada pada kisaran 0,06 sampai 0,40, dengan rata – rata kekeruhan 0,23. Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah 2 Sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah 5 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama 6 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama 8 Delapan titik berturut-turut berada pada lebih dari 1-sigma dari garis tengah Gambar 20. Grafik kendali X-bar dan R kekeruhan Air pada Filler Grafik kendali R untuk kekeruhan pada mesin filler menunjukkan proses tidak terkendali, karena adanya 2 titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 10 dan 11. Nilai UCL sebesar 0,43, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi kekeruhan berada pada kisaran 0 sampai 0,43, dengan rata – rata kekeruhan 0,17. menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produk. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Filter cartridge tidak berfungsi dengan baik atau tersumbat, sehingga operator harus melakukan penggantian filter tersebut. 2 Ruang filler, tidak steril, sehingga air yang keluar dari mesin menjadi tercemar oleh debu-debu yang ada diruangan. 3 Terjadi kesalahan pengujian, atau kebersihan ruang pengujian masih kurang, sehingga air yang diuji tercemar oleh debu-debu ataupun kotoran yang ada didalam ruangan, yang mengakibatkan tingkat kekeruhan menjadi bervariasi dan tidak sesuai dengan kenyataan. Pada Gambar 15, 16, 17, 18, 19, dan 20, dapat disimpulkan rata-rata kekeruhan sesuai dengan standar yang ditetapkan perusahaan, tetapi terlihat bahwa proses produksi masih tidak terkendali, sekaligus menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Kondisi sumber air baku yang dipengaruhi oleh kondisi cuaca terutama pada musim hujan dimana kekeruhan akan meningkat, sehingga bagian QC harus melakukan pengecekan dengan baik pada bahan baku air tersebut, jika turbidity tetap tidak sesuai standar maka dilakukan laporan kepada pihak PDAM. 2 Tanki penampungan bahan baku yang belum dikuras, sehingga air dalam tanki menjadi keruh, oleh karena itu operator, harus rutin melakukan pengurasan pada tanki. 3 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan daya fungsi alat sudah tidak maksimal atau kesalahan dari petugas QC, sehingga metode dari pengujian harus lebih dipahami agar tingkat dari kekeruhan air yang diuji sesuai dengan kenyataan. 4 Mesin,seperti carbon active filter I, atau ressin filter tidak berfungsi dengan baik, sehingga operator harus melakukan atau tersumbat, sehingga operator harus melakukan penggantian filter tersebut. 6 Kebersihan ruang pengujian masih kurang, sehingga air yang diuji tercemar oleh debu- debu ataupun kotoran yang ada didalam ruangan, yang mengakibatkan tingkat kekeruhan air yang diuji menjadi bervariasi. 7 Ruang filler, tidak steril, sehingga air yang keluar dari mesin menjadi tercemar oleh debu-debu yang ada diruangan. c. Grafik Pengendali Total Dissolved Solid TDS dalam Air 1 Grafik Kendali TDS Air pada Tank Penampungan Bahan Baku BB Grafik kendali untuk TDS pada tank penampungan bahan baku disajikan pada Gambar 21. Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat : 1. Delapan titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 1, 8, 9, 10, 11, 16, 17, 19. 2. Sembilan titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel 3, 4, 9, 10, 17, 19. 3. Empat titik memenuhi kriteria nomor 6 yaitu pada sampel 4, 6, 7, 15. Kriteria – kriteria tersebut menandakan bahwa proses tidak terkendali, meskipun demikian nilai x TDS pada tank penampungan bahan baku, seperti ditunjukkan pada Lampiran 20 , yaitu 62,16, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 50-90 mgl. Nilai UCL sebesar 65,28, dan LCL sebesar 59,04. Hal ini berarti TDS berada pada kisaran 59,04 sampai 65,28, dengan rata – rata TDS 62,16. Grafik kendali R untuk TDS pada tank penampungan bahan baku menunjukkan proses tidak terkendali, karena sampel 11, 17, 20. Nilai UCL sebesar 7,85, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi TDS berada pada kisaran 0 sampai 7,85, dengan rata – rata TDS 3,05. Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah 5 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama 6 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama Gambar 21. Grafik Kendali X-bar dan R TDS Air pada BB Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Kondisi sumber air baku yang dipengaruhi oleh kondisi cuaca, sehingga bagian QC harus melakukan pengecekan dengan baik pada bahan baku air tersebut, jika TDS tetap tidak sesuai standar maka dilakukan laporan kepada pihak PDAM. 2 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan kesalahan dari pertugas QC, sehingga metode dalam pengujian harus lebih dipahami, agar hasil dari pengujian TDS sesuai dengan kenyataan. 2 Grafik Kendali TDS pada Carbon Active Filter I CF1 Grafik kendali untuk TDS pada carbon active filter I disajikan pada Gambar 22. Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah 5 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama 6 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama Gambar 22. Grafik kendali X-bar dan R TDS Air pada CF1 Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat : 1. 3 titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 3, 10, 17. 2. 3 titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel 3, 18, 20. Kriteria – kriteria tersebut menandakan bahwa proses tidak terkendali, meskipun demikian nilai x TDS pada carbon active filter I, seperti ditunjukkan pada Lampiran 21 , yaitu 62,68, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 50-90 mgl. Nilai UCL sebesar 65,68, dan LCL sebesar 59,69. Hal ini berarti TDS berada pada kisaran 59,69 sampai 65,68, dengan rata – rata TDS 62,68. Grafik kendali R untuk TDS pada carbon active filter I menunjukkan proses tidak terkendali, karena adanya satu titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 12. Nilai UCL sebesar 7,53, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi TDS berada pada kisaran 0 sampai 7,53, dengan rata – rata TDS 2,93. Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Mesin carbon active filter, tidak berfungsi dengan baik, sehingga operator harus melakukan backwash atau pemutar balikan arus air. 2 Kondisi bahan baku yang memiliki variasi zat padat terlarut. 3 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan oleh daya fungsi alat uji yang sudah tidak maksimal, atau kesalahan dari pertugas QC, sehingga metode dalam pengujian harus lebih dipahami, agar hasil dari pengujian TDS sesuai dengan kenyataan. 3 Grafik Kendali TDS pada Ressin Filter RF Grafik kendali untuk TDS pada ressin filter disajikan pada Gambar 23. Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat : 1. Lima titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 1, 4, 9, 10, 16. 10. 3. Tiga titik memenuhi kriteria nomor 6 yaitu pada sampel 4, 5, 15. Kriteria – kriteria tersebut menandakan bahwa proses tidak terkendali, meskipun demikian, nilai x TDS pada ressin filter, seperti ditunjukkan pada Lampiran 22 , yaitu 62,51, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 50-90 mgl. Nilai UCL sebesar 64,79, dan LCL sebesar 60,23. Hal ini berarti TDS berada pada 60,23 sampai 64,79, dengan rata – rata TDS 62,51. Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah 5 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama 6 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama Gambar 23. Grafik kendali X-bar dan R TDS Air pada RF menunjukkan proses tidak terkendali, karena adanya dua titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 10, 20. Nilai UCL sebesar 5,73, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi TDS berada pada kisaran 0 sampai 5,73, dengan rata – rata TDS 2,23. Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Mesin, tidak berfungsi dengan baik, sehingga operator harus melakukan backwash atau pemutar balikan arus air. 2 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan oleh daya fungsi alat uji yang sudah tidak maksimal, atau kesalahan dari pertugas QC, sehingga metode dalam pengujian harus lebih dipahami, agar hasil dari pengujian TDS sesuai dengan kenyataan. 4 Grafik Kendali TDS pada Carbon Active Filter II CF2 Peta kendali untuk TDS pada carbon active filter II disajikan pada Gambar 24. Pada peta kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat : 1. Satu titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 10. 2. Satu titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel 17. Kriteria – kriteria tersebut menandakan bahwa proses tidak terkendali, meskipun demikian nilai x TDS pada carbon active filter II, seperti ditunjukkan pada Lampiran 23 , yaitu 62,19, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 50-90 mgl. Nilai UCL sebesar 67,53, dan LCL sebesar 56,86. Hal ini berarti TDS berada pada 56,86 sampai 67,53, dengan rata – rata TDS 62,19. menunjukkan proses terkendali. Nilai UCL sebesar 13,42, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi TDS berada pada kisaran 0 sampai 13,42, dengan rata – rata TDS 5,21. Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah 5 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama Gambar 24. Grafik kendali X-bar dan R TDS Air pada CF2 Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Mesin, tidak berfungsi dengan baik, sehingga operator harus melakukan backwash. 2 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan oleh daya fungsi alat uji yang sudah tidak maksimal, atau kesalahan dari pertugas QC, sehingga metode dalam pengujian harus lebih dipahami, agar hasil dari pengujian TDS sesuai dengan kenyataan. SC Grafik kendali untuk TDS setelah melewati filter cartridge disajikan pada Gambar 25. Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat satu titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 10. Kriteria tersebut menandakan bahwa proses tidak terkendali, meskipun demikian nilai x TDS pada setelah melewati filter cartridge, seperti ditunjukkan pada Lampiran 24 , yaitu 61,68, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 50-90 mgl. Nilai UCL sebesar 65,90, dan LCL sebesar 57,46. Hal ini berarti TDS berada pada 57,46 sampai 65,90, dengan rata – rata TDS 61,68. Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah Gambar 25. Grafik kendali X-bar dan R TDS Air pada SC Grafik kendali R untuk TDS pada setelah melewati filter cartridge menunjukkan proses tidak terkendali, karena adanya satu titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yaitu Hal ini berarti variasi TDS berada pada kisaran 0 sampai 10,62, dengan rata – rata TDS 4,13. Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Filter cartridge tidak berfungsi dengan baik atau tersumbat, sehingga operator harus melakukan penggantian filter tersebut. 2 Mesin–mesin sebelumnya yang tidak bekerja dengan maksimal sehingga munculnya variasi TDS. 3 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan oleh daya fungsi alat uji yang sudah tidak maksimal, atau kesalahan dari pertugas QC, sehingga metode dalam pengujian harus lebih dipahami, agar hasil dari pengujian TDS sesuai dengan kenyataan. 6 Grafik Kendali TDS pada Mesin Filler Grafik kendali untuk TDS pada mesin Filler disajikan pada Gambar 26. Pada grafik kendali rata – rata, dapat dilihat terdapat : 1. Delapan titik memenuhi kriteria nomor 1 yaitu pada sampel 1, 2, 3, 5, 10, 12, 14, 16. 2. 10 titik memenuhi kriteria nomor 5 yaitu pada sampel 2, 3, 4, 5, , 10, 12, 17, 19, 20. 3. Tiga titik memenuhi kriteria nomor 6 yaitu pada sampel 4, 5, 6, 11, 12, 20. Kriteria – kriteria tersebut menandakan bahwa proses tidak terkendali, meskipun demikian nilai x TDS pada mesin Filler , seperti ditunjukkan pada Lampiran 25 , yaitu 62,25, masuk dalam standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 50-90 mgl. Nilai UCL sebesar 63,71, dan LCL sebesar 60,79. Hal ini berarti TDS berada pada 60,79 sampai 63,71, dengan rata – rata TDS 62,25. menunjukkan proses terkendali. Nilai UCL sebesar 3,67, dan LCL sebesar 0. Hal ini berarti variasi TDS berada pada kisaran 0 sampai 3,67, dengan rata – rata TDS 1,43. Keterangan: 1 Satu titik berada pada zona lebih dari 3 sigma dari garis tengah 5 Empat dari lima titik berada pada zona lebih dari 1 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama 6 Dua dari tiga titik berada pada zona lebih dari 2 sigma dari garis tengah pada sisi yang sama Gambar 26. Grafik kendali X-bar dan R TDS Air pada Filler Proses produksi terlihat masih tidak terkendali, dan menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Filter cartridge tidak berfungsi dengan baik atau tersumbat, sehingga operator harus melakukan penggantian filter tersebut. 2 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan oleh daya fungsi alat uji yang sudah tidak maksimal, atau kesalahan dari pertugas QC, sehingga metode pengujian TDS sesuai dengan kenyataan. Pada Gambar 21, 22, 23, 24, 25 dan 26, dapat disimpulkan rata-rata TDS sesuai dengan standar yang ditetapkan perusahaan, tetapi terlihat bahwa proses produksi masih tidak terkendali, sekaligus menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Kondisi sumber air baku yang dipengaruhi oleh kondisi cuaca, sehingga bagian QC harus melakukan pengecekan dengan baik pada bahan baku air tersebut, jika TDS tetap tidak sesuai standar maka dilakukan laporan kepada pihak PDAM . 2 Mesin,seperti carbon active filter I, atau ressin filter tidak berfungsi dengan baik, sehingga operator harus melakukan backwash. 3 Filter Cartridge tidak berfungsi dengan baik atau tersumbat, sehingga operator harus melakukan penggantian filter tersebut. 4 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan oleh daya fungsi alat uji yang sudah tidak maksimal, atau kesalahan dari pertugas QC, sehingga metode dalam pengujian harus lebih dipahami, agar hasil dari pengujian TDS sesuai dengan kenyataan. Kesimpulan Berdasarkan hasil penelitian pengendalian mutu pada proses produksi AMDK di PT Sinar Bogor QUA, maka dapat disimpulkan bahwa : 1. Pada proses produksi, air baku akan diproses melalui beberapa tahap filtrasi yang bertujuan untuk menghilangkan bau dan kekeruhan serta melalui proses sterilisasi ozonisasi dan ultra violet. 2. Pengendalian mutu pada PT SBQUA terbagi menjadi empat tahap yaitu pengendalian mutu bahan baku, pengendalian mutu dalam proses, pengendalian mutu produk jadi, dan pengendalian mutu kemasan. Agar kualitas air tetap terjamin, PT. SBQUA dilengkapi dengan laboratorium QC Quality Control yang cukup memenuhi syarat untuk melakukan pengujian fisik, kimia dan mikrobiologi. AMDK yang diuji di laboratorium PT.SBQUA secara berkala akan dilakukan perbandingan dengan pengujian kembali di laboratorium yang sudah terakreditasi. 3. Pada diagram sebab akibat diperoleh faktor – faktor yang mempengaruhi mutu dari AMDK, yaitu bahan baku, mesin alat, kemasan, lingkungan, metode, dan karyawan. 4. Pada grafik kendali pH, turbidity, TDS, dapat disimpulkan rata-rata pH, turbidity ,TDS tersebut sesuai dengan standar yang ditetapkan perusahaan, meskipun terlihat bahwa proses produksi masih tidak terkendali, sekaligus menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi. Berdasarkan hal tersebut, pihak perusahaan harus menghilangkan variasi penyebab khusus itu agar membawa proses kedalam pengendalian statistikal. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1 Kondisi Bahan Baku. 2 Mesin,seperti carbon active filter I, atau ressin filter tidak berfungsi dengan baik, sehingga operator harus melakukan backwash. 3 Filter Cartridge tidak berfungsi dengan baik atau tersumbat, sehingga operator harus melakukan penggantian filter tersebut. 4 Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan oleh daya fungsi alat uji yang sudah tidak maksimal, atau kesalahan metode dari pertugas QC. 5 Lingkungan yang tidak steril dan bersih. Saran yang dapat diberikan adalah : 1. Pengendalian terhadap kekeruhan air harus lebih ditingkatkan, karena batas grafik kendali menunjukkan banyak titik yang berada diluar batas kendali, namun demikian tingkat kekeruhan air masih berada dalam standar perusahaan dan SNI. 2. Kebersihan dan sterilisasi dari lingkungan harus dijaga, untuk menghindari timbulnya kekeruhan pada air. 3. Pengurasan pada tanki penampungna bahan baku, harus rutin dilakukan sehingga air yang berada dalam tanki tersebut tidak menjadi keruh. 4. Pengecekan mesin dan penggantian filter pada cartridge harus rutin dilakukan, agar kinerja dari mesin dan filter tersebut tetap stabil. 5. Pengecekan terhadap alat uji lebih ditingkatkan, serta metode pengujian yang digunakan harus lebih dipahami, sehingga parameter mutu yang diuji memiliki hasil yang sesuai dengan kenyataan. 6. Diharapkan adanya penelitian lanjutan mengenai pengendalian mutu AMDK SBQUA, dengan menggunakan diagram pareto, dan analisis kemampuan proses. Amelia, Meivita, dkk. 2004. Analisis Faktor Yang Mempengaruhi Preferensi Konsumen Produk Air Minum Dalam Kemasan Di Bogor, Jurnal Teknik Industri Pertanian:133 : 97-107 Ariani, Dorothea Wahyu. 2002. Manajemen Kualitas, Pendekatan Sisi Kualitatif. Depdiknas, Jakarta --------------------------------. 2003. Pengendalian Kualitas Statistik pendekatan kuantitatif dalam manajemen kualitas. Penerbit Andi, Yogyakarta. Assauri, Sofyan. 1998. Manajemen Produksi. Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta Baroto, Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Ghalia Indonesia. Jakarta. Crocker, Olga L, et al. 2004. Gugus Kendali Mutu Pedoman, partisipasi dan produktivitas. Bumi Aksara. Jakarta. DH. Supari. 2001. Manajemen Produksi dan Operasi Agribisnis Hortikultura. PT Elex Media Komputindo.Jakarta Fauza, Siti Aulyatunnisa. 2005. Pengendalian Proses Produksi Chicken Stick Dengan Menggunakan Statistical Process Control SPC Studi Kasus di PT Charoen Pokphand Indonesia. Skripsi pada Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor. Fazriyah, Reni Puspa. 2005. Analisis Pengendalian Mutu Pada Proses Produksi Permen Chocfuls Di PT. Cadbury Indonesia-Jakarta . Skripsi pada Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor. Figenbaum,A.V. 1996. Kendali Mutu Terpadu. Erlangga, Jakarta Gasperz, Vincent, 2001. Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta ---------------------, 2003. Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta Handoko, T. Hani. 1989. Dasar-Dasar Manajemen Produksi dan Operasi. BPFE, Yogyakarta. Kompas. Omzet Penjualan AMDK Diperkirakan Naik 20 Persen. www.kompas.comkompas-cetak 050502ekonomi1722807.htm - 41k – [Maret 2006] Liana, Adi dan Yandra Arkeman. 2002. Pengendalian Kualitas Pada Proses Produksi Kertas Medium Di PT Indah Kiat Pulp Paper Serang Mill, Jurnal Teknik Industri Pertanian:121 : 27-36 Minum Isi Ulang, Dibutuhkan dan Dipersoalkan http:aplcare.comnewsaplnewsdetail.asp?num=17q6 [Februari 2006] Montgomery,Douglas C. 1990. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik.Gajah Mada Univ.Pres, Yogyakarta. Prawirosentono, Suyadi. 2004. Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu, Total Quality Management Abad 21 Studi Kasus Dan Analisis Kiat Membangun Bisnis Kompetitif Bernuansa Market Leader. Bumi Aksara, Jakarta. Sembiring, JJ Amstrong. Fenomena Air Bersih. http:www.sekitarkita.comcomments.php?id=154_0_7_0_C . [1 Juni 2006] Standar Nasional Indonesia. 1996. Air Minum Dalam Kemasan. Dewan Standarisasi Nasional. Suara Karya. Air Minum Isi Ulang Tercemar Bakteri Coliform http:www.suarakarya-online.comnews.html?id=62313 Air [Februari 2006] Sucitra, Jalu Ambar. 2005. Manajemen Pengendalian Mutu Sosis Di CV. Fiva Food and Meat Supply – Bekasi. Skripsi pada Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor. Suprihatin, Dr Ir. 2004. Keamanan Air Minum Isi Ulang www.kompas.comkompas-cetak 040107inspirasi785616.htm - 41k – [Februari 2006] Survei Sosial Ekonomi Nasional. 2004. Perkembangan Perusahaan Air Minum PAM. Badan Pusat Statistik, Bogor. Taufan, Muhammad. 2004. Analisis Pengendalian Mutu dan Kemampuan Proses Pada Produksi Teh Celup Sariwangi Studi Kasus di PT Sariwangi A.E.A Citeureup-Bogor. Skripsi pada Fakultas Ekonomi Dan Manajemen, Institut Pertanian Bogor, Bogor. Tedjakusuma, R. 2003. Analisis Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Perilaku Konsumen Dalam Pembelian Air Minum Mineral Di Kotamadya Surabaya, Jurnal Ilmu-Ilmu Sosial :151 : 65-74 Trisyulianti, Erlin, dkk. 2003 .Desain Sistem Pakar Untuk Interpretasi Bagan Kendali Mutu Pakan, Jurnal Teknik Industri Pertanian:151 : 17-27 Wibisono, L dan I Gede Agung Yudana. Mencari Mutu Air Kemasan. http:www.indomedia.comintisari2001Junair_udara.htm . [Februari 2006] Yamit, Zulian,Drs,M.Si. 2004. Manajemen Kualitas Produk Jasa. Ekonosia, Yogyakarta. LAMPIRAN kendali X dan R Ukuran Contoh Koefisien Untuk Batas Kontrol Koefisien Untuk Batas Kontrol R Koefisien Untuk Menduga Simpangan Baku, s X-Bar n A 2 D 3 D 4 D 2 2 1,880 3,267 1,128 3 1,023 2,574 1,693 4 0,729 2,282 2,059 5 0,577 2,114 2,326 6 0,483 2,004 2,534 7 0,419 0,076 1,924 2,704 8 0,373 0,136 1,864 2,847 9 0,337 0,184 1,816 2,970 10 0,308 0,223 1,777 3,078 11 0,285 0,256 1,744 3,173 12 0,266 0,283 1,717 3,258 13 0,249 0,307 1,693 3,336 14 0,235 0,328 1,672 3,407 15 0,223 0,347 1,653 3,472 16 0,212 0,363 1,637 3,532 17 0,203 0,378 1,622 3,588 18 0,194 0,391 1,608 3,640 19 0,187 0,403 1,597 3,689 20 0,180 0,415 1,585 3,735 21 0,173 0,425 1,575 3,778 22 0,167 0,434 1,566 3,819 23 0,162 0,443 1,557 3,858 24 0,157 0,451 1,548 3,895 25 0,153 0,459 1,541 3,931 Sumber : Gaspersz 2003 bulan Januari hingga April 2006 Total Pemakaian Air Bulan Januari-April 2006 PT SBQUA Bulan Pemakaian Air M 3 Januari 84,048 Februari 88,365 Maret 110,26 April 99,670 Total 382,343 Total Pemakaian Air meter kubik 84,048 88,365 110,26 99,67 20 40 60 80 100 120 Bulan M e te r K u b ik Januari Februari Maret April bulan Januari hingga April 2006 lanjutan Total Produksi AMDK Bulan Januari-April 2006 PT SBQUA Bulan Produksi unit Januari 3.010 Februari 3.201 Maret 4.093 April 4.011 Total 14.315 Total Produksi AMDK 3010 3201 4093 4011 1000 2000 3000 4000 5000 Bulan T o ta l P ro d u k s i u n it Januari Februari Maret April Lampiran 3. Proses Produksi Air Minum Dalam Kemasan AMDK SBQUA Keterangan : QC = Quality Control OZON REAC- TOR CARBON ACTIVE FILTER RESSIN FILTER CARBON ACTIVE FILTER PUMP OZON GENERATOR PUMP FILTER CARTRIDGE FILTER CARTRIDGE UV QC QC QC QC QC QC PENCUCIAN GALLON FILLER a. Petugas QC mengambil sampel air pada lokasi pengujian yang akan diukur. b. Air tersebut diisi ke dalam erlenmeyer c. Air yang telah diambil, diuji apakah sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. Karakteristik yang diuji adalah pH, TDS, turbidity, suhu, total chlorine dan free chlorine, dengan cara sebagai berikut : 1. Analisa derajat keasaman pH Nilai pH dalam perairan mencirikan keseimbangan antara asam dan basa dalam air. Penyimpangan dalam pH pada air minum akan mempengaruhi pertumbuhan mikroba didalam air dan perubahan rasa pada air. Alat yang digunakan dalam pengujian pH adalah pH meter, dan erlenmeyer, sedangkan bahan yang digunakan dalam pengujian adalah buffer pH 7,0, dan air sampel yang diuji. Pertama – tama dilakukan kalibrasi pH meter, dengan cara menuangkan buffer pH 7,0 kedalam erlenmeyer, lalu masukkan pH meter kedalam erlenmeyer tersebut hingga mencapai angka 7,0. Setelah selesai dikalibrasi, selanjutnya pH meter dimasukkan kedalam erlenmeyer yang berisi air sampel yang diuji. Standar pH yang ditetapkan perusahaan adalah 6,5 – 8,5. 2. Analisa Total Dissolved Solid TDS TDS merupakan zat yang terlarut dalam air seperti mineral – mineral yang terdapat pada air. Alat yang digunakan dalam pengujian TDS adalah TDS meter, dan erlenmeyer, sedangkan bahan yang digunakan dalam pengujian adalah air sampel yang diuji. Cara pengujian TDS sama dengan cara pengujian pH tetapi tidak dilakukan kalibrasi alat terlebih dahulu. Standar TDS yang ditetapkan perusahaan adalah 50-90 mgl. 3. Analisa Turbidity kekeruhan Kekeruhan didalam air disebabkan oleh adanya zat – zat tersuspensi seperti lumpur, zat organik, dan zat – zat halus lainnya. Turbidity akan mengakibatkan perubahan warna dari air. Alat yang digunakan dalam pengujian turbidity adalah turbiditimeter, cuvet, dan tissue, sedangkan bahan yang digunakan dalam pengujian adalah air sampel yang diuji. Air sampel yang diuji dimasukkan kedalam cuvet sampai batas 10 ml, lalu keringkan luarnya dengan menggunakan tissue. Perusahaan menetapkan persyaratan turbidity sebesar maks. 2,5 NTU. 4. Analisa Suhu Suhu diukur dengan menggunakan termometer, dengan batas maksimum yang ditetapkan perusahaan sebesar 30° C. Suhu yang tinggi akan mengakibatkan pertumbuhan bakteri dalam air. 5. Analisa Total Chlorine Pemeriksaan total chlorine dilakukan minimal sebulan sekali. Alat yang digunakan dalam pengujian total chlorine adalah turbiditimeter, cuvet, dan tissue , sedangkan bahan yang digunakan dalam pengujian adalah air sampel yang diuji dan regent total chlorine. Regent total chlorine dimasukkan ke cuvet, lalu masukkan air yang diuji sampai batasan 10 ml, kemudian warna air akan berubah menjadi merah muda. Gunakan tissue untuk membersihkan luar cuvet. Masukkan cuvet kedalam turbiditimeter. 6. Analisa Free Chlorine Pemeriksaan free chlorine sama dengan total chlorine, hanya regent yang digunakan adalah regent free chlorine.

a. Pembuatan media Alat

: Gelas piala. Pengaduk, kompor listrik, tabung reaksi sebanyak 15, tabung durham, plastik tahan panas, Otoklaf. Bahan : Brilliant Green Lactose Bile Broth BGLBB sebanyak ± 4,5 gr , air steril ± 110 ml Cara : BGLBB dimasukkan kedalam gelas piala lalu campur dengan air steril, dan dipanaskan dikompor listrik warna akan berubah menjadi hijau, sampai tercampur rata dan mendidih. Setelah itu didinginkan sebntar hingga uapnya menghilang.Tuang ±9 ml cairan tersebut kedalam tabung reaksi sebanyak 11 tabung, untuk tabung reaksi yang diperiksa sebagai media yaitu 9 tabung akan dimasukkan tabung durham kedalamnya. Sisanya yang tidak dipakaikan tabung durham disebut blanco. Dari penjelasan diatas diperoleh 9 tabung reaksi sebagai media, 3 tabung reaksi sebagai blanco, dan 3 tabung reaksi terakhir diisi oleh air steril. Seluruh tabung reaksi tersebut ditutup dan ditaruh pada gelas piala, agar tutup tidak terlepas maka gelas piala tersebut dipakaikan plastik tahan panas dan diikat, lalu dimasukkan kedalam autoclaf selama ±15 menit, setelah itu dinginkan.

b. Cara melakukan sampling Beberapa hal yang harus diperhatikan sebelum melakukan sampling :