Universitas Sumatera Utara
Menunggu Delay Proses menunggu terjadi apabila material, benda kerja, pekerja, atau
perlengkapan tidak mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu sementara.
MenyimpanStorage Proses menyimpan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka
waktu yang cukup lama. Aktivitas gabungan
Kegiatan ini terjadi apabila antara aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja.
2.2. Pemborosan Waste
Pemborosan waste dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak memberi nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output
sepanjang value stream. Terdapat tujuh pemborosan waste yang dikenal dalam dunia industri dan ikut mempengaruhi biaya produksi. Ketujuh jenis pemborosan
tersebut yang dirumuskan oleh Ohno adalah Dewi, S 2010. 1. Produksi yang berlebih Overproduction
Overproduction produksi berlebih adalah memproduksi melebihi dari yang dibutuhkan, overproduction merupakan waste yang memberi dampak paling
serius. Produksi yang berlebih mengakibatkan meningkatnya resiko menumpuknya barang lama, inventori yang berlebihan serta terganggunya
UNIVERSITAS SUMATRA UTARA
Universitas Sumatera Utara
aliran informasi dan material. Memproduksi sesuatu lebih awal dan dalam jumlah yang lebih besar dari pada yang dibutuhkan merupakan
overproduction. 2. Menunggu Waiting
Waiting menunggu adalah semua hal yang membuat aktivitas terhenti, baik pada mesin maupun pekerja sehingga menimbulkan pemborosan. Dapat
berupa proses menunggu kedatangan material, informasi, peralatan dan perlengkapan sedangkan Pekerja hanya mengamati mesin yang sedang
berjalan, atau material yang keluar dari satu proses dan tidak langsung dikerjakan di proses selanjutnya.
3. Transportasi yang berlebih Transportation Transportasi adalah perpindahan produk antar proses merupakan kegiatan
yang tidak menambah nilai dapat berupa pemborosan waktu karena jarak gudang atau bahan baku dari mesin satu ke mesin lainya. Transportasi yang
efisien adalah perpindahan yang dilakukan langsung menuju tempat dimana produk tersebut dapat langsung digunakan.
4. Proses yang berlebih Overprocessing Overprocessing proses yang tidak tepat adalah melakukan proses atau
aktivitas yang tidak perlu dan tidak memberi nilai tambah pada produk hanya menambah biaya dan waktu produksi. Pemborosan ini sering kali
ditimbulkan karena desain yang tidak tepat, alat yang tidak lengkap dan tidak tepat, serta tidak melakukan prosedur yang ada dengan baik.
UNIVERSITAS SUMATRA UTARA
Universitas Sumatera Utara
Pemborosan ini menyebabkan timbulnya unnecessary motion dan memproduksi produk cacat, ketidaksesuaian proses atau metode operasi
produksi yang diakibatkan oleh penggunaan tool yang tidak sesuai dengan fungsinya.
5. Persedian yang tidak perlu Unncessary inventory Inventory adalah simpanan cadangan yang berlebih. Inventory dapat berupa
bahan baku, work in process, dan produk jadi yang berlebih, adanya inventory berlebih membutuhkan perlakuan ekstra yang seharusnya bisa
diminimalkan, seperti lokasi penyimpanan, administrasi, dan biaya. Dampak lain dari inventory adalah meningkatnya lead time.
6. Gerakan yang tidak perlu Unnecessary motion Unnecessary Motion adalah dapat berupa gerakan-gerakan yang berlebih
atau tidak diperlukan. Operator dapat terlihat sibuk padahal ia hanya mondar-mandir mengembalikan peralatan dan tidak memberi nilai tambah
pada produk atau operator dalam keadaan membungkuk. 7. Produk cacat Defect
Defect produk cacat adalah hasil produksi yang tidak sesuai dengan harapan, adanya proses pengerjaan ulang rework dan klaim dari pelanggan.
Ini merupakan pemborosan, karena perusahaan harus mengeluarkan biaya, material, tenaga dan waktu ekstra untuk memperbaiki atau membuat produk
pengganti.
UNIVERSITAS SUMATRA UTARA
Universitas Sumatera Utara 2.3
Value Added VA dan Non Value Added Activity NVA
Value stream mapping memetakan semua aktifitas yang terdapat dalam proses manufaktur, baik yang memberi nilai tambah maupun yang tidak memberi nilai
tambah value added and non value added activity. Berikut kategori aktivitas yang dipetakan pada Value Steam Mapping.
2.3.1 Value Added VA Activities Value added VA activities merupakan aktivitas atau proses yang membawa
perubahan atau menambah fungsi pada produk, seperti merubah bahan baku menjadi produk jadi. Value added activities juga sering didefinisikan sebagai proses utama
yang merubah bentuk produk atau jasa menjadi lebih bernilai, dimana konsumen bersedia membayar atas nilai tersebut. Misalnya proses assembly pada perusahaan
koroseri, priting pada perusahaan percetakan, packing pada perusahaan farmasi, dan lain-lain.
2.3.2 Non Value Added NVA Activities Non value added NVA activities merupakan aktivitas atau proses yang tidak
menambah fungsi atau nilai pada produk tersebut. Non value added activities sering disebut sebagai waste yang harus dieliminasi. Misalnya kegiatan menunggu material
atau informasi, rework, penyampaian informasi yang tidak digunakan, transportasi yang tidak efisien, dan lain-lain.
UNIVERSITAS SUMATRA UTARA
Universitas Sumatera Utara 2.4.
Value Stream Mapping VSM
Value stream mapping sadalah sekumpulan dari seluruh kegiatan yang di dalamnya terdapat kegiatan yang memberikan nilai tambah dan yang tidak
memberikan nilai tambah yang dibutuhkan untuk membawa produk maupun satu grup produk dari sumber yang sama untuk melewati aliran-aliran utama, mulai dari
raw material hingga sampai ke tangan konsumen. Tujuan dari value stream mapping adalah untuk mengetahui dengan jelas sumber-sumber pemborosan dan membantu
membuat area target bagi proses perbaikan yang nyata Hartini, 2009. Value stream mapping merupakan suatu alat perbaikan tool dalam perusahaan
yang digunakan untuk membantu memvisualisasikan proses produksi secara menyeluruh, yang merepresentasikan baik aliran material juga aliran informasi.
Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis pemborosan di sepanjang value stream dan untuk mengambil langkah dalam upaya mengeliminasi
pemborosan tersebut Ganpersz,V. 2011. 2.4.1 Pembuatan Current State Map
Pembuatan current state map dilakukan untuk memetakan kondisi di lantai pabrik saat ini, sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan apa saja yang terjadi
dilantai pabrik atau aliran proses produksi dan Pembuatan future state map sebagai usulan rancangan perbaikan dari current state map yang ada.
UNIVERSITAS SUMATRA UTARA
Universitas Sumatera Utara
2.4.2 Pembuatan Future State Map adalah: 1.
Penentuan Takt Time Takt time menyatakan seberapa sering seharusnya perusahaan memproduksi
satu part atau produk dalam sehari berdasarkan rata-rata harian penjualan produk agar dapat memenuhi kebutuhan konsumen. Takt time dirumuskan
sebagai berikut:
Day per
Demand Custumer
day per
work Available
TaktTime
Takt time digunakman untuk menyelaraskan langkah produksi dengan langkah penjualan sebagai suatu proses utama. Takt time merupakan nilai
petunjuk berapa jumlah produk dalam satu proses harus diproduksi. 2. Mengembangkan aliran yang kontinu continuous flow di tempat yang
memungkinkan. Continuous flow menunjukkan proses untuk memproduksi suatu produk dalam satu waktu dimana setiap item dengan segera melewati
melewati satu proses ke proses berikutnya tanpa adanya stagnasi juga tidak terdapat berbagai pemborosan di antara proses tersebut. Contoh stasiun
kerja sebelum dan sesudah menerapkan continuous flow dapat dilihat pada Gambar 2.1. Pemetaan yang digunakan secara sederhana untuk
menunjukkan continuous flow adalah process box. Dalam menggambarkan future-state, setiap process box sebaiknya mendeskripsikan suatu area
aliran. Jadi jika dalam suatu future-state terdapat lebih banyak continuous-
UNIVERSITAS SUMATRA UTARA
Universitas Sumatera Utara
flow, maka dua atau lebih process box yang terdapat dalam current-state akan dikombinasikan menjadi satu box dalam future state map.
Gambar 2.1. Contoh Proses Terisolasi Sebelum Penerapan
3. Menggunakan sistem tarik untuk mengontrol produksi saat aliran kontinu Continuous Flow tidak sampai tahap upstream. Ada kalanya beberapa area
dalam value
stream dimana
continuous flow
tidak mungkin
diimplementasikan sementara pengelompokan diperlukan. Ada beberapa alasan yang bisa menyebabkan hal ini terjadi diantaranya:
a. Beberapa proses yang memang dirancang untuk beroperasi dalam
waktu siklus yang sangat cepat atau bahkan sangat lambat dan butuh change over untuk melayani famili produk sekaligus.
Proses Ssesudah Menerapkan Continuous
Flow b Proses Sebelum Penerapan
Continuous Flow a
UNIVERSITAS SUMATRA UTARA
Universitas Sumatera Utara
b. Beberapa proses, seperti proses yang terdapat pada supplier, memiliki
letak yang jauh sehingga pengiriman satu produk dalam satu waktu menjadi tidak realistis.
c. Beberapa proses memiliki terlalu banyak lead-time atau sangatlah
tidak masuk akal untuk menggabungkan secara langsung antara proses yang satu dengan proses yang lain dalam satu continuous-flow.
4. Membangun level produksi yang konsisten. Volume kerja yang berubah besar menyebabkan munculnya overtime
waktu lembur yang tidak menentu menyebabkan tambahan beban pada mesin, orang dan pasar. Dengan demikian perlu dibuat satu level produksi
perintis yang dapat menangani aliran produksi yang bisa diprediksi, yang dapat membantu mengatasi masalah dan maupu mengambil suatu tindakan
perbaikan yang cepat. 2.4.3 Bagian- Bagian VSM
Value stream mapping dapat menyajikan suatu titik balik yang optimal bagi setiap perusahaan yang ingin menjadi lebih baik dalam pemetaan aliran produksi.
VSM sebagai alat pemetaan pada proses produksi terdiri atas tiga bagian yaitu: 1. Proses maupun aliran produksi pada value stream mapping.
Proses atau aliran produksi adalah bagian dari peta yang sering diasosiasikan dengan tradisional flowchart. Aliran proses digambarkan dari kiri ke kanan
UNIVERSITAS SUMATRA UTARA
Universitas Sumatera Utara
2. Aliran informasi. Aliran informasi dan komunikasi adalah bagian dari peta dimana value
stream mapping berkembang tidak hanya sebagai aliran produk. Dengan menambahkan komunikasi kedalam peta memungkinkan kita mengetahui
komunikasi yang terjadi dalam proses baik secara formal maupun informal. 3. Time line and tranel distance
Pada bagian ini terdapat waktu pengerjaan produk, waktu transportasi, waktu menunggu produk selama berada dalam value stream. Disamping waktu,
juga perlu menambahkan jarak yang ditempuh antar proses dalam proses produksi.
2.4.4 Penerapan Konsep Value Stream Mapping Value stream mapping memudahkan pihak manjemen perusahaan dalam
melakukan improvement pada proses manufaktur. Keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan penerapan konsep value stream mapping adalah sebagai berikut:
Gaspersz,V.2011. 1.
Value stream Mapping memvisualisasikan lebih dari sekedar level proses tunggal single level process tetapi keseluruhan dalam proses manufaktur.
2. Value stream Mapping membantu mendeteksi adanya waste dan sumbernya
pada proses manufaktur. 3.
Value stream mapping menunjukkan hubungan antara aliran material dan informasi pada proses manufaktur.
UNIVERSITAS SUMATRA UTARA
Universitas Sumatera Utara
4. Value stream mapping memudahkan bagi orang awam untuk memahami
gambaran proses manufaktur.
2.5 Metode Yang Digunakan Dalam VSM
