commit to user
56
b Kegiatan magang kerja Tabel 3.2
Jadwal Kegiatan Magang Minggu
Bagian Kegiatan
Pertama Produksi
kain grey Mengamati proses produksi yang sedang
berlangsung dari departemen weaving. Mengamati
sistem kerja
mesin-mesin produksi.
Kedua Gudang
spare part Memasukkan data keluar dan data masuk
spare part setiap hari. Ketiga
Gudang bahan baku
benang Mencatat data permintaan bahan baku.
Mencatat data masuk bahan baku. Mencatat retur pembelian.
Keempat Ruang
inspecting Mengawasi
proses inspecting
yang dilakukan pada departemen weaving.
C. PEMBAHASAN MASALAH
1. Analisis C-chart
Analisis c-chart digunakan untuk mengadakan pengujian terhadap kualitas proses produksi dengan mengetahui banyaknya
jumlah produk yang rusak dan untuk mengetahui apakah kerusakan produk masih dalam batas pengendalian atau tidak.
commit to user
57
Berikut adalah data jumlah produksi dan kerusakan produk pada PT. Iskandar Indah Printing Textile :
Tabel 3.3 Jumlah Produksi dan Kerusakan Produk
pada PT. Iskandar Indah Printing Textile Tahun 2010
No Bulan
Jumlah produksi m
Jumlah produk rusak m
Prosentase kerusakan
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10
11 12
Januari Februari
Maret April
Mei Juni
Juli Agustus
September Oktober
November Desember
1.009.383 954.586
975.497 989.550
874.600 978.554
993.694 944.339
875.654 926.321
783.320 896.546
5.552 4.391
4.975 2.473
2.799 4.306
5.465 5.760
3.415 3.891
2.898 3.497
0,55 0,46
0,51 0,25
0,32 0,44
0,55 0,61
0,39 0,42
0,37 0,39
Jumlah 11.202.044
49.422 0,44
Sumber : PT. Iskandar Indah Printing Textile Surakarta
commit to user
58
Data diatas menunjukkan data jumlah produksi dan data jumlah produk yang rusak pada PT. Iskandar Indah Printing Textile
dalam periode Januari 2010 sampai dengan Desember 2010. Berdasarkan tabel diatas maka dapat diambil langkah-langkah
pengendalian c-chart sebagai berikut. a. Menentukan rata-rata kerusakan
=
= = 4.118,5
Rata-rata kerusakan produk pada analisis c-chart merupakan garis
center line CL dalam bagan kendali. Rata-rata kerusakan produk sebesar 4.118,5 merupakan kerusakan yang ideal bagi perusahaan
karena jumlah kerusakan diantara garis center line. b. Menentukan batas pengendalian
Batas pengendali atas UCL =
= 4.118,5 + 3 = 4.118,5 + 192,53
= 4.311,03 Batas pengendali bawah LCL
= = 4.118,5 - 3
= 4.118,5 - 192,53
commit to user
59
4.311,03 4.118,5
3.925,97
Jan Feb
Mar April
Mei Juni
Juli Agust Sept
Okt Nov
Des
= 3.925,97 Berdasarkan data dan perhitungan diatas, dengan jumlah produk
yang diteliti sebanyak 11.202.044 meter dan jumlah produk yang rusak sebanyak 49.422 meter, maka dapat diketahui rata-rata
kerusakan produk akhir kain grey sebesar 4.118,5, batas pengendali atas UCL sebesar 4.311,03 dan batas pengendali
bawah LCL sebesar 3.925,97 c. Menggambar bagan kendali
Gambar 3.3 Bagan Kendali
Berdasarkan grafik diatas dapat diketahui bahwa masih banyak terdapat produk yang out of control. Hal ini dapat terlihat
dari adanya tingkat kerusakan produk yang berada diluar batas kendali atas. Kerusakan produk yang out of control
dalam lima bulan yaitu pada bulan Januari, Februari, Maret, Juli, dan Agustus.
commit to user
60
Kerusakan tertinggi terjadi pada bulan Agustus sebesar 5.760 meter. Sedangkan kerusakan terendah terjadi pada bulan April
sebesar 2.473 meter. Hal ini menandakan bahwa pelaksanaan pengendalian kualitas belum berjalan dengan baik, karena masih
banyak kerusakan yang out of control. 2. Diagram Pareto
Tabel 3.4 Jenis Kerusakan Kain Grey
pada PT. Iskandar Indah Printing Textile Tahun 2010
Bulan Jenis Kerusakan
Jumlah
Putus lusi
Ganda lusi
Putus pakan
Ganda pakan
Penenunan loncat
Kotor oli
Jan 1.063
1.121 1.151
729 711
777 5.552
Feb 903
821 969
709 566
423 4.391
Mar 1174
760 849
819 857
516 4.975
April 613
416 434
335 412
263 2.473
Mei 574
322 749
496 311
347 2.799
Juni 742
681 945
749 557
632 4.306
Juli 1.038
757 1.201
944 834
691 5.465
Agst 1.154
932 1.183
981 776
734 5.760
Sept 829
488 747
563 331
457 3.415
Okt 809
601 923
558 467
533 3.891
Nov 638
583 654
476 332
215 2.898
Des 804
580 807
482 393
371 3.497
Jumlah 10.401
8.062 10.612
7.841 6.547
5.959 49.422
Sumber : PT. Iskandar Indah Printing Textile Surakarta Berdasarkan tabel diatas, perhitungan prosentase kerusakan yang
terjadi adalah sebagai berikut: Putus lusi
= x 100
= 21,05
commit to user
61
-5 5
15 25
putus pakan putus lusi ganda lusi
ganda pakan
penenunan loncat
kotor oli
Diagram Pareto
Series 1
Ganda lusi =
x 100 = 16,31
Putus pakan =
x 100 = 21,47
Ganda pakan =
x 100 = 15,86
Penenunan loncat = x 100
= 13,25 Kotor oli
= x 100
= 12,06 Dari perhitungan prosentase diatas maka dapat diketahui diagram
pareto sebagai berikut:
Gambar 3.4 Diagram Pareto
commit to user
62
Berdasarkan hasil perhitungan dan gambar pareto diatas menunjukkan bahwa kerusakan pada proses produksi kain grey
tahun 2010 terdapat enam jenis kerusakan, yaitu: a. Prosentase kerusakan paling besar adalah putus pakan,
yaitu terputusnya benang yang arahnya melintang pada kain tenun sebesar 21,47.
b. Kerusakan terbesar kedua adalah putus lusi, yaitu terputusnya benang yang membujur pada kain tenun
sebesar 21,05. c. Kerusakan ketiga adalah ganda lusi, yaitu ada dua atau lebih
benang lusi yang terdapat pada kain tenun sebesar 16,31. d. Kerusakan keempat adalah ganda pakan,yaitu ada dua atau
lebih benang pakan yang terdapat pada kain tenun sebesar 15,86.
e. Kerusakan kelima
adalah penenunan
loncat, yaitu
penenunan yang tidak berurutan sebesar 13,25. f. Kerusakan yang terakhir dan yang paling rendah
prosentasenya adalah kotor oli, yaitu kain tenun terkena oli yang terdapat pada mesin produksi sebesar 12,06.
3. Diagram Sebab Akibat Diagram sebab akibat atau yang disebut juga fishbone
chart digunakan untuk menganalisis masalah dan mengetahui faktor-faktor penyebabnya. Dengan diketahui penyebabnya maka
commit to user
63
akan mudah dicari penyelesaiannya. Prinsip yang digunakan dalam membuat diagram ini adalah sumbang saran dan brainstorming.
Gambar 3.5 Diagram Sebab Akibat
Dari gambar diaram diatas dapat diketahui empat faktor yang menjadi sebab cacat produk kain:
a. Material
Material atau bahan baku merupakan faktor yang sangat penting dalam proses produksi. Dari bahan baku ini pula dapat
diketahui kualitas kain yang dihasilkannya. Apabila bahan baku Kain cacat
Kualitas benang Kurang baik
manusia metode
Mesin material
Mesin tua Kurangnya perawatan
secara rutin
Kurangnya tenaga ahli
kelelahan
Kurang konsentrasi
Formula kanji kurang tepat
Penyetingan mesin
Kurangnya pengawasan terhadap
karyawan dan mesin
commit to user
64
benang yang digunakan kurang baik dapat menyebabkan kecacatan produk. Selain itu juga dapat mengganggu
kelancaran proses produksi seperti banyak benang yang putus. Formula yang tidak tepat juga mempengaruhi kualitas produk
yang dihasilkan, karena apabila formula yang digunakan untuk melapisi benang tidak tepat benanng akan mudah putus dan
kualitas kain tentunya juga menurun. b.
Manusia Manusia merupakan faktor dominan yang menyebabkan
kecacatan pada produk. Kurangnya tenaga ahli pada sebuah perusahaan dapat mengakibatkan kualitas produk yang
dihasilkan rendah. Kelelahan dan kurangnya konsentrasi karyawan pada saat bekerja juga akan mempengaruhi kualitas
produk tersebut. c.
Mesin Mesin yang sudah tua adalah penyebab utama kecacatan
produk yang dihasilkan dan akan memperlambat proses produksi karena mesin yang sudah tua akan sering mengalami
macet. Hal ini juga dikarenakan kurangnya perawatan yang dilakukan secara rutin.
d. Metode
Selain tiga faktor diatas, metode juga tidak kalah pentingnya dalam mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan.
commit to user
65
Penyetingan mesin yang tidak tepat akan menimbulkan kualitas produk tidak seperti yang diinginkan bahkan akan dapat
menimbulkan produk cacat. Selain itu, pengawasan terhadap karyawan dan mesin juga dapat menyebabkan kualitas produk
menurun.
commit to user
66
BAB IV PENUTUP
A. Kesimpulan
