PEMBUATAN SENYAWA LATEKS KARET ALAM

7 Kandungan karet dalam lateks segar biasanya ditingkatkan menjadi 60 kandungan karet kering dry rubber content melalui proses pemekatan sebelum digunakan untuk membuat produk. Proses pengawetan dilakukan di kebun untuk sementara waktu, sebelum proses pemekatan dilakukan. Amonia dengan kepekatan tinggi digunakan untuk pengawetan lateks pekat dalam jangka panjang. Lateks pekat dengan penambahan amonia minimal 1,6 disebut amonia tinggi High Ammonia lateks dan lateks pekat yang mengandung amonia maksimal 0,8 disebut amonia rendah Low Ammonia lateks. Dalam penelitian ini, digunakan lateks pekat amonia tinggi High Ammonia lateks dengan kandungan karet kering sebesar 60. Lateks pekat umumnya bersifat tidak stabil atau cepat mengalami penggumpalan. Lateks dikatakan stabil apabila sistem koloidnya stabil yaitu tidak terjadi flokulasi atau penggumpalan selama penyimpanan.Ketidakstabilan lateks terjadi disebabkan karena rusaknya lapisan pelindung karet yang terdispersi dalam serum lateks. Dengan rusaknya sistem kestabilan lateks, maka mutu lateks yang dihasilkan menjadi kurang baik [26]. Untuk tetap menjaga kestabilan lateks, maka lateks pekat harus memenuhi persyaratan mutu menurut ASTM D 1076 dan ISO 2004 yang ditunjukkan pada tabel 2.1. Tabel 2.1 Spesifikasi Mutu Lateks Pekat ASTM D 1076 dan ISO 2004 [26] No. Parameter ASTM D 1076 ISO 2004 HA LA HA LA 1. Kandungan padatan total TSC min 61,5 61,5 61,5 61,5 2. Kandungan karet kering DRC min 60,0 60,0 60,0 60,0 3. Kandungan non karet maks 2,0 2,0 2,0 2,0 4. Kadar amoniak min 1,6 1,0 1,0 0,8 5. Waktu kemantapan mekanis min detik 650 650 540 540 6. Bilangan KOH maks 0,8 0,8 1,0 1,0 7. Asam lemak eteris ALE maks - - 0,2 0,2 8. Tembaga maks ppm 8 8 8 8 9. Mangan maks ppm 8 8 8 8

2.2 PEMBUATAN SENYAWA LATEKS KARET ALAM

Campuran lateks karet alam dengan bahan kimia karet disebut senyawa compound lateks karet alam. Bahan kimia karet terdiri atas bahan kimia pokok dan bahan kimia tambahan. Bahan kimia pokok yaitu bahan vulkanisasi, pencepat Universitas Sumatera Utara 8 reaksi,pengaktif, penstabil, antioksidan, dan pengisi. Sedangkan bahan kimia tambahan adalah bahan penyerasi antara pengisi dengan lateks karet alam.

2.2.1 BAHAN VULKANISASI

Vulkanisasi adalah suatu proses dimana molekul karet yang linier mengalami reaksi sambung silang sulfur sulfur crosslinking sehingga menjadi molekul polimer yang membentuk rangkaian tiga dimensi. Reaksi ini merubah karet yang bersifat plastis lembut dan menjadi karet yang elastis, keras dan kuat. Vulkanisasi yang dikenal dengan proses pematangan curing dan molekul karet yang sudah tersambung silang crosslinked rubber di rujuk sebagai vulkanisat karet [27]. Secara umum sistem pemvulkanisasi di klasifikasikan menjadi tiga yaitu pemvulkanisasi konvensional, pemvulkanisasi semi effisien, dan pemvulkanisasi effisien. Untuk membedakan ketiga sistem ini dibedakan berdasarkan jumlah kuratif perbandingan antara sulfur dan pencepat. Untuk sistem konvensional mengandung sulfur lebih banyak bila dibandingkan dengan pencepat. Sistem efisiensi mengandung pencepat lebih banyak dari pada sulfur. Sedangkan sistem semi effisiensi jumlah sulfur dan pencepat sama banyaknya[26]. Proses vulkanisasi secara konvensional menggunakan belerang pertama kali ditemukan oleh Charles Goodyear tahun 1839, untuk proses vulkanisasi ini sering dipakai senyawa belerang sulfur sebagai pengikat polimer karet tersebut. Pada proses vulkanisasi konvensional yang menggunakan belerang ini, dibutuhkan tiga sampai empat macam bahan kimia yaitu bahan pemvulkanisasi yaitu belerang, bahan pencepat accelerator berupa senyawa karbamat, bahan pengaktif activator, dan bahan penstabil stabilizer yaitu KOH lalu dipanaskan pada suhu 40-50 °C selama 2-3 hari, pemanasan kedua 70 °C selama 2 jam, dan pemanasan akhir 100 °C selama 1 jam [28]. Proses vulkanisasisecara konvensional menggunakan belerang terlihat pada gambar 2.2. Universitas Sumatera Utara 9 Gambar 2.2 Reaksi Vulkanisasi Secara Konvensional Menggunakan Belerang [28]

2.2.2 BAHAN PENCEPAT REAKSI ACCELERATOR

Reaksi vulkanisasi dengan menggunakan sulfur biasanya berlangsung sangat lambat. Dalam dunia industri hal ini kurang efisien karena menambah waktu produksi secara tidak langsung juga menambah biaya, dan kekuatan film lateks yang dihasilkan rendah atau lemah. Kekuatan film lateks yang dihasilkan dapat ditingkatkan dengan penambahan bahan-bahan pencepat reaksi dan bahan-bahan penggiat [29]. Berdasarkan jenisnya, bahan pencepat reaksi dapat digolongkan sebagai berikut [30] : • Golongan thiazol, contohnya MBT Mercaptobenzothiazole • Golongan guanidin, contohnya DPG Diphenyl guanidine • Golongan sulfenamida, contohnya CBS N-cyclohexyl-2-benzothiazolseulfen amide. • Golongan dithiocarbamate, contohnya ZDEC Zinc diethyl dithiocarbamate • Golongan thiuram disulfida, contohnya TMTD Tetramethylthiuram disulfide Pada penelitian ini, digunakan bahan pencepat reaksi accelerator golongan dithiocarbamate yaitu ZDEC Zinc diethyl dithiocarbamate. ZDEC Zinc diethyl dithiocarbamate dipilih karena memiliki sifat pematangan curing yang sangat cepat dan efektif untuk suhu vulkanisasi sekitar 100 °C [30]. Universitas Sumatera Utara 10

2.2.3 BAHAN PENGAKTIF ACTIVATOR

Sebagian besar dari bahan pencepat reaksi accelerator memerlukan bantuan dari bahan pengaktif pencepat accelator activator seperti zink oksida dan asam stearat untuk dapat bekerja maksimal. Zink oksida bereaksi dengan asam stearatuntuk membentuk zink stearat dalam beberapa kasus, zink stearat digunakan untuk menggantikan zink oksida dan asam stearat. Bahan ini digunakan bersamaan dengan bahan pencepat reaksi untuk mempercepat reaksi vulkanisasi. Jika hanya menggunakan sulfur, reaksi akan berjalan selama berjam-jam. Dengan adanya bahan pengaktif ini, reaksi hanya berjalan dalam hitungan menit [30]. Pada penelitian ini, digunakan bahan pengaktif activator yaitu ZnO zink oksida. ZnO zink oksida dipilih karena selain sebagai bahan pengaktif activator, ZnO zink oksida juga berfungsi sebagai pengisi yang dapat memperkuat produk lateks karet alam [31]. Perbandingan kekuatan film lateks yang telah di vulkanisasi dengan penambahan bahan pengaktif ZnO dan bahan pencepat ZDEC dapat ditunjukkan dalam gambar 2.3. Gambar 2.3 Pengaruh Bahan Pengaktif dan Pencepat Terhadap Kekuatan Tarik Film Lateks Karet Alam Dengan Vulkanisasi Sulfur Pada Suhu 93°C[26] Dari gambar 2.3 terlihat bahwa pengaruh pengaktif dan pencepat terhadap kekuatan tarik film lateks karet alam yang di vulkanisasi dengan sulfur pada suhu 93 °C mengalami perbedaan yang nyata. Apabila agen vulkanisasi tidak ditambahkan ke dalam formulasi lateks karet alam, kekuatan tariknya rendah dibandingkan dengan formulasi yang telah ditambahkan pengaktif dan pencepat reaksi [26]. Sulfur, ZnO, ZDEC Sulfur, ZnO Sulfur Waktu Vulkanisasi menit Kekuatan Tarik Mpa Universitas Sumatera Utara 11 2.2.4 BAHAN PENSTABIL STABILIZER Pada karet alam telah terdapat penstabil alami, tetapi bahan penstabil tambahan masih diperlukan yaitu KOH. Potasium hidroksida KOH selain berfungsi sebagai pengawet yang dapat mencegah pembiakan bakteri, dan dapat juga menjaga kestabilan koloid lateks dengan menghindarkan berlakunya fenomena pemekatan ZnO yang digunakan sebagai pengaktif. Selain daripada itu dapat juga meningkatkan kemampuan partikel lateks dan kemudian meningkatkan kestabilan lateks tersebut [32].

2.2.5 BAHAN ANTIOKSIDAN ANTIOXIDANT

Antioksidan adalah bahan kimia yang digunakan untuk mencegah oksidasi mencegah reaksi dengan oksigen pada produk karet. Antioksidan menstabilkan radikal bebas dengan melengkapi kekurangan elektron yang dimiliki radikal bebas, dan menghambat terjadinya reaksi berantai dari pembentukan radikal bebas yang dapat menimbulkan stres oksidatif [33]. Bahan antioksidan ditambahkan dalam pembuatan lateks karet alam agar melindungi karet sebelum dan sesudah vulkanisasi, terhadap pengusangan oleh oksidasi, panas, sinar matahari ozon dan pengaruh mekanis. Karet alam telah memiliki bahan antioksidan alami, tetapi karena kadarnya rendah tidak cukup untuk melindungi karet terhadap proses oksidasi. Bila tidak ditambahkan bahan antioksidan tersebut pada karet, maka karet akan mudah lengket dan lunak serta menjadi keras dan retak – retak ataupun rapuh [34]. . 2.2.6 BAHAN PENGISI FILLER Bahan pengisi ditambahkan kedalam kompon lateks karet alam untuk menambah berat dan mengurangi biaya produksi dimana penambahan bahan pengisi tanpa mengurangi kualitasnya. Beberapa bahan pengisi digunakan untuk memberikan kekakuan, kekerasan dan tipe benda mekanik dengan kualitas yang diinginkan. Bahan pengisi merupakan bahan penting yang dapat mempengaruhi sifat-sifat vulkanisasi ke dalam komponen lateks, bahan pengisi ditambahkan dalam jumlah besar dengan tujuan meningkatkan sifat fisik, memperbaiki karakteristik pengolahan lateks, dan menurunkan biaya [26]. Universitas Sumatera Utara 12 Bahan pengisi dapat dikelompokkan menjadi dua jenis yaitu [26] : 1. Bahan pengisi penguat Bahan pengisi penguat yang paling penting adalah karbon hitam dan silika. Bahan pengisi penguat tersebut dengan dimensi 100 – 200 Å, membentuk bermacam-macam ikatan fisika dan kimia dengan rantai polimer. Kekuatan tarik dan sobek meningkat dan modulus meninggi. Bahan pengisi penguat secara luas digunakan pada ban otomotif untuk meningkatkan daya tahan terhadap abrasi. 2. Bahan pengisi bukan penguat Bahan pengisi bukan penguat yang paling banyak digunakan adalah kalsium karbonat dan kaolin. Kaolin dikenal sebagai pengisi ekonomis untuk memodifikasi proses dan penampilan karet alam dan karet sintesis. Mereka ditambahkan pada karet alam untuk mengurangi daya rekat, meningkatkan kekerasan, memperbaiki daya tahan dan mengurangi biaya.

2.2.7 BAHAN PENYERASI COMPATIBILIZER

Pengolahan kimia dilakukan dengan merubah permukaan pengisi atau matriks dengan menggunakan bahan kimia tertentu. Umumnya perubahan permukaan pengisi dilakukan dengan penambahan bahan penggandeng sedangkan perubahan matriks dilakukan dengan menggunakan bahan penyerasi. Bahan penggandeng atau bahan penyerasi yang digunakan harus serasi atau dapat bereaksi dengan senyawa-senyawa kimia yang terdapat pada permukaan pengisi atau matriks [35]. Bahan penyerasi adalah bahan kimia yang mempunyai satu segmen kimia untuk menyambungkan satu polimer dan segmen kimia yang kedua dengan polimer yang lain dengan cara membentuk ikatan kovalen antara dua fasa. Penggunaan bahan penyerasi akan mengurangi kedua fasa polimer terpisah dengan cara meningkatkan pelekatan antar muka antara kedua fasa. Umumnya bahan penyerasi merupakan kopolimer blok atau cangkok yang terdiri dari segmen berlainan dengan cara kimia akan serasi dengan fasa matriks polimer yang digunakan. Secara umum fungsi bahan penyerasi adalah untuk [35] : a. Mengurangi tegangan antar muka peleburan polimer dengan memberikan pengemulsian dan seterusnya menyebarkan satu fasa ke dalam fasa yang lain. Universitas Sumatera Utara 13 b. Menambah pelekatan antar muka. c. Menstabilkan fasa tersebar sewaktu pemprosesan.

2.3 MIKROKRISTAL SELULOSA AVICEL