Ketidakpastian ini paling mungkin terjadi apabila permintaan benar-benar independent pada pusat-pusat distribusi yang secar langsung melayani pelanggan.
Tingkat stok pengaman secara keseluruhan dalam sistem distribusi seharusnya menjadi lebih kecil untuk push system daripada pull system.
Salah satu cara untuk menyelesaikan masalah ketidakpastian permintaan dan penawaran adalah mengkombinasikan data yang menunjukkan rata-rata
permintaan. Hal ini akan menghasilkan ukuran variasi yang lebih besar, namun dapat diterapkan sebagai perhitungan dalam keadaan normal untuk menentukan
stok pengaman guna mencapai tingkat pelayanan yang diinginkan yaitu : Safety Stock = s x Z
Dimana: s = Standar deviasi permintaan pada distribution centre
Z = faktor Pengganda pada tingkat pelayanan yang diinginkan.
3.4. Pengertian Distribusi
8
8
Fogarty, Donald. 1991. Production Inventory Management, Ohio: South-Wester Publishing Co.
Kegiatan distribusi merupakan usaha perpindahanpengiriman produk dari akhir lini produksi kepada konsumen. Kegiatan distribusi yang terdapat pada
perusahaan meliputi transportasi pengangkutan, proteksi terhadap pengemasan, pengendalian persediaan, pemilihan lokasi gudang dan pelayanan terhadap
pelanggan. Sistem distribusi diklasifikasikan atas 2 jenis yaitu:
1. Sistem tarik pull system
Sistem tarik adalah sistem pengisian persediaan dimana setiap DC menentukan kebutuhannya dan memesan dari CSF.
2. Sitem dorong push system
Sistem dorong adalah sistem pengendaliaan persediaan dimana CSF menentukan bagaimana mengalokasikan produk ke DC.
3.5. Logika
Distribution Resources Planning DRP
9
1. Peramalan stok berdasarkan inventory stocking locations ISLs Distribution Resources Planning adalah sebuah proses manajemen yang
menentukan keperluan inventory stocking locations ISLs yang merupakan toko, pusat distribusi, pusat distribusi regional, pusat distribusi manufaktur atau gudang
yang menyimpan produk yang akan dijual. Sumber kebutuhan supplier dapat menjadi third party supplier, titik distribusi regional atau sebuah perusahaan
sehingga dapat diperkirakan bahwa kebutuhan supplier dapat sesuai dengan permintaan.
Distribution Resources Planning memiliki 3 fase utama. Pertama, DRP mempunyai input sebagai berikut :
2. Permintaan pelanggan baik untuk pemesanan sekarang dan masa depan 3. Biaya penyimpanan berdasarkan inventory stocking locations ISLs
4. Pemesanan produk yang akan dibeli atau yang diproduksi 5. Logistik, manufaktur, dan lead time pembelian
6. Jalur transportasi
9
Martin, Andre. 1995. DRP : Distribution Resources Planning, Canada : John Wiley Sons, Inc.
7. Prinsip safety stock berdasarkan inventory stocking locations ISLs 8. Kuantitas normal minimum untuk produk yang dibeli, diproduksi dan
didistribusikan. Kedua, ketika semua input telah diterima, DRP memperhitungkan model
time-phased dari kebutuhan persediaan untuk mendukung strategi logistik. Ini meliputi :
1. Dimana produk yang dibutuhkan, berapa harganya dan dimana dan kapan diperlukan
2. Kapasitas transportasi yang dibutuhkan 3. Kapasitas tempat penyimpanan, sumber daya manusia serta peralatan yang
dibutuhkan 4. Investasi tempat persediaan yang dibutuhkan
5. Level produksi yang dibutuhkan dan produk yang dibeli oleh supplier kebutuhan
Ketiga, DRP membandingkan kebutuhan yang dibutuhkan yang tersedia pada supplier kebutuhan, dan apa yang tersedia di waktu yang akan datang. DRP
juga akan merekomendasikan langkah yang harus diambl untuk menhentikan pembelian dan atau produksi, oleh karena itu dengan mengabungkan persediaan
dan permintaan. Pada integrasi dan feedback fase ketiga pada sistem, dengan menutup putaran sekitar laju produksi, pembelian, logistik dan pelanggan.
3.5.1. Logika DRP : Matematika
10
10
Martin, Andre. 1995. DRP : Distribution Resources Planning, Canada : John Wiley Sons, Inc.
Inti dari proses manajemen ini sangat mudah, juga sangat kuat dan masuk akal. Dalam hal ini, kemampuan ini tidak dapat ditemukan dari kalkulasi
matematika, namun pada kemampuan sistem secara keseluruhan untuk mengetahui kegiatan pada waktu yang akan datang, memprediksi kemungkinan
yang terjadi, aktivitas yang kritis yang sedang berlangsung dan rekomendasi aksi. Berikut adalah contoh bagaimana logika tersebut dijalankan. Asumsikan
bahwa ada sebuah toko retailer, dan tentukan kapan persediaan produk akan habis. Data yang diberikan menyatakan bawah jumlah penjualan adalah 200 unit per
minggu. Toko tersebut mempunyai 500 unit persediaan dan 600 yang sedang dikirimkan yang akan memakan waktu selama seminggu. Dan jika sebuah
pertanyaan dilontarkan “Berapa lama persediaan produkmu akan bertahan?”, maka jawaban yang mungkin adalah “Sekitar 5 setengah minggu.” Secara luarnya,
begitulah logika matematika dari DRP bekerja. “It attempts to predict futureshortages, then recommends action to avoid them”. Pada gambar 2.1 akan
ditunjukkan manajemen DRP secara keseluruhan.
Bill of Distribution Order Entry
Forecasting Inventory Control
Open PO’s MO’s
DRP
Transportation Planning Scheduling
Resources Requirements Planning Scheduling
Realistic ?
Sales Operating Planning
Pruchase Or Inventory Planning
Make Buy
Key Input Interfaces DRP Plans ? Schedules
Key Output Interfaces
No
Yes
Gambar 3.1 Proses Manajemen Distribution Resources Planning
3.6. Langkah-Langkah Perencanaan
11
1. Netting
Empat langkah utama yang diterapkan pada proses MRP yaitu :
11
Rosnani, Ginting, 2007, Sistem Produksi, Yogyakarta:Graha Ilmu
Netting adalah proses perhitungan kebutuhan bersih net requirement. Kebutuhan bersih adalah selisih antara kebutuhan kotor gross
requirement ramalan permintaan produk pada DC tersebut. 2.
Lot Size Lot sizing adalah proses untuk menentukan besarnya pesanan pada setiap
item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan dari proses netting. Ada beberapa prosedur untuk menentukan ukuran lot.
3. Offsetting
Offsetting bertujuan menentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana pemesanan guna memenuhi kebutuhan bersih.
4. Implosion
Implosion adalah proses perhitungan kebutuhan kotor untuk item pada level yang lebih tinggi. Dasar untuk menentukan kebutuhan item pada
level tergantung pada posisinya dan struktur distribusinya.
3.7. Manajemen Distribusi
Inventory
12
Kunci yang paling tepat untuk menetapkan prinsip DRP adalah kemampuan untuk mengubah. Seperti yang telah dijelaskan, bahwa secara umum
perkembangan industri sering berganti. Perubahan yang paling besar terjadi apabila jumlah permintaan berbeda dengan jumlah peramalan. Hal tersebut bukan
merupakan suatu masalah pada DRP dikarenakan sistem DRP tidak
12
Fogarty, Donald. 1991. Production Inventory Management, Ohio: South-Wester Publishing Co.
merencanakan setiap item pada setiap Distribution Center DC, namun DRP juga merencanakan kembali secara kontinu. Pada sistem DRP, setiap item yang berada
pada DC direncanakan setidaknya sekali dalam seminggu.
3.8. Sistem Distribusi
