5S tidak sulit untuk dipahami, tapi 5S sangat sulit untuk dilaksanakan dengan benar. 5S memerlukan kegigihan, kebulatan tekad, dan memerlukan usaha yang terus
menerus. 5S mungkin tidak akan memberikan hasil yang dramatis. Namun 5S membuat pekerjaan lebih mudah. 5S akan mengurangi pemborosan waktu kerja kita.
5S akan membuat kita bangga atas pekerjaan kita. 5S akan meningkatkan produktifitas kerja dan mutu yang lebih baik, sedikit demi sidikit, namun terus
menerus.
4
Manajemen pemeliharaan mesinperalatan modern dimulai dengan apa yang disebut preventive maintenance pemeliharaan pencegahan yang kemudian
berkembang menjadi productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri
Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akanmembangun keahlian yang di butuhkan operator agar mereka
mengetahuitindakan apa yang harus dilakukan. Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenanceadalah:
1. Membersihkan dan memeriksa clean and inspect 2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan
3.Menghilangakan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau eliminate problem and anaccesible area
4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri conduct autonomous maintenance 5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh conduct general inspection
6. Pemeliharaan mandiri secara penuh fully autonomous maintenance 7. Pengorganisasian dan kerapian organization and tidiesTugas dan Pelaksanaan
kegiatan maintenance.
3.3. Total Productive Maintenance TPM
3.3.1. Pendahuluan
Utomo, A.C. Sejarah Singkat 5-S. Retrieved From. 2011.
Universitas Sumatera Utara
manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan pada satu departemen yang disebut dengan maintenance department.
Preventive maintenance pemeliharaan pencegahan mulai dikenal pada tahun 1950-an, yang kemudian berkembang seiring dengan berkembangnya teknologi
yang ada dan kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut dengan productive maintenance. Total productive maintenance TPM mulai dikembangkan
pada tahun 1970-an pada perusahaan Nippondenso Co. di negara Jepang yang merupakan pengembangan konsep maintenance yang diterapkan pada perusahaan
industri manufaktur Amerika Serikat yang disebut preventive maintenance pemeliharaan pencegahan. Mempertahankan kondisi mesinperalatan yang
mendukung pelaksanaan proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan pemeliharaan unit produksi. Tujuan dari pemeliharaan produktif
productive maintenance adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitable PM.
3.3.2. Pengertian Total Productive Maintenance TPM
Total productive maintenance merupakan yang menekankan pada pendayagunaan dan keterlibatan sumber daya manusia dan sistem Preventive
Maintenance untuk memaksimalkan efektifitas peralatan dengan melibatkan semua departemen dan fungsional organisasi.
5
Nakajima, S,Introduction to Total Productive Maintenance, Cambridge, MA, Producticity press,Inc, 1988.
TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh yang bertujuan untuk meningkatkan kualitas produk,
mengurangi waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur.
Secara menyeluruh definisi dari total productive maintenance menurut Nakajima mencakup lima elemen berikut:
Universitas Sumatera Utara
1. TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance PM untuk memperpanjang umur penggunaan mesinperalatan.
2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas mesinperalatan secara keseluruhan overall effectiveness
3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen seperti engineering, bagian produksi, bagian maintenance
4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi hingga para karyawanoperator lantai pabrik.
5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM melaluimanajemen motivasi :autonomous small group activities.
OEE juga merupakan cara efektif menganalisis efisiensi sebuah mesin tunggal atau sebuah system permesinan terintegrasi .Bagaimanapun suatu perusahaan
menginginkan peralatan produksinya dapat beroperasi 100 tanpa ada downtime, pada kinerja 100 tanpa ada speed losses, dengan output 100 tanpa ada reject.
Dalam kenyataannya, hal ini sangat sulit tapi bukan tidak mungkin hal ini dapat dicapai. Menghitung OEE merupakan salah satu komitmen untuk mengurangi
kerugian-kerugian dalam peralatan produksi maupun proses melalui aktivitas TPM dan hal ini merupakan tujuan utamanya.
6
Ljungberg, Measurement of overall Equipment Efectiveness, As a Basic for TPM Activities 1998.
Subjek utama yang menjadi ide dasar dari kegiatan TPM adalah manusia dan mesin.Dalam hal ini diusahakan untuk dapat merubah pola pikir manusia terhadap
konsep pemeliharaan yang selama ini biasa dipakai. Pola pikir “saya menggunakan peralatan dan orang lain yang memperbaiki” harus diubah menjadi “saya merawat
peralatan saya sendiri.” Untuk itu para karyawan dituntut untuk dapat belajar menggunakan dan merawat mesinperalatan dengan baik dan dengan demikian perlu
dipersiapkan suatu sistem pelatihan training yang baik.
Universitas Sumatera Utara
Dalam TPM ada terdapat pilar – pilar yang mendukung kegiatan ini. Dapat kita lihat pada gambar berikut,
Gambar 3.8. Delapan 8 Pilar dalam TPM Sumber :http:www.indroagunghandoko.compadditional-3.html
Untuk menerapkan konsep TPM Total Productive Maintenance dalam sebuah perusahaan manufakturing, diperlukan pondasi yang kuat dan pilar yang
kokoh. Pondasi TPM adalah 5S, sedangkan pilar utama TPM terdiri dari 8 pilar atau biasanya disebut dengan 8 Pilar TPM Eight Pillar of Total Productive Maintenance.
8 pilar TPM sebagian besar difokuskan pada pada teknik proaktif dan preventif untuk
meningkatkan kehandalan Mesin dan peralatan produksi. 1.Autonomous Maintenance Jishu Hozen Perawatan Otonomus
Autonomous Maintenance atau Jishu Hozen memberikan tanggung jawab perawatan
rutin kepada operator seperti pembersihan mesin, pemberianlubrikasiminyak dan inspeksi mesin. Dengan demikian, operator atau
pekerja yang bersangkutan memiliki rasa kepemilikan yang tinggi, meningkatan pengetahuan pekerja terhadap peralatan yang digunakannya. Dengan Pilar
Autonomous Maintenance, Mesin atau peralatan produksi dapat dipastikan bersih dan
Universitas Sumatera Utara
terlubrikasi dengan baik serta dapat mengidentifikasikan potensi kerusakan sebelum terjadinya kerusakan yang lebih parah.
2. Focused Improvement Kobetsu Kaizen Perbaikan yang terfokus Membentuk kelompok kerja untuk secara proaktif mengidentifikasikan
mesinperalatan kerja yang bermasalah dan memberikan solusi atau usulan-usulan perbaikan. Kelompok kerja dalam melakukan Focused Improvement juga bisa
mendapatkan karyawan-karyawan yang bertalenta dalam mendukung kinerja perusahaan untuk mencapai targetnya.
3. Planned Maintenance Perawatan Terencana Pilar Planned Maintenance menjadwalkan tugas perawatan berdasarkan
tingkat rasio kerusakan yang pernah terjadi danatau tingkat kerusakan yang diprediksikan. Dengan Planned Maintenance, kita dapat mengurangi kerusakan yang
terjadi secara mendadak serta dapat lebih baik mengendalikan tingkat kerusakan komponen.
4. Quality Maintenance Perawatan Kualitas
Pilar Quality Maintenance membahas tentang masalah kualitas dengan memastikan peralatan atau mesin produksi dapat mendeteksi dan mencegah kesalahan
selama produksi berlangsung. Dengan kemampuan mendeteksi kesalahan ini, proses produksi menjadi cukup handal dalam menghasilkan produk sesuai dengan
spesifikasi pada pertama kalinya. Dengan demikian, tingkat kegagalan produk akan terkendali dan biaya produksi pun menjadi semakin rendah.
5. Training dan Education Pelatihan dan Pendidikan
Pilar Training dan Education ini diperlukan untuk mengisi kesenjangan pengetahuan saat menerapkan TPM Total Productive Maintenance. Kurangnya
pengetahuan terhadap alat atau mesin yang dipakainya dapat menimbulkan kerusakan pada peralatan tersebut dan menyebabkan rendahnya produktivitas kerja yang
akhirnya merugikan perusahaan. Dengan pelatihan yang cukup, kemampuan operator dapat ditingkatkan
sehingga dapat melakukan kegiatan perawatan dasar sedangkan Teknisi dapat dilatih dalam hal meningkatkan kemampuannya untuk melakukan perawatan pencegahan
Universitas Sumatera Utara
dan kemampuan dalam menganalisis kerusakan mesin atau peralatan kerja. Pelatihan pada level Manajerial juga dapat meningkatkan. kemampuan Manajer dalam
membimbing dan mendidik tenaga kerjanya mentoring dan Coaching skills dalam penerapan TPM.
6. Safety, Health and Environment Keselamatan, Kesehatan dan Lingkungan
Para Pekerja harus dapat bekerja dan mampu menjalankan fungsinya dalam lingkungan yang aman dan sehat. Dalam Pilar ini, Perusahaan diwajibkan untuk
menyediakan Lingkungan yang aman dan sehat serta bebas dari kondisi berbahaya.
7. TPM in Administration TPM dalam Administrasi
Pilar selanjutnya dalam TPM adalah menyebarkan konsep TPM ke dalam fungsi Administrasi. Tujuan pilar TPM in Administrasi ini adalah agar semua pihak
dalam organisasi perusahaan memiliki konsep dan persepsi yang sama termasuk staff administrasi pembelian, perencanaan dan keuangan.
8. Early Equipment Management Manajemen Awal pada Peralatan kerja
Early Equipment Management merupakan pilar TPM yang menggunakan kumpulan pengalaman dari kegiatan perbaikan dan perawatan sebelumnya untuk
memastikan mesin baru dapat mencapai kinerja yang optimal. Tujuan dari pilar ini adalah agar mesin atau peralatan produksi baru dapat mencapai kinerja yang optimal
pada waktu yang sesingkat-singkatnya
3.3.3. Manfaat dari Total Productive Maintenance TPM
Manfaat dari penerapan TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada perusahaan pada khususnya menyangkut faktor-faktor berikut :
1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.
2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesinperalatan dan waktu mesin tidak bekerja downtime mesin dengan metode
yang terfokus.
Universitas Sumatera Utara
3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.
4. Biaya produksi rendah karena rugi-rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah dapat dikurangi.
5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik. 6. Meningkatkan motivasi tenaga kerja, karena hak dan tanggung jawab
didelegasikan pada tiap orang.
3.3.4. Analisis Produktivitas : Six Big Losses Enam Kerugian Besar
