Bobot yang telah diperoleh dari hasil identifikasi waste workshop selanjutnya akan dikalikan dengan nilai korelasi waste dengan tools pada
VALSAT sehingga diperoleh skor untuk setiap tools yang ada pada VALSAT. Matriks pembobotan tools ini akan menghasilkan skor tertinggi sampai terendah
untuk setiap tools yang ada. Adapun tools pada VALSAT dengan skor tertinggi sampai dengan terendah secara berurutan seperti pada Tabel 4.16 berikut.
Tabel 4.16 Penentuan Tools VALSAT
NO VALSAT
1 Process Acivity Mapping PAM
2 Supply Chain Respone Matrix SCRM
3 Decision Point Analysis DPA
4 Production Variety Funnel PVF
5 Demand Amplification Mapping DAM
6 Physical Structure PS
7 Quality Filter Mapping QFM
Berdasarkan ketujuh tools yang ada, akan dipilih 1 tool dalam penelitian ini untuk mengidentifikasi waste yang terjadi secara lebih detail. Pemilihan
berdasarkan skor terbesar dimaksudkan agar identifikasi waste dapat tepat sasaran dan lebih efektif dan tool tersebut adalah Process Activity Mapping. Setiap tool
yang ada memiliki fungsi masing-masing untuk mengidentifikasi waste yang ada. Dari bobot waste yang telah diketahui sebelumnya, transportation,
merupakan waste yang paling sering terjadi, kemudian defects, inventories, environmental safety and health,
overproduction, waiting, excess process, motions dan yang terakhir adalah not utilizing employee’s knowledge, skill, and ability.
Berdasarkan matriks VALSAT. Process Activity Mapping dapat digunakan tersebut dapat mengidentifikasi waste dengan baik.
4.8.3 Analisa Process Activity Mapping PAM
PAM merupakan pemetaan yang digunakan untuk mengetahui kondisi operasional perusahaan mulai dari value added activity, non-value added activity,
serta necessary but non-value added activity. Selain identifikasi dalam kategori tersebut, dengan PAM juga akan dilakukan identifikasi kemungkinan redesign
metode kerja dengan mengubah urutan, mengurangi beberapa aktivitas, atau menyederhanakannya. Hasil dari PAM selengkapnya terdapat pada Lampiran N.
PAM yang dibuat memperhatikan beberapa faktor yaitu mesinalat bantu, jarak, jumlah operator dan kategori aktivitas. Adapun untuk kategori aktivitas dibedakan
menjadi 5 macam, yaitu operation, transport, inspection, storage, dan delay. Nantinya flow process yang telah didefinisikan akan dikelompokkan kedalam
lima kategori aktivitas tersebut. Data waktu yang digunakan adalah data waktu standar yang telah diperoleh dari tahapan sebelumnya. Dari hasil PAM yang telah
dibuat. terdapat 43 aktivitas untuk membuat box panel. Setelah dikelompokkan. ternyata diketahui bahwa 51,2 merupakan value added activity 23,3
merupakan non-value added activity, dan sisanya sebesar 25,6 merupakan necessary but non-value added activity
. Secara lebih detail. hasil pengelompokkan tersebut ada pada Tabel 4.17 dan Gambar 4. berikut.
Tabel 4. 17 Prosentase Jumlah Aktivitas
NO, Aktivitas
Jumlah Aktivitas
1 Operation
22 51,2
2 Transport
8 18,6
3 Inspection
3 7,0
4 Storage
3 7,0
5 Delay
7 16,3
Jumlah 43
100
Gambar 4.6 Prosentase Jumlah Aktivitas
Berdasarkan kebutuhan waktu untuk setiap aktivitas tersebut diketahui bahwa prosentase kebutuhan waktu untuk value added activity adalah sebesar
25,2 atau 2206,095 detik, untuk nonvalue added activity sebesar 50,9 atau
sebesar 4453,83 detik, dan untuk necessary but non-value added activity sebesar 23,9 atau sebesar 2090,18 detik. Secara lebih detailnya dapat dilihat pada Tabel
4.18 dan Gambar 4.7 berikut.
Tabel 4.18 Prosentase Kebutuhan Waktu NO,
Aktivitas Waktu
detik 1
Operation 2206,095
25,2 2
Transport 1902,18
21,7 3
Inspection 188
2,2 4
Storage 2745,12
31,4 5
Delay 1708,71
19,5 Jumlah
8750 100
Value added activity yang digambarkan dengan aktivitas operation
merupakan aktivitas terbanyak 22 aktivitas dalam aliran proses pembuatan box
0.0 20.0
40.0 60.0
Operation Transport
Inspection Storage
Delay
51.2 18.6
7.0 7.0
16.3
Prosentase Aktivitas T
ip e A
k ti
vi ta
s
Prosentase Jumlah Aktivitas
panel ini. Non-value added activity digambarkan dengan dua jenis aktivitas yaitu
delay dan storage.
Jumlah aktivitas delay tergolong sangat banyak terjadi di aliran proses pembuatan box panel ini sebanyak 7 kali aktivitas dengan kebutuhan waktu
sebanyak 1708,71 detik. Walaupun kebutuhan waktu tergolong kecil tetapi delay ini harus dihilangkan karena cukup sering sekali terjadi.
Gambar 4.7 Prosentase Kebutuhan waktu
Sedangkan untuk storage ada 3 aktivitas dengan kebutuhan waktu terbanyak sebesar 2745,12 detik. Kedua jenis non-value added activity tersebut
harus dihilangkan atau dikurangi karena aktivitas tersebut tidak menambah nilai guna pada produk. Necessary but non-value added activity pada PAM ini
digambarkan dengan aktivitas transport dan inspection.
0.0 10.0
20.0 30.0
40.0 Operation
Transport Inspection
Storage Delay
25.2 21.7
2.1 31.4
19.5
Prosentase Kebutuhan Waktu T
ip e A
k ti
vi ta
s
Prosentase Kebutuhan Waktu
Untuk aktivitas transport ada 8 aktivitas dengan kebutuhan waktu sebesar
1902,18 detik dan inspection tidak sering terjadi hanya 3 kali aktivitas dari 43 aktivitas dan dengan kebutuhan waktu yang hanya 188 detik saja.
Waste berupa storage dalam konsep lean disebut dengan unnecessary
inventories terjadi pada saat box panel belum diproduksi dan masih dalam bentuk
lembaran plat besi. Penumpukan karena terjadinya overproduction merupakan salah satu penyebab penyimpanan yang tidak diperlukan.
Selain itu proses penjadwalan yang kurang terintegrasi antara proses produksi dengan proses selanjutnya juga bisa mengakibatkan terjadinya
penyimpanan yang tidak diperlukan. Pada tabel PAM yang telah dibuat. besarnya waktu yang dibutuhkan untuk inventories ini adalah 900 detik. Nilai ini diperoleh
dari hasil rata-rata lamanya plat besi disimpan sebelum masuk ke proses pemotongan.
Jika banyak plat besi yang menumpuk di proses pemotongan. maka lamanya penyimpanan ini juga bisa lebih besar dari rata-rata 900 detik atau 15
menit yang ada. Dampak yang terjadi akibat penyimpanan berlebihan ini bisa mengarah pada lamanya waktu produksi akibat terlalu lama menunggu untuk
proses pemotongan. Perbaikan yang bisa dilakukan adalah dengan melakukan penjadwalan
produksi yang terintegrasi antara PPIC dengan kepala produksi sehingga tidak banyak WIP yang menumpuk. Penambahan operator pada proses pemotongan
juga direkomendasikan terutama jika permintaan box panel sudah melebihi kapasitas produksi yang ada pada perusahaan.
Waste berupa delay dalam konsep lean lebih dikenal dengan waiting
terjadi sebanyak 7 kali antara beberapa elemen kerja. Waiting terjadi apabila waktu proses suatu elemen kerja lebih cepat dibandingkan elemen kerja
sebelumnya. sehingga operator harus menunggu material yang akan diprosesnya. Karena banyak terjadi waiting, material plat besi setengah jadi WIP
juga banyak menumpuk pada aliran proses. Pada keadaan aktualnya, beberapa operator yang menunggu untuk mengerjakan operasi kerjanya, akan membantu
operator lain yang lebih lama operasi kerjanya. Kondisi ini diidentifikasi bisa disebabkan kurangnya jumlah operator
untuk elemen kerja yang memiliki waktu proses yang lebih lama. dan terdapatnya waste
lain yaitu excess process. Perbaikan yang bisa dilakukan adalah dengan dilakukan penentuan operator optimum untuk setiap stasiun kerja, dan mereduksi
elemen kerja yang tidak perlu dilakukan. Waste
berupa transportation sering terjadi, menurut PAM yang telah disusun, Transportation terjadi ketika memindahkan material dari stasiun kerja
satu ke stasiun kerja berikunya. Pada kondisi aktual hanya kedua jenis transportation
ini yang bisa dihitung waktu aktualnya karena selalu dilakukan oleh operator terkait.
Akan tetapi banyak transportation lainnya yang dilakukan operator secara mendadak dengan frekuensi yang sangat sering, misalnya seperti ketika ada plat
yang cacat sehingga harus di-repair ke stasiun kerja tertentu, atau ketika seorang operator membutuhkan alat bantu yang ternyata tidak ada di area kerjanya
sehingga harus mengambil atau meminjam ke operator lainnya, atau ketika operator hanya sekedar berjalan-jalan untuk melepaskan lelah.
Kondisi tersebut yang masih belum bisa dikuantifikasikan karena sifatnya yang kondisional, Perbaikan yang bisa dilakukan berkaitan dengan waste ini
adalah dengan meningkatkan etos kerja karyawan sehingga transportation yang tidak ada dalam flow process tidak terjadi, selain itu area kerja untuk operator juga
harus ergonomis untuk mengurangi kelelahan pada operator. Waste
berupa motion terjadi jika operator melakukan gerakan yang tidak perlu dan tidak menambah nilai sehingga lead time menjadi lebih lama. Contoh
terjadinya aktivitas ini misalnya operator meminjam peralatan dari operator lainnya karena tidak tersedianya peralatan tersebut di area kerja. Selain itu,
unnecessary motion juga sering terjadi pada stasiun kerja pertama yaitu proses
pemotongan, dimana operator membutuhkan waktu lebih untuk mencari bahan yang akan disiapkan.
4.9 Analisa Penyebab Waste dengan Root Cause Analysis