Modul 7 – Perencanaan dan Pengendalian Produksi Zafira Putri - 13409125
BAB III ANALISIS
3.1 Analisis RCCP dan CRP
RCCP Rough Cut Capacity Planning adalah suatu teknik yang digunakan untuk
memverifikasi MPS Master Production Schedule. RCCP dapat pula didefinisikan sebagai
proses mengubah bentuk konversi dari jadwal induk produksi atau MPS ke dalam nilai kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber-sumber daya yang digunakan dalam
kegiatan produksi, seperti jam kerja mesin, jam tenaga kerja, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material dan
parts, dan sumber daya keuangan. RCCP biasanya ditampilkan dalam bentuk diagram batang yang menggambarkan kapasitas
yang dibutuhkan versus kapasitas yang tersedia. Diagram tersebut dikenal dengan istilah load
profile, yaitu suatu tampilan mengenai kebutuhan kapasitas di suatu horizon perencanaan berdasarkan permintaan yang telah direncanakan maupun dikeluarkan pada suatu horizon
waktu tertentu. Horizon waktu interval yang digunakan sama dengan horizon waktu pada MPS karena RCCP berfungsi untuk memverifikasi MPS. Dari hasil RCCP dapat diketahui apakah
kapasitas yang dibutuhkan dapat dipenuhi oleh kapasitas yang tersedia atau tidak. Terdapat beberapa pendekatan yang dapat dilakukan untuk melakukan RCCP, yaitu:
Bill of Labor
Capacity Planning Using Overall Factor
Resource Profile Approach
Gambar 20 Tahapan Perencanaan dan Pengendalian Produksi
51 57
13410020 13410025 13410049 13410081 13410109
Modul 7 – Perencanaan dan Pengendalian Produksi Zafira Putri - 13409125
Posisi RCCP pada tahapan PPC Perencanaan dan Pengendalian Produksi berada sejajar dengan MPS karena RCCP merupakan perencanaan kapasitas “kasar” untuk menguji kelayakan
dari MPS. Sebelum dilanjutkan ke proses berikutnya, MPS haruslah melewati pengujian RCCP untuk melihat apakah perusahaan mampu memenuhi permintaan pelanggan berdasarkan
kapasitas yang tersedia. Jika kapasitas yang tersedia masih dapat meng- cover kapasitas yang
dibutuhkan, maka MPS layak dan feasibel untuk digunakan sebagai input MRP Material
Requirement Planning. Jika terjadi over capacity yang dibutuhkan, maka diperlukan
penyesuaian atau adjustment agar permintaan pada jadwal induk produksi dapat dipenuhi.
Penyesuaian yang dapat dilakukan adalah melakukan overtime atau lembur jam kerja,
melakukan subcontract, atau meningkatkan kapasitas yang tersedia dengan cara membeli
mesin dan peralatan baru atau menambah jumlah tenaga kerja. CRP
Capacity Requirement Planning adalah tahap penentuan kapasitas yang dibutuhkan sesuai dengan hasil MRP
Material Requirement Planning. Definisi lain menyebutkan bahwa CRP adalah suatu perincian membandingkan kapasitas yang diperlukan oleh rencana
kebutuhan material MRP oleh pemesanan sekarang dalam proses verifikasi yang mendasari dalam membuat suatu akhir penerimaan terhadap pengendali jadwal produksi MPS Fogarty,
dkk, 1991. Tujuan dilakukannya CRP adalah untuk menunjukkan perbandingan antara kapasitas atau beban yang dibutuhkan pada setiap stasiun kerja melalui permintaan yang ada
dengan kapasitas dari setiap stasiun kerja pada periode waktu tertentu. Untuk melakukan pengecekan CRP dibutuhkan
input sebagi berikut:
Bill of Material
Item Master Record Files
Work Center Record Files
Planned Order Release CRP pada tahapan PPC berada sejajar dengan MRP karena berfungsi untuk memverifikasi
MRP. Pada intinya sebelum dilakukan tindakan lebih lanjut mengenai hasil dari MRP harus melalui tahapan pengecekan kelayakan CRP. Jika kapasitas yang tersedia sudah mencukupi,
maka tidak perlu dilakukan penyesuaian dan dapat langsung dilakukan tahapan PPC selanjutnya, yaitu membagi PORL kedalam tiga aktivitas, apakah perlu dilakukan
purchase order, memproduksi sendiri dengan membuat jadwal produksi, atau mengubah jadwal
rescheduling apabila proses produksi sedang berlangsung. Apabila kapasitas yang yang dapat digunakan tidak dapat memenuhi kapasitas yang dibutuhkan, maka harus dilakukan modifikasi,
yang dapat berupa menambah waktu jam kerja atau overtime, mengubah urutan proses atau
routing, dan melakukan subcontract. Selain itu dapat pula dilakukan peningkatan kapasitas yang tersedia dengan melakukan investasi penambahan mesin, peralatan, maupun tenaga
kerja. Namun, jika kapasitas yang dibutuhkan tetap tidak dapat terpenuhi, walaupun telah dilakukan penyesuaian, maka perlu dilakukan perubahan MPS. Masalah yang akan timbul
adalah revisi MPS akan mengubah MRP, dan
output kebutuhan kapasitas juga akan berubah. Perbedaan diantara RCCP dan CRP akan ditampilkan pada tabel berikut:
RCCP CRP
1. Memverifikasi MPS Master Production
Schedule 1. Memverifikasi MRP
Material Requirement Planning
2. Input yang dibutuhkan:
MPS
Waktu proses pada setiap stasiun kerja
Efisiensi mesin
2. Input yang dibutuhkan:
Bill of Material
Item Master Record Files
Work Center Record Files
52 57
13410020 13410025 13410049 13410081 13410109
Modul 7 – Perencanaan dan Pengendalian Produksi Zafira Putri - 13409125
Avaibilitas mesin
Planned Order Release
3. Merupakan perbandingan kapasitas secara kasar
3. Merupakan perbandingan kapasitas secara terperinci
4. Tidak memperhitungkan kebutuhan kapasitas dari
schedule receipt 4. Memperhitungkan kebutuhan kapasitas
dari schedule receipt
5. Satuan waktu yang digunakan dalam satuan waktu yang cukup lama. Misal per
bulan 5. Satuan waktu yang digunakan lebih detail
daripada RCCP, misal per minggu atau per hari
6. Pada keadaan normal, tidak dimungkinkan terdapat kapasitas yang dibutuhkan sama
dengan 0 pada setiap satuan waktunya 6. Pada keadaan normal, memungkinkan
terdapat kapasitas yang dibutuhkan sama dengan 0 pada setiap satuan waktunya
karena terkait PORL yang belum tentu ada di setiap satuan waktu.
7. Perbandingan yang dilakukan antara kapasitas yang tersedia dengan rata-rata
kapasitas yang dibutuhkan pada interval waktu tertentu
7. Perbandingan yang dilakukan antara kapasitas yang tersedia dengan maksimal
kapasitas yang dibutuhkan pada interval waktu tertentu
Tabel 39 Perbedaan RCCP dan CRP
3.2 Analisis Hasil Validasi dengan Menggunakan RCCP