APLIKASI PENGENDALIAN PERSEDIAAN SECARA JIT DI INDUSTRI JEPANG

G. APLIKASI PENGENDALIAN PERSEDIAAN SECARA JIT DI INDUSTRI JEPANG

Belajar mengenai manajemen JIT seharusnya pada industri di Jepang, khususnya di Toyota dan industri lain, karena memang konsep manajemen JIT dikembangkan untuk pertama kalinya di Toyota. Di samping itu, meskipun konsep serupa sudah banyak ditiru oleh industri di Amerika Serikat, namun sampai sekarang, kemajuan penggunaan konsep JIT telah dicapai secara lebih unggul di industri Jepang, karena satu dan lain hal. Seperti telah disinggung di depan, manajemen JIT adalah suatu konsep integral yang meliputi konsep JIT dalam produksi, dalam pengendalian persediaan, dalam pembelian, dalam pengiriman, dalam penjualan dan dalam proses-proses lain. Di bawah ini diberikan contoh aplikasinya secara singkat di bidang pengendalian persediaan, yang didahului dengan penjelasan singkat mengenai aplikasi di bidang produksi.

Salah satu alat yang digunakan untuk aplikasi manajemen produksi JIT ialah penggunaan sistem Kanban. Kanban adalah suatu alat untuk mencapai produksi JIT. Kanban berupa suatu kartu yang biasanya ditaruh dalam amplop vinil berbentuk empat persegi panjang. Ada dua jenis Kanban yang sering digunakan, yaitu Kanban-perintah-produksi atau disingkat Kanban-produksi dan Kanban-pengambilan. Kartu ini beredar dalam pabrik- pabrik Toyota, antara Toyota dan berbagai perusahaan yang bekerja sama dengannya, serta dalam pabrik-pabrik dari perusahaan yang bekerja sama. Kanban dapat menyampaikan informasi mengenai jumlah pengambilan dan jumlah produksi untuk mencapai produksi JIT.

Gambar 27 Aliran Dua Kanban

Kanban-produksi Gudang Kanban-pengambilan

Lini mesin Lini perakitan Proses terdahulu

Proses berikutnya

Misalnya Toyota akan membuat produk A, B dan C dalam suatu lini rakit (lihat Gambar 27). Suku cadang yang diperlukan untuk memproduksi produk ini adalah a dan b yang diproduksikan oleh lini mesin yang terdahulu. Suku cadang a dan b disimpan di belakang lini ini dan Kanban-produksi dari lini ini ditempelkan padanya.

Pembawa dari lini rakit yang membuat produk A akan pergi ke lini mesin untuk mengambil suku cadang a yang diperlukan dengan menggunakan suatu Kanban- pengambilan. Kemudian, pada gudang a, ia mengambil kotak berisi suku cadang dalam jumlah yang sesuai dengan Kanban-pengambilannya dan melepaskan Kanban-produksi dari kotak ini. Ia kemudian membawa kotak ini kembali ke lini rakitnya, bersama dengan Kanban-pengambilannya.

Pada saat ini, Kanban-produksi ditinggalkan di gudang a dari lini mesin, untuk menunjukkan jumlah unit yang diambil. Kanban ini akan mengirim informasi ke lini mesin. Suku cadang a kemudian diproduksi lagi dalam jumlah yang ditunjukkan oleh jumlah Kanban. Proses yang sama digunakan, meskipun lini mesin memproduksi lebih dari satu jenis suku cadang.

Dalam menggunakan cara Kanban ini, ada beberapa peraturan dasar yang harus diindahkan, yaitu :

1. Proses berikutnya harus mengambil produk yang diperlukan dari proses terdahulu dalam jumlah yang diperlukan pada saat diperlukan.

a. Setiap pengambilan tanpa Kanban harus dilarang.

b. Setiap pengambilan yang lebih besar daripada jumlah Kanban harus dilarang.

c. Kanban harus selalu ditempelkan pada produk fisik.

2. Proses terdahulu harus menghasilkan produk sesuai dengan jumlah yang diambil oleh proses berikutnya.

a. Produksi yuang lebih besar daripada jumlah lembaran Kanban harus dicegah.

b. Kalau berbagai jenis suku cadang akan diproduksi dalam proses terdahulu, produksinya harus mengikuti urutan asli penyampaian setiap jenis Kanban.

3. Produk cacat tak buleh diserahkan pada proses berikutnya.

4. Jumlah Kanban harus sesedikit mungkin.

5. Kanban harus digunakan untuk menyesuaikan diri terhadap fluktuasi kecil dalam permintaan (penyetelan poduksi dengan Kanban)

Seperti dijelaskan di depan, Kanban digunakan juga antar Toyota dan perusahaan pemasok, dan di dalam perusahaan pemasok sendiri. Untuk itu, perlu dikembangkan sistem informasi yang akurat dan terus menerus antara Toyota dan perusahaan pemasok suku cadang. Untuk itu, praktek yang digunakan Toyota adalah sebagai berikut.

Gambar 28 Contoh Kanban Pengambilan

No.Rek Gudang

No.Belakang Proses Terdahulu

No.Barang

Nama Barang

Jenis Mobil Proses Berikut

Kapasitas Kotak Jenis Kotak No. Keluaran

• Toyota mengirimkan jadwal produksi tiga-bulanan kepada pemasok suku cadang.

• Jadwal tersebut diperinci untuk setiap jenis suku cadang dan keperluan setiap harinya.

• Jumlah pasti akan ditentukan dalam Kanban. • Suku cadang ditempatkan dalam kotak, tiap kotak berisi sepuluh suku cadang. • Kanban dikirimkan sepuluh kali sehari, dan suku cadang dikirimkan ke pabrik

Toyota dua kali sehari.

Gambar 28 adalah contoh Kanban-pengambilan. Proses terdahulu yang membuat suku cadang ini adalah proses penempaan, dan pembawa dari proses berikutnya harus pergi ke posisi B-2 pada departemen penempaan untuk mengambil roda gigi. Proses berikutnya adalah pengerjaan dengan mesin. Tiap kotak berisi 20 unit dan bentuk kotak adalah B. Kanban ini adalah lembar keempat dari delapan lembar yang dikeluarkan. Nomer di belakang barang merupakan singkatan nama barang.

Satu contoh lagi yang dapat diberikan ialah misalnya apa yang dilakukan oleh pemasok Toyota untuk kaca mobil, yaitu Japan Sheet Glass Company Ltd. Perusahaan ini mengontrak suatu perusahaan transportasi untuk mengambil Kanban dari Toyota, di samping mengontrak juga untuk pengantaran barang. Setiap hari, perusahaan kaca ini mengantar misalnya 16 antaran ke dua tempat di pabrik Toyota Tsunami, 10 antaran di 3 tempat di pabrik Toyota Motomachi dan sebagainya sebagaimana tertera dalam Tabel 44 berikut ini.

Tabel 44 Frekuensi Penyerahan tiap-tiap Pabrik

Jumlah antaran ke tiap pabrik Toyota/hari

Ke pabrik Tsunami

16 antaran (2 tempat) Ke pabrik Motomachi

10 antaran (3 tempat) Ke pabrik Takaoka

6 antaran (3 tempat) Ke pabrik Tahara

4 antaran (4 tempat) Ke pabrik Hino

3 antaran (1 tempat)

Berikut ini diberikan contoh lagi mengenai apa yang dilakukan oleh pabrik Nissan dalam sistem pemesanan pada pemasok suku cadangnya.

Nissan mengirimkan empat jenis informasi yang berbeda kepada para pemasoknya. Informasi ini adalah suatu perkiraan yang dihitung sesuai dengan empat jadwal induk Nissan mengirimkan empat jenis informasi yang berbeda kepada para pemasoknya. Informasi ini adalah suatu perkiraan yang dihitung sesuai dengan empat jadwal induk

• Di Nissan, penyerahan harian dilakukan pada 80 persen dari suku cadang yang dipasok. • Nissan tidak menggunakan Kanban, tetapi menggunakan MRP. • Pesanan harian disampaikan biasanya delapan kali sehari secara terpisah.

• Pesanan 10-harian biasanya digunakan untuk memesan suku cadang yang kecil-kecil.

• Pesanan sinkron mempunyai fungsi yang sama dengan jadwal urutan produksi yang digolongkan oleh Toyota. Sistem ini menentukan urutan berbagai suku cadang pada lini rakit.

• Pesanan ini disampaikan biasanya enambelas kali sehari secara terpisah. • Dengan sistem ini, maka persediaan suku cadang Nissan hanya cukup untuk 30

menit konsumsi. • Pesanan khusus merupakan sistem yang memberikan pesanan secara bulanan. Biasanya ini untuk suku cadang model mobil yang tidak banyak pesanannya.

Dengan contoh-contoh penjelasan tersebut, kelihatan bahwa pengendalian persediaan dan rencana kebutuhan barang dilakukan sebagai berikut :

• Rencana produksi langsung diberitahukan kepada pemasok suku cadang, dalam jangka menengah dan pendek.

• Pemasok suku cadang menyediakan suku cadang berdasarkan rencana kebutuhan tersebut. • Kebutuhan harian nyata akan tertera dalam Kanban atau cara lain. • Pengiriman dilakukan beberapa kali dalam satu hari.

Tabel 45 Sistem Pengadaan Suku Cadang Nissan

Sistem perkiraan

1. informasi tiga-bulanan

keperluan suku

2. informasi bulanan

cadang

3. informasi 10-harian

4. informasi prakiraan keperluan (Bagian I)

harian.

Sistem pesanan

1. pesanan harian

penyerahan

2. pesanan 10-harian

suku cadang

3. pesanan sinkron

4. pesanan khusus

(Bagian II)

• Dengan demikian, praktis hampir atau sama sekali tidak ada persediaan di gudang perusahaan.

• Pengendalian persediaan dilakukan dengan sistem rencana produksi, Kanban, oleh pihak produksi dan dan pihak pemasok. Yang dimaksud pengendalian di sini ialah pengusahaan agar persediaan mendekati nol.

Dengan penjelasan dan contoh di atas, maka dapat disimpulkan bahwa sistem pengendalian persediaan dan juga perencanaan kebutuhan dengan metoda JIT dapat dilukiskan seperti dalam Gambar 29.

Gambar 29 Perencanaan Kebutuhan Material dengan Metoda JIT

Rencana Produksi

Pemasok

Kebutuhan materi al tahunan

Kebutuhan materi