Analisis RCCP dan CRP

Modul 7 – Perencanaan dan Pengendalian Produksi Zafira Putri - 13409125

BAB III ANALISIS

3.1 Analisis RCCP dan CRP

RCCP Rough Cut Capacity Planning adalah suatu teknik yang digunakan untuk memverifikasi MPS Master Production Schedule. RCCP dapat pula didefinisikan sebagai proses mengubah bentuk konversi dari jadwal induk produksi atau MPS ke dalam nilai kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber-sumber daya yang digunakan dalam kegiatan produksi, seperti jam kerja mesin, jam tenaga kerja, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan. RCCP biasanya ditampilkan dalam bentuk diagram batang yang menggambarkan kapasitas yang dibutuhkan versus kapasitas yang tersedia. Diagram tersebut dikenal dengan istilah load profile, yaitu suatu tampilan mengenai kebutuhan kapasitas di suatu horizon perencanaan berdasarkan permintaan yang telah direncanakan maupun dikeluarkan pada suatu horizon waktu tertentu. Horizon waktu interval yang digunakan sama dengan horizon waktu pada MPS karena RCCP berfungsi untuk memverifikasi MPS. Dari hasil RCCP dapat diketahui apakah kapasitas yang dibutuhkan dapat dipenuhi oleh kapasitas yang tersedia atau tidak. Terdapat beberapa pendekatan yang dapat dilakukan untuk melakukan RCCP, yaitu:  Bill of Labor  Capacity Planning Using Overall Factor  Resource Profile Approach Gambar 20 Tahapan Perencanaan dan Pengendalian Produksi 51 57 13410020 13410025 13410049 13410081 13410109 Modul 7 – Perencanaan dan Pengendalian Produksi Zafira Putri - 13409125 Posisi RCCP pada tahapan PPC Perencanaan dan Pengendalian Produksi berada sejajar dengan MPS karena RCCP merupakan perencanaan kapasitas “kasar” untuk menguji kelayakan dari MPS. Sebelum dilanjutkan ke proses berikutnya, MPS haruslah melewati pengujian RCCP untuk melihat apakah perusahaan mampu memenuhi permintaan pelanggan berdasarkan kapasitas yang tersedia. Jika kapasitas yang tersedia masih dapat meng- cover kapasitas yang dibutuhkan, maka MPS layak dan feasibel untuk digunakan sebagai input MRP Material Requirement Planning. Jika terjadi over capacity yang dibutuhkan, maka diperlukan penyesuaian atau adjustment agar permintaan pada jadwal induk produksi dapat dipenuhi. Penyesuaian yang dapat dilakukan adalah melakukan overtime atau lembur jam kerja, melakukan subcontract, atau meningkatkan kapasitas yang tersedia dengan cara membeli mesin dan peralatan baru atau menambah jumlah tenaga kerja. CRP Capacity Requirement Planning adalah tahap penentuan kapasitas yang dibutuhkan sesuai dengan hasil MRP Material Requirement Planning. Definisi lain menyebutkan bahwa CRP adalah suatu perincian membandingkan kapasitas yang diperlukan oleh rencana kebutuhan material MRP oleh pemesanan sekarang dalam proses verifikasi yang mendasari dalam membuat suatu akhir penerimaan terhadap pengendali jadwal produksi MPS Fogarty, dkk, 1991. Tujuan dilakukannya CRP adalah untuk menunjukkan perbandingan antara kapasitas atau beban yang dibutuhkan pada setiap stasiun kerja melalui permintaan yang ada dengan kapasitas dari setiap stasiun kerja pada periode waktu tertentu. Untuk melakukan pengecekan CRP dibutuhkan input sebagi berikut:  Bill of Material  Item Master Record Files  Work Center Record Files  Planned Order Release CRP pada tahapan PPC berada sejajar dengan MRP karena berfungsi untuk memverifikasi MRP. Pada intinya sebelum dilakukan tindakan lebih lanjut mengenai hasil dari MRP harus melalui tahapan pengecekan kelayakan CRP. Jika kapasitas yang tersedia sudah mencukupi, maka tidak perlu dilakukan penyesuaian dan dapat langsung dilakukan tahapan PPC selanjutnya, yaitu membagi PORL kedalam tiga aktivitas, apakah perlu dilakukan purchase order, memproduksi sendiri dengan membuat jadwal produksi, atau mengubah jadwal rescheduling apabila proses produksi sedang berlangsung. Apabila kapasitas yang yang dapat digunakan tidak dapat memenuhi kapasitas yang dibutuhkan, maka harus dilakukan modifikasi, yang dapat berupa menambah waktu jam kerja atau overtime, mengubah urutan proses atau routing, dan melakukan subcontract. Selain itu dapat pula dilakukan peningkatan kapasitas yang tersedia dengan melakukan investasi penambahan mesin, peralatan, maupun tenaga kerja. Namun, jika kapasitas yang dibutuhkan tetap tidak dapat terpenuhi, walaupun telah dilakukan penyesuaian, maka perlu dilakukan perubahan MPS. Masalah yang akan timbul adalah revisi MPS akan mengubah MRP, dan output kebutuhan kapasitas juga akan berubah. Perbedaan diantara RCCP dan CRP akan ditampilkan pada tabel berikut: RCCP CRP 1. Memverifikasi MPS Master Production Schedule 1. Memverifikasi MRP Material Requirement Planning 2. Input yang dibutuhkan:  MPS  Waktu proses pada setiap stasiun kerja  Efisiensi mesin 2. Input yang dibutuhkan:  Bill of Material  Item Master Record Files  Work Center Record Files 52 57 13410020 13410025 13410049 13410081 13410109 Modul 7 – Perencanaan dan Pengendalian Produksi Zafira Putri - 13409125  Avaibilitas mesin  Planned Order Release 3. Merupakan perbandingan kapasitas secara kasar 3. Merupakan perbandingan kapasitas secara terperinci 4. Tidak memperhitungkan kebutuhan kapasitas dari schedule receipt 4. Memperhitungkan kebutuhan kapasitas dari schedule receipt 5. Satuan waktu yang digunakan dalam satuan waktu yang cukup lama. Misal per bulan 5. Satuan waktu yang digunakan lebih detail daripada RCCP, misal per minggu atau per hari 6. Pada keadaan normal, tidak dimungkinkan terdapat kapasitas yang dibutuhkan sama dengan 0 pada setiap satuan waktunya 6. Pada keadaan normal, memungkinkan terdapat kapasitas yang dibutuhkan sama dengan 0 pada setiap satuan waktunya karena terkait PORL yang belum tentu ada di setiap satuan waktu. 7. Perbandingan yang dilakukan antara kapasitas yang tersedia dengan rata-rata kapasitas yang dibutuhkan pada interval waktu tertentu 7. Perbandingan yang dilakukan antara kapasitas yang tersedia dengan maksimal kapasitas yang dibutuhkan pada interval waktu tertentu Tabel 39 Perbedaan RCCP dan CRP

3.2 Analisis Hasil Validasi dengan Menggunakan RCCP