Analisa Total Productive Maintenance Pada Mesin Thermoforming Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) di PT. Tirta Sibayakindo (TSI)

LAMPIRAN

Daftar mesin dan peralatan produksi PT. Tirta Sibayakindo adalah sebagai berikut:

1. Departemen Water Treatment.

a. Elektromotor penggerak pompa mata air Merek : LOWARA

Buatan/tahun : Italy/1990 Type : LTF-40-160/166 Nomor Seri : 048030

Spesifikasi 220 V, 500 VA, 50 Hz,

Fungsi : Memompakan air dari sumber mata air ke water treatment b. Tank Cantridge Filter I ( 5 mikron)

Tank : Stainless Stell Buatan/tahun : 2002

Type : Single Open Jumlah :15 pcs Ukuran filter : 5 mikron Bahan filter : poly fure Panjang filter : 30 Inch Merek filter : Pall

c. Storage Tank

Buatan/tahun : Indonesia/1980 Kapasitas : ± 1200 liter

Fungsi : sebagai tempat penampungan sementara d. Tank Cartridge Filter II ( 1 mikron)

Merek : PALL

Buatan/tahun : New York/1992 Type : 1.781525 Nomor seri : 61729

Fungsi : untuk menyaring partikel e. Generator Ozon

Merek : BENCKISER

Buatan/tahun : german/1991

Type : HF W 45 DR

Nomor seri : 21554

Spesifikasi : 22 V, 1 KVA, 50 Hz, 1 phase Fungsi : untuk merubah O2 Menjadi O3 Kapasitas : 45 gr/m³

f. Elektromotor penggerak pompa soft water

Merek : LOWARA

Buatan/tahun : Italy/1990 Nomor seri : 21534

Spesifikasi : 220 v, 1 KVA, 50Hz, 1 phase

g. Finish tank I

Buatan/tahun : Indonesia /1989 Kapasitas : ±1200 liter Jumlah : 1 unit

Fungsi : sebagai tempat penampung air untuk sementara h. Finish tank II

Buatan/tahun : Indonesia /1989 Kapasitas : ±2000 liter Jumlah : 1 unit

Fungsi : tempat penampungan air untuk sementara. 2. Departemen Produksi Kemasan 240 ml

a. Elektromotor penggerak thermosheet

Merek : OMV

Buatan/tahun : Italy /1992

Type : d.60-V

Nomor seri : 16.4.1.000.0.000.0

Spesifikasi : 380 V, 32,22 KVA, 50 Hz, 1 phase Jumlah : 1 unit

Fungsi : mesin untuk memproduksi lembaran plastic ( sheet ) Kapasitas : 96 Kg/jam

b. Thermoforming

Merk : GABLER

Type : M 91

Kapasitas : 39000 / jam Voltage Rating : 400 V Tekanan : 10 Bar Tahun : 2001 Jumlah : 1 unit

Fungsi : mesin untuk memproduksi cup c. Elektromotor penggerak thermo regulator

Merek : OMV

Buatan/tahun : Italy/1992 Type : T3A/6, T3A/18

Spesifikas : 380 V, 6,69 KVA, 50 Hz, 3 phase Jumlah : 1 unit

Fungsi : mesin unruk mengatur panas kalender d. Elektromotor penggerak mesin filler 240 ml

Merek : Sunny Buatan/ tahun : jepang/1986

Type : S-3000

Jumlah : 1 unit

Fungsi : mesin untuk pengisi air pada kemasan 240 ml Kapasitas : 12.000 cup/ jam

e. Elektromotor penggerak UV.Aquafine 240 ml Merek : Valensia

Buatan/tahun : USA Type : C SL 4 R

Spesifikasi : 220 V, 1 KV, 50 Hz, 1 phase Jumlah : 1 unit

Fungsi : sebagai deozonisasi f. Motor Conveyor Filler 240 ml

Merek : PINO

Buatan/tahun : Czech Republik

Type : P3-70

Spesifikasi : 380V,1.5 KVA, 50Hz, 3 phase Jumlah : 1 unit

Fungsi : penggerak conveyor mulai dari ruangan infeed ke filler

2. Departemen Produksi Kemasan 600ml a. Pembuatan preform

Merek : Husky Buatan/tahun : Kanada/2007 No.seri : 3755147

Fungsi : melebur biji plastic menjadi kemasan perform Kapasitas : 32.000 preform/jam

b. Pembuatan Botol

Merek : SIDEL

Type : SBO

Buatan/tahun : prancis / 2007 No.seri : 12132

Fungsi : merubah perform menjadi botol Kapasitas : 32.000 botol/jam

c. Pengisian air dan pemberian cap

Merek : SIDEL

Type : S.Europa W Buatan/tahun : Perancis/2007 No.seri : 04260452907

Model : 54/18KAOR

Fungsi : pengisian air dan pemberian tutup botol Kapasitas : 36.000 botol/jam

d. Pemberian label

Merek : KRONES

Type : HS Synco

No.seri : K 810161-001

Spesifikasi : 400/230 V.AC 3/N/P,E, 50 Hz Fungsi : pemberian label dan seal Kapasitas : 36.500 botol/jam

e. pengepakan

Merek : SIDEL

Type : F 38 Case Former No.seri : 37517

Spesifikasi : 3 phase, 50 Hz, 400 V, 20 A Fungsi : pembuatan box

f. Merek : SIDEL

Type : f 478 Pick N place Buatan/taun : 2007/prancis

Spesifikasi : 400 v, 50 Hz, 3 phase Fungsi : memasukkan botol ke box Kapasitas : 42.000 botol/jam

g. Merek : SIDEL

Type : C 641 Upper Glue No. seri : 0426052901 Buatan/tahun : perancis/2007

Fungsi : pemberian lem ke box Kapasitas : 42.000 botol/jam 3. Departemen produksi kemasan 1500 ml

a. electromotor penggerak stretch blow moulding machine Merek : NISSEI

Buatan/tahun : Jepang /1996

Type : PF 62B

No.seri : 17903044 Jumlah ; 1 unit

b. Elektromotor penggerak mesil filler 1500 ml

Merek : CORTELAZZI

Buatan/tahun : Italy /1996

Type : Monoblock alfa 16-6 No.seri : 655162

Spesifikasi : 380 V, 5.5 KVA, 50 Hz, 3 phase Jumlah : 1 unit

Fungsi : untuk mengisi air ke dalam kemasan 1500 ml Kapasitas : 4700 botol/jam

c. Motor Hopper 1500 ml Merek : SEIPEE Buatan/tahun : Italy /1993

Spesifikasi : 380 V, 2.5 KVA, 50 Hz, 3 phase Jumlah 1 : 1 unit

Fungsi : sebagai peletak dan penekan tutp ulir kemasan 1500 ml e. Motor Convenyor filler 1500 ml

Merek : MARELLI MOTOR

Buatan/tahun : Italy

Type : RMT 85 P

Spesifikasi : 380 V,1,5 KVA, 50 Hz, 3 phase Jumlah : 1 unit

4. Departemen Produksi Kemasan Galon a. Elektromotor penggerak mesin washer Buatan/tahun : PMT Jakarta/1992 Type : automatic

Spesifikasi : 380 V, 21.28 KVA, 50 Hz, 3 phase Fungsi : mesin pencuci kemasan galon b. Pompa Detergent

Merek : LOWARA

Buatan/tahun :Italy /1990 Type : HTF 25-125/136 Jumlah : 1 unit

Fungsi : untuk memompakan detergent ke dalam mesin washer c. Elektromotor penggerak pompa pre rinse/final rinse

Merek : LOWARA

Buatan/tahun : Italy /1990

Spesifikasi : 220 V, 500 KVA, 50 Hz, 1 phase Jumlah : 2 unit

Fungsi :untuk membilas botol dalam mesin washer d. Elektromotor penggerak mesin filler galon

Buatan/tahun : PMT Jakarta /1992 Type : semi Automatic

Spesifikasi : 380 V, 3,04 KVA, 50 Hz, 3 phase Kapasitas : 1200 galon/jam

Jumlah : 1 unit

e. Motor Convenyor filler gallon

Merek : ABB MOTOR

Type : MT 80 B 19-4

Spesifikasi : 380 V, 1.5 KVA, 50 Hz, 3 phase

Fungsi : pengerak convenyor mulai dari infeed ke ruang filler. f. Motor Capper gallon

buatan/tahun : Indonesia / 1992

spesifikasi : 380 V, 2w.5 KVA 50 Hz 3 phase jumlah : 1 unit

DAFTAR PUSTAKA

Corder, Antony dan Kusnul Hadi, Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga Jakarta, 1992

Garpersz, Vincent, manajemen Productive Maintenance, Successful Equipment atAgilentTechnology, Productivity Press, inc., 1988

Geza Gruenwald, Thermoforming: A plastic Processing Guide, Second Edition, 1998 http://id.m.wiwkipedia.org/wiki/pembentukan_termal

JIPM. http://www.jipm.or.jp/en/ company/about:html

Jonsson, P., M. Lesshammar, “Evalution and Improvement of Manufacturing PerfomanceMeasurement System – The Role of OEE”. 1999.

Kelly, Anthny. Strategic Maintenance Planning. Elsevier Ltd. Burlinton: 2006

Ljungberg, Measurement of overall Equipment Efectiveness, As a Basic for TPM Activities 1998.

Nakajima, S, TPM Development Program, Productivity press, Portland.OR 1989 Nakajima, S,Introduction to Total Productive Maintenance, Cambridge, MA,

Producticity press,Inc, 1988.

Shirose, kunio, Total productivity Maintanance Team Guide, Productivity Press, Inc Portland, Oregon, 1995.

Strong, A. Brent. “Plastics:Material and Processing 2006.

Yoshikazu Takashi, Takashi Osada, Total Productive Maintenance-TPM, Technical Report, Lulea Tekniska Universitet, 2000

Sharma, P. Bhave, Vishwas. Kursia, HB, Dr.Shikari, B.”Enchancing Overall EquipmentEfectiveness Through TPM”. Departementof Mechanical Engineering, MANIT,Bhopal, India.

Shirose, Kunio. Total Producyive MaintenanceNew Implementation Program inFabrication & Assembly Industries. JapanInstitute of Plant Maintenance (JIPM).Tokyo: 2007.

Wireman, Terry. Total Productive Maintenance.Second Edition. Industrial Press, inc. NewYork: 2004

BAB III

TEORI PEMELIHARAAN 3.2. Pemeliharaan (Maintenance)

3.2.1. Pengertian Pemeliharaan (Maintenance)

Maintenance jika diartikan dalam bahasa Indonesia ialah pemeliharaan. Namun sampai saat ini masih banyak orang yang meganggap maintenance itu adalah perawatan. Karena banyak yang menganggap perawatan dengan pemeliharaan itu sama, namun pada kenyataannya sangatlah berbedah antara perawatan dan pemeliharaan. Perbedaan antara pemeliharaan dan perawatan. Pemeliharaan dan perawatan tidaklah sama, dimana pengertian dari pemeliharaan yaitu tindakan yang dilakukan terhadap suatu alat atau produk agar produk tersebut tidak mengalami kerusakan, tindakan yang dilakukan yaitu meliputi penyetelan, pelumasan, pengecekan pelumas dan penggantian part-part yang tidak layak lagi. Sedangkan pengertian perawatan yaitu suatu tindakan perbaikan yang dilakukan terhadap suatu alat yang telah mengalami kerusakan agar alat tersebut dapat digunakan kembali. Kesimpulannya yaitu pemeliharaan dilakukan sebelum suatu alat/produk mengalami kerusakan dan mencegah terjadinya kerusakan, sedangkan perawatan yaitu dilakukan setelah suatu alat mengalami kerusakan.

Maintenance dapat diartikan sebagai kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas maupun peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian maupun penggantian yang diperlukan agar diperoleh suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai apa yang telah direncanakan. Jadi, dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka fasilitas maupun peralatan pabrik dapat digunakan untuk produksi sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama fasilitas atau peralatan tersebut dipergunakan untuk proses produksi atau sebelum jangka waktu tertentu yang direncanakan tercapai sehingga dapatlah diharapkan proses produksi berjalan lancar dan terjamin karena kemungkinan-kemungkinan kemacetan yang disebabkan tidak berjalannya fasilitas atau perlatan produksi telah dihilangkan atau dikurangi. Dalam usaha untuk dapat menggunakan terus mesin/peralatan

agarkontinuitas produksi dapat terjamin, maka di butuhkan kegiatan-kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang meliputi:

a) Kegiatan pengecekan b) Meminyaki (lubrication)

c) Perbaikan/reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada d) Penyesuain/penggantian spare part atau komponen.

Dalam usaha mencegah dan berusaha untuk menghilangkan kerusakan yang timbul ketika proses produksi berjalan, dibutuhkan cara dan metode untuk mengantisipasinya dengan melalukan kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan tersebut.2

Corde, Antony dan kusnul Hadi, Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga Jakarta, 1992

3.2.2. Tujuan Pemeliharaaan (Maintenance)

Maintenance merupakan kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif,efisien dan, berbiaya rendah.Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin/peralatan produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai.

Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain:

1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan dengan rencana produksi. 2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang di butuhkan

oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu.

3. Untuk membantu mengurangi pemakain dan penyimpangan yang di luar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai investasi tersebut.

4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien keseluruhannya.

6. Memaksimumkan ketersediaan semua peralatan sistem produksi (mengurangi downtime)

7. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan. 3.2.3. Jenis- jenis Maintenance

1. Pemeliharaan terencana (planned maintenance )

Plannedmaintenance (pemeliharaa terencana) adalahpemeliharaan yang terorganisir dandilakukandengan pemikiran ke masa depan, pengendaliandan pencatatan sesuai denganrencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karenaitu programmaintenance yang akandilakukanharus dinamisdanmemerlukan pegawasan danpengendalian secara aktif daribagian maintenancemelalui informasidari catatan riwayat mesin/peralatan.

Konsep plannedmaintenance ditujukan untuk dapat mengatasimasalah yang dihadapi manajerdengan pelaksanaan kegiatanmaintenance. Komunikasi dapat diperbaiki dengan informasi yang dapatmemberi data yang lengkap untuk mengambil keputusan.Adapun data yang penting dalamkegiatanmaintenance antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan,laporan perbaikan, dan lain-lain. 3

a. Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan)

Pemeliharaan terencana (planned maintanence) terdiri dari tiga bentuk pelaksanaan, yaitu:

Preventive maintenanceadalahkegiatanpemeliharaandan perawatan yang dilakukanuntuk mencegahtimbulnyakerusakan-kerusakanyangtidakterduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakanpada waktu digunakan dalamproses produksi.Dengandemikian semua fasilitas produksi yang diberikan preventivemaintenance akan terjamin kelancarannya dan selalu diusahakan dalam kondis atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat. Sehingga dapatlah

dimungkinkan pembuatan suatu rencana

danjadwalpemeliharaandanperawatanyangsangatcermat danrencanaproduksi yang lebih tepat.

b. Corrective maintenance (Pemeliharaan Perbaikan )

Corrective maintenanceadalah suatu kegiatan maintenance yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelalaian pada mesin/peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.

c. Predictive maintenance

Predictive maintenanceadalah tindakan-tindakan maintenance yang dilakukan pada tanggalyang ditetapkan berdasarkan prediksi hasilanalisadanevaluasi data operasi yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu dapat berupa data getaran, temperature,vibrasi,flowrate, dan lain-lainnya. Perencanaanpredictive maintenancedapat dilakukan berdasarkandata dari operator dilapangan yang diajukanmelaluiwork orderke departemen maintenance untuk dilakuakan tindakan tepatsehingga tidak akanmerugikan perusahaan.

2.Pemeliharaan tak terencana (Unplanned maintenance)

Pemeliharaan tak terencana (Unplanned maintenance) biasanya berupa

breakdown/emergencymaintenanceBreakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalahtindakan maintenance yang dilakukan pada

mesin/peralatan yang masih dapatberoperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi.Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapanpemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari mesin/peralatan, dandapat memperkecil frekuensi kerusakan.

3. Pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance)

Autonomous Maintenance atau Jishu Hozen memberikan tanggung jawab perawatan rutin kepada operator seperti pembersihan mesin, pemberian lubrikasi/minyak dan inspeksi mesin. Dengan demikian, operator atau pekerja yang

bersangkutan memiliki rasa kepemilikan yang tinggi, meningkatan pengetahuan pekerja terhadap peralatan yang digunakannya. Dengan Pilar Autonomous Maintenance, Mesin atau peralatan produksi dapat dipastikan bersih dan terlubrikasi dengan baik serta dapat mengidentifikasikan potensi kerusakan sebelum terjadinya kerusakan yang lebih parah. Prinsip prinsip yang terdapat pada 5S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan Autonomous Maintenance, yaitu:

1. Seiri merupakan langkah awal implementasi 5S, yaitu: pemilahan barang yang berguna dan tidak berguna:

• Barang berguna => Disimpan

• Barang tidak berguna => Dibuang

Dalam langkah awal ini dikenal istilah Red Tag Strategy, yaitu menandai barang-barang yang sudah tidak berguna dengan label merah (red tag) agar mudah dibedakan dengan barang-barang yang masih berguna. Barang-barang dengan label merah kemudian disingkirkan dari tempat kerja. Semakin ramping (lean) tempat kerja dari barang-barang yang tidak dibutuhkan, maka akan semakin efisien tempat kerja tersebut.

2. Seiton adalah langkah kedua setelah pemilahan, yaitu: penataan barang yang berguna agara mudah dicari, 
dan aman, serta diberi indikasi.Dalam langkah kedua ini dikenal istilah Signboard Strategy, yaitu menempatkanbarang-barang berguna secara rapih dan teratur kemudian diberikan indikasi atau penjelasan tentang tempat, nama barang, dan berapa banyak barang tersebut agar pada saat akan digunakan barang tersebut mudah dan cepat diakses. Signboard strategy mengurangi pemborosan dalam bentuk gerakan mondar-mandir mencari barang.

3. Seiso adalah langkah ketiga setelah penataan, yaitu: pembersihan barang yang telah ditata dengan rapih agar tidak kotor, termasuk tempat kerja dan lingkungan serta mesin, baik mesin yang breakdown maupun dalam rangka program preventive maintenance (PM). Sebisa mungkin tempat kerja dibuat bersih dan bersinar seperti

ruang pameran agar lingkungan kerja sehat dan nyaman sehingga mencegah motivasi kerja yang turun akibat tempat kerja yang kotor dan berantakan.

4. Seiketsu adalah langkah selanjutnya setelah seiri, seiton, dan seiso, yaitu: penjagaan lingkungan kerja yang sudah rapi 
dan bersih menjadi suatu standar kerja. Keadaan yang telah dicapai dalam proses seiri, seiton, dan seiso harus distandarisasi. Standar-standar ini harus mudah dipahami, diimplementasikan ke seluruh anggota organisasi, dan diperiksa secara teratur dan berkala.

5. Shitsuke adalah langkah terakhir, yaitu penyadaran diri akan etika kerja: a. Disipinterhadapstandar

b. Saling menghormati

c. Malu melakukan pelanggaran d. Senang melakukan perbaikan

Suksesnya 5S terletak pada sejauhmana orang melakukan 5S sebagai suatu kebiasaan bukan paksaan sehingga inisiatif perbaikan akan muncul dengan sendirinya. Di bawah ini saya telah merangkum hal-hal penting untuk pelaksanaan program 5S berdasarkan beberapa literatur dan juga perspektif pribadi saat menyaksikan langsung aktivitas 5S di tempat kerja

1. Membutuhkan keterlibatan/partisipasi semua orang dalam organisasi dari level atas sampai level bawah.

2. Membutuhkan komitmen manajemen untuk memastikan kegiatan 5S dilakukan setiap hari dan dianggap sebagai prioritas.

3. Merubah perspektif semua orang dalam organisasi bahwa 5S lebih dari sekedar program kebersihan maupun housekeeping management.

4. Menerapkan 5S secara konsisten untuk perubahan budaya.

5. Menggunakan sistem visual display untuk mengkomunikasikan aktivitas 5S secara efektif.

6. Melakukan audit 5S secara teratur (mingguan, bulanan, dan surprise audit) untuk menilai performance.

5S tidak sulit untuk dipahami, tapi 5S sangat sulit untuk dilaksanakan dengan benar. 5S memerlukan kegigihan, kebulatan tekad, dan memerlukan usaha yang terus menerus. 5S mungkin tidak akan memberikan hasil yang dramatis. Namun 5S membuat pekerjaan lebih mudah. 5S akan mengurangi pemborosan waktu kerja kita. 5S akan membuat kita bangga atas pekerjaan kita. 5S akan meningkatkan produktifitas kerja dan mutu yang lebih baik, sedikit demi sidikit, namun terus menerus.4

Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa yang disebut preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan) yang kemudian berkembang menjadi productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri

Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akanmembangun keahlian yang di butuhkan operator agar mereka mengetahuitindakan apa yang harus dilakukan.

Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenanceadalah: 1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect)

2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan

3.Menghilangakan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau (eliminate problem and anaccesible area)

4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous maintenance) 5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspection) 6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance)

7. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidies)Tugas dan Pelaksanaan kegiatan maintenance.

3.3.Total Productive Maintenance (TPM)

3.3.1. Pendahuluan

manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan pada satu departemen yang disebut dengan maintenance department.

Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan) mulai dikenal pada tahun 1950-an, yang kemudian berkembang seiring dengan berkembangnya teknologi yang ada dan kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut dengan productive maintenance. Total productive maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada tahun 1970-an pada perusahaan Nippondenso Co. di negara Jepang yang merupakan pengembangan konsep maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur Amerika Serikat yang disebut preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan). Mempertahankan kondisi mesin/peralatan yang mendukung pelaksanaan proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan pemeliharaan unit produksi. Tujuan dari pemeliharaan produktif (productive maintenance) adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitable PM.

3.3.2. Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)

Total productive maintenance merupakan yang menekankan pada pendayagunaan dan keterlibatan sumber daya manusia dan sistem Preventive Maintenance untuk memaksimalkan efektifitas peralatan dengan melibatkan semua departemen dan fungsional organisasi.5

Nakajima, S,Introduction to Total Productive Maintenance, Cambridge, MA, Producticity press,Inc, 1988.

TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh yang bertujuan untuk meningkatkan kualitas produk, mengurangi waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari total productive maintenance menurut Nakajima mencakup lima elemen berikut:

1. TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM) untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan.

2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas mesin/peralatan secara keseluruhan (overall effectiveness)

3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian produksi, bagian maintenance)

4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi hingga para karyawan/operator lantai pabrik.

5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM melaluimanajemen motivasi :autonomous small group activities.

OEE juga merupakan cara efektif menganalisis efisiensi sebuah mesin tunggal atau sebuah system permesinan terintegrasi .Bagaimanapun suatu perusahaan menginginkan peralatan produksinya dapat beroperasi 100% tanpa ada downtime, pada kinerja 100% tanpa ada speed losses, dengan output 100% tanpa ada reject. Dalam kenyataannya, hal ini sangat sulit tapi bukan tidak mungkin hal ini dapat dicapai. Menghitung OEE merupakan salah satu komitmen untuk mengurangi kerugian-kerugian dalam peralatan produksi maupun proses melalui aktivitas TPM dan hal ini merupakan tujuan utamanya.6

Ljungberg, Measurement of overall Equipment Efectiveness, As a Basic for TPM Activities 1998.

Subjek utama yang menjadi ide dasar dari kegiatan TPM adalah manusia dan mesin.Dalam hal ini diusahakan untuk dapat merubah pola pikir manusia terhadap konsep pemeliharaan yang selama ini biasa dipakai. Pola pikir “saya menggunakan peralatan dan orang lain yang memperbaiki” harus diubah menjadi “saya merawat peralatan saya sendiri.” Untuk itu para karyawan dituntut untuk dapat belajar menggunakan dan merawat mesin/peralatan dengan baik dan dengan demikian perlu dipersiapkan suatu sistem pelatihan (training) yang baik.

Dalam TPM ada terdapat pilar – pilar yang mendukung kegiatan ini. Dapat kita lihat pada gambar berikut,

Gambar 3.8. Delapan (8) Pilar dalam TPM

Sumber :http://www.indroagunghandoko.com/p/additional-3.html Untuk menerapkan konsep TPM (Total Productive Maintenance) dalam sebuah perusahaan manufakturing, diperlukan pondasi yang kuat dan pilar yang kokoh. Pondasi TPM adalah 5S, sedangkan pilar utama TPM terdiri dari 8 pilar atau biasanya disebut dengan 8 Pilar TPM (Eight Pillar of Total Productive Maintenance). 8 pilar TPM sebagian besar difokuskan pada pada teknik proaktif dan preventif untuk meningkatkan kehandalan Mesin dan peralatan produksi.

1.Autonomous Maintenance /Jishu Hozen (Perawatan Otonomus)

Autonomous Maintenance atau Jishu Hozen memberikan tanggung jawab

perawatan rutin kepada operator seperti pembersihan mesin, pemberianlubrikasi/minyak dan inspeksi mesin. Dengan demikian, operator atau pekerja yang bersangkutan memiliki rasa kepemilikan yang tinggi, meningkatan pengetahuan pekerja terhadap peralatan yang digunakannya. Dengan Pilar Autonomous Maintenance, Mesin atau peralatan produksi dapat dipastikan bersih dan

terlubrikasi dengan baik serta dapat mengidentifikasikan potensi kerusakan sebelum terjadinya kerusakan yang lebih parah.

2. Focused Improvement / Kobetsu Kaizen (Perbaikan yang terfokus)

Membentuk kelompok kerja untuk secara proaktif mengidentifikasikan mesin/peralatan kerja yang bermasalah dan memberikan solusi atau usulan-usulan perbaikan. Kelompok kerja dalam melakukan Focused Improvement juga bisa mendapatkan karyawan-karyawan yang bertalenta dalam mendukung kinerja perusahaan untuk mencapai targetnya.

3. Planned Maintenance (Perawatan Terencana)

Pilar Planned Maintenance menjadwalkan tugas perawatan berdasarkan tingkat rasio kerusakan yang pernah terjadi dan/atau tingkat kerusakan yang diprediksikan. Dengan Planned Maintenance, kita dapat mengurangi kerusakan yang terjadi secara mendadak serta dapat lebih baik mengendalikan tingkat kerusakan komponen.

4. Quality Maintenance (Perawatan Kualitas)

Pilar Quality Maintenance membahas tentang masalah kualitas dengan memastikan peralatan atau mesin produksi dapat mendeteksi dan mencegah kesalahan selama produksi berlangsung. Dengan kemampuan mendeteksi kesalahan ini, proses produksi menjadi cukup handal dalam menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi pada pertama kalinya. Dengan demikian, tingkat kegagalan produk akan terkendali dan biaya produksi pun menjadi semakin rendah.

5. Training dan Education (Pelatihan dan Pendidikan)

Pilar Training dan Education ini diperlukan untuk mengisi kesenjangan pengetahuan saat menerapkan TPM (Total Productive Maintenance). Kurangnya pengetahuan terhadap alat atau mesin yang dipakainya dapat menimbulkan kerusakan pada peralatan tersebut dan menyebabkan rendahnya produktivitas kerja yang akhirnya merugikan perusahaan.

Dengan pelatihan yang cukup, kemampuan operator dapat ditingkatkan sehingga dapat melakukan kegiatan perawatan dasar sedangkan Teknisi dapat dilatih dalam hal meningkatkan kemampuannya untuk melakukan perawatan pencegahan

dan kemampuan dalam menganalisis kerusakan mesin atau peralatan kerja. Pelatihan pada level Manajerial juga dapat meningkatkan. kemampuan Manajer dalam membimbing dan mendidik tenaga kerjanya (mentoring dan Coaching skills) dalam penerapan TPM.

6. Safety, Health and Environment (Keselamatan, Kesehatan dan Lingkungan)

Para Pekerja harus dapat bekerja dan mampu menjalankan fungsinya dalam lingkungan yang aman dan sehat. Dalam Pilar ini, Perusahaan diwajibkan untuk menyediakan Lingkungan yang aman dan sehat serta bebas dari kondisi berbahaya. 7. TPM in Administration (TPM dalam Administrasi)

Pilar selanjutnya dalam TPM adalah menyebarkan konsep TPM ke dalam fungsi Administrasi. Tujuan pilar TPM in Administrasi ini adalah agar semua pihak dalam organisasi (perusahaan) memiliki konsep dan persepsi yang sama termasuk staff administrasi (pembelian, perencanaan dan keuangan).

8. Early Equipment Management (Manajemen Awal pada Peralatan kerja)

Early Equipment Management merupakan pilar TPM yang menggunakan kumpulan pengalaman dari kegiatan perbaikan dan perawatan sebelumnya untuk memastikan mesin baru dapat mencapai kinerja yang optimal. Tujuan dari pilar ini adalah agar mesin atau peralatan produksi baru dapat mencapai kinerja yang optimal pada waktu yang sesingkat-singkatnya

3.3.3. Manfaat dari Total Productive Maintenance (TPM

Manfaat dari penerapan TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada perusahaan pada khususnya menyangkut faktor-faktor berikut :

1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.

2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin/peralatan dan waktu mesin tidak bekerja (downtime) mesin dengan metode yang terfokus.

3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.

4. Biaya produksi rendah karena rugi-rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah dapat dikurangi.

5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.

6. Meningkatkan motivasi tenaga kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan pada tiap orang.

3.3.4. Analisis Produktivitas :Six Big Losses (Enam Kerugian Besar)

Kegiatan dan tindakan-tindakan yang dilakukan dalam TPM tidak hanya berfokus pada pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin/peralatan dan meminimalkan downtime mesin/peralatan. Akan tetapi banyak faktor yang dapat meyebabkan kerugian akibat rendahnya efisiensi mesin/peralatan saja. Rendahnya produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif dan efisien terdapat enam faktor yang disebut enam kerugian besar (six big losses).

Efisiensi adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana sebaiknya sumber-sumber daya digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan output. Efisiensi merupakan karakteristik proses mengukur performansi aktual dari sumber daya relatif terhadap standar yang ditetapkan. Sedangkan efektivitas merupakan karakteristik lain dari proses mengukur derajat pencapaian output dari sistem produksi. Efektivitas diukur dari aktual output rasio terhadap output direncanakan. Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi yang hanya mengacu pada kuantitas output semata akan dapat menyesatkan, karena pengukuran ini tidak memperhatikan karakteristik utama dari proses yaitu : kapasitas, efisiensi dan efektivitas. Menggunakan mesin/peralatan seefisien mungkin artinya adalah memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin/peralatan produksi dengan tepat guna dan

berdaya guna. Untuk dapat meningkatkan produktivitas. 7

(3.1) 2. Setup/Adjustment, dikategorikan sebagai Downtime karena adanya waktu yang tercuri akibat waktu setup yang lama yang disebabkan oleh changeover produk, tidak adanya material (material Shortages), tidak adanya operator (operato shortages), adjustment mesin, warm up time, dan sebagainya. Dapat di rumuskan sebagai berikut.

mesin/peralatan yang digunakan maka perlu dilakukan analisis produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan pada six big losses.6 kerugian utama (six big losses) penyebab peralatan produksi tidak beroprasi dengan normal yaitu:

1. Breakdown, di kategorigan sebagai downtime karena adanya kerusakan mesin dan peralatan, perawatan tidak terjadwal, dan sebagainya.dapat di rumuskan sebagai berikut.

(3.2) 3.Reduce speed adalah adanya penurunan kecepatan proses yang disebabkan oleh beberapa hal, misalnya mesin sudah aus, di bawah kapasitas yang tertulis pada nameplatenya, dibawah kapasitas yang diharapkan. Dapat di rumuskan sebagai berikut.

(3.3)

Garpersz, Vincent, manajemen Productive Maintenance, Successful Equipment atAgilentTechnology, Productivity Press, inc., 1988

���������������= ������������������

����������� � 100 %

�����/���������= ����������/�������������

����������� � 100 %

������� = ������������� −(������������������������)

4. Defect dan Rework adalah produk cacat yang dihasilkan akan mengakibat kan kerugian material, mengurangi material, mengurangi jumlah produksi, limbah produksi meningkatkan dan peningkatan biaya untuk pengerjaan ulang. Kerugian akibat pengrjaan ulang termasuk biaya tenaga kerja dan waktu yang dibutuhkan untuk berproduksi kembali. Dapat di rumuskan sebagai berikut.

(3.4) 5. Minorstops/idling adalah mesin berhanti cukup sering dengan durasi tidak lama biasanya tidak lebih dari lima menit dan tidak membutuhkan personel maintenance. Ini dikarenakan mesin hang sehingga harus direset, adanya pembersihan/pengecekan, terhalangnya sensor,dan sebagainya.

(3.5) 6. Startup adalah adanya scrap/reject saat starup produksi yang disebabkan oleh kekeliruan setup mesin, proses warm up yang kurang,dan sebagainya.

(3.6)

�� = ���������������������

����������� � 100%

������ & �������������� = �������������

����������� � 100 %

�� = ��������������������

Berikut adalah gambar dari six big loses dapat di lihat pada gambar 3.9.

Gambar 3.9Six Big Losses

Sumber :http://www.plant-maintenance.com/articles/RCMvTPM.shtml

3.3.5. OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Overall equipment effectiveness (OEE) merupakan produk dari six big losses pada mesin/peralatan. Keenam faktor dalam six big losses seperti telah dijelaskan di atas, dapat dikelompokkan menjadi tiga komponen utama dalam OEE untuk dapat digunakan dalam mengukur kinerja mesin/peralatan yakni, downtime losses, speed losses dan defect lossesseperti dapat dilihat pada Gambar 3.10.

Gambar 3.10.Overall Equipment Effectiveness Sumber :http://www.plant-maintenance.com/articles/RCMvTPM.shtml

Overall equipment effectiveness (OEE) merupakan ukuran menyeluruh yang mengindikasikan tingkat produktivitas mesin/peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitas ataupun efisiensi mesin/peralatan dan juga dapat menunjukkan area bottleneck yang terdapat pada lintasan produksi.8

(3.7) Formula matematis dari overall equipment effectiveness (OEE) dirumuskan sebagai berikut :

Kondisi operasi mesin/peralatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan jika hanya didasarkan pada perhitungan satu faktor saja, misalnya performance efficiency saja. Enam faktor pada six big losses baru minor stoppages saja yang dihitung pada performance efficiency mesin/peralatan.Rugi-rugi lainnya belum dihitung.Keenam faktor dalam six big losses harus diikutkan dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari mesin/peralatan dapat dilihat secara akurat.

Jonsson, P., M. Lesshammar, “Evalution and Improvement of Manufacturing PerfomanceMeasurement System – The Role of OEE”. 1999.

1. Ketersediaan (Availability) Availability

Merupakan rasio operation time terhadap waktu loading timenya. Sehingga untuk dapat menghitung availability mesin dibutuhkan nilai-nilai dari :

1. Waktu Operasi (Operation time)

(3.8) 2. Waktu Persiapan (Loading time)

(3.9) 3. Waktu tidak bekerja (Downtime)

(4.0)

Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut :

(4.1)

(4.2) Planned downtime adalah jumlah waktu downtime yang telah direncanakan dalam rencana produksi termasuk didalamnya waktu downtime mesin untuk pemeliharaan (scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen lainnya.

2. Performance Effieciency

Merupakan hasil perkalian dari operating speed rate dan net operating speed, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk melakukan proses produksi (operation time).

������������= ����������� − ��������

����������� � 100 %

������������= �������������

����������� � 100 %

Loading time = Total availability time – Planned downtime Operation Time = Loading Time – Downtime

Operating speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal mesin sebenarnya (theoretichal/ideal cycle time) dengan kecepatan aktual mesin (actual cycle time). Persamaan matematikanya dapat ditunjukkan sebagai berikut :

(4.3)

(4,4) Net operating time merupakan perbandingan antara jumlah produk yang diproses (processed amount) dikalikan dengan actual cycle time dengan operation time. Net operating time berguna untuk menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh minor stoppages dan menurunnya kecepatan produksi (reduced speed). Tiga 41actor penting yang dibutuhkan untuk menghitung Performance efficiency :

1. Ideal cycle time (waktu siklus ideal/waktu standar) 2. Processed amount (jumlah produk yang diproses) 3. Operation time (waktu operasi mesin)

Performancy effieciency dapat dihitung sebagai berikut :

(4.4)

(4.5)

������������������= ��������������

��������������� � 100 %

����������������= ��������������������

������������� � 100 %

�����������= �������������������������������

������������� �

�������������� ���������������

�����������= ������������������������������

3. Rasio Kualitas Produk (Rate of Quality Products) Rate of quality products

Adalah rasio jumlah produk yang baik terhadap jumlah total produk yang diproses. Jadi Rate of quality products adalah hasil perhitungan dengan menggunakan dua faktor berikut :

1. Processed amount (jumlah produk yang diproses) 2. Defect amount (jumlah produk yang cacat) Rate of quality products dapat dihitung sebagai berikut :

(4.6)

TPM mereduksi rugi-rugi mesin/peralatan dengan cara meningkatkan availability, performance efficiency dan rate of quality products. Sejalan dengan meningkatnya ketiga faktor yang terdapat dalam OEE maka kapabilitas perusahaan juga meningkat.

Dengan memasukkan keenam faktor yang terdapat dalam six big losses dalam perhitungan OEE pada pertama kali umumnya perusahaan hanya mempunyai tingkat OEE sekitar 50% sampai 60%, dengan kata lain pabrik hanya menggunakan setengah dari potensi kapasitas efektivitas mesin/peralatan yang mereka miliki.

telah menetapkan standar benchmark yang telah dipraktekan secara luas di seluruh dunia. Berikut OEE Benchmarktersebut :

• Jika OEE = 100%, produksi dianggap sempurna: hanya memproduksi produk tanpa cacat, bekerja dalam performance yang cepat, dan tidak ada downtime.

• Jika OEE = 85%, produksi dianggap kelas dunia. Bagi banyak perusahaan, skor ini merupakan skor yang cocok untuk dijadikan goal jangka panjang.

• Jika OEE = 60%, produksi dianggap wajar, tapi menunjukkan ada ruang yang besar untuk improvement.

��� =��������������� − ������������

• Jika OEE = 40%, produksi dianggap memiliki skor yang rendah, tapi dalam kebanyakan kasus dapat dengan mudah di-improve melalui pengukuran langsung (misalnya dengan menelusuri alasan-alasan downtime dan menangani sumber-sumber penyebab downtime secara satu per satu).

Untuk standar benchmark world class yang dianjurkan JIPM, yaitu OEE = 85%,%, Tabel 3.1. menunjukkan skor yang perlu dicapai untuk masing-masing faktor OEE

Tabel 3.1WorldClass OEE

Sumber

Standar benchmark world class OEE tersebut relatif karena pada beberapa buku dan perusahaan menunjukkan standar skor yang berbeda, standar word class ini selalu didorong lebih tinggi sejalan meningkatnya persaingan dan harapan. Misal jika di pabrik sepatu mungkin quality rate>90% dapat diterima, tapi jika di pabrik ban pesawat terbang quality rate 99.9%. 9

Shirose, Kunio. Total Producyive MaintenanceNew Implementation Program inFabrication & Assembly Industries. JapanInstitute of Plant Maintenance (JIPM).Tokyo: 2007.

OEE Factor World Class Availability 90.0% Performance 95.0%

Quality 99.0%

BAB IV

METODE PENELITIAN 4.1 Tempat dan Waktu Penelitian

4.1.1 Tempat penelitian

Tempat penulis melakukan penelitian adalah di PT. TIRTA SIBAYAKINDO Desa Doulu, Kec. Berastagi, Kab. Karo, Sumatera Utara.

4.1.2 Waktu Penelitian

Penelitian ini dimulai dari 26 April 2016 – 10 Mei 2016 4.1 Rancangan Penelitian

Penelitian dilakukan menurut tingkat eksplanasi yaitu tingkat penjelasan, penelitian bermaksud menjelaskan kedudukan variabel-variabel yang diteliti serta hubungan antara satu variabel dengan variabel yang lain. Berdasarkan ini penelitian yang digunakan adalah penelitian komparatif.Penelitian komparatif adalah suatu penelitian yang bersifat membandingkan.Penelitian dilakukan untuk sampel lebih dari satu, atau dalam waktu yang berbeda.

4.2 Objek Penelitian

Objek yang diteliti adalah mesin Thermoforming yang berada diarea pabrik PT. Tirta Sibayakindo.

Spesifikasi Thermoforming tersebut adalah :

Merk : GABLER

Type : M 91

Kapasitas : 39000 / jam

Voltage Rating : 400 V

Tekanan : 10 Bar

4.3 Instrumen Penelitian

Didalam penelitian dibutuhkan alat-alat yang mendukung serta digunakan yaitu: a. Alat tulis yang digunakan untuk mencatat keterangan yang diperoleh dalam

melakukan penelitian.

b. Data penerapanTotal Productive Maintenance dengan metode Overall Equipment Effectiveness.

4.5 Pelaksanaan Penelitian

Penelitian dilakukan pada PT. TIRTA SIBAYAKINDO Berastagi dengan menentukan objek yang akan diteliti. Untuk memecahkan masalah dalam tugas, digunakan pendekatan-pendekatan menggunakanTotal Productive Maintenance dengan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang dimulai dengan :

1. Perumusan masalah

Dalam menentukan permasalahan dilakukan analisa dengan cara stratifikasi data yang ada dari beberapa segi.

2. Peninjauan lapangan

Peneliti melakukan tinjauan ke perusahaan, tempat melakukan penelitian serta mengamati sesuai dengan tujuan penelitian yang telah dibuat.

3. Literatur

Peneliti melakukan studi literatur dari berbagai buku dan internet yang sesuai dengan permasalahan yang diamati di perusahaan.

4. Pengumpulan data

Kegiatan yang dilakukan dalam pengumpulan data, antara lain :

a. Pengamatan langsung, melakukan pengamatan langsung ke pabrik, terutama pada mesin Thermoforming pada pabrik tersebut.

b. Wawancara, mewawancarai berbagai pihak yang berhubungan dan berwenang dalam hal perawatan mesin dan produksi mesin tersebut.

c. Merangkum data tentang hal-hal yang berkaitan dengan penelitian. 5. Pengolahan data

Data yang terkumpul diolah dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness.

6. Analisa dan pemecahan masalah

Hasil dari pengolahan data yang berupa perhitungan akan dianalisa, dilakukan pemecahan masalah, lalu diberikan usulan perbaikan.

4.6. Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode overall equipment effectiveness langkah-langkah yang dilakukan sebagai berikut :

1. Perhitungan Availability rasio

Availability rasio merupakan suatu rasio yang menggambarkan pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan.

2. Perhitungan Performance Efficiency rasio

Performance efficiency rasiomerupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang.

3. Perhitungan Rate of Quality Product

Rate of Quality Product merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar.

4. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE)

Perhitungan nilai overall equipment effectiveness (OEE) untuk mengetahui besarnya efektivitas dan efesien penggunaan mesin tersebut.

5. Perhitungan OEE Six Big Losses

a. Perhitungan Downtime Losses (penurunan waktu)

- Perhitungan Breakdown losses, Kerugian waktu karena kerusakan peralatan - Perhitungan Setup dan Adjustment, Kerugian waktu karena pemasangan dan

penyetelan.

b. PerhitunganSpeed Loss (penurunan kecepatan)

- Perhitungan Idling dan Minor Stoppages, kerugian yang terjadi karena mesin beroperasi tanpa beban maupun berhenti sesaat

- Perhitungan Reduced Speed, kerugian yang diakibatkan karena penurunan kecepatan produksi.

c. Perhitungan Defect Losses (Cacat Produksi)

- Perhitungan Rework Losses, kerugian karena produk cacat maupun karena kerja produk diproses ulang.

- Perhitungan Yield/Scrap Losses, kerugian pada awal waktu produksi hingga mencapai waktu produksi yang stabil.

4.7. Analisis Data dan Pemecahan Masalah

Langkah-langkah penelitian dan blok diagram perhitungan Overall Equipment Effectiveness ini dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 4.7. Diagram Alir Pemecahan Masalah Mulai

Perumusan Masalah

Studi Literatur Tujuan Penelitian Studi lapangan

Pengumpulan Data 1. Data Primer (Observasi Langsung)

- Proses produksi - Struktur Organisasi - Jumlah tenaga kerja

- Jam kerja - Mesin dan peralatan 2. Data Sekunder (Dokumen Perusahaan)

- Data waktu kerusakan mesin - Data waktu pemeliharaan mesin

- Data waktu setup mesin - Data produksi mesin

Pengolahan Data

Penerapan pengukuran tingkat efektivitas dan efisiensi dengan menggunakan metode OEE

Analisis Pemecahan Masalah:

1.Analisis OEE 2.Analisis Six Big Losses 3.usulan penyelesaian masalah

BAB V

PENGUMPULAN DATA DAN PEMECAHAN MASALAH 5.1 Pengumpulan Data

Mesin yang menjadi objek penelitian adalah pada bagian mesin Thermoforming. Karena mesin ini sangat dibutuhkan dalam proses produksi, dan jika terjadi kerusakan pada mesin ini akan mengakibatkan terhentinya proses produksi dan diarea ini juga sering dilakukan penggantian komponen mesin dan peralatan.

Tujuan dari penerapan TPM adalah meminimumkan six big losses yang terdapat padamesin Thermoforming, sehingga dapat diperoleh efektivitas penggunaan mesin pada area tersebut secara maksimal.Maka terlebih dahulu dilakukan pengukuran untuk dapat mengetahui tingkat efektivitas mesin/peralatan yang digunakan saat ini dengan menggunakan indikator OEE (overall equipment effectivenes). Dengan peningkatan OEE akan menghasilkan peningkatan efisiensi dan produktivitas pada mesinThermoforming.

Untuk pengukuran efektivitas dengan menggunakan OEE pada mesin ini dibutuhkan data yang bersumber dari laporan produksi.

Data yang digunakan adalah dalam periode Januari 2015 – Desember 2015, yaitu: 1. Data waktu downtime mesinThermoforming

2. Planned downtime untuk mesin Thermoforming 3. Data waktu setup mesin Thermoforming

4. Data waktu produksi mesin Thermoforming

5. Data yang lain yang mendukung dalam pemecahan masalah. 5.1.1. Data waktu downtime

Waktu down time adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses produksi akan tetapi dikarenakan adanya kerusakan atau gangguan pada mesin mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksi sebagaimana mestinya

Kerusakan (breakdowns) atau kegagalan proses pada mesin/pealatan yang terjadi tiba-tiba. Downtime merupakan kerugian yang dapat terlihat dengan jelas karena terjadi kerusakan mengakibatkan tidak adanya output yang dihasilkan disebabkan mesin tidak berproduksi. Data waktu downtime dapat dilihat pada tabel 5.1.

Table 5.1. Data waktu kerusakan mesin Thermoforming dari bulan Januari 2015- Desember 2015

Periode Total waktu breakdown (Jam)

Januari 8.65

Februari 13.4

Maret 27.33

April 17.8

Mei 20.12

Juni 15.06

Juli 12.70

Agustus 18

September 15.78

Oktober 11.42

November 31.52

Desember 19.97

Sumber : PT. TIRTA SIBAYAKINDO 5.1.2 Planned Downtime

Planned Downtime merupakan waktu yang sudah dijadwalkan dalam rencana produksi, termasuk pemeliharaan terjadwal dan kegiatan manajemen yang lain seperti pertemuan. Pemeliharaan terjadwal dilakukan oleh pihak perusahaan untuk menjaga agar mesin tidak rusak saat proses produksi berlangsung. Pemeliharaan ini dilakukan

secara rutin dan sesuai jadwal yang dibuat oleh departemen maintenance. Data waktu pemeliharaan dapat dilihat pada table 4.2 berikut ini:

Tabel 5.2 Data waktu pemeliharaan (planned downtime) mesin Thermoformingdari bulan Januari 2015- Desember 2015

Sumber : PT. TIRTA SIBAYAKINDO 5.1.3. Data Waktu Set Up mesin Thermoforming

Waktu set Up adalah waktu produksi untuk memproduksi satu jenis produk setelah jenis produk lain selesai dilaksanakan. Waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakn setup mesin mulai dari waktu berhenti mesin sampai proses untuk kegiatan produksi berikutnya. Data setup mesin Thermoforming dapat dilihat pada table 5.3.

Periode Total Waktu Pemeliharaan (Jam)

Januari 24

Februari 5.5

Maret 32

April 16

Mei 29

Juni 28

Juli 8

Agustus 33.5

September 8

Oktober 16

November 8

Tabel 5.3 data waktu Set Up mesin Thermoforming pada bulan Januari 2015-Desember 2015

Sumber : PT. TIRTA SIBAYAKINDO

5.1.4. Data Waktu Produksi

Data waktu produksi mesin Thermoforming di PT TIRTA SIBAYAKINDO pada priode januari 2015 – Desember 2015 adalah:

a. Total available time adalah total waktu mesin Thermoforming yang tersedia untuk melakukan proses proses produksi dalam satuan jam.

b. Total good product adalah jumlah berat total produk yang baik sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditentukan.

c. Total reject productadalah jumlah berat total produk yang ditolak karena cacat pada produk sehingga tidak sesuai dengan spesifikasi kualitas produk.

Berikut adalah data available time, good product dan reject product. Periode Total waktu Set Up

(Jam)

Januari 12.57

Februari 14.17

Maret 29.37

April 25.80

Mei 13.83

Juni 18.24

Juli 7.60

Agustus 11.80

September 7.69

Oktober 14.85

November 40.32

Tabel 5.4 data waktu produksi mesin Thermoforming Januari 2015 – Desember 2015

Periode

Total Available

Time (Jam)

Good Product

(Unit)

Total Reject (Unit)

Januari 457 15190000 15012

Februari 581 20012000 20873

Maret 641 20952000 20297

April 670 22822000 24121

Mei 616 20970000 27129

Juni 630 21318000 22551

Juli 589 21148000 17218

Agustus 680 23598000 26133

September 544 19374000 54975

Oktober 517 16550000 75814

November 653 21366000 25530

Desember 637 20548000 31412

Sumber : PT. TIRTA SIBAYAKINDO

5.2 Pengolahan Data

Setelah semua data dikumpulkan maka langkah selanjutnya adalah mengolah data tersebut.

5.2.1 Perhitungan Avalability

Availability, adalah rasio waktu operation time terhadap loading time-nya.

Loading time adalah waktu yang tersedia per hari atau per bulan dikurangi dengan downtime mesin yang direncanakan.

Operation time adalah total waktu proses yang efektif. Dalam hal ini operation time adalah hasil pengurangan loading time dengan downtime mesin.

Nilai Availability untuk mesin Thermoforming pada bulan Januari 2015 adalah sebagai berikut :

Downtime = 8.65+ 12.57 =21.22 (4.0) Loading Time = 457 – 24 = 433 (3.8)

Operation Time = 433 – 21.22 =411.78 (3.9)

Availability

=

411.78

433

x

100% = 95.09 % (4.1)

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung availability sampai periode Januari dapat dilihat pada Tabel 5.5.

Tabel 5.5 Availabilitymesin Thermoforming pada periode Januari 2015 – Desember 2015

Periode Loading Time (Jam)

Operation Time (Jam)

Downtime (Jam)

Availability (%)

Januari 433 411.77 21.22 95.09

Februari 576 548.42 27.57 95.21

Maret 609 552.29 56.70 90.68

April 654 60.39 43.60 93.33

Mei 587 553.04 33.95 94.21

Juni 602 569.19 33.30 94.47

Juli 581 560.68 20.31 96.50

Agustus 647 617.19 29.80 95.39

September 536 513.02 23.47 95.62

Oktober 501 475.22 26.27 94.76

November 645 573.65 71.84 88.86

Desember 618 573.34 44.65 92.77

5.2.2. Perhitungan Performance Efficiency

Performance effeciency adalah rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk melakukan proses produksi (operation time).

Ideal cycle time adalah siklus waktu proses yang diharapkan dapat dicapai dalam keadaan optimal atau tidak mengalami hambatan. Ideal cycle time padaThermoformingmerupakan siklus waktu proses yang dapat dicapai mesin dalamproses produksi dalam keadaan optimal atau mesin tidak mengalami hambatandalam berproduksi. Waktu optimal mesin Thermoforming di PT. Tirta Sibayakindo dalam waktu 1 jam menghasilkan 39000 unit. Sehingga Ideal Cycle Time mesin Thermoforming tersebut adalah : 1 jam / 39000 unit =0.00002564 jam/ unit.

Nilai Performance Efficiency mesin Thermoforming pada periode Januari 2015 adalah sebagai berikut :

Processed amount = 15190000 unit Ideal cycle time = 0.00002564 Operating time = 411.77 jam

Performance efficiency = 15190000�0.00002564

Tabel 5.6 Nilai Performance Effeciency mesin Thermoforming periode Januari 2015 – Desember 2015

Sumber : Pengolahan Data

5.2.3 Perhitungan Rate Of Quality Product

Rate of quality product adalah rasio produk yang baik (good products)yang sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan terhadapjumlah produk yang diproses.Perhitungan rate of quality product menggunakandata produksi.

Nilai Rate of Quality Product mesin Thermoforming pada periode Januari 2015 adalah sebagai berikut :

Pricessed amount = 15190000 unit Defect amount = 15012 unit

Periode Produk (Unit) Operation

Time (Jam) Ideal Siklus

Performance (%)

Januari 15190000 411.77 0.00002564 94.43

Februari 20012000 548.42 0.00002564 93.41

Maret 20952000 552.29 0.00002564 97.11

April 22822000 610.39 0.00002564 95.71

Mei 20970000 553.04 0.00002564 97.06

Juni 21318000 569.19 0.00002564 95.87

Juli 21148000 560.68 0.00002564 96.55

Agustus 23598000 617.19 0.00002564 97.87

September 19374000 513.02 0.00002564 96.67

Oktober 16550000 475.22 0.00002564 89.15

November 21366000 573.65 0.00002564 95.34

Rate of Quality Product = 15190000−15012

15190000 x 100 % = 99.90%(4.5) Tabel 5.7 Nilai Rate of Quality Productmesin Thermoforming periode Januari2015 –

Desember 2015 Periode

Produk (Unit) Reject (Unit) Quality (%)

Januari 15190000 15012 99.90

Februari 20012000 20873 99.89

Maret 20952000 20297 99.90

April 22822000 24121 99.89

Mei 20970000 27129 99.87

Juni 21318000 22551 99.89

Juli 21148000 17218 99.91

Agustus 23598000 26133 99.88

September 19374000 54975 99.97

Oktober 16550000 75814 99.54

November 21366000 25530 99.88

Desember 20548000 31412 99.84

5.2.4 Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Setelah nilai availability, performance efficiency dan rate of qualityproduct pada mesin Thermoforming diperoleh maka dilakukan perhitungan nilaioverall equipment effectivenes (OEE) untuk mengetahui besarnya efektivitas penggunaan mesin Thermoforming pada PT. Tirta Sibayakindo.

Perhitungan OEE adalah perkalian nilai-nilai availability,

performanceefficiency dan rate of quality product yang sudah diperoleh.

Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin Thermoforming pada bulan Januari 2015:

Availability = 95.09 % Performance Efficiency = 94.43%

Rate of Quality Product = 99.90%

OEE = 95.09x 94.43x 99.90= 89.71% (3.7)

Tabel 5.8 NilaiOverall Equipment Effectiveness (OEE) mesin Thermoforming periode Januari 2015 – Desember 2015

Periode

Availability (%)

Performance

(%) Quality (%) OEE (%)

Januari 95.09 94.43 99.90 89.71

Februari 95.21 93.41 99.89 88.84

Maret 90.68 97.11 99.90 87.98

April 93.33 95.71 99.89 89.23

Mei 94.21 97.06 99.87 91.33

Juni 94.47 95.87 99.89 90.48

Juli 96.50 96.55 99.91 93.10

Agustus 95.39 97.87 99.88 93.26

September 95.62 96.67 99.97 92.18

Oktober 94.76 89.15 99.54 84.09

November 88.86 95.34 99.88 84.63

Gambar 5.1 Diagram perolehan OEE mesin Thermoforming selama periode Januari 2015 – Desember 2015

5.2.5. Perhitungan Six Big Losses

5.2.5.1. Downtime Losess

Downtime losess adalah kerugian waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses produksi akan tetapi karena adanya gangguan pada

mesin.(equipment failures) mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan prosesproduksi sebagaimana semestinya. Dalam perhitungan Overal

equipmenteffectiveness (OEE),Equipment Failures dan waktu Setup dan Adjustmentdikategorikan sebagai kerugian waktu downtime (downtime losses).

1. Breakdown losses

Breakdown losses adalah kegagalan mesin melakukanproses produksi ataupun kerusakan yang terjadi secara tiba-tiba sehingga menyebabkan kerugian yang terlihat jelas, yaitu karena kerusakan tersebut akan mengakibatkan mesin tidakmenghasilkan output.

Januari; 89,71

Februari; 88,84

Maret; 87,98

April; 89,23

Mei; 91,33

Juni; 90,48 Juli; 93,1

Agustus; 93,26 September,

92.18 Oktober;

84,09

November;

84,63 Desember;

84,98

Dengan rumus diatas dapat dihitung breakdown lossesThermoformingyang terjadi adalah sebagai berikut:

Untuk mesin Thermoforming pada bulan Januari 2015. Breakdown time = 8.65jam

Loding Time = 433jam

Breakdown losses =8.65

433x 100 % = 1.99%(3.1) Tabel 5.9 NilaiBreakdown losses mesin Thermoforming periode Januari 2015 –

Desember 2015 Periode Breakdown

(jam)

Loading Time (jam)

Breakdown Loss (%)

Januari 8.65 433 1.99

Februari 13.4 576 2.32

Maret 27.33 609 4.48

April 17.8 654 2.72

Mei 20.12 587 3.42

Juni 15.06 602 2.49

Juli 12.70 581 2.18

Agustus 18 647 2.78

September 15.78 536 2.94

Oktober 11.42 501 2.27

November 31.52 645 4.88

Desember 19.97 618 3.23

Sumber : Pengolahan Data

2. Setup and Adjustment Losses

Kerusakan pada mesin maupun pemeliharaan mesin secara keseluruhan akan mengakibatkan mesin terebut harus dihentikan terlebih dahulu. Sebelum mesin difungsikan kembali akan dilakukan penyesuaian terhadap fungsi mesin tersebut yang dinamakan dengan waktu setup dan adjustment mesin. Dalam perhitungan

setupdanadjustment losses dipergunakan data waktu setup mesin yang mengalami kerusakan dan pemeliharaan mesin secara keseluruhan di mesin Thermoforming. Untuk mesin Thermoforming pada bulan Januari 2015

Setup / Adjustment time = 12.57 Loding Time = 433jam Setup / Adjustment Losses = 12.57

433

x

100 % = 2.9% (3.2) Tabel 5.10 NilaiSetup and Adjustment losses mesin Thermoforming periode Januari

2015 –Desember 2015

Periode Setup / Adjustment (jam)

Loading Time (jam)

Setup / Adjustment Loss (%)

Januari 12.57 433 2.9

Februari 14.17 576 2.46

Maret 29.37 609 4.82

April 25.8 654 3.94

Mei 13.83 587 2.35

Juni 18.24 602 3.02

Juli 7.6 581 1.3

Agustus 11.8 647 1.82

September 7.69 536 1.43

Oktober 14.85 501 2.96

November 40.32 645 6.24

Desember 24.68 618 3.99

Sumber : Pengolahan Data

Dapat kita lihat bahwa pada bulan juli nilai Setup and Adjustment losses sebesar 7.6 dimana nilai tersebut di peroleh karena pada saat bulan tersebut mesin bekerja dengan baik. Dan pada bulan November terdapat nilai Setup and Adjustment losses sebesar 40,32 dimana adanya gangguan mesin seperti keterlambatan datang spearpart mesin tersebut.

5.2.5.2 Speed Losses

Speed losses terjadi pada saat mesin tidak beroperasi sesuia dengan kecepatan produksi maksimum yang sesuai dengan kecepatan mesin yang dirancang. Factor yang mempengaruhi speed losses ini adalah idling and minor stoppages dan reduced speed.

1. Idling and Minor Stoppages losses

Idling dan minor stoppages terjadi jika berhenti secara berulang – ulang atau mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk. Jika idling dan minor stoppages sering terjadi maka dapat mengurangi efektifitas mesin. Untuk mengetahui besarnya factor efetivitas yang hilang karena faktor idling dan minor stoppages digunakan rumusan sebagai berikut :

Nonproductive = 36.57 Loading time = 433

������&��������������

=

36.57

Tabel 5.11Idling dan Minor pada Mesin Thermoforming pada bulan Januari 2015 - Desember 2015

Periode Loading Time (Jam)

Setup (Jam)

Waktu Pemeliharaan

(Jam)

Nonproductive (Jam)

Idling & Minor Stoppages

Loss (%)

Januari 433 12.57 24 36.57 8.44

Februari 576 14.17 5.5 19.67 3.41

Maret 609 29.37 32 61.37 10.07

April 654 25.8 16 41.8 6.39

Mei 587 13.83 29 42.83 7.29

Juni 602 18.24 28 46.24 7.67

Juli 581 7.6 8 15.6 2.68

Agustus 647 11.8 33.5 45.3 7.00

September 536 7.69 8 15.69 2.92

Oktober 501 14.85 16 30.85 6.15

November 645 40.32 8 48.32 7.48

Desember 618 24.68 19 43.68 7.06

2. Reduced Speed Losses

Reduced speed adalah selisih antara waktu kecepatan produksi actual dengan kecepatan produksi mesin yang ideal. Untuk mengetahui besarnya persentase faktor reduced speed yang hilang, maka

Reduced speed

=

411.77−(0.00002564 � 15190000 )

Tabel 5.12. Hasil Reduce Speed Loss untuk periode Januari 2015 – Desember 2015 Periode Loading Time (jam) Operation Time (jam) Ideal Siklus Process Amoount (unit) Reduced Speed Time (jam) Reduced Speed Losses (%) Januari 433 411.77 0.00002564 15190000 22.28 5.29 Februari 576 548.42 0.00002564 20012000 35.29 6.27 Maret 609 552.29 0.00002564 20952000 15.06 2.61 April 654 60.39 0.00002564 22822000 25.22 3.99 Mei 587 553.04 0.00002564 20970000 15.35 2.76 Juni 602 569.19 0.00002564 21318000 22.58 3.89 Juli 581 560.68 0.00002564 21148000 18.43 3.32 Agustus 647 617.19 0.00002564 23598000 12.11 2.02 September 536 513.02 0.00002564 19374000 16.25 3.17 Oktober 501 475.22 0.00002564 16550000 50.86 10.27 November 645 573.65 0.00002564 21366000 25.80 4.13 Desember 618 573.34 0.00002564 20548000 46.46 7.65 Sumber : Pengolahan Data

5.2.5.3. Defect loss

Defect loss adalah keadaan mesin pada saat tidak menghasilkan produkyang sesuai dengan spesifikasi dan standar kualitas produk yang telah ditetapkandan scrap yaitu kerugian yang timbul selama proses produksi belum mencapaikeadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai dilakukan sampaiterjadinya keadaan proses yang stabil. Faktor yang tergolongkan kedalam DefectLoss adalah Rework Loss dan Yield/ Scrap Loss.

a. Rework Loss (RL)

Rework loss adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi standar kualitas yang telah ditentukan walaupun masih dapat diperbaiki ataupun dikerjakan ulang.

Untuk mengetahui persentase faktor rework loss yang mempengaruhi efektivitaspenggunaan mesin.

Maka Rework LossesThermoforming untuk bulan januari 2015 dapat kita hitung, sebagai berikut :

�������������� = 0.00002564 Total Rework = 0 Unit Loading Time =433 Jam

RL

=

0.00002564 � 0

433 x 100% = 0% (3.4)

Dari perhitungan diatas nilai Rework Losses dari bulan Januari 2015-Desember 2015 didapat 0%, karena tidak ada Rework yang dilakukan di PT.Tirta Sibayakindo

b. Yield/Scrap Loss

Yield/scrap loss merupakan kerugian yang timbul selama proses produksibelum mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai dilakukan sampai tercapainya keadaan proses yang stabil, sehingga produk pada awal proses sampai keadaan proses stabil dicapai tidakmemenuhi spesifikasi kualitas yang diharapkan.

Maka dapat dihitung yield / scrap losses Thermoforming yang terjadi padabulan Januari 2015 adalah sebagai berikut :

�������������� = 0.00002564 Total scrap = 0 Unit Loading Time =433 Jam

yield / scrap losses

=

0.00002564 � 0

433

�

100%= 0 (3.6)

Dengan perhitungan yang sama, maka Yield/scrap losses mesin Thermoformingpada periode Januari 2015- Desember 2015 sebesar 0%

5.3. Analisa Perhitungan Data

5.3.1 Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Analisa perhitungan OEE dilakukan untuk melihat tingkat keefektifan penggunaan mesin Thermoforming pada periode Januari 2015 – Desember 2015.Pengukuran OEE Thermoforming ini berdasarkan factor waktu, kecepatan serta kualitas pada saat pengoperasian mesin Thermoforming.

Adapun persentase yang dicapai dapat dilihat dari tabel 5.15.dan diagram padagambar 5.1. berikut:

Tabel 5.13 Persentase pencapaian mesin Thermoforming periode Januari 2015 – Desember 2015

Periode

Availability(%) Performance Efficiency(%)

Rate of Quality Product

(%)

OEE(%)

Januari 95.09 94.43 99.90 89.71

Februari 95.21 93.41 99.89 88.84

Maret 90.68 97.11 99.90 87.98

April 93.33 95.71 99.89 89.23

Mei 94.21 97.06 99.87 91.33

Juni 94.47 95.87 99.89 90.48

Juli 96.50 96.55 99.91 93.10

Agustus 95.39 97.87 99.88 93.26

September 95.62 96.67 99.97 92.18

Oktober 94.76 89.15 99.54 84.09

November 88.86 95.34 99.88 84.63

Desember 92.77 91.74 99.84 84.98

Gambar 5.2. Grafik Perbandingan OEE mesin Thermoforming tahun 2015 dengan Standar JIPM (Japan Institute Of Plant Maintenance)

Dari data dan grafik pada gambar 5.2 diatas dapat kita lihat bahwa pencapain nilai OEE dari bulan Januari – September relative berada pada 92.18% (memuaskan), dan pencapaian tertinggi pada bulan agustus sebesar 93.26%. pencapain nilai OEE bisa tercapai pada bulan tersebut karena Performance Efficiency mesin berjalan dengan baik dan tidak ada gangguan secara tiba tiba, dan memenuhistandar JIPM (Japan Institute Of Plant Maintenance).Maka produksi dianggap sempurna bkerja dengan performance yang cepat dan tidak ada downtime. Pada grafik gambar 5.2 pencapain terendah terdapat pada bulan oktober 84,09% dan November 84.63%, yang mempengaruhi terjadinya angka terendah pada bulan tersebut karena dipengaruhi oleh nilai Performance Efficiency 89.15% kurang baik, seperti ganguan secara tiba tiba. Sedangkan pada bulan November di pengaruhi oleh nilai availability nya 84.86%.

78 80 82 84 86 88 90 92 94

OEE (%) JIPM

OE

E

(%

)

5.3.2 Analisis perhitungan OEE Six Big Losses

Dengan melakukan analisis perhitungan OEE Six Big Losses maka kita dapat melihat lebih jelas yang mempegaruhi efektivitas mesin Thermoforming, maka akan dilakukan perhitungan Time Losses pada masing-masing faktor di dalam Six Big Losses tersebut seperti yang terlihat pada hasil perhitungan di tabel 5.16.

Tabel 5.14 Persentase Faktor Six Big Lossesmesin Thermoforming periode Januari 2015 – Desember 2015

No. Six Big Losses

Total Time Losses

(jam)

Persentase (%)

Persentase Kumulatif

(%) 1. Idling/Minor Stoppages

Losses

447.92 37.75 37.75

2. Reduce Speed Losses 305.75 25.77 63.52 3. Breakdown Losses 211.75 17.85 81.37 4. Setup and Adjustment

Losses

220.92 18.63 100

5. Yield/Scrap losses 0 0 100

6. Rework Losses 0 0 100

Gambar 5.3. Diagram persentase Six Big Losses

Pada diagram persentase Six Big Losses terdapat Idling/Minor Stoppages Lossessebesar 38 % ini di sebabkan karena total time losses adanya perhentian mesin secara tiba tiba. Sedangkan rework dan yield tidak bepengaruh sama sekali.

38%

26% 18%

18%

0% 0%

Diagram lingkaran six big losses

idling reduce breakdown set up rework yield

5.4 Usulan Pemecahan Masalah

5.4.1 Usulan Penyelesaian Masalah Six Big Losses

Tabel 5.15 Usulan penyelesaian masalah Six Big Losses

No. Faktor – Faktor Penyelesaian masalah 1. Manusia

a. Operator kurang teliti b. Penanganan kerusakan

a. Memberikan sanksi yang tegas,

Memberikan motivasi kerja kepada karyawan dengan menaikkan gaji dan tunjangan

b. Dibuat pelatihan khusus terhadap teknisi perusahaan tersebut

2. Mesin

a. Adanya komponen yang tidak asli

b. Gangguan tiba – tiba

a. Komponen yang asli harus diusahakan untuk dipakai

b. Melakukan pengecekan sebelum mesin dijalankan

3. Metode

a. Pemeliharaan tidak tepat waktu

a. Melakukan pemeliharaan secara tepat waktu

4. Lingkungan a. Kebersihan

a. Menanamkan kesadaran kepada operator akan kebersihan di area mesin setelah siap melakukan perbaikan mesin.

5.5. Penerapan Total Productive Maintenance (TPM)

Perbedaan total productive maintenance (TPM) dengan planned maintenance (PM) yang utama adalah kegiatan pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) dan kunci kesuksesan TPM juga tergantung pada kesuksesan program autonomous maintenance. Kegiatan autonomous maintenance ini melibatkan seluruh karyawan mulai dari pimpinan sampai dengan operator.

Dengan adanya kegiatan autonomous maintenance ini maka setiap operator akan terlibat dalam perawatan dan penangan setiap masalah yang terjadi pada mesin/peralatan mereka sendiri di bagian produksi.

Sistem pelaksanaan kegiatan maintenance yang diterapkan oleh PT. TIRTA SIBAYAKINDO merupakan system pemeliharaan terencana, mulai dari perencanaan sampai dengan penggantian. Penangan kerusakan mesin/peralatan yang terjadi pada mesin Thermoforming merupakan tanggung jawab pada bagian depatemen maintenance.

Penerapan pemeliharaan dilakukan dengan tujuan agar pola piker operator yang berpikir bahwa operator hanya menggunakan peralatan dan orang lain yang akan memperbaikinya dapat diubah sehinnga perawatan msin dan peralatan di perusahaan ini dapat berjalan dengan baik dan kerusakan dapat dicegah agar hal tersebut dapat tercapai maka di butuhkan waktu dan usaha untuk melatih operator agar kemampuan dan yang dibutuhkan untuk melaksakan autonomous maintenance dapat ditingkatkan. Kegiatan – kegiatan pemeliharaan mandiri yang dilakukan oleh operator sebagain usaha peningkatan efektivitas produksi sesuai dengan prinsip TPM adalah :

1. Membersihkan dan memeriksa mesin Thermoforming untuk membersihkan debu dan kotoran pada mesin dan melakukan pelumasan dan pengencangan mur yang longgar.

2. Menghilang sumber masalah dan area yang tidak terjangkau dengan menemukan cara yang tepat untuk membersihkan pada bagian – bagian yang sukar dijangkau

3. Membuat standar pembersih dan pelumas yang tepat sehingga dapat mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk membersihkan dan memeriksa dengan tahapan yang teratur.

4. Pemeliharaan mandiri dengan menggunakan check sheet pemeriksaan yang oleh bagian yang dikeluarkan oleh bagian teknik dan tetapi memperbaiki dan mengembangkan kegiatan yang dilakukan.

5. Melaksanakan pemeriksaan menyeluruh sesuai dengan intruksi yang terdapat pada petunjuk pemeriksaan pada mesin Thermoforming yang diperoleh pada bagian teknik.

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN 6.1. KESIMPULAN

1. Berdasarkan hasil perhitungan nilai OEE di mesin Thermoforming selama bulan Januari 2015 - desember 2015 diperoleh nilai :

Availability =93.91% memenuhi standar JIPM sebesar 90%,

Performance efesiensi=95.08% memenuhi standar JIPM sebesar 95%, Quality of rate = 99.84% kondisi ini memenuhi standar JIPM sebesar 99% Dan nilai hasil nilai OEE = 89,15 % produksi dianggap kelas dunia. Skor ini merupakan skor yang cocok untuk dijadikan goal jangka panjang.

2. Persentase masing-masing factor six big losses dari total 1186.35 jam downtime yang dominan selama priode Januari 2015- desember 2015 pada mesin Thermoforming adalah

• Idling/minor stoppages losses sebesar 447.92 jam dengan persentase 37,75%

• Reduce speed losses sebesar 305.75 jam dengan persentase 25.77% • Breakdown losses sebesar 211.75 jam dengan persentase 17.85%

• Setup &adjustment losses sebesar 220.92 jamdengan persentase 18.63 % Nilai idling/minor stoppages 37,75% ini menunjukkan mesin sering berhenti berulang-ulang atau mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk.

3. Perlunya penyediaan spare parts maupun persediaan equipment dalam perawatan dan pemeliharaan berjangka.

6.2.SARAN

Dari penelitian ini dapat diberikan beberapa saran sebagai berikut:

1. Usulan pemecahan masalah six big losses pada mesin Thermoforming adanya komponen yang asli untuk digunakan mengganti komponen yang rusak, hal ini bertujuan untuk memperpanjang umur life time komponen mesin.

2. Perusahaan lebih memperhatikan kondisi mesin dengan memperkirakan waktu kerusakan mesin melalui perhitungan umur operasi untuk mengantisipasi

kerusakan mesin dan dapat menetapkan langkah – langkah perawatan mesin dan pengganti komponen mesin sebelum terjadinya kerusakan mesin .

3. Perusahaan perlu menanamkan kesadaran kepada seluruh keryawan untuk dapat ikut serta berperan aktif dalam peningkatan efesiensi dan produktivitas bagi perusahaan.

BAB II

MESIN THERMOFORMING 2.1. Mesin Thermoforming.

Mesin Thermoforming adalah proses pembentukan dimana lembaran plastik yang sudah mengalami proses pemanasan, plastic ini berubah strukturnya menjadi lunak dan lentur, yang kemudian dikenai proses pressure atau vacuum, yang sesuai dengan bentuk cetakannya. Thermoforming terdiri dari dua langkah utama, yaitu: pemanasan dan pembentukan. Proses pemanasan, biasanya menggunakan alat pemanas listrik (heater) yang ditempatkan pada satu sisi atau dua sisidari permukaan lembaran plastik. Jangkawaktu pemanasan untuk melelehkan lembaranplastik tergantung pada jenis plastik,ketebalannya, dan warna. Contoh produk yang diproses secara pembentukan termal adalah cup aqua. 1

Pressure thermoforming adalah proses pembentukan menggunakan tekanan positif (tiup) untuk memaksa plastik yang telah dipanaskan masuk kedalam rongga Berdasarkan proses pembentukanya dapat digolongkan dalam tiga kategori dasar yaitu:

a. Vacum thermoforming. b. Pressure thermoforming. c. Mechanical thermoforming. a. Vacum thermoforming

Vacum thermoforming adalah proses pembentukan paling awal (dikembangkan pada tahun 1950-an), dimana tekanan negatif (hisap) digunakan untuk menarik suatu lembaran plastik yang telah dipanaskan kedalam suatu rongga cetakan (mold negatif).

b. Pressure thermoforming

Geza Gruenwald, Thermoforming: A plastic Processing Guide, Second Edition, 1998. Pada 01 juni 2016

ABSTRACT

Penelitian ini menganalisis tentang penerapan Total Productive maintenace (TPM) pada mesin Thermoforming dengan menggunakan metode Overall Equipment Efectiveness (OEE).Total Productive Maintenance (TPM) adalah untuk meningkatkan produktivitas pada perlengkapan dan peralatan produksi dengan Investasi perawatan yang seperlunya sehingga mencegah terjadi 6 kerugian besar (Six Big Losses). Six Big Losses yang menyebabkan kerugian tersebut diantaranya adalah: Kerugian karena kerusakan peralatan (Breakdown Losses), kerugian karena pemasangan peralatan (Set-up and Adjustment losses), kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun berhenti sesaat (Idling and minor stoppages), kerugian karena penurunan kecepatan produksi (Reduced Speed Losses), kerugian karena cacat produk dalam proses (Rework Losses), kerugian karena hasil rendah (Yield/Scrap losses).

Berdasarkan hasil perhitungan nilai OEE di mesin Thermoforming selama bulan Januari 2015 - desember 2015 di peroleh nilai availability =93.91% memenuhi standar JIPM sebesar 90%, performance efesiensi=95.08% memenuhi standar JIPM sebesar 95%, quality of rate = 99.84% kondisi ini memenuhi standar JIPM sebesar 99% , dan hasil nilai OEE = 89,15 % produksi dianggap kelas dunia. Skor ini merupakan skor yang cocok untuk dijadikan goal jangka panjang.

Kata Kunci: Availability, Performance efficiency, Rate of Quality Product,OEE, Six Big Losses

ABSTRACT

This study analyzes the application of Total Productive maintenace (TPM) on Thermoforming machine using Efectiveness Overall Equipment (OEE) .total Productive Maintenance (TPM) is to increase the productivity of the equipment and production equipment with care as necessary investments so as to prevent large losses occurred 6 (Six Big Losses). Six Big Losses are causing these losses are: Losses due to damage to the equipment (Breakdown Losses), losses due to the installation of equipment (Set-up and Adjustment losses), losses due to operate without load or paused (Idling and minor stoppages), losses due to the decline production speed (Speed Reduced losses), loss larena product defects in the process (Rework losses), the losses due to the low yield (Yield / Scrap losses).

Based on the results of the calculation of OEE values in the machine Thermoforming during January 2015 - December 2015 obtained availability value = 93.91% meet the standard JIPM by 90%, performance efficiency = 95.08% meet the standard JIPM by 95%, quality of rate = 99.84% of these conditions meet JIPM standard of 99%, and the yield value of OEE = 89.15% is considered a world-class production. This score is a score that is suitable to serve as a long-term goal. Keywords: Availability, Performance efficiency, Rate of Quality Product,OEE, Six

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR ...i

ABSTRAK ... iii

DAFTAR ISI ... v

DAFTAR GAMBAR ... viii

DAFTAR TABEL ...ix

BAB I PENDAHULUAN ... 1

1.1. Latar belakang ... 1

1.2. Tujuan Penelitian ... 2

1.3.Pembatasan Masalah ... 2

1.4. Manfaat Penelitian ... 3

1.5. Sistematika Penulisan ... 3

BAB II MESIN THERMOFORMING ... 5

2.1. Mesin Thermoforming ... 6

2.1.1. Cara Kerja Mesin Thermoforming. ... 6

2.1.2. Komponen - Komponen Utama Mesin Thermoforming ... 7

2.1.3.Bagian Pendukung Mesin Thermoforming ... 8

2.1.4. Cacat Yang Dihasilkan Mesin Thermoforming ... 12

BAB III TEORI PEMELIHARAAN ... 14

3.2. Pemeliharaan (Maintenance) ... 14

3.2.1. Pengertian Pemeliharaan (Maintenance) ... 14

3.2.2. Tujuan Pemeliharaaan (Maintenance) ... 15

3.2.3. Jenis- jenis Maintenance ... 16

3.3.Total Productive Maintenance (TPM) ... 20

3.3.1. Pendahuluan ... 20

3.3.2. Pengertian Total Productive Maintenance (TPM) ... 21

3.3.3. Manfaat dari Total Productive Maintenance (TPM ... 25

3.3.4. Analisis Produktivitas :Six Big Losses (Enam Kerugian Besar) ... 26

3.3.5. OEE (Overall Equipment Effectiveness) ... 29

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN ... 35

4.1 Tempat dan Waktu Penelitian ... 35

4.1.1 Tempat Penelitan ... 35

4.1.2 Waktu Penelitian ... 35

4.2 Rancangan Penelitian ... 35

4.3 Objek Penelitian ... 35

4.4 Instrumen Penelitian ... 35

4.5. Pelaksanaan Penelitian ... 36

4.6. Pengolahan Data ... 36

4.7. Analisa Data Dan Pemecahan Masalah ... 38

BAB V PENGUMPULAN DATA DAN PEMECAHAN

MASALAH... ... 39

5.1 Pengumpulan Data ... 39

5.1.1. Data waktu downtime ... 39

5.1.2. Planned Downtime ... 40

5.1.3. Data Waktu Set Up mesin Thermoforming ... 41

5.1.4. Data Waktu Produksi ... 42

5.2 Pengolahan Data ... 43

5.2.1 Perhitungan Avalability ... 43

5.2.2. Perhitungan Performance Efficiency ... 45

5.2.3. Perhitungan Rate Of Quality Product (RQP)... 46

5.2.4. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... 47

5.2.5. Perhitungan Six Big Losses ... 49

5.2.5.1. Downtime Losess ... 49

5.2.5.2. Speed Loss ... 52

5.3. Analisa Perhitungan Data ... 56

5.3.1 Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... 56

5.3.2 Analisis perhitungan OEE Six Big Losses ... 58

5.4 Usulan pemecahan masalah ... 60

5.4.1. Usulan penyelesaian masalah Six Big Losses ... 60

5.5. Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) ... 61

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ... 63

6.1. Keimpulan ... 63

6.2. Saran ... 63

DAFTAR PUSTAKA ... 65

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1. Mesin Thermoforming ... 6

Gambar 2.2. Bagian Sheet Holders dan Automaticsheet pick up ... 8

Gambar 2.3. Penyedotan lembaran oleh pneumatic ... 9

Gambar 2.4. Inline Exstruder ... 10

Gambar 2.5. Roller Calender ... 11

Gambar 2.6. Stacking ... 11

Gambar 2.7. Crushing ... 12

Gambar 2.8. Delapan (8) Pilar dalam TPM ... 23

Gambar 2.9 six big losses ... 28

Gambar 2.10. Overall Equipment Effectiveness ... 29

Gambar 4.7. Diagram Alir Dan Pemecahan Masalah ... 38

Gambar 5.1. Diagram perolehan OEE mesin Thermoforming selama periode Januari 2015 – Desember 2015 ... 49

Gambar 5.2. Grafik Perbandingan OEE mesin Thermoforming tahun 2015 dengan Standar JIPM (Japan Institute Of Plant Maintenance) ... 57

Gambar 5.3. Diagram persentase Six Big Losses ... 59

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 3.1. World Class OEE ... 33

Tabel 5.1. Data waktu kerusakan mesin Thermoforming ... 40

Tabel 5.2 Data waktu pemeliharaan mesin Thermoforming ... 40

Tabel 5.3 Data waktu Set Up mesin Thermoforming ... 41

Tabel 5.4. Data Produksi Mesin Thermoforming periode Januari 2015 – Desember 2015 ... 42

Tabel 5.5 Availability Mesin Thermoforming pada periode Januari 2015 – Desember 2015 ... 43

Tabel 5.6. Performance Efficiency periode Januari 2015 – Desember 2015 ... 45

Tabel 5.7 Nilai Rate of quality product periode January 2015 – Desember 2015 ... 46

Tabel 5.8 Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) Mesin Thermoforming periode January 2015 – Desember 2015... 48

Tabel 5.9. Breakdown Loss Mesin Thermoforming periode Januari 2015 – Desember 2015... 50

Tabel 5.10. Hasil Set Up and Adjustment Loss untuk periode Januari 2015 – Desember 2015 ... 52

Tabel 5.11. Hasil Idling and Minor Stoppages Loss untuk periode Januari 2015 – Desember 2015 ... 53

Tabel 5.12. Hasil Reduce Speed Loss untuk periode Januari 2015 – Desember 2015 ... 54

Tabel 5.13 Persentase pencapaian Mesin Thermoforming periode Januari 2015 – Desember 2015... 56

Tabel 5.14. Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Thermoforming periode Januari 2015 – Desember 2016 ... 58