BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan di PT. Saka Agung Karya Abadi Sidoarjo, yang berlokasi di Jl. Raya HRM Mangundiprojo No. 266 Sidoarjo. Pengambilan
data dilaksanakan dibagian produksi pada proses pembuatan box panel pada bulan Maret 2010 sampai data itu tercukupi.
3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel
Dalam identifikasi variable terdapat variabel – variabel yang didapatkan berdasarkan dari data perusahaan yang digunakan dalam metode Lean Production
dan Cost Time Profile. Variabel – variabel tersebut adalah sebagai berikut:
3.2.1 Variabel Bebas
Variabel bebas adalah suatu variabel yang mempunyai nilai berubah – ubah dan mempengaruhi variasi perubahan nilai variabel terikat, variabel tersebut
meliputi:
• Jenis – jenis Waste Pemborosan: 1. Environmental, Health, and Safety, pemborosan yang terjadi akibat kelalaian
pihak – pihak tertenti dalam perusahaan untuk memahami prosedur EHS yang ada. Dengan sikap seperti ini akan menimbulkan dampak seringnya terjadi
kecelakaan kerja. Jika permasalahan kecelakaan tersebut terjadi, maka akan
tidak sedikit biaya, waktu, dan tenaga yang harus dikeluarkan perusahaan untuk mengatasinya.
2. Defect, tidak sesuai dengan spesifikasi, hal ini akan menyebabkan proses
rework yang kurang efektif. Tingginya complain dari konsumen, serta inspeksi
level yang sangat tinggi. 3.
Overproduction, pemborosan yang disebabkan produksi yang berlebihan,
maksudnya adalah memproduksi produk yang melebihi yang dibutuhakan atau memproduksi lebih awal dari jadwal yang sudah dibuat. Bentuk dari
overproduction ini antara lain adalah aliran produksi yang tidak lancar,
tumpukan WIP yang terlalu banyak, target dan pencapaian hasil produksi dari
setiap bagian produksi kurang jelas. 4.
Waiting, pemborosan karena menunggu untuk proses berikutnya. Waiting
merupakan selang waktu ketika operator tidak menggunakan waktu untuk melakukan value adding activity dikarenakan menunggu aliran produk dari
proses sebelumnya upstream. Waiting ini juga mencakup operator dan mesin seperti kecepatan produksi mesin dalam stasiun kerja lebih cepat atau lambat
daripada stasiun yang lainnya. 5.
Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities merupakansuatu
kondisi dimana sumber daya yang ada operator tidak digunakan secara maksimal, sehingga terjadi pemborosan. Kinerja operator yang tidak maksimal
ditujukkan dengan tidak adanya aktivitas yang dilakukan operator menganggur atau produktivitas rendah. Selain itu juga bisa diakibatkan
penggunaan operator yang tidak tepat untuk suatu pekerjaan tertentu.
6. Transportation, merupakan kegiatan yang penting akan tetapi tidak menambah
nilai dari suatu produk. Transport merupakan proses memindahkan material atau Work In Process dari satu stasiun kerja ke satsiun kerja yang lainnya. Baik
menggunakan forklift maupun conveyor. 7.
Inventories, berarti persediaan yang kurang perlu. Maksudnya adalah
persediaan material yang terlalu banyak, Work In Process yang terlalu banyak antara proses satu dengan proses yang lainnya sehingga membutuhkan ruang
yang banyak untuk menyimpannya, kemungkinan pemborosan ini adalah buffer
yang sangat tinggi. 8.
Motion, berarti adalah aktivitas atau pergerakan yang kurang perlu yang
dilakukan operator yang tidak menambah nilai dan memperlambat proses sehingga lead time menjadi lama. Proses mencari komponen karena tidak
terdeteksi tempat penyimpanannya, gerakan tambahan untuk mengoperasikan suatu mesin. Hal ini juga dapat terjadi dikarenakan layout produksi yang tidak
tepat sehingga sering terjadi pergerakan yang kurang perlu dilakukan oleh
operator. 9.
Excees Process, terjadi ketika metode kerja atau urutan kerja proses yang
digunakan dirasa kurang baik dan fleksibel. Hal ini juga dapat terjadi ketika proses yang ada belum standar sehingga kemungkinan produk yang rusak akan
tinggi. Selain itu juga ditunjukkan dengan adanya variasi metode yang
dikerjakan operator. • Pengukuran Waktu Kerja:
1. Waktu Normal Wn Waktu siklus atau waktu rata - rata dikalikan dengan performance rating.
2. Waktu Baku Wb Waktu Standar Ws Waktu normal kerja ditambah dengan waktu kelonggaran.
3.2.2 Variabel Terikat
Variabel terikat yaitu variabel yang nilainya tergantung dari variasi perubahan variabel bebas, adapun variabel bebas terikat dalam penelitian ini
adalah biaya langsung yang merupakan biaya total ditambahkan dengan biaya investasi dengan rumusan sebagai berikut :
Direct cost = total cost + cost-time investment cost of money rate
3.3 Metode Pengumpulan Data 3.3.1 Data Primer
Data primer didapatkan dengan melakukan pengamatan secara langsung di lantai produksi. Pengamatan tersebut dilakukan untuk mendapatkan waktu beserta
output proses dari setiap operasi dan performansi operator dari setiap bagian produksi. Pengukuran tersebut dilakukan dengan metode work sampling.
Selanjutnya peneliti melakukan penyebaran kuisioner tentang waste. Hasil dari kuisioner digunakan untuk menentukan ranking penggunaan the
seven value stream analysis tools . Dari ranking tersebut nantinya akan digunakan
oleh peneliti dalam proses identifikasi waste beserta akar permasalahannya. Kemudian peneliti membuat current state value stream mapping dari data data
yang sudah dihubungkan untuk mengetahui waste-waste beserta hubungannya dan akar permasalahannya.
3.3.2 Data Sekunder
Data sekunder dikumpulkan dari arsip yang sudah ada di perusahaan, antara lain: variasi produk dan spesifikasinya, variasi bahan baku, variasi mesin
dan karakteristiknya, lead time order bahan baku, layout lantai produksi, dan jumlah operator, biaya produksi untuk tahun 2009-2010, dan kebijakan yang
sedang diterapkan di perusahaan. Data historis tersebut merupakan data untuk
tahun 2009 dan beberapa bulan untuk tahun 2010
3.4 Metode Pengolahan Data
Data-data yang sudah dikumpulkan akan diolah dengan menggunakan metode yang sudah dikaji oleh peneliti dari studi literatur, seperti lean production,
VALSAT, stopwatch time study dan cost-time profile. Metode-metode tersebut akan digunakan untuk menyelesaikan permasalahan yang terdapat di bagian
produksi perusahaan. Adapun pengolahan data tersebut meliputi: 1. Pembuatan current state value stream mapping dan cost time profile exisiting
berdasarkan data historis yang telah diperoleh. 2. Melakukan identifikasi waste yang terjadi di area produksi dengan VALSAT.
3. Melakukan identifikasi penyebab waste dengan root cause analysis. 4. Pembuatan beberapa alternatif perbaikan untuk mereduksi waste yang terjadi.
5. Pembuatan future value stream mapping dan cost-time profile kondisi perbaikan untuk mengetahui hasil penerapan rekomendasi perbaikan yang
telah diusulkan sebelumnya.
6. Membuat simulasi dari lintasan produksi dengan menggunakan ARENA untuk menentukan skenario terbaik yang digunakan untuk dapat
menghasilkan output yang pang maksimal.
3.4.1 Perhitungan VALSAT
Kuisioner yang disebarkan berisi beberapa pertanyaan berkaitan dengan nine wastes
yang akan diidentifikasi. Daftar pertanyaan-pertanyaan tersebut disusun dengan tujuan untuk mengetahui bobot waste yang dengan
mempertimbangkan faktor intensitas terjadinya waste tersebut. Pilihan jawaban telah disertakan dalam kuisioner dengan tujuan untuk menstandarkan jawaban dan
memudahkan responden untuk memberikan jawaban sesuai dengan keadaan di lantai produksi. Pilihan jawaban disusun dengan sistem ranking, dimana untuk
bobot tertinggi yaitu: o
5 1 jam sekali, o
4 1 shift sekali, o
3 1 hari sekali, o
2 1 minggu sekali, o
1 6 bulan sekali, o
0 sama sekali tidak pernah terjadi. Dari hasil kuisioner, dapat diketahui waste yang sering terjadi dari nilai
rata – rata dari bobot per waste dibagi dengan jumlah responden. Nilai yang tertinggi merupakan waste yang sering terjadi di area produksi. Identifikasi
dengan kuisioner akan menjadi dasar untuk pemilihan tools yang relevan dengan pendekatan VALSAT.
Bobot yang diperoleh dari hasil kuisioner akan dikalikan dengan nilai korelasi antara tools dengan waste yang terjadi sehingga diperoleh skor untuk
setiap tools yang ada pada VALSAT. Pemilihan tools dilakukan berdasarkan nilai skor terbesar yang diperolehnya, dimana umumnya akan dipilih dua tools dengan
skor tertinggi yang akan dilakukan pengolahan data. Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan, maka perankingan
berdasarkan skor tertinggi hingga terendah akan dilakukan. Skor tertinggi akan menjadi ranking pertama dan seterusnya hingga ranking ketujuh. Dari hasil
perankingan, diperoleh urutan tools yang paling relevan untuk digunakan.
3.4.2 Perhitungan Cost Time Profile
Data waktu standar yang didapatkan merupakan waktu standar proses untuk 1 satu unit box panel , sehingga kemudian akan dikalikan target harian
produksi box panel. Selain itu juga akan dikalikan dengan 2 shift dalam sehari. Pada sumbu y, variabel biaya yang digunakan adalah biaya tenaga kerja sesuai
dengan jumlah operator yang terlibat dalam proses produksi tersebut. Biaya tenaga kerja kemudian dikonversikan dalam biaya tenaga kerja per hari dengan
dibagi 24 hari kerja dalam 1 bulan. Biaya tenaga kerja total per harinya selain dihitung berdasarkan jumlah
operator yang terlibat juga dihitung untuk 2 shift kerja shift pagi dan shift sore. Data - data yang tercantum digambarkan dalam grafik dengan menggunakan
Microsoft Excel, sehingga diperoleh grafik cost-time profile kondisi existing. Garis-garis yang menghubungkan antar aktivitas memiliki perbedaan dalam hal
kemiringannya. Semakin tinggi derajat kemiringannya menunjukkan semakin
banyak biaya yang dibutuhkan untuk aktivitas tersebut. Setelah diperoleh hasil visualiasi aspek biaya dan waktu melalui cost-time profile, selanjutnya akan
dihitung biaya langsung atau direct cost.
3.5 Langkah – Langkah Pemecahan Masalah
Studi Literatur •
Kondisi organisasi perusahaan dan kebijakan perusahaan berkaitan
dengan proses produksi. •
Kondisi sistem produksi meliputi method, man, power, machine
dan layout.
TIDAK
YA
Mulai
• Konsep
Lean Production. •
Value Stream Mapping VALSAT.
• Konsep
Cost Time Profile dan
Cost Time Investment.
Tujuan Penelitian
Pengumpulan Data Identifikasi Masalah
Perumusan Masalah
Data Sekunder Data Primer
Identifikasi waste dengan penyebaran kuesioner
• Variasi produk spesifikasinya.
• Lead Time Order
bahan baku. •
Layout area produksi. •
Kapasitas produksi. •
Jumlah dan job description
operator. •
Biaya produksi setiap proses •
Upah pekerja. •
Kebijakan perusahaan yang sedang dilakukan.
Pengambilan data waktu proses dengan motion and time study
Uji keseragaman
Data Seragam
Uji kecukupan Data sisa
Buang data ekstrim
N ≥ N’
TIDAK YA
C B
A Studi Lapangan
YA TIDAK
Value Stream Mapping Analysis
Tools Identifikasi penyebab
waste dengan
Root Cause Analysis A
B C
Perhitungan Waktu Normal Wn Perhitungan Waktu Standar Ws
Performance Allowance
Profil Waktu Saat Ini
Peta Aliran Nilai Mendatang
Profil Waktu Mendatang
Model Skenario Perbaikan
Metode Usulan Diterima Hasil dan Pembahasan
Kesimpulan dan Saran Selesai
Profil Biaya Saat Ini DC 1
Profil Biaya Mendatang DC 2
DC1 DC 2 Validasi
Verifikasi Model Saat Ini
Peta Aliran Nilai Saat Ini
Gambar 3.1 Diagram Langkah – Langkah Pemecahan Masalah
Penjelasan Langkah – Langkah Pemecahan Masalah 1.
Mulai
Tahapan ini menjelaskan langkah awal yang dilakukan sebelum penelitian dilakukan yaitu mengidentifikasi sistem yang berjalan pada perusahaan
dengan jalan melakukan pengamatan pada proses produksi.
2. Studi Lapangan
Studi literatur bermanfaat untuk meningkatkan pemahaman landasan teori dari permasalahan yang akan diteliti, serta menunjang dan mempermudah
bagi penelitian untuk merumuskan masalah penelitian tersebut, yang meliputi konsep produktivitas, pendekatan lean, nine waste, tools yang digunakan
untuk memecahkan permasalahan.
3. Studi Literatur
Studi literatur merupakan tahap penelusuran referensi, dapat bersumber dari buku, jurnal, maupun penelitian uang telah ada sebelumnya. Berguna untuk
mendukung tercapainya tujuan penelitian yang telah dirumuskan. Dari studi literatur akan diperoleh landasan teori serta acuan – acuan yang akan
digunakan dalam penelitian ini. Literatur yang menjadi tinjauan pustaka adalah konsep lean philosophy, Value Stream Analysis Tools VALSAT, 9
Waste, dan Big Picture Mapping.
4. Perumusan Masalah
Dilakukannya perumusan masalah adalah sebagai pokok pembahasan dalam penelitian. Perumusan masalah yang diteliti mengacu pada latar belakang
yang telah diuraikan sebelumnya. Perumusan masalah yang baik merupakan arah yang baik bagi peneliti agar penelitian dapat berhasil sesuai dengan yang
diharapkan dan tidak keluar atau melebar dari permasalahan yang dibahas dalam penelitian.
5. Tujuan Penelitian
Perumusan tujuan penelitian merupakan hal penting yang sangat menentukan dalam penelitian, karena tujuan penelitian akan menjadi acuan dasar dan arah
dalam pelaksanaan penelitian secara keseluruhan.
6. Identifikasi Variabel
Identifikasi variabel penelitian dilakukan untuk menentukan variabel – variabel yang akan diukur dalam penelitian ini. Variabel – variabel yang telah
ditentukan selanjutnya akan digunakan sebagai acuan pengerjaan metode yang digunakan.
7. Pengumpulan Data
Mengumpulkan data dan mencatat data – data yang diperlukan dalam proses perhitungan total biaya produksi sebagai masukan, yaitu data mengenai aliran
fisik, waktu produksi, data upah pegawai, data aliran informasi, dan kuisioner 9 waste dalam pembuatan proses produksi diperusahaan.
8. Pengolahan Data
Data dari hasil pengumpulan data akan diolah. Data yang diloah antara lain: kuisioner yang hasilnya dapat mengidentifikasi waste yang terjadi yang
kemudian dilakukan pemetaan dengan Big Picture Mapping dan pengolahan data dengan VALSAT. Selain itu juga dilakukan uji keseragaman dan uji
kecukupan data dari data waktu proses produksi.
9. Pembuatan Model Simulasi
Pembuatan model simulasi kondisi existing sistem produksi untuk mengetahui adanya perbedaan antara sistem produksi aktual dan standar hasil
dari stop watch time study. Dengan simulasi, akan dibuat beberapa skenario yang kemudian akan dipilih berdasarkan skenario yang menghasilkan output
terbanyak dengan waktu yang seminimal mungkin. Hasil simulasi akan dibandingkan dengan standar yang sudah dihitung menggunakan stop watch
time study dan work sampling.
10. Metode VALSAT dan Cost Time Profile
Langkah ini menunjukkan bahwa pengolahan data juga menggunakan metode VALSAT, yang digunakan untuk memetakkan secara detail waste pada
aliran nilai yang fokus pada value adding. Selain itu juga dilakukan pemilihan tool
VALSAT berdasarkan jenis waste yang telah diidentifikasi. Untuk perhitungan biaya manufaktur, dapat dilakukan dengan perkalian antara biaya
tenaga kerja dikalikan dengan jumlah operator yang diakumulasikan dari stasium kerja pertama sampai degan stasiun kerja yang terakhir.
11. Analisa dan Perbaikan
Pada tahap ini dilakukan pembahasan mengenai hasil dari pengolahan data yang telah dilakukan beserta pengembangannya berdasarkan informasi yang
telah diperoleh.
12. Kesimpulan dan Saran
Tahap ini memberikan kesimpulan dari penelitian yang dilakukan serta hasil – hasil yang didapat untuk menjawab permasalahan yang ingin dipecahkan.
Saran ditujukan untuk perusahaan dalam melakukan perbaikan berdasarkan penelitian yang dilakukan.
4.6 Kondisi Setelah Perbaikan Future