Peningkatan Efektivitas Mesin Extruder Matador EX 920 Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) Di PT. Central Proteina Prima Tbk

KARYA AKHIR

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian dari

Syarat-syarat Mendapatkan Gelar Sarjana Sains Terapan

Oleh :

JOST IRIANTO SIANTURI

045204012

PROGRAM STUDI TEKNIK MANAJEMEN PABRIK

P R O G R A M D I P L O M A IV

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2010

DENGAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) DI PT. CENTRAL PROTEINA PRIMA Tbk

KARYA AKHIR

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian dari

Syarat-syarat Mendapatkan Gelar Sarjana Sains Terapan

Oleh :

JOST IRIANTO SIANTURI

045204012

Disetujui Oleh,

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

( Ir. Poerwanto, M.Sc ) ( Ir. Ukurta Tarigan, MT )

PROGRAM STUDI TEKNIK MANAJEMEN PABRIK

P R O G R A M D I P L O M A IV

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2010

“SERTIFIKAT EVALUASI KARYA AKHIR” No. : ..……/ H5.2.1.4.2.8/KRK/2010

Kami yang bertanda tangan dibawah ini, menyatakan bahwa setelah melakukan : - Evaluasi hasil Seminar DRAFT Karya Akhir

- Pemeriksaan Terhadap Perbaikan DRAFT Karya Akhir terhadap mahasiswa :

Nama : Jost Irianto Sianturi

N I M : 045204012

Tempat dan tanggal lahir : Medan, 21 Agustus 1985

Judul Karya Akhir : Peningkatan Efektivitas Mesin Extruder Matador EX 920 Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) Di PT. Central Proteina Prima Tbk

menetapkan ketentuan-ketentuan berikut sebagai hasil evaluasi :

Dapat menerima perbaikan Karya Akhir Program studi Teknik Manajemen Pabrik dan kepada penulisnya diizinkan untuk mengikuti Sidang Sarjana yang akan diadakan Program studi Teknik Manajemen Pabrik FT USU.

Medan, ... Tim Pembanding,

Pembanding I, Pembanding II, Pembanding III,

Ir. Sugih Arto Pujangkoro, MM Buchari, ST, M.Kes Ir. Nurhayati Sembiring, MT Tanggal, ... Tanggal, ... Tanggal, ...

Pembimbing I, Pembimbing II, Ketua ,

berhubungan dengan efektivitas mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big losses. Pada mesin Extruder Matador ini masalah yang sering terjadi adalah menurunnya kemampuan kerja dari mesin diakibatkan oleh terjadinya kegosongan pakan yang menjadi kerak-kerak pada permukaan plat-plat sehingga mengakibatkan menurunnya efisiensi kerja mesin Extruder Matador, hal ini mengakibatkan kondisi mesin menjadi menyimpang dari keadaan semula.

Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu prinsip manajemen untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin secara efektif. Tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan mesin akan mengakibatkan kerugian-kerugian disebut dengan Six Big Losess yaitu

breakdown losses, set-up and adjustment losses, reduced speed losses, idling and minor stoppages, rework losses dan yield scrap losses.

Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektifitas mesin Extruder Matador dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectifitas (OEE) yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang pada keenam faktor six big losses. Dari keenam faktor tersebut selanjutnya dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan besarnya efisiensi pada mesin Extruder Matador.

Dengan diagram sebab akibat dapat dianalisa masalah sebenarnya yang menjadi penyebab utama tingginya kerugian yang mengakibatkan rendahnya efisiensi mesin Extruder Matador.

Kesimpulan yang dapat diambil berdasarkan hasil perhitungan OEE pada mesin Extruder Matador selama periode Januari 2009 – Oktober 2009 diperoleh nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) berkisar antara 11,51% sampai 85,78%. Kondisi ini menunjukkan bahwa kemampuan mesin Extruder Matador

dalam mencapai target dan dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin/peralatan belum mencapai kondisi yang ideal (≥85%).

Segala Puji dan Syukur penulis panjatkan kehadiran Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan kasih dan setia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan Karya Akhir dengan judul “Peningkatan Efektivitas Mesin Extruder Matador EX920 Dengan Metode Overall Equipment Effectivess di PT. Central Proteina Prima Tbk.

Dalam penyusunan Karya Akhir ini, penulis banyak mendapat bimbingan dan arahan dari berbagai pihak antara lain :

1. Bapak Ir. Poerwanto, MSc, selaku dosen pembimbing I yang telah banyak memberikan bimbingan dan pengarahan dalam menyelesaikan karya akhir ini.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, selaku dosen pembimbing II yang telah menyediakan waktu dan perhatian untuk membimbing penulis dalam menyelesaikan karya akhir ini.

Karya Akhir ini disusun berdasarkan Buku Pedoman Karya akhir Program Pendidikan Diploma IV Tahun 2007 yang telah direvisi.

Medan, Maret 2010 Penulis,

Jost Irianto Sianturi 045204012

Dalam penulisan karya akhir ini, penulis banyak mendapat bantuan dari berbagai pihak sehingga laporan ini dapat diselesaikan. Pada kesempatan ini dengan kerendahan hati dan ketulusan hati penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada:

3. Bapak/Ibu Dosen Depertemen Teknik Industri atas ilmu dan nasehat yang diberikan selama mengikuti perkuliahan.

4. Ibu Rosnani Ginting, MT, selaku ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

5. Bapak Ir. Poerwanto, MSc, selaku dosen pembimbing I yang telah banyak memberikan bimbingan dan pengarahan dalam menyelesaikan karya akhir ini.

6. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, selaku dosen pembimbing II yang telah menyediakan waktu dan perhatian untuk membimbing penulis dalam menyelesaikan karya akhir ini.

7. Bapak Tagor Situmorang, selaku pembimbing perusahaan di PT. Central Proteina Prima Tbk dan seluruh pihak yang membantu penulis dalam melakukan riset di PT. Central Proteina Prima Tbk.

8. Seluruh staf dan karyawan PT. Central Proteina Prima Tbk yang telah memberikan bantuan baik berupa informasi dan dukungan moril selama penulis mengikuti kerja praktek ini.

10.Seluruh keluarga besarku yang senantiasa memberikan dukungan baik berupa doa serta dukungan semangat yang sangat berarti sekali bagi terselesaikannya draft karya akhir ini.

11.Seluruh sahabat-sahabat Program Studi Teknik Manajemen Pabrik D4 ’04, yang telah banyak memberikan dukungannya dalam menyelesaikan draft karya akhir ini.

Medan, Maret 2010 Penulis,

BAB HALAMAN

LEMBAR SAMPUL LEMBAR PENGESAHAN RINGKASAN

KATA PENGANTAR ... i

UCAPAN TERIMA KASIH ... ii

DAFTAR ISI ... iv

DAFTAR TABEL ... ix

DAFTAR GAMBAR ... xi

DAFTAR LAMPIRAN ... xii

I. PENDAHULUAN……….………. I-1

1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Pokok Permasalahan ... I-2 1.3. Tujuan Pemecahan Masalah... I-3 1.4. Pembatasan Masalah ... I-3 1.5. Asumsi-asumsi yang Digunakan... I-4 1.6. Sistematika Penulisan Karya Akhir ... I-4

II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

BAB HALAMAN

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3. Lokasi Perusahaan... II-3 2.4. Organisasi dan Manajemen ... II-4 2.5. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-6 2.6. Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-15 2.6.1. Tenaga Kerja ... II-15 2.6.2. Jam Kerja ... II-16 2.6.3. Sistem Pengupahan ... II-19 2.7. Proses Produksi ... II-20 2.7.1. Bahan ynag Digunakan ... II-21 2.7.2. Bahan Baku ... II-22 2.7.3. Bahan Tambahan... II-23 2.7.4. Bahan Penolong ... II-23 2.7.5. Uraian Proses Produksi ... II-24 2.8. Mesin dan Peralatan ... II-31 2.8.1. Mesin Produksi ... II-31 2.8.2. Peralatan ... II-38 2.8.3. Utilitas ... II-39

BAB HALAMAN

III. LANDASAN TEORI ... III-1

3.1. Pengertian dan Tujuan Maintenance ... III-1 3.1.1. Pengertian Maintenance ... III-1 3.1.2. Tujuan Maintenance ... III-2 3.2. Jenis-jenis Maintenance ... III-3 3.2.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana) ... III-3 3.2.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana)... III-5 3.2.3. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri)... III-6 3.3. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance ... III-7 3.4. Total Productive Maintenance (TPM) ... III-9 3.4.1. Pendahuluan ... III-9 3.4.2. Pengertian Total Productive Maintenance ... III-10 3.4.3. Manfaat Dari Total Productive Maintenance ... III-10

3.5. Analisa Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar) ... III-11 3.6. Overall Equipment Effectiveness (OEE)... III-13

3.7. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)... III-20

IV. METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1

BAB HALAMAN

4.2. Jenis Penelitian ... IV-1 4.3. Rancangan Penelitian ... IV-1 4.4. Variabel Penelitian ... IV-6 4.5. Instrumen Penelitian ... IV-6 4.6. Pelaksanaan Penelitian ...IV-6 4.7. Pengolahan dan Analisa Data ... IV-7

V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.2. Pengolahan Data ... V-5 5.2.1. Penentuan Ideal Cycle Time... V-5 5.2.2. Perhitungan Avialibility... V-7 5.2.3. Perhitungan Performance Efficiency... V-9 5.2.4. Perhitungan Rate of Quality Product... V-10

5.2.5. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... V-12 5.2.6. Perhitungan OEE Six Big Losses... V-14 5.2.6.1. DowntimeLosses... V-14 5.2.6.2. Speed Loss... V-18 5.2.5.3. Defect Loss... V-22

BAB HALAMAN

5.2.7. Pengaruh Six Big Losses... V-25 5.2.8. Diagram Sebab Akibat... V-27

VI. ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1

6.1. Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... VI-1 6.2. Analisa Perhitungan OEE Six Big Losses... VI-1 6.3. Analisa Diagram Sebab Akibat... VI-2 6.4. Usulan Penyelesaian Masalah ... VI-7 6.4.1. Usulan Penyelesaian Masalah Six Big Losses... VI-7

VII. KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-4

DAFTAR PUSTAKA

TABEL HALAMAN

2.1. Perincian Jumlah Tenaga Kerja ... II-16 5.1. Data Waktu Kerusakan (Breakdown) Mesin Extruder Matador... V-2 5.2. Data Waktu Pemeliharaan Mesin Extruder Matador... V-3 5.3. Data Waktu Setup Mesin Extruder Matador... V-4 5.4. Data Produksi Mesin Extruder Matador... V-5 5.5. Data Ideal Cycle Time mesin Extruder Matador ...V-6 5.6. Data Availability mesin Extruder Matador ...V-8 5.7. Performance Efficiency Mesin Extruder Jan-Okt 2009………… V-9 5.8. Rate of Quality Product Mesin Extruder Periode Jan 2009 - Okt 2009...V-11 5.9. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE) Mesin Extruder Matador

Periode Jan 2009 - Okt 2009...V-13 5.10. Breakdown Loss pada mesin Extruder Matador Periode Jan 2009 – Okt 2009...V-15 5.11. Set up and Adjustment Losses dimesin Extruder Periode Feb 2009 –

Mei 2009 ...V-17 5.12. Data Nonproductive diMesin Extruder Matador Periode Jan 2009 –

Okt 2009...V-18 5.13. Idling an Minor Stoppages diMesin Extruder Matador Periode Jan 2009 – Okt 2009...V-19

TABEL HALAMAN

5.14. Reduced Speed Loss diMesin Extruder Matador Periode Jan 2009 –

Okt 2009...V-21 5.15. ReworkLoss Mesin Extruder Matador Periode Jan 2009 - Okt 2009 ...V-23 5.16. Yield/scrap Loss Mesin Extruder Matador Periode Jan 2009 - Okt 2009 .V-24 5.17. Persentase Faktor Six Big Losses mesin Extruder Matador Periode

Jan 2009 - Okt 2009 ...V-25 6.1. Persentase Faktor Six Big Losses mesin Extruder Matador Periode

Jan 2009 - Okt 2009 ...VI-2 6.2. Usulan Penyelesaian Masalah ... VI-7 7.1. Usulan Penyelesaian Masalah ... VII-3

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Central Proteina Prima Tbk... II-6 2.2. Blok Diagram Pembuatan Pellet ... II-31 2.3. Gambar Mesin Extruder... II-39 3.1. Overall Equipment Effectivenessand Goals... III-14 3.2. Alur Pengukuran Nilai OEE ... III-20 3.3. Diagram Sebab Akibat ... III-22 4.1. Tahapan Proses Pemecahan Masalah... IV-4 4.2. Blok Diagram Perhitungan Overall Equipment Effectiveness ……... IV-5 5.1. Persentase Availability mesin Extruder Matador... V-8 5.2. Persentase Performance Efficiency mesin Extruder Matador... V-10 5.3. Persentase . Rate of Quality Product mesin Extruder Matador... V-12 5.4. Persentase Overall Equipment Effectiveness mesin Extruder Matador.... V-13 5.5. Persentase Breakdown Loss mesin Extruder Matador... V-15 5.6. Persentase Set up and Adjustment Losses mesin Extruder Matador... V-17 5.7. Persentase Idling an Minor Stoppages mesin Extruder Matador... V-20 5.8. Persentase Reduced Speed Loss mesin Extruder Matador... V-21 5.9. Persentase . ReworkLoss mesin Extruder Matador... V-23 5.10. Persentase Yield/scrap Loss mesin Extruder Matador... V-25 5.11. Persentase . Six Big Losses mesin Extruder Matador... V-26 5.12. Bar Chart . Six Big Losses mesin Extruder Matador... V-26

GAMBAR HALAMAN

5.13. Cause Effect Diagram ReworkLoss mesin Extruder Matador... V-27 6.1. Persentase Six Big Losses ... VI-2 6.2. Bar Chart Six Big Losses Mesin Extruder Matador Periode Jan 2009 – Okt 2009... VI-3

LAMPIRAN HALAMAN

1. Data Mesin Extruder Matador ...L-1 2. Form Karya Akhir ….…...L-2 3. SK Tugas Sarjana...L-3 4. Surat Balasan dari Perusahaan ...L-4 5. Surat Penjajakan Perusahaan ...L-5 6. Lembar Asistensi Dosen Pembimbing ...L-6

berhubungan dengan efektivitas mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big losses. Pada mesin Extruder Matador ini masalah yang sering terjadi adalah menurunnya kemampuan kerja dari mesin diakibatkan oleh terjadinya kegosongan pakan yang menjadi kerak-kerak pada permukaan plat-plat sehingga mengakibatkan menurunnya efisiensi kerja mesin Extruder Matador, hal ini mengakibatkan kondisi mesin menjadi menyimpang dari keadaan semula.

Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu prinsip manajemen untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin secara efektif. Tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan mesin akan mengakibatkan kerugian-kerugian disebut dengan Six Big Losess yaitu

breakdown losses, set-up and adjustment losses, reduced speed losses, idling and minor stoppages, rework losses dan yield scrap losses.

Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektifitas mesin Extruder Matador dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectifitas (OEE) yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang pada keenam faktor six big losses. Dari keenam faktor tersebut selanjutnya dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan besarnya efisiensi pada mesin Extruder Matador.

Dengan diagram sebab akibat dapat dianalisa masalah sebenarnya yang menjadi penyebab utama tingginya kerugian yang mengakibatkan rendahnya efisiensi mesin Extruder Matador.

Kesimpulan yang dapat diambil berdasarkan hasil perhitungan OEE pada mesin Extruder Matador selama periode Januari 2009 – Oktober 2009 diperoleh nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) berkisar antara 11,51% sampai 85,78%. Kondisi ini menunjukkan bahwa kemampuan mesin Extruder Matador

dalam mencapai target dan dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin/peralatan belum mencapai kondisi yang ideal (≥85%).

1.1. Latar Belakang Permasalahan

PT. Central Proteina Prima Tbk adalah perusahaan yang bergerak dalam pengolahan produk makanan ternak ikan. Proses pembuatan pakan ternak ikan ini sendiri tidak terlepas dari kinerja mesin Extruder Matador yang berfungsi sebagai pencetak pakan ikan floating.

Mesin pencetak pakan floating yang digunakan di PT. Central Proteina Prima Tbk adalah mesin Extruder Matador. Pada mesin Extruder Matador ini masalah yang sering terjadi adalah menurunnya kemampuan kerja dari mesin diakibatkan oleh terjadinya kegosongan pakan yang menjadi kerak-kerak pada permukaan plat-plat sehingga mengakibatkan menurunnya efisiensi kerja mesin

Extruder Matador, hal ini mengakibatkan kondisi mesin menjadi menyimpang

dari keadaan semula.

Setiap perusahaan selalu menginginkan adanya peningkatan hasil produksi baik dalam hal kualitas maupun kuantitas. Salah satu faktor pendukung peningkatan hasil produksi tersebut adalah dengan meningkatkan nilai efisiensi dari mesin dan peralatan yang ada. Pemeliharaan kondisi mesin-mesin dan peralatan-peralatan pendukung sistem produksi juga merupakan komponen penting dalam manajemen pemeliharaaan mesin/peralatan di lantai pabrik.

Proses peningkatan efisiensi sering dilakukan pada mesin Extruder

permasalahan yang sesungguhnya. Hal ini disebabkan karena tidak diketahui dengan jelas permasalahan yang terjadi dan faktor-faktor yang menyebabkannya.. Untuk itu diperlukan suatu metode yang mampu mengungkapkan permasalahan dengan jelas agar dapat dilakukan peningkatan kerja peralatan dengan optimal.

Atas dasar itu, maka perlu dilakukan perhitungan efisiensi mesin/peralatan yang dapat menyentuh atau menjangkau seluruh aspek yang terkait dengan kinerja mesin. Hal ini dilakukan untuk mengetahui sejauh mana kinerja mesin atau peralatan yang ada.

.

1.2. Pokok Permasalahan

Berdasarkan latar belakang masalah di atas, yang menjadi fokus pembahasan dalam penelitian ini adalah terjadinya shutdown pada mesin Extruder Matador yang tidak terencana yang diakibatkan oleh kerusakan mesin yang terjadi pada saat proses produksi sedang berjalan. Hal ini terjadi karena masih rendahnya efektifitas penggunaan mesin/peralatan dan ketidakmampuan dalam pengelolaan perawatan secara tepat, sehingga perlu dilakukan pengidentifikasian terhadap faktor-faktor dominan dari kerugian yang diakibatkan oleh kerusakan mesin, dan melakukan analisa terhadap penyebab besarnya kontribusi faktor-faktor tersebut. Hasil identifikasi kemudian dapat menjadi masukan bagi perusahaan untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi.

1.3. Tujuan Pemecahan Masalah

Tujuan penelitian ini terbagi atas tujuan umum dan tujuan khusus, yaitu 1. Tujuan Umum

Secara umum penelitian ini dilakukan untuk mengetahui tingkat efektifitas penggunaan mesin/peralatan produksi secara menyeluruh dengan metode Overall Equipment Effektivitas.

2. Tuhuan Khusus

- Untuk mengetahui tingkat efektifitas mesin Extruder Matador secara menyeluruh yang akan memberikan informasi sebagai bahan pertimbangan untuk program peningkatan produktivitas dan efisiensi perusahaan.

- Untuk mendapatkan nilai OEE dari mesin produksi pada lini produksi yang ditentukan.

- Untuk mengetahui besarnya masing-masing faktor yang terdapat pada Six Big Losses yang memberikan kontribusi terbesar dari keenam faktor tersebut.

1.4. Pembatasan Masalah

Untuk mempermudah pembahasan dalam penulisan ini, maka dibuat batasan-batasan masalah sebagai berikut:

1. Penelitian hanya dilakukan pada stasiun gilingan dan penelitian difokuskan pada mesin Extruder Matador

dibahas.

4. Penelitian yang dilakukan tidak sampai ke perhitungan biaya

5. Penelitian yang dilakukan hanya sampai kepada pemberian usulan perbaikan.

1.5. Asumsi-asumsi yang Digunakan

1. Tidak terjadinya perubahan sistem produksi selama penelitian ini berlangsung. 2. Pengukuran yang dilakukan dianggap sebagai langkah awal dimulainya

program perbaikan mesin/peralatan sehingga pengukuran yang bertujuan menganalisa permasalahan yang berkaitan dengan produktifitas dan efisiensi yang belum pernah dilakukan sebelumnya.

3. Metode kerja dan teknologi yang digunakan tidak berubah. .

1.6. Sistematika Penulisan Karya Akhir

Untuk memudahkan penulisan, pembahasan dan penilaian Karya Akhir ini, maka dalam pembuatannya akan dibagi menjadi beberapa bab dengan sistematika sebagai berikut:

tujuan penelitian, manfaat penelitian, asumsi yang digunakan dan sistematika penulisan.

BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini berisi tentang sejarah dan gambaran umum perusahaan, organisasi, manajemen perusahaan dan uraian proses produksi. BAB III : LANDASAN TEORI

Bab ini menguraikan teori-teori yang menunjang, penyelesaian masalah yaitu studi kepustakaan yang berkaitan dengan teori-teori yang merupakan landasan bagi pemecahan persoalan dan hasil studi kepustakaan lainnya yang dianggap turut membantu pemecahan masalah.

BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisikan tentang langkah-langkah atau tahap-tahap yang dijadikan acuan untuk menyelesaikan permasalahan dalam melakukan penelitian sesuai dengan teori-teori yang digunakan dalam landasan teori.

cara pengolahan data yang diperoleh sesuai dengan model yang telah ditetapkan dan langkah-langkah yang digunakan.

BAB VI : ANALISA

Pada bab ini akan diuraikan tentang hasil yang diperoleh dari pemecahan masalah.

BAB VII : KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini memberikan kesimpulan dari keseluruhan pembahasan yang dilakukan dan saran-saran yang diharapkan dapat berguna bagi pihak perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Central Proteina Prima Tbk merupakan pabrik makanan ternak yang pada awalnya bernama PT. Charoen Pokphand Indonesia yang berganti nama pada bulan januari 2009, berdiri di Bangkok pada tahun 1953 atas prakarsa dua orang bersaudara, Chia ek chow dan Chia seow whooy. Perusahaan ini menyediakan bibit tanaman bagi petani dan kemudian membeli kembali hasil panen yang dihasilkan para petani, kemudian memprosesnya menjadi makanan ternak.

Jaringan perusahaan PT. Central Proteina Prima Tbk semakin luas dan pada tahun 1970, dengan semakin meningkatnya permintaan produk pakan ternak di asia, perusahaan ini pun melebarkan sayapnya sampai ke Hongkong, Singapura, Taiwan, Malaysia, dan Indonesia.

PT. Central Proteina Prima Tbk merupakan anak perusahaan dari Charoen Pokphand Overseas Invesment Co.ltd. Hongkong, yang bergerak di bidang produksi pakan ternak serta di bidang peternakan ayam dan tambak udang.

PT. Central Proteina Prima Tbk yang berfasilitas PMA (penanaman modal asing), ini didirikan pertama kali di Jakarta atas izin dari pemerintah Republik Indonesia berdasarkan surat keputusan menteri perindustrian Republik Indonesia No. 616/M/XI/1971. Perusahaan ini mulai beroperasi secara komersil pada tahun

1972 dengan kapasitas produksi 20.000 ton per tahun, dengan hasil produk berupa makanan ternak kuda, lembu, dan ayam.

Dengan meningkatnya konsumsi pangan dan pertambahan jumlah penduduk yang pesat maka kebutuhan akan pakan ternak semakin meningkat. Menanggapi perkembangan ini, PT. Central Proteina Prima Tbk memperluas kegiatan usaha dan juga pasarnya dengan mendirikan dua pabrik baru, masing–masing di Surabaya pada tahun 1976 dan di Medan pada tahun 1979.

Pada tahun 1988, karena didorong oleh semakin meningkatnya pasaran ekspor udang, maka PT. Central Proteina Prima Tbk menambah pakan udang ke dalam rangkaian produksi pakan unggasnya yang sudah sedemikian berkembang. Hal ini ditandai dengan membuka sebuah pabrik baru di Medan dengan kapasitas 40.000 ton pakan udang setiap tahunnya. Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1990.

Dewasa ini, PT. Central Proteina Prima Tbk merupakan produsen pakan ternak terkemuka di Indonesia dengan suatu jaringan pabrik produksi, fasilitas penelitian dan pengembangan, serta pusat–pusat pembibitan unggas yang tersebar di Jakarta, Medan, dan Surabaya.

2.2. Ruang lingkup bidang usaha

Kegiatan operasional pada PT. Central Proteina Prima Tbk dibagi menjadi dua duvisi yaitu :

1. Farming Division

Divisi ini mengelola bidang usaha pengembangbiakan ternak, pengolahan makanan ternak serta pemasarannya.

2. Aqua Culture Division

Divisi ini mengelola bidang usaha pertambakan udang, pengolahan makanan udang dan ikan serta pemasarannya.

Pada saat ini perusahaan mengeluarkan tiga merek dagang makanan udang dengan nama Bintang, Novo, dan CP, yang masing–masing memiliki 8 jenis produk.

2.3. Lokasi perusahaan

Penelitian ini dilakukan pada PT. Central Proteina Prima Tbk, yang berlokasi di jalan Medan–Tanjung morawa Km. 8,5 RT. 04/RW. O2, kelurahan Tumbang Deli, kecamatan Medan Amplas, dengan luas tanah 17. 595 m2.

Pemilihan lokasi ini sangat tepat untuk industri bila ditinjau dari beberapa aspek seperti :

1. Transportasi

Pabrik berada di tepi jalan raya antar lintas Sumatera dan juga di tepi pintu masuk jalan tol Medan–Belawan. Ini berarti mempermudah transportasi sehingga dapat mengurangi biaya transportasi.

2. Keperluan Tanah dan Air

Perusahaan ini dibangun di atas tanah milik perusahaan itu sendiri, bukan menyewa atau kontrak. Untuk keperluan air tidak menjadi masalah karena sumber air ada di lokasi pabrik.

3. Keadaan Tanah

Tanah Lokasi pabrik merupakan dataran rendah dan memenuhi syarat untuk membangun pabrik, tidak berbukit atau rawa–rawa.

2.4. Organisasi Dan Manajemen

Struktur organisasi merupakan susunan yang terdiri dari fungsi–fungsi dan hubungan–hubungan yang menyatakan keseluruhan kegiatan untuk mencapai suatu tujuan. Secara fisik struktur organisasi dapat dinyatakan dalam bentuk gambaran grafik yang memperlihatkan hubungan unit–unit organisasi dan garis– garis wewenang yang ada.

Dari suatu struktur organisasi kita dapat memperoleh gambaran tentang beberapa hal yaitu :

1. Struktur organisasi dapat memperlihatkan karakteristik utama dari perusahaan yang bersangkutan

2. Struktur organisasi dapat memperlihatkan gambaran pekerjaan dan hubungan yang ada dalam perusahaan.

3. Struktur organisasi dapat digunakan untuk merumuskan rencana kerja yang ideal sebagai pedoman untuk dapat mengetahui siapa bawahan dan siapa atasan.

Struktur organisasi suatu perusahaan tentu akan berbeda dengan struktur organisasi perusahaan lainnya, hal ini tergantung pada besar kecilnya perusahaan. PT. Central Proteina Prima Tbk membutuhkan suatu struktur organisasi yang tepat agar dapat secara efektif dan efisien mengatur dan menjelaskan tugas – tugas anggota organisasinya. Adapun bentuk struktur organisasi yang dilaksanakan PT. Central Proteina Prima Tbk adalah berbentuk lini fungsional . Struktur organisasi dari perusahaan ini dapat dilihat pada Gambar 2.1.

2.5. Tugas, Wewenang Dan Tanggung Jawab

Uraian tugas, wewenang dan tanggung jawab dari masing–masing jabatan yang ada di PT. Central Proteina Prima Tbk adalah sebagai berikut :

1. General Manager

General Manager merupakan pucuk pimpinan tertinggi di dalam perusahaan yang bertanggung jawab atas semua aktivitas yang ada di perusahaan dan memegang wewenang dalam memutuskan setiap kebijaksanaan perusahaan. Maju mundurnya perusahaan tergantung pada sistem kepemimpinan yang dibawakannya. General Manager bertanggungjawab kepada vice president yang berkedudukan di pusat (Jakarta).

a. Menetapkan langkah–langkah pokok dalam melaksanakan kebijaksanaan perusahaan dan sasaran–sasaran perusahaan.

b. Mengambil keputusan–keputusan dan tindakan yang tepat demi

kepentingan dan kelangsungan jalannya perusahaan sehingga segala aktivitas organisasi menuju tujuan perusahaan.

c. Mengadakan hubungan kerja dengan pihak luar perusahaan, baik pihak swasta maupun pemerintah.

d. Memimpin dan mengawasi kegiatan perusahaan setiap harinya

e. Menkoordinir tugas–tugas yang didelegasikan kepada tiap–tiap bagian dan menjalin hubungan kerja yang baik dengan para karyawan perusahaan agar terbentuk kerjasama yang harmonis.

2. Internal Control

Internal control bertugas memeriksa dan mengawasi kegiatan perusahaan ataupun setiap tindakan yang dilakukan oleh direktur utama maupun para manajer. Dalam operasional perusahaan, internal control berfungsi sebagai staff ahli yang berwenang untuk memberikan saran–saran bagi perkembangan kemajuan perusahaan.

Internal Control ini berkedudukan di pusat (Jakarta) dan biasanya diterjunkan langsung ke perusahaan berdasarkan instruksi vice president dari Jakarta, yang biasanya 4 kali dalam setahun.

3. Marketing Manager

Marketing manager perusahaan bertanggung jawab atas kelancaran penjualan dan tercapainya target penjualan. Selain itu juga marketing manager bertanggung jawab kepada pemimpin perusahaan untuk melaporkan mengenai hasil penjualan baik secara lisan maupun tulisan.

Adapun tugas-tugas dari marketing manager adalah sebagai berikut :

a. Merencanakan strategi pemasaran yang baik yaitu mencakup jenis produk, harga, pendistribusian, dan promosi produk yang telah dipasarkan serta produk yang akan dipasarkan

b. Mengadakan penelitian pasar untuk mengetahui tingkat kebutuhan

konsumen, marketing share, dan tingkat persaingan sehingga dapat ditentukan kebijaksanaan atau rencana jumlah penjualan.

4. Production Manager bertanggung jawab atas seluruh pelaksanaan kegiatan produksi. Tugas-tugas dari Production Manager ini adalah :

a. Mengawasi dan merencanakan produksi agar sesuai dengan spesifikasi dan standar mutu yang telah ditentukan.

b. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi untuk mendeteksi

kekurangan dan penyimpangan sehingga dapat dilakukan perbaikan.

5. Export Import Manager

Export import manager bertugas dan bertanggung jawab atas segala aktivitas pengiriman dan penerimaan barang–barang dari dan keluar negeri dengan terlebih dahulu memeriksa barang–barang tersebut apakah ada yang rusak atau hilang.

6. Purchasing Manager

Tugas–tugas dari Purchasing manager adalah :

a. Mengkordinir seluruh aktivitas yang berhubungan dengan pembelian, penyimpanan, dan pendistribusian bahan–bahan yang dipergunakan oleh perusahaan.

b. Merencanakan sistem pengadaan dan persediaan bahan.

c. Mempersiapkan permintaan kebutuhan bahan, dan menetapkan harga

standar bahan.

7. Finance Manager

Finance Manager bertugas untuk :

b. Memeriksa dan menganalisa semua transaksi keuangna baik pemasukan maupun pengeluaran.

c. Memeriksa dan menganalisa semua transaksi keuangan baik pemasukan maupun pengeluaran.

d. Menerima order dari bagian marketing.

e. Mengkoordinir pemberian diskon penjualan kepada langganan melalui kerjasama dengan sales head.

8. Accounting Manager

Tugas – tugas yang dibebankan kepada Accounting Manager adalah :

a. Mengkoordinir seluruh kegiatan pencatatan mengenai pembukuan dan kekayaan perusahaan, baik keluar maupun kedalam perusahaan.

b. Menyusun dan memeriksa laporan realisasi anggaran bulanan, tri wulan, tahunan maupun insidentil.

9. Sales Head

Sales Head bertugas untuk :

a. Melakukan riset dan penelitian terhadap kebutuhan konsumen akan jenis produk yang diminati.

b. Melakukan riset dan penelitian kemungkinan adanya peluang pasar baru di beberapa lokasi daerah pemasaran.

c. Bertanggung jawab atas distribusi produk ke beberapa daerah pemasaran. d. Menyusun laporan penjualan produk dari beberapa daerah pemasaran.

10.Quality Control Head

Tugas–tugas yang dibebankan kepada Quality Control Head adalah :

a. Melakukan pengawasan terhadap mutu bahan baku hingga menjadi produk jadi.

b. Mengendalikan standar penggunaan bahan yang telah ditetapkan.

c. Melakukan analisa dan perbandingan mutu terhadap produk sejenis dari perusahaan saingan.

d. Mengadakan riset terhadap proyek–proyek pengembangan mutu produk dan jenis produk.

11.Production Head

Adapun tugas – tugas dari Production Head adalah sebagai berikut :

a. Mengkordinir dan mengawasi seluruh bagian pengolahan yang ada di lantai pabrik, agar pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana.

b. Melakukan perencanaan pekerjaan dan waktu produksi. c. Mengkordinir pembagian tugas bawahannya.

d. Merencanakan pemakaian bahan baku, bahan tambahan dan bahan

penolong.

e. Memberikan laporan kegiatan produksi secara rutin kepada Production Manager.

12.Personnel And General Affair (Ga) Head

Personnel And General Affair (Ga) Head adalah kepala administrasi bagian umum yang mengurus pelaksanaan kerja bagian umum dan personalia. Adapun tugas–tugasnya adalah sebagai berikut :

a. Mengawasi rencana dan pelaksanaan program pelayanan umum dan

pemeliharaan lokasi pabrik, meliputi perencanaan dan pembangunan bangunan baru, rehabilitasi dan sarana lain, perawatan taman, lingkungan serta kebersihan kantor dan pelayanan.

b. Mengawasi tugas–tugas penyelesaian izin dan rekomendasi dari instansi pemerintah yang berwenang yang wajib dimiliki perusahaan

c. Mengawasi aktivitas sehari-hari yang berhubungan dengan fungsi

administrasi personalia, hubungan dengan tamu.

d. Menangani dan menyelesaikan masalah yang berhubungan dengan

kepersonaliaan baik intern maupun ekstern serta mempersiapkan data–data dan formulir-formulir yang dibutuhkan untuk memproses hal–hal yang berkaitan dengan kepersonaliaan baik informatif maupun administratif.

e. Menyusun, menyimpan, dan menjaga data–data karyawan dari semua

departemen agar kerahasiaannya dapat terjamin.

f. Menyiapkan surat–surat dan dokumen yang diperlukan sehubungan

dengan tugas–tugas personalia dan membuat agendanya serta mengirimkannya ke alamat yang dituju.

g. Menyelesaian administrasi dalam hubungannya dengan prosedur penerimaan karyawan, promosi, pengalihan tugas, penilaian prestasi kerja, pemberhentian karyawan, serta kontrak kerja karyawan.

h. Melaksanakan program kerja Jamsostek serta membuat laporan

administrasi lainnya yang berkaitan dengan semua masalah Astek termasuk Claim kepada Perum Astek.

i. Menjalankan kebijaksanaan dan prosedur serta mengerjakan dan

merapikan data Personal Information system yang telah ditetapkan oleh

Human Resources Departemen Kantor Pusat Jakarta.

j. Membuat laporan perhitungan gaji, upah lembur, tunjangan karyawan dan semua yang berhubungan dengan pendapat karyawan dan hak karyawan. k. Memelihara dan menjaga hubungan baik dengan semua departemen serta

instansi dan serikat kerja.

13.Material and Analysis Section Head

Tugas–tugasnya adalah:

a. Melakukan pengujian laboratorium terhadap bahan baku, bahan

setengah jadi, dan produk jadi.

b. Melakukan analisa dan kontrol terhadapa bahan baku, bahan

setengah jadi dan produk jadi.

c. Menyusun laporan hasil analisa bahan baku, bahan setengah jadi, dan produk Quality Control Head.

14.Production Supervisor

Production Supervisor bertugas :

a. Mengendalikan persediaan bahan baku, bahan tambahan, bahan

penolong.

b. Mengendalikan persediaan barang jadi.

c. Menentukan jenis produk yang akan diproduksi setiap hari.

15.Maintenance Supervisor

Maintenance Supervisor bertugas:

a. Menjamin kelancaran operasi mesin secara keseluruhan.

b. Melakukan pemeriksaan dan perawatan mesin–mesin produksi. c. Memperbaiki dan bertanggung jawab atas kerusakan mesin–mesin

produksi.

16.Factory Administration Supervisor

Tugas–tugas yang dibebankan kepadanya adalah sebagai berikut:

a. Mengawasi dan mencatat kegiatan pemasukan dan pengeluaran

barang dari dan ke gudang. Barang–barang ini termasuk bahan baku, bahan tambahan, bahan penolong serta produk jadi.

b. Mengontrol keadaan bahan baku, bahan tambahan, bahan penolong serta produk jadi.

c. Bertanggung jawab atas kerusakan bahan baku, bahan tambahan, bahan penolong serta produk jadi.

d. Membuat laporan persediaan bahan baku, bahan tambahan, bahan penolong serta produk jadi.

17.Section Hed Level Staff

Section Hed Level Staff (SHLS) membantu tugas–tugas yang dibebankan kepada Personel and GA Head antara lain adalah:

a. Melakukan pengaturan dan pengawasan terhadap sistem kerja supir, baik untuk kerja rutin mengantar dan menjemput karyawan maupun tugas–tugas untuk GA serta Departemen lainnya.

b. Melaksanakan tugas bagian umum yang berkaitan dengan pelayanan kepada semua departemen seperti perbaikan lampu, air, AC, meja, kursi, kebersihan ruangan dan lain–lain.

c. Memeriksa dan meneliti jam kerja lembur supir serta mengoreksi melalui catatan absensi setiap bulannya.

d. Melakukan pengaturan serta pengawasan terhadap kerja office boy dalam tugasnya sehari–hari.

e. Mengumpulkan kartu absensi dan membagikannya kepada semua

departemen setiap awal bulannya.

f. Pengurusan kenderaan, misalnya reparasi. g. Membuat laporan telepon untuk setiap bulannya.

18.Sales Administration

Sales Administration bertugas untuk:

1. Mencatat data–data penjualan produk dari setiap daerah pemasaran dan menyusun laporan hasil penjualan produk setiap bulannya.

2. Mencatat jumlah produk yang didistribusikan ke setiap daerah pemasaran, serta menyusun laporan mengenai total jumlah produk

yang telah didistribusikan ke setiap daerah pemasaran setiap bulannya.`

19.Sales Area I

Tugas dari Sales Area I adalah melakukan kegiatan daerah pemasaran (riset pasar, melakuakn promosi, dan lain–lain) untuk pemasaran Area I.

20.Sales Area II

Tugas dari Sales Area II adalah melakukan kegiatan pemasaran untuk pemasaran Area II.

21.Sales Area III

Tugas dari Sales Area III adalah melakukan kegiatan pemasaran untuk pemasaran Area III.

22.Sales Area IV

Tugas dari Sales Area IV adalah melakukan kegiatan pemasaran untuk pemasaran Area IV.

23.Karyawan

Karyawan merupakan pelaksana harian kegiatan–kegiatan perusahaan sesuai dengan pengarahan atasannya dan sesuai dengan bidangnya masing–masing.

2.6. Tenaga Kerja, Jam Kerja dan Sistem Pengupahan. 2.6.1. Tenaga Kerja

Jumlah tenaga kerja yang digunakan pada PT. Central Proteina Prima Tbk terdiri dari 191 orang tenaga kerja tetap, ditambah dengan tenaga kerja borongan

sebanyak 32 orang, dan tenaga kerja harian sebanyak 57 orang. Perincian jumlah tenaga kerja ini adalah sebagai berikut:

Tabel 2.1 Perincian Jumlah Tenaga Kerja PT. . Central Proteina Prima Tbk

No JABATAN JUMLAH (ORANG)

1. General Manager 1

2. Internal Control 3

3. Marketing Manager 1

4. Production Manager 1

5. Export Import Manager 1

6. Purchasing Manager 1

7. Finance Manager 1

8. Accounting Manager 1

9. Sales Head 2

10. Quality Control Head 1

11 Production Head 1

12. Personel & GA Head 1

13. Material & Production Analysis Section Head 2

14. Production Supervisor 2

15. Maintenance Supervisor 2

16. Factory Administration Supervisor 2

17. Section Head Level Staff 1

18. Karyawan Administration Penjualan 4

19. Sales Area I 5

20. Sales Area II 5

21. Sales Area III 5

22. Sales Area IV 5

23. Karyawan Quality Control 20

24. Karyawan Production 54

25. Karyawan Maintenance 20

26. Karyawan Factory Administration 3

27. Karyawan Personalis 21

28. Karyawan Export Import 3

29. Karyawan Purchasing 7

30 Karyawan Finance 7

31 Karyawan Accounting 7

TOTAL 191

2.6.2. Jam Kerja

Jumlah hari kerja pada PT. Central Proteina Prima Tbk adalah lima hari kerja dalam seminggu (Senin sampai Jumat) untuk bagian produksi dan non produksi, sedangkan bagian keamanan bekerja setiap hari (Senin sampai Minggu). Pembagian jam kerja untuk setiap bagian adalah sebagai berikut:

a. Satu shift untuk bagian non–produksi (8 jam sehari) dengan perincian sebagai berikut:

o _{Jam 08.00 – 12.00 WIB : Kerja Aktif} o _{Jam 12.00 – 13.00 WIB : Istirahat} o _{Jam 13.00 – 17.00 WIB : Kerja Aktif}

b. Dua shift untuk bagian produksi (14 jam sehari), dimana shift sama dengan bagian non produksi, sedangkan shift II adalah sebagai berikut:

o Jam 17.00 – 20.00 WIB : Kerja Aktif

o _{Jam 20.00 – 21.00 WIB : Istirahat} o _{Jam 21.00 – 24.00 WIB : Kerja Aktif}

c. Bagian keamanan (Satpam) dibagi menjadi tiga kelompok dengan anggota tiap kelompok berjumlah 3 orang, dan dilakukan pergantian setiap 7 jam. Selain itu, ketentuan jam kerja lembur pada PT. Central Proteina Prima Tbk adalah sebagai berikut:

a. Kerja pagi dan sore:

o _{Melebihi 8 jam sehari atau 40 jam seminggu untuk 5 hari}

o _{Melebihi 7 jam sehari atau 40 jam seminggu dan hari Sabtu}

adalah 6 jam sehari untuk 6 hari kerja dalam semingu. b. Kerja pada malam hari :

o _{Melebihi 7 jam sehari untuk 5 hari kerja seminggu atau 6 hari}

kerja dalam seminggu.

2.6.3. Sistem Pengupahan

Penetapan upah dasar pada PT. Central Proteina Prima Tbk diberikan sesuai ketentuan yang dikeluarkan pemerintah melalui Departemen Tenaga Kerja mengenai UMR (Upah Minimum Regional) yang berlaku yaitu Rp.8000 per hari. Pemberian upah ditetapkan setelah melihat jam kerja, hari kerja, lembur dan golongan.

Adapun sistem pengupahan karyawan perusahaan dibagi atas: 1) Karyawan tetap untuk karyawan bulanan

Karyawan tetap adalah karyawan yang bekerja tetap pada perusahaan yang setiap bulannya menerima gaji pada akhir bulan.

2) Gaji harian untuk karyawan harian

Karyawan harian adalah karyawan yang bekerja dan mendapat upah menurut jam kerja dalam sehari dan dibayarkan setiap akhir minggu.

3) Gaji borongan untuk karyawan borongan

Karyawan borongan adalah karyawan yang bekerja dan mendapat upah atas suatu beban pekerjaan yang diborongkan kepadanya dan upah dibayarkan menurut satuan pekerjaan selama seminggu.

Disamping gaji pokok, diberikan juga uang makan, uang pengobatan serta lembur dan asuransi tenaga kerja.

Perincian tentang tunjangan–tunjangan yang diberikan adalah sebagai berikut:

a. Tunjangan Hari Raya dan Natal

Tunjangan Hari Raya dan Natal untuk pekerja yang mempunyai masa kerja satu tahun penuh secara terus menerus biasanya adalah satu bulan gaji. Sedangkan untuk pekerja yang mempunyai masa kerja belum mencapai satu tahun, maka tunjangan ditetapkan menurut perhitungan banyaknya bulan selama yang bersangkutan bekerja dibagi atas 12 bulan dan dikalikan upah per bulan

b. Tunjangan makan, diberikan kepada pekerja perbulan besarnya Rp.45.000 dan dibayarkan bersama–sama dengan pembayaran upah pekerja.

c. Bonus tahunan akan diberikan berdasarkan kemampuan perusahaan dan sepenuhnya ditetapkan oleh perusahaan dengan memperhatikan prestasi kerja masing–masing karyawan.

d. Tunjangan kematian, tunjangan melahirkan, uang pengobatan.

e. Kepada pekerja yang mencapai masa kerja yang berturut–turut 10 tahun, maka perusahaan akan memberikan tanda penghargaan dalam bentuk tanda mata yang akan ditentukan perusahaan.

Selain gaji pokok dan upah tambahan, kepada karyawan dilakukan juga pemotongan–pemotongan berupa:

a. Pajak PPh sebesar 15%.

b. Hutang karyawan kepada koperasi perusahaan.

Dalam meningkatkan kesejahteraan karyawannya, perusahaan memberikan

Jamsostek (Jaminan Sosial Tenaga Kerja) serta setiap pekerja dimasukan ke

Astek (Asuransi Tenaga Kerja).

2.7. Proses Produksi

Pakan udang merupakan makanan udang yang berbentuk butiran–butiran kecil dengan ukuran tertentu. Tujuan pembuatan makanan udang ini adalah untuk memberikan makanan yang bergizi bagi udang sehingga proses pertumbuhan dan perkembangan udang dapat berlangsung dengan cepat.

Didalam pembuatan makanan udang ini tidak semudah membuat makanan ternak lainnya, seperti makanna ayam dan ikan. Butiran makanan udang ini harus benar–benar dijaga kualitasnya, karena udang termasuk ternak yang suka memilih makanan. Sedikit tidak sesuai dengan makanannya, maka udang cenderung tidak mau makan, sehingga makanan tersebut terbuang sia–sia. Oleh karena itu perusahaan telah melakukan riset dan penelitian sehingga didapat butiran makanan udang seperti sekarang ini, dimana makanan ini mengandung gizi yang tinggi dan menarik minat udang.

2.7.1. Bahan–bahan yang Digunakan

Udang merupakan sumber protein yang bernilai tinggi dan mahal harganya. Untuk memproduksi makanan udang yang akan dipasarkan ke berbagai kota di

Indonesia maupun ke luar negeri, maka perusahaan ini mengelola berbagai bahan baku serta bahan–bahan tambahan lain yang diharapkan dapat menghasilkan makanan yang berkualitas dan dapat memberikan kepuasan pada para pelanggan.

Dalam rangka mencapai kepuasan pelanggan, maka bahan–bahan yang dipergunakan dalam pembuatan makanan udang ini harus dijaga agar jangan sampai rusak dan perlu diawasi dengan cermat, sehingga dapat dihindarkan dari hal–hal yang dapat merugikan pihak perusahaan maupun masyarakat. Selain itu, untuk mendapatkan bahan baku maupun bahan tambahan yang baik, maka pihak perusahaan selain melakukan pemesanan dari dalam negeri juga memesan bahan- bahan dari luar negeri.

2.7.2. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang membentuk bagian integral dari suatu produk dimana bahan tersebut memiliki persentase terbesar dibandingkan dengan bahan–bahan lainnya.

Adapun bahan baku yang dipergunakan dalam pembuatan makanan udang oleh PT. . Central Proteina Prima Tbk adalah sebagai berikut:

1. Jagung

Jagung merupakan bahan baku utma dalam pakan ternak, karena memberikan energi metabolisme terbesar, dan kandungan air diatas 15%. 2. Bangkil kacang kedelai(Bkk)

3. Tepung Ikan

Tepung ikan mengandung protein, lemak, kalsium serta memberikan energi metabolisme tambahan bagi udang

4. Tepung Kepala Udang

Tepung kepala udang digunakan sebagai sumber protein dan mengandung unsur fosfor, kalsium dan lemak

5. Tepung cumi-cumi

Tepung cumi–cumi merupakan sumber protein, lemak dan pembangkit selera udang

6. Tepung terigu

Tepung terigu digunakan sebagai sumber karbohidrat bagi udang.

2.7.3. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan–bahan yang digunakan dalam proses produksi dan ditambahkan ke dalam proses pembuatan produk yang sama persentase komposisinya kecil tetapi cukup mempengaruhi kualitas produk.

Kebanyakan dari bahan–bahan tambahan yang digunakan dalam pembuatan makanan udang ini didatangkan dari luar negri. Adapun tambahan yang digunakan dalam proses produksi pembuatan makanan pada PT. . Central Proteina Prima Tbk adalah sebagai berikut:

1. Minyak ikan

3.Vitamin, mineral dan obat – obatan

2.7.4. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan–bahan yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu produk atau bahan yang bukan merupkan komposisi tetapi digunakan sebagai pelengkap produk dimana keberadaannya menambah nilai produk tersebut.

Adapun bahan penolong dalam pembuatan makanan udang ini antar lain : 1. Karung Plastik

Karung plastik digunakan sebagai wadah kemasan makanan udang yang dihasilkan dengan muatan 25 Kg.

2.Benang Jahit

Benang jahit digunakan untuk pengikat / penutup karung plastik setelah diisi dengan makanan udang..

3. Bahan bakar 4.Minyak pelumas 5.Air

2.7.5. Uraian Proses Produksi

Proses pembuatan makanan udang PT. Central Proteina Prima Tbk dilakukan dengan dua line produksi yang biasanya dapat menghasilkan 700 ton pakan udang setiap bulannya. Tahapan–tahapan proses dalam memproduksi makanan udang adalah sebagai berikut:

1. Penuangan

Penuangan bahan dilakukan secara manual melalui intake yaitu intake I dan intake II. Bahan baku yang halus seperti terigu dan remix (dust) yang merupakan sisa hasil pengayakan pellet yang undersize dituang pada intake I, sedangkan bahan baku yang kasar seperti tepung ikan, bungkil kacang kedelai, tepung kepala udang, dan tepung cumi–cumi dituang pada intake II.

Bahan baku yang dituang pada intake II dibawa ke bucket elevator setinggi 28,8 meter dengan chain conveyor. Dari bucket elevator dengan menggunakan pipa gravitasi, bahan baku ini masuk ke drum sieve untuk dibersihkan dari kotoran–kotoran, kemudian masuk ke spout magnet yang berguna untuk menangkap besi dan logam lain yang bercampur dengan bahan. Bahan baku ini kemudian dibawa ke rotary distributor dengan screw conveyor, dan selanjutnya diisikan pada bin penampungan bahan baku.

Bahan baku yang dituangkan pada intake I langsung dibawa ke bucket elevator setinggi 17,5 meter dengan chain conveyor, dan kemudian masuk ke spout magnet dengan menggunakan pipa gravitasi. Bahan baku ini kemudian dibawa ke rotary distributor dengan screw conveyor, lalu diisikan pada bin penampungan.

Bin penampungan bahan baku ada 12 buah dengan kapasitas masing – masing 4 ton. Masing masing bahan balu yang ada di bin penampungan ditimbang secara otomatis sampai timbangan menunjukkan berat 2 ton. Kemudian campuran

bahan baku yang telah ditimbang dibawa screw conveyor ke bin vertikal mixer untuk selanjutnya dilakukan proses pengadukan.

2. Pengadukan

Campuran bahan baku seberat 2 ton diaduk pada vertikal mixer, yang berguna untuk mengaduk bahan dari kedua intake agar tercampur rata. Waktu pengadukan dilakukan selama 10 menit. Setelah 10 menit slide bin mixer dibuka dan hasil pengadukan dibawa dengan screw conveyor, bucket elevator, pipa gravitasi ke hammer mill untuk selanjutnya dilakukan proses penggilingan.

3. Penggilingan

Proses penggilingan dilakukan dengan hammer mill. Hasil penggilingan dibawa ke bucket elevator setinggi 17,5 meter dengan pipa gravitasi dimasukkan ke otomixer untuk dilakukan proses penghalusan lebih lanjut.

4. Penghalusan

Hasil gilingan kemudian dihaluskan dengan otomixer, yang merguna untuk membuat hasil gilingan lebih homogen dan lebih halus lagi sehingga bisa melewati ayakan 60 mesh. Dari pengamatan yang dilakukan oleh supervisor, 95 % dari proses ini menghasilkan campuran bahan bisa melewati ayakan 60 mesh tersebut. Hasil pengadukan dan penggilingan ini selanjutnya dibawa ke pengayakan dengan bucket elevator.

5. Pengayakan

Pada prose pengayakan, adonan campuran bahan baku diayak dengan menggunakan ayakan 60 mesh. Hasil ayakan dimasukkan ke bin mixer horizontal, sedangkan sisa ayakan (oversize) dibawa ke hammer mill untuk dilakukan proses

penggilingan kembali (Regrinding) sampai melewati ayakan 60 mesh. Hasil ayakan dibawa ke bin mixer horizontal dengan screw conveyor untuk diaduk. 6. Pengadukan

Pada bin mixer selanjutnya dituangkan bahan–bahan tambahan seperti minyak ikan, ikan segar (ikan giling), obat–obatan, serta vitamin dan mineral yang sudah ditimbang terlebih dahulu di laboratorium dengan ketentuan menurut komposisi yang telah ditetapkan. Selanjutnya campuran ini diaduk sampai rata dengan horizontal mixer selama 15 menit.

Kemudian pintu slide dibuka dan hasil adonan ditampung pada hooper (penampungan sementara), kemudian adonan dibawa ke bucket elevator dengan

screw conveyor. Dari bucket elevator setinggi 27,5 meter adonan masuk ke bin pellet untuk dilakukan proses pembutiran melalui pipa gravitasi.

7. Pembutiran

Adonan campuran yang berada pada bin pellet dibawa ke conditioner dengan screw feeder untuk dipanaskan dengan steam dari boiler, yang mana pemanasan ini bertujuan untuk memudahkan proses pembutiran.

Steam yang dimasukkan ke dalam conditioner suhunya berkisar 70-80 C. Tekanan steam diatur dengan regulator steam, dengan tekanan berkisar 4-5,2 kg/m. Adonan kemudian dimasukkan ke pellet mill melalui screw feeder untuk menghasilkan pellet.

8. Pematangan

Pellet yang dihasilkan dari mesin pellet selanjutnya dibawa ke holding bin dengan screw conveyor untuk dilakukan proses pematangan lebih lanjut. Proses

ini dilakukan dengan suhu suhu 80 C selama 45 menit. Tujuan dari proses pematangan ini adalah agar butiran pellet yang dihasilkan matang sampai ke dalam (bukan sekedar matang di pinggirnya saja) serta agar kadar aiar pellet yang dihasilkan berkisar 15 %.

Selanjutnya pellet ini akan dimasukkan ke driyer dengan conveyor untuk dilakukan proses pengeringan.

9. Pengeringan

Pellet yang keluar dengan kadar air 15% masuk ke pengeringan melalui rotary yang diputar oleh elektromotor. Proses pengeringan dilakukan dengan 2 tingkat yaitu driyer A dan B. Steam dialirkan dari boiler dengan tekanan berkisar 5 kg/m, suhu maksimum drier 125 C. Udara panas dalam driyer dihisap dengan menggunakan blower.

Setelah melewati driyer A, pellet dimasukkan ke driyer B dengan rotary feeder, yang mana proses dalam driyer B sama dengan driyer A. Jumlah kadar air yang berkurang 6-8 % setiap kali pengeringan dengan lama waktu pengeringan berkisar 20-25 menit.

Selanjutnya pellet yang telah dikeringkan dibawa ke mesin pendingan (cooler) dengan menggunakan screw conveyor..

10. Pendinginan

Proses pendinginan dilakukan dengan menghembuskan udara panas dan dihisap oleh blower melalui double cyclone dan air losk. Di dalam cooler

yang keluar dari cooler diangkat ke pengayakan melalui bucket elevator setinggi 25 meter, dengan pipa gravitasi dimasukkan ke pengayakan.

11. Pengayakan Pellet

Proses pengayakan ini gunanya untuk memisahkan pellet yang oversize

dengan undersize (terlalu kecil). Sesuai dengan nomor pellet yang diinginkan. Ukuran mesh antara 4-9 mesh, tergantung dari nomor pakan yang dibuat.

Pellet yang oversize dibawa ke penghancuran (crumbler) sedangkan yang

undersize ditampung dalam goni untuk remix (digunakan sebagai bahan banu lagi).

Pellet hasil ayakan dibawa ke bin packing melalui pipa gravitasi. Apabila bin packing telah penuh slide terbuka secara otomatis, lalu pellet masuk ke dust separator untuk dibersihkan dari abu. Udara dihembuskan dari blower mengakibatkan pellet turun ke bawah (ke bin timbangan) sedangkan abu naik dihisap dengan blower melalui double cyclone.

12. Penghancuran (Crumbling)

Sisa ayakan yang oversize dibawa ke bin crumber dengan bucket elevator setinggi 24 meter. Proses penghancuran ini hanya dilakukan pada line 2. Dari bin crumber, dengan menggunakan rotary distributor sisa ayakan dibawa ke mesin crumber. Pellet hasil ayakan yang oversize dihancurkan dengan mesin penghancur (crumber machine) yang berguna untuk makanan udang yang kecil. Setelah bahan dihancurkan kemudian dimasukkan.

13. Pengarungan

Produk jadi berupa crumble dan pellet yang berada dalam bin timbangan dicurahkan kedalam karung plastik sambil ditimbang secara otomatis,dengan berat netto sesuai dengan nomor pakan yang dibuat.

Setelah pengarungan, produk jadi dibawa ke penjahitan karung melalui belt konveyor.

14. Penjahitan Karung

Penjahitan karung dilakuakan dengan mesin jahit karung (sewing machine). Selanjutnya produk jadi yang selesai dijahit diangkut kegudang bahan jadi dengan menggunakan forklift.

Adapun blok diagram proses pembuatan pellet dapat dilihat pada Gambar 2.2.

2.8. Mesin dan Peralatan 2.8.1. Mesin Produksi.

Mesin produksi yang digunakan di PT. Central Proteina Prima Tbk adalah: 1. Intake

Tipe : TECO AWV-BEV

Kapasitas : 14 ton/jam Jumlah : 2 unit

Daya : 7,5 Hp

Tegangan : 380 Volt Kuat Arus : 12 A Kecepatan Putaran : 1460 rpm

Fungsi : Sebagai tempat penuangan bahan baku. 2. Driyer Machine

Tipe : Berico/1570 Ceo

Kapasitas : 73 ton/jam Jumlah : 1` unit

Daya : 25 Hp

Tegangan : 380 Volt Kuat Arus : 16,2 A Kecepatan Putaran : 1445 rpm

3. Hammer Mill Machine

Tipe : Van Aarsen 1400-2D

Kapasitas : 15 ton/jam Jumlah : 5 unit

Daya : 270 Hp

Tegangan : 380 Volt Kuat Arus : 209,8 A Kecepatan Putaran : 3000 rpm

Fungsi : Mencampur bahan menjadi homogen 4. Pellet Mill Machine

Tipe : Van Aarsen Compact 900

Kapasitas : 18-20 ton/jam Jumlah : 3 unit

Daya : 340 Hp

Tegangan : 380 Volt Kuat Arus : 168,6 A Kecepatan Putaran : 1450 rpm

Fungsi : Membentuk pellet dari adonan campuran bahan. 5. Cooler Mill Machine

Tipe : Van Aarsen

Kapasitas : 20 ton/jam Jumlah : 3 unit

Daya : 75 Hp Tegangan : 380 Volt Kuat Arus : 168,6 A Kecepatan Putaran : 1450 rpm

Fungsi : Mendinginkan bahan hasil mesin pellet. 6. Crumber Machine

Tipe : Van Aarsen KR 16.2

Kapasitas : 15 ton/jam Jumlah : 3 unit

Daya : 75 Hp

Tegangan : 380 Volt Kuat Arus : 168,6 A Kecepatan Putaran : 1450 rpm

Fungsi : Memecahkan bahan baku menjadi bentuk butiran. 7. Sieve

Tipe : Mogensen Invica /E 1534

Kapasitas : 20 ton/jam Jumlah : 12 unit

Daya : 5 Hp

Tegangan : 380 Volt Kuat Arus : 2,9 A Kecepatan Putaran : 1490 rpm

8. Bagging scale

Tipe : Chronos Richardson/UK 38668/95

Kapasitas : 50 Kg/Bags Jumlah : 5 unit

Daya : 3 Hp

Tegangan : 380 Volt Kuat Arus : 0,6 A Kecepatan Putaran : 1400 rpm

Fungsi : Sebagai penimbangan produk pellet. 9. Fill Bags Clossing Machine

Tipe : New long D – 52, super line SF - E

Kapasitas : 50 Kg/Bags Jumlah : 5 unit

Daya : 5 Hp

Tegangan : 220 Volt Kuat Arus : 1 A Kecepatan Putaran : 1400 rpm

Fungsi : Menjahit bags (pengepakan). 10. Extruder Matador

Tipe : Berico/1565 Ceo

Kapasitas : 20 ton/jam Jumlah : 2 unit

Daya : 7,5 Hp Tegangan : 380 Volt Kuat Arus : 12 A Kecepatan Putaran : 1450 rpm

Fungsi : Mencetak pakan ikan berbentuk pellet. 11. Chain Conveyer

Tipe : Van Aarsen 280.330.70

Kapasitas : 80 m3/jam

Daya : 5,5 Hp

Kecepatan Putaran : 27 rpm

Fungsi : Membawa bahan baku ke elevator. 12. Bucket Elevator

Tipe : Van Aarsen 260

Kapasitas : 70 m3/jam

Daya : 5,5 Hp

Kecepatan Putaran : 92 rpm

Fungsi : Membawa material yang diangkut oleh chain.

13. Screw Conveyer

Tipe : Van Aarsen

Kapasitas : 50 m3/jam

Daya : 4,5 Hp

Kecepatan Putaran : 25 rpm

14. Automatic Dusting Cleaner

Tipe : CAE 215

Kapasitas : 30 m3/jam

Daya : 5,5 Hp

Kecepatan Putaran : 27 rpm

Fungsi : Menyaring debu bahan baku. 15. Blower

Tipe : IDF

Kapasitas : 90 m3/jam

Daya : 20 Hp

Kecepatan Putaran : 960 rpm

Fungsi : Membersihkan partikel logam pada bahan baku. 16. Spout Magnet

Tipe : IDF

Kapasitas : 90 m3/jam

Daya : 20 Hp

Kecepatan Putaran : 960 rpm

Fungsi : Memisahkan partikel logam dpada bahan baku. 17. Drum Sieve

Tipe : E.6534

Kapasitas : 60-70 ton

Daya : 20 Hp

Mesin Extruder Matador adalah mesin yang berfungsi untuk membentuk atau mencetak pakan ternak ikan. Pembentuk ini terjadi dengan sistem penekanan antara barrel dengan die yaitu setelah bahan pakan keluar dari conditioner dan masuk ke barrel. Di dalam barrel bahan pakan akan diaduk sambil ditransfer, setelah bahan pakan sampai di screw, bahan akan tertekan dengan die yang sudah terpasang dan pakan akan keluar dari die dipotong dengan pisau yang diputar oleh motor. Adapun gambar mesin Extruder Matador dapat dilihat pada Gambar 2.3 berikut :

Keterangan Gambar 2.3 :

1. Tong bahan baku 2. Motor Inlet Freeder

3. Inlet Freeder 4. Katub Steem 5. Conditioner 6. Motor Conditioner 7. Barrel

8. Motor Barrel 9. Motor Pisau

10.Screw Barrel 11.Pembatas Barrel 12.Saluran Air dan Minyak

13.Pump oil

14.Pump Water

15.Motor Bin dicharge

2.8.2. Peralatan

Adapun peralatan yang digunakan untuk mendukung kegiatan proses produksi ialah :

1. Wet Corn Silo

Jumlah : 3 Unit

Fungsi : Tempat penyimpanan jagung basah sementara.

2. Dry Corn Silo

Kapasitas : 2400 ton Jumlah : 8 Unit

Fungsi : Tempat penyimpanan jagung kering sementara.

3. Forklift

Kapasitas : 2500 Kg Jumlah : 3 Unit

Fungsi : Membawa produk jadi ke gudang produk jadi.

2.8.3. Utilitas

Untuk kelancaran kegiatan proses produksi, diperlukan unit pendukung seperti :

1. Genset

Fungsi : Membantu pembsngkit listrik bagi mesin produksi. Tegangan : 1155 KVA

Kuat Arus : 920 KWA Kecepatan Putaran : 1500 rpm

2.Boiler

Fungsi : Penghasil uap untuk didistribusikan ke pellet mill.

3.Trafo

BAB III LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian dan Tujuan Maintenance 3.1.1. Pengertian Maintenance

Pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas pabrik seperti mesin dan peralatan serta mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan (Assauri, 1993). Kegiatan pemeliharaan ini dapat menjamin bahwa selama proses produksi berlangsung, tidak akan terjadi kemacetan yang disebabkan oleh mesin atau fasilitas produksi.

Suatu industri manufaktur mesin-mesin dan peralatan yang telah tersedia dan siap pakai dibutuhkan setiap saat proses produksi akan dimulai. Fungsi mesin/peralatan yang digunakan dalam proses produksi tersebut akan mengalami kerusakan sejalan dengan semakin menurunnya kemampuan mesin/peralatan tersebut, tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan secara berkala melalui suatu aktivitas pemeliharan yang tepat. Menurunnya kemampuan mesin/peralatan ada dua jenis, yaitu:

1. Natural Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan secara alami akibat terjadi pemburukan/keausan pada fisik mesin/peralatan selama waktu pemakaian walaupun penggunaan secara benar.

2. Accelerated Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan akibat kesalahan manusia (human error) sehingga dapat mempercepat keausan

mesin/peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang tidak seharusnya dilakukan terhadap mesin/peralatan

Kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan dapat terjadi karena banyak sebab dan terjadi pada waktu yang berbeda sepanjang umur mesin/peralatan tersebut digunakan. Oleh karena itu dalam usaha mencegah dan berusaha untuk menghilangkan kerusakan yang timbul ketika proses produksi berjalan, dibutuhkan cara dan metode untuk mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan.

Pemeliharaan adalah semua tindakan teknis dan administratif yang dilakukan untuk menjaga agar kondisi mesin/peralatan tetap baikdan dapat melakukan segala fungsinya dengan baik, efisiensi, dan ekonomis sesuai dengan tingkat keamanan yang tinggi.

Pada dasarnya hasil yang diharapakan dari kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan (equipment maintenance) mencakup dua hal sebagai berikut: 1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar

berfungsi dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat dalam mesin juga berfungsi dengan umur ekonomisnya.

2. Replecement maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang telah diencanakan sebelum kerusakan terjadi.

3.1.2. Tujuan maintenance

Maintenance dilakukan pada mesin/peralatan dengan maksud agar tujuan komersil perusahaan dapat tercapai dan juga kegiatan maintenance yang dilakukan adalah untuk mencegah hal-hal yang tidak diinginkan seperti terjadinya kerusakan yang terlalu cepat dimana kerusakan tersebut bisa saja dikarenakan keausan akibat pengoperasian yang salah. Karena maintenance adalah kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka seperti kegiatan lainnya, maintenance

harus efektif, efisien dan berbiaya rendah. Dengan adanya kegiatan maintenance

ini, maka mesin/peralatan produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai.

Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain:

1. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan

2. Menjaga agar setiap mesin/peralatan dalam kondisi baik dan dalam keadaan dapat berfungsi dengan baik

3. Dapat menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi 4. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan

dalam keadaan darurat setiap waktunya

5. Memaksimumkan ketersedian semua peralatan sistem produksi (mengurangi

downtime)

6. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut 7. Dapat mendukung upaya memuaskan pelanggan.

3.2. Jenis-Jenis Maintenance

3.2.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)

Planned maintenance (pemeliharaa terencana) adalah pemeliharaan yang terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai denagn rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pegawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan.

Konsep planned maintenance ditujukan untuk dapat mengatasi masalah

yang dihadapi manajer dengan pelanksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance

antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan perbaikan, dan lain-lain.

Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari tiga bentuk pelaksanaan, yaitu :

a. Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan)

preventive maintenance adalah tindakan-tindakan yang dilakukan ketika dan selama mesin/peralatan sedang beroperasi dengan baik, sebelum mesin/peralatan rusak yang bertujuan untuk menjaga agar mesin/peralatan tidak rusak dan mendeteksi gejala akan terjadinya kerusakan secara dini, sehingga dapat bertindak untuk mengadakan perbaikan sebelum mesin/peralatan mengalami

Dengan demikian semua fasilitas produksi yang diberikan preventive maintenance akan terjamin kelancarannya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suaturencana dan jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat.

b. Corrective maintenance (Pemeliharaan Perbaikan )

Corrective maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelalaian pada mesin/peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.

c. Predictive maintenance

Predictive maintenance adalah tidakan-tindakan maintenance yang dilakukan pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan evaluasi data operasi yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu dapat berupa data getaran, temperature, vibrasi, flow rate, dan lain-lainnya.

Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari

operator di lapangan yang diajukan melalui work order ke departemen

maintenance untuk dilakuakan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan perusahaan.

3.2.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana)

Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown/emergency maintenance. Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah

tindakan maintenance yang tidak dilakukan pada mesin peralatan yang masih dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan.

3.2.3. Autonomous maintenance (Pemeliharaan Mandiri)

Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu kegiatan untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan melalui kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip-prinsi yang terdapat pada lima S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance, yaitu :

1. Seiri (clearing up) : Menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan

2. Seiton (organazing) : Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan rapi 3. Seiso (cleaning) : Membersikan peralatan dan tempat kerja

4. Seikatsu (standarizing) : Membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi 5. Shitsuke (training and discipline) : Meningkatkan skill dan moral

Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan apa yang harus dilakukan.

Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance adalah : 1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect)

2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan

3. menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau (eliminete problem and anaccesible area)

4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous maintenance) 5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspection) 6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance) 7. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidines)

3.3. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance

Maintenance adalah untuk dapat memelihara reliabilitas sistem pengoperasian pada tingkat yang dapat diterima dan tetap memaksimumkan laba dan meminimumkan biaya. Maintenance yang cenderung untuk memperbaiki

reliabilitas sistem, termasuk pada katagori kebijaksanaan pokok yang dapat diperinci sebagai berikut:

1. Kebijaksanaan yang cenderung untuk mengurangi frekuensi kerusakan peralatan produksi

2. Kebijakan untuk kegiatan pemeliharaan dilaksanakan dengan mempertimbangkan dua hal yaitu pengantian mesin/peralatan dan pelaksanaan reperasi serta didukung oleh keahlian dan keterampilan teknikal

Penggantian peralatan tersebut harus berdasarkan pada: a. Perhitungan terhadap faktor biaya.

b. Analisa nilai ekonomis mesin/peralatan lama dan mesin/peralatan baru. c. Cadangan mesin/peralatan yang harus segera dimanfaatkan.

Seluruh kegiatan maintenance dapat digolongkan ke dalam salah satu dari lima tugas pokok berikut, yaitu:

1. Inspeksi (Inspections)

Kegiatan inpeksi meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan secara berkalas (routine schedule check) terhadap mesin /peralatan sesuai dengan rencana yang bertujuan untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai fasilitas mesin/peralatan yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi. 2. Kegiatan Teknik (Engineering)

Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan kegiatan pengembangan komponen atau peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan komponen atau peralatan, juga berusaha mencegah terjadinya kerusakan.

3. Kegiatan Produksi

kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya yaitu dengan memperbaiki seluruh mesin/peralatan produksi

4. Kegiatan Administrasi

Kegiatan administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan

pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning dan schedulling, yaitu rencana kapan kegitan suatu mesin/peralatan tersebut harus diperiksa, diservice dan diperbaiki.

5. Pemeliharaan Bangunan

Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatanyang tidak termasuk dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance.

3.4. Total Productive Maintenance (TPM) 3.4.1. Pendahuluan

Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa yang disebut preventive maintenance yang kemudian berkembang menjadi

productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan satu departemen yang disebut maintenancedepartement.

Preventive maintenance mulai dikenal pada tahun 1950-an, yang kemudian berkembang seiring dengan perkembanagan teknologi yang ada dan kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut productive maintenance.

Total productive Maintenance merupakan salah satu konsep inovasi dari Jepang, dan Nippondenso adalah perusahaan pertama yang menerapkan dan mengembangkan konsep TPM pada tahun 1960. TPM menjadi sangat popular dan tersebar luas hingga keluar jepang dengan sangat cepat. Hal ini terjadi karena dengan penerapan TPM mendapatkan hasil yang dramatis, yaitu peningkatan pengetahuan dan ketrampilan dalam produksi dan perawatan mesin bagi pekerja.

Total productive maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada tahun 1970-an pada perusahaan di negara jepang yang merupakan pengembang konsep

maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur Amerika Serikat yang disebut Preventive maintenance. Seperti dapat dilihat masa periode perkembangan PM di Jepang dimana periode tahun 1950-an juga bisa dikatagorikan sebagai periode “ breakdown maintenance”.

Mempertahankan kondisi mesin/peralatan yang mendukung pelaksanaan proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan pemeliharaan unit produksi. Tujuan pemeliharaan produktif (productive maintenance) adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitable PM.

3.4.2. Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)

TPM adalah hubungan kerjasama yang antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas produksi,

mengurangi waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan

peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari total productive maintenance

menurut Nakajima mencakup lima elemen yaitu sebagai berikut :

1. TPM bartujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM) untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan

2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan secara keseluruhan (overall effectiveness).

3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian produksi, bagian maintenance)

4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertiggi hingga para karyawan/operator lantai produksi.

5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM melalui manajemen motivasi.

3.4.3. Manfaat dari Total Produtive Maintenance (TPM)

Manfaat dari studi aplikasi TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada perusahaan khususnya menyangkut faktor-faktor berikut : 1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan

meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.

2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metodo terfokus

3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.

4. Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah dapat dikurangi.

5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.

6. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan oleh setiap orang

3.5. Analisa Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar)

Kegiatan dan tindakan-tindakan yang dilakukan dalam TPM tidak hanya berfokus pada pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin/peralatan dan meminimalkan downtime mesin/peralatan. Akan tetapi banyak faktor yang dapat meyebabkan kerugian akibat rendahnya efisiensi mesin/peralatan saja. Rendahnya

produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif dan efisien terdapat enam faktor yang disebut enam kerugian besar (six big losses). Menurut Gaspertz, efisiensi adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana sebaiknya sumber-sumber daya digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan

output. Efisiensi merupakan karakteristik proses mengukur performansi aktual dari sumber daya relatif terhadap standar yang ditetapkan. Sedangkan efektivitas

merupakan karakteristik lain dari proses mengukur derajat pencapaian output dari sistem produksi. Efektivitas diukur dari aktual output rasio terhadap output

direncanakan. Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi yang hanya mengacu pada kuantitas output semata akan dapat menyesatkan, karena pengukuran ini tidak memperhatikan karakteristik utama dari proses yaitu : kapasitas, efisiensi dan efektivitas.

Menggunakan mesin/peralatan seefisien mungkin artinya adalah

memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin/peralatan produksi dengan tepat guna dan berdaya guna. Untuk dapt meningkatkan produktivitas mesin/peralatan yang digunakan maka perlu dilakukan analisis produktivitas dan efisiensi

VII-3

Tabel 7.1.Usulan Penyelesaian masalah

No Faktor-faktor Penyelesaian Masalah 1 Manusia/operator

- Kurang responsif - Kurang teliti

a. Pelatihan operator dilakukan secara berkala b. Pengawasan terhadap operator lebih

ditingkatkan 2 Mesin/peralatan

- Sering terjadi gangguan tiba-tiba

- Umur mesin sudah tua

a. Perawatan mesin secara berkala b. Penggantian mesin /peralatan 3 Lingkungan

- Kebersihan a. Membersihkan mesin dan area kerja sebelum atau sesudah proses operasi 4 Metode

- Pemeliharaan tidak standar

a. Menentukan standar pelaksanaan pemeliharaan

5 Bahan

- Kadar air pada jagung kurang

a. Melakukan perawatan yang baik pada proses pemilihan bahan baku

7.2. Saran

Beberapa saran yang diharapkan dapat memberikan masukan dan manfaat bagi perusahan berdasarkan hasil penelitian ini adalah :

1. Melakukan perhitungan OEE pada setiap mesin, sehingga diperoleh informasi yang representatif untuk perawatan dan perbaikan secara terus menerus (continuous improvement) dalam upaya peningkatan efektivitas penggunaan mesin. Penggunaan metode OEE relatif lebih mudah dan dapat dilakukan oleh setiap operator.

2. Mempersiapkan suku cadang untuk bagian mesin yang sering mengalami kerusakan, sehingga dapat mempersingkat waktu breakdown mesin.

3. Melakukan pelatihan kepada setiap operator maupun personil maintenance agar dapat meningkatkan kemampuan dan keahlian operator dalam menanggulangi permasalahan yang ada pada mesin/peralatan sehingga perusahaan dapat menerapkan autonomous maintenance untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi pada bagian proses produksi terutama pada mesin Extruder Matador.

4. Jagung jangan terlalu lama menunggu untuk diolah, karena kadar air pada jagung akan berkurang.

DAFTAR PUSTAKA

1. Arikunto, Suharsimi, Manajemen Penelitian, Jakarta, PT. Rineka Cipta, 2000. 2. Cooling, W. Colebrock, Low Cost Maintenance Control, American

Management Association. NY, 1973.

3. Dianita Zulfa, Usulan Rancangan Pemeliharaan Produktif Total Dengan Pemeliharaan Mandiri di PT. XYZ, www.google.com, 2005.

4. Gaspersz, Vincent, Manajement Produktivitas Total, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 1998.

5. Hotniar, S., Analisis Pemeliharaan Produktif Total pada PT. Wahana Eka Paramitra, www.google.com, 2004.

6. Nakajima, S., Introduction to Total Productive Maintenance, Cambridge, MA, Producticity Press, Inc., 1988.

7. Sofjan Assauri, Manajemen Produksi dan Operasi, Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, 1999.

8. Yoshikazu Takashi, Takashi Osada., Total Productive Maintenance-TPM, Technical Report, Lulea Tekniska Universitet, 2000.

Data Waktu Kerusakan (Breakdown) Mesin Extruder Matador

Periode Total Waktu Kerusakan (jam)

Januari 38 Februari 3,3 Maret 0 April 6,5 Mei 95,8 Juni 43,8 Juli 133 Agustus 102,3 September 123 Oktober 7,3 Sumber : PT. Central Proteina Prima Tbk

Data Waktu Pemeliharaan Mesin Extruder Matador

Periode Total Waktu Pemeliharaan (jam)

Januari 0 Februari 0 Maret 0 April 24 Mei 72 Juni 21 Juli 8 Agustus 6,3 September 0 Oktober 1 Sumber : PT. Central Proteina Prima Tbk

Data Waktu Setup Mesin Extruder Matador

Periode Total Waktu Setup (jam)

Januari 7 Februari 14,34 Maret 13,17 April 11,66 Mei 11,23 Juni 8,47 Juli 5,76 Agustus 6,70 September 4,74 Oktober 5,29 Sumber : PT. Central Proteina Prima Tbk

Data Produksi Mesin Extruder Matador

Periode Total Available Time (jam) Total Product Processed (kg) Total Good Product (kg) Total Reject Weight (kg) Total Scrap Weight (kg) Total Actual Press Hours (jam) Januari 724 463500 28000 _{774,5 874,5 169,1} Februari 668 614000 32000 _{977,5 1077,5 19,3} Maret 744 103180 25000 _{1042,5 1142,5 125} April 716 60800 22000 _{576 676 27,3} Mei 704 75400 25000 _{646,5 746,5 307,7} Juni 688 590090 27000 _{635,5 735,5 222,5} Juli 684 132660 27000 _{487 587} 486,1 Agustus 688 135330 30000 _{3485 3585 444,3} September 690 61690 23000 _{2465 2565 268,5} Oktober 788 10500 23000 _{1947,5 2047,5 32} Sumber : PT. Central Proteina Prima Tbk

Data Nonproductive, Speed rate di mesin Extruder Matador

Periode Spead Rate

(Kg)

Mechanic Trouble

(jam)

Electric Trouble (jam)

Januari 372 0 12,8

Februari 374 2 0

Maret 373 0 0

April 374 0 2

Mei 312 5,3 14,3

Juni 315 6,8 7,3

Juli 314 11 15,5

Agustus 331 2 15,8

September 314 6,8 51,3

Oktober 315 0 0