Tempat dan Waktu Penelitian Langkah – Langkah Pemecahan Masalah

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan di PT. Saka Agung Karya Abadi Sidoarjo, yang berlokasi di Jl. Raya HRM Mangundiprojo No. 266 Sidoarjo. Pengambilan data dilaksanakan dibagian produksi pada proses pembuatan box panel pada bulan Maret 2010 sampai data itu tercukupi.

3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel

Dalam identifikasi variable terdapat variabel – variabel yang didapatkan berdasarkan dari data perusahaan yang digunakan dalam metode Lean Production dan Cost Time Profile. Variabel – variabel tersebut adalah sebagai berikut:

3.2.1 Variabel Bebas

Variabel bebas adalah suatu variabel yang mempunyai nilai berubah – ubah dan mempengaruhi variasi perubahan nilai variabel terikat, variabel tersebut meliputi: • Jenis – jenis Waste Pemborosan: 1. Environmental, Health, and Safety, pemborosan yang terjadi akibat kelalaian pihak – pihak tertenti dalam perusahaan untuk memahami prosedur EHS yang ada. Dengan sikap seperti ini akan menimbulkan dampak seringnya terjadi kecelakaan kerja. Jika permasalahan kecelakaan tersebut terjadi, maka akan tidak sedikit biaya, waktu, dan tenaga yang harus dikeluarkan perusahaan untuk mengatasinya.

2. Defect, tidak sesuai dengan spesifikasi, hal ini akan menyebabkan proses

rework yang kurang efektif. Tingginya complain dari konsumen, serta inspeksi level yang sangat tinggi. 3. Overproduction, pemborosan yang disebabkan produksi yang berlebihan, maksudnya adalah memproduksi produk yang melebihi yang dibutuhakan atau memproduksi lebih awal dari jadwal yang sudah dibuat. Bentuk dari overproduction ini antara lain adalah aliran produksi yang tidak lancar, tumpukan WIP yang terlalu banyak, target dan pencapaian hasil produksi dari setiap bagian produksi kurang jelas. 4. Waiting, pemborosan karena menunggu untuk proses berikutnya. Waiting merupakan selang waktu ketika operator tidak menggunakan waktu untuk melakukan value adding activity dikarenakan menunggu aliran produk dari proses sebelumnya upstream. Waiting ini juga mencakup operator dan mesin seperti kecepatan produksi mesin dalam stasiun kerja lebih cepat atau lambat daripada stasiun yang lainnya. 5. Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities merupakansuatu kondisi dimana sumber daya yang ada operator tidak digunakan secara maksimal, sehingga terjadi pemborosan. Kinerja operator yang tidak maksimal ditujukkan dengan tidak adanya aktivitas yang dilakukan operator menganggur atau produktivitas rendah. Selain itu juga bisa diakibatkan penggunaan operator yang tidak tepat untuk suatu pekerjaan tertentu.

6. Transportation, merupakan kegiatan yang penting akan tetapi tidak menambah

nilai dari suatu produk. Transport merupakan proses memindahkan material atau Work In Process dari satu stasiun kerja ke satsiun kerja yang lainnya. Baik menggunakan forklift maupun conveyor. 7. Inventories, berarti persediaan yang kurang perlu. Maksudnya adalah persediaan material yang terlalu banyak, Work In Process yang terlalu banyak antara proses satu dengan proses yang lainnya sehingga membutuhkan ruang yang banyak untuk menyimpannya, kemungkinan pemborosan ini adalah buffer yang sangat tinggi. 8. Motion, berarti adalah aktivitas atau pergerakan yang kurang perlu yang dilakukan operator yang tidak menambah nilai dan memperlambat proses sehingga lead time menjadi lama. Proses mencari komponen karena tidak terdeteksi tempat penyimpanannya, gerakan tambahan untuk mengoperasikan suatu mesin. Hal ini juga dapat terjadi dikarenakan layout produksi yang tidak tepat sehingga sering terjadi pergerakan yang kurang perlu dilakukan oleh operator. 9. Excees Process, terjadi ketika metode kerja atau urutan kerja proses yang digunakan dirasa kurang baik dan fleksibel. Hal ini juga dapat terjadi ketika proses yang ada belum standar sehingga kemungkinan produk yang rusak akan tinggi. Selain itu juga ditunjukkan dengan adanya variasi metode yang dikerjakan operator. • Pengukuran Waktu Kerja: 1. Waktu Normal Wn Waktu siklus atau waktu rata - rata dikalikan dengan performance rating. 2. Waktu Baku Wb Waktu Standar Ws Waktu normal kerja ditambah dengan waktu kelonggaran.

3.2.2 Variabel Terikat

Variabel terikat yaitu variabel yang nilainya tergantung dari variasi perubahan variabel bebas, adapun variabel bebas terikat dalam penelitian ini adalah biaya langsung yang merupakan biaya total ditambahkan dengan biaya investasi dengan rumusan sebagai berikut : Direct cost = total cost + cost-time investment cost of money rate 3.3 Metode Pengumpulan Data 3.3.1 Data Primer Data primer didapatkan dengan melakukan pengamatan secara langsung di lantai produksi. Pengamatan tersebut dilakukan untuk mendapatkan waktu beserta output proses dari setiap operasi dan performansi operator dari setiap bagian produksi. Pengukuran tersebut dilakukan dengan metode work sampling. Selanjutnya peneliti melakukan penyebaran kuisioner tentang waste. Hasil dari kuisioner digunakan untuk menentukan ranking penggunaan the seven value stream analysis tools . Dari ranking tersebut nantinya akan digunakan oleh peneliti dalam proses identifikasi waste beserta akar permasalahannya. Kemudian peneliti membuat current state value stream mapping dari data data yang sudah dihubungkan untuk mengetahui waste-waste beserta hubungannya dan akar permasalahannya.

3.3.2 Data Sekunder

Data sekunder dikumpulkan dari arsip yang sudah ada di perusahaan, antara lain: variasi produk dan spesifikasinya, variasi bahan baku, variasi mesin dan karakteristiknya, lead time order bahan baku, layout lantai produksi, dan jumlah operator, biaya produksi untuk tahun 2009-2010, dan kebijakan yang sedang diterapkan di perusahaan. Data historis tersebut merupakan data untuk tahun 2009 dan beberapa bulan untuk tahun 2010

3.4 Metode Pengolahan Data

Data-data yang sudah dikumpulkan akan diolah dengan menggunakan metode yang sudah dikaji oleh peneliti dari studi literatur, seperti lean production, VALSAT, stopwatch time study dan cost-time profile. Metode-metode tersebut akan digunakan untuk menyelesaikan permasalahan yang terdapat di bagian produksi perusahaan. Adapun pengolahan data tersebut meliputi: 1. Pembuatan current state value stream mapping dan cost time profile exisiting berdasarkan data historis yang telah diperoleh. 2. Melakukan identifikasi waste yang terjadi di area produksi dengan VALSAT. 3. Melakukan identifikasi penyebab waste dengan root cause analysis. 4. Pembuatan beberapa alternatif perbaikan untuk mereduksi waste yang terjadi. 5. Pembuatan future value stream mapping dan cost-time profile kondisi perbaikan untuk mengetahui hasil penerapan rekomendasi perbaikan yang telah diusulkan sebelumnya. 6. Membuat simulasi dari lintasan produksi dengan menggunakan ARENA untuk menentukan skenario terbaik yang digunakan untuk dapat menghasilkan output yang pang maksimal.

3.4.1 Perhitungan VALSAT

Kuisioner yang disebarkan berisi beberapa pertanyaan berkaitan dengan nine wastes yang akan diidentifikasi. Daftar pertanyaan-pertanyaan tersebut disusun dengan tujuan untuk mengetahui bobot waste yang dengan mempertimbangkan faktor intensitas terjadinya waste tersebut. Pilihan jawaban telah disertakan dalam kuisioner dengan tujuan untuk menstandarkan jawaban dan memudahkan responden untuk memberikan jawaban sesuai dengan keadaan di lantai produksi. Pilihan jawaban disusun dengan sistem ranking, dimana untuk bobot tertinggi yaitu: o 5  1 jam sekali, o 4  1 shift sekali, o 3  1 hari sekali, o 2  1 minggu sekali, o 1  6 bulan sekali, o 0  sama sekali tidak pernah terjadi. Dari hasil kuisioner, dapat diketahui waste yang sering terjadi dari nilai rata – rata dari bobot per waste dibagi dengan jumlah responden. Nilai yang tertinggi merupakan waste yang sering terjadi di area produksi. Identifikasi dengan kuisioner akan menjadi dasar untuk pemilihan tools yang relevan dengan pendekatan VALSAT. Bobot yang diperoleh dari hasil kuisioner akan dikalikan dengan nilai korelasi antara tools dengan waste yang terjadi sehingga diperoleh skor untuk setiap tools yang ada pada VALSAT. Pemilihan tools dilakukan berdasarkan nilai skor terbesar yang diperolehnya, dimana umumnya akan dipilih dua tools dengan skor tertinggi yang akan dilakukan pengolahan data. Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan, maka perankingan berdasarkan skor tertinggi hingga terendah akan dilakukan. Skor tertinggi akan menjadi ranking pertama dan seterusnya hingga ranking ketujuh. Dari hasil perankingan, diperoleh urutan tools yang paling relevan untuk digunakan.

3.4.2 Perhitungan Cost Time Profile

Data waktu standar yang didapatkan merupakan waktu standar proses untuk 1 satu unit box panel , sehingga kemudian akan dikalikan target harian produksi box panel. Selain itu juga akan dikalikan dengan 2 shift dalam sehari. Pada sumbu y, variabel biaya yang digunakan adalah biaya tenaga kerja sesuai dengan jumlah operator yang terlibat dalam proses produksi tersebut. Biaya tenaga kerja kemudian dikonversikan dalam biaya tenaga kerja per hari dengan dibagi 24 hari kerja dalam 1 bulan. Biaya tenaga kerja total per harinya selain dihitung berdasarkan jumlah operator yang terlibat juga dihitung untuk 2 shift kerja shift pagi dan shift sore. Data - data yang tercantum digambarkan dalam grafik dengan menggunakan Microsoft Excel, sehingga diperoleh grafik cost-time profile kondisi existing. Garis-garis yang menghubungkan antar aktivitas memiliki perbedaan dalam hal kemiringannya. Semakin tinggi derajat kemiringannya menunjukkan semakin banyak biaya yang dibutuhkan untuk aktivitas tersebut. Setelah diperoleh hasil visualiasi aspek biaya dan waktu melalui cost-time profile, selanjutnya akan dihitung biaya langsung atau direct cost.

3.5 Langkah – Langkah Pemecahan Masalah

Studi Literatur • Kondisi organisasi perusahaan dan kebijakan perusahaan berkaitan dengan proses produksi. • Kondisi sistem produksi meliputi method, man, power, machine dan layout. TIDAK YA Mulai • Konsep Lean Production. • Value Stream Mapping VALSAT. • Konsep Cost Time Profile dan Cost Time Investment. Tujuan Penelitian Pengumpulan Data Identifikasi Masalah Perumusan Masalah Data Sekunder Data Primer Identifikasi waste dengan penyebaran kuesioner • Variasi produk spesifikasinya. • Lead Time Order bahan baku. • Layout area produksi. • Kapasitas produksi. • Jumlah dan job description operator. • Biaya produksi setiap proses • Upah pekerja. • Kebijakan perusahaan yang sedang dilakukan. Pengambilan data waktu proses dengan motion and time study Uji keseragaman Data Seragam Uji kecukupan Data sisa Buang data ekstrim N ≥ N’ TIDAK YA C B A Studi Lapangan YA TIDAK Value Stream Mapping Analysis Tools Identifikasi penyebab waste dengan Root Cause Analysis A B C Perhitungan Waktu Normal Wn Perhitungan Waktu Standar Ws Performance Allowance Profil Waktu Saat Ini Peta Aliran Nilai Mendatang Profil Waktu Mendatang Model Skenario Perbaikan Metode Usulan Diterima Hasil dan Pembahasan Kesimpulan dan Saran Selesai Profil Biaya Saat Ini DC 1 Profil Biaya Mendatang DC 2 DC1 DC 2 Validasi Verifikasi Model Saat Ini Peta Aliran Nilai Saat Ini Gambar 3.1 Diagram Langkah – Langkah Pemecahan Masalah Penjelasan Langkah – Langkah Pemecahan Masalah 1. Mulai Tahapan ini menjelaskan langkah awal yang dilakukan sebelum penelitian dilakukan yaitu mengidentifikasi sistem yang berjalan pada perusahaan dengan jalan melakukan pengamatan pada proses produksi.

2. Studi Lapangan

Studi literatur bermanfaat untuk meningkatkan pemahaman landasan teori dari permasalahan yang akan diteliti, serta menunjang dan mempermudah bagi penelitian untuk merumuskan masalah penelitian tersebut, yang meliputi konsep produktivitas, pendekatan lean, nine waste, tools yang digunakan untuk memecahkan permasalahan.

3. Studi Literatur

Studi literatur merupakan tahap penelusuran referensi, dapat bersumber dari buku, jurnal, maupun penelitian uang telah ada sebelumnya. Berguna untuk mendukung tercapainya tujuan penelitian yang telah dirumuskan. Dari studi literatur akan diperoleh landasan teori serta acuan – acuan yang akan digunakan dalam penelitian ini. Literatur yang menjadi tinjauan pustaka adalah konsep lean philosophy, Value Stream Analysis Tools VALSAT, 9 Waste, dan Big Picture Mapping.

4. Perumusan Masalah

Dilakukannya perumusan masalah adalah sebagai pokok pembahasan dalam penelitian. Perumusan masalah yang diteliti mengacu pada latar belakang yang telah diuraikan sebelumnya. Perumusan masalah yang baik merupakan arah yang baik bagi peneliti agar penelitian dapat berhasil sesuai dengan yang diharapkan dan tidak keluar atau melebar dari permasalahan yang dibahas dalam penelitian.

5. Tujuan Penelitian

Perumusan tujuan penelitian merupakan hal penting yang sangat menentukan dalam penelitian, karena tujuan penelitian akan menjadi acuan dasar dan arah dalam pelaksanaan penelitian secara keseluruhan.

6. Identifikasi Variabel

Identifikasi variabel penelitian dilakukan untuk menentukan variabel – variabel yang akan diukur dalam penelitian ini. Variabel – variabel yang telah ditentukan selanjutnya akan digunakan sebagai acuan pengerjaan metode yang digunakan.

7. Pengumpulan Data

Mengumpulkan data dan mencatat data – data yang diperlukan dalam proses perhitungan total biaya produksi sebagai masukan, yaitu data mengenai aliran fisik, waktu produksi, data upah pegawai, data aliran informasi, dan kuisioner 9 waste dalam pembuatan proses produksi diperusahaan.

8. Pengolahan Data

Data dari hasil pengumpulan data akan diolah. Data yang diloah antara lain: kuisioner yang hasilnya dapat mengidentifikasi waste yang terjadi yang kemudian dilakukan pemetaan dengan Big Picture Mapping dan pengolahan data dengan VALSAT. Selain itu juga dilakukan uji keseragaman dan uji kecukupan data dari data waktu proses produksi.

9. Pembuatan Model Simulasi

Pembuatan model simulasi kondisi existing sistem produksi untuk mengetahui adanya perbedaan antara sistem produksi aktual dan standar hasil dari stop watch time study. Dengan simulasi, akan dibuat beberapa skenario yang kemudian akan dipilih berdasarkan skenario yang menghasilkan output terbanyak dengan waktu yang seminimal mungkin. Hasil simulasi akan dibandingkan dengan standar yang sudah dihitung menggunakan stop watch time study dan work sampling.

10. Metode VALSAT dan Cost Time Profile

Langkah ini menunjukkan bahwa pengolahan data juga menggunakan metode VALSAT, yang digunakan untuk memetakkan secara detail waste pada aliran nilai yang fokus pada value adding. Selain itu juga dilakukan pemilihan tool VALSAT berdasarkan jenis waste yang telah diidentifikasi. Untuk perhitungan biaya manufaktur, dapat dilakukan dengan perkalian antara biaya tenaga kerja dikalikan dengan jumlah operator yang diakumulasikan dari stasium kerja pertama sampai degan stasiun kerja yang terakhir.

11. Analisa dan Perbaikan

Pada tahap ini dilakukan pembahasan mengenai hasil dari pengolahan data yang telah dilakukan beserta pengembangannya berdasarkan informasi yang telah diperoleh.

12. Kesimpulan dan Saran

Tahap ini memberikan kesimpulan dari penelitian yang dilakukan serta hasil – hasil yang didapat untuk menjawab permasalahan yang ingin dipecahkan. Saran ditujukan untuk perusahaan dalam melakukan perbaikan berdasarkan penelitian yang dilakukan.

4.6 Kondisi Setelah Perbaikan Future