Modul 7 Kelompok 20 Laporan

(1)

TI-3104 PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI

MODUL 7

PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN

PRODUKSI

Kelompok 20:

1. Ramadhan Fakhri Putranto

(13410020)

2. Annisa Cendrawasih

(13410025)

3. Anggoro Bintang Nur Paksi

(13410049)

4. Amalia Beta Noviana Anyori (13410081)

5. Abdullah Luthfi Malik (13410109)

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG

2012

(2)

Zafira Putri - 13409125

LEMBAR PENGESAHAN

Asisten Laboratorium Sistem Produksi Institut Teknologi Bandung (LSP ITB) yang bertandatangan di bawah ini mengesahkan Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 7: Perencanaan dan Pengendalian Produksi Kelompok 20, yang beranggotakan:

1. Ramadhan Fakhri Putranto (13410020) 2. Annisa Cendrawasih (13410025) 3. Anggoro Bintang Nur Paksi (13410049) 4. Amalia Beta Noviana Anyori (13410081) 5. Abdullah Luthfi Malik (13410109) Dan menyetujui untuk dikumpulkan pada: Hari : Jum’at

Tanggal : 7 Desember 2012 Waktu : 12.00 WIB

Bandung, 7 Desember 2012

Zafira Putri

(3)

Zafira Putri - 13409125

LEMBAR ASISTENSI

Asistensi modul ke : 7

Asistensi ke : 0

Tanggal : 30 November 2012

Kelompok : 20

Catatan :

(4)

Zafira Putri - 13409125

Zafira Putri

LEMBAR ASISTENSI

Asistensi modul ke : 6 Asistensi ke : 1

Tanggal : 3 Desember 2012

Kelompok : 20

Catatan :

(5)

Zafira Putri - 13409125

Zafira Putri

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN...2

LEMBAR ASISTENSI...3

LEMBAR ASISTENSI...4

DAFTAR ISI...5

DAFTAR GAMBAR...6

DAFTAR TABEL...7

DAFTAR LAMPIRAN...8

BAB I PENDAHULUAN...9

1.1 TUJUAN... 9

1.2 FLOWCHART PRAKTIKUM...9

BAB IIPENGOLAHAN DATA...11

2.1 MASTER PRODUCTION SCHEDULE...11

2.2 BILLOF LABOR... 12

2.3 ROUGH CUT CAPACITY PLANNING...18

2.4 MATERIAL REQUIREMENT PLANNING...26

2.6 RELEASED ORDER...33

2.7 CAPACITY REQUIREMENT PLANNING...37

BAB III ANALISIS...43

3.1 ANALISIS RCCP DAN CRP...43

3.2 ANALISIS HASIL VALIDASIDENGAN MENGGUNAKAN RCCP...45

3.3 ANALISIS HASIL VALIDASIDENGAN MENGGUNAKAN CRP...47

3.4 ANALISIS TERJADINYA OVER CAPACITYDAN UNDER CAPACITY...51

3.5 ANALISIS PEMILIHAN TEKNIK LOT SIZINGYANG TERBAIK...52

3.6 ANALISIS KETERKAITAN ANTAR MODUL...54

BAB IVKESIMPULAN DAN SARAN...56

4.1 KESIMPULAN...56

4.2 SARAN... 56

DAFTAR PUSTAKA...57

(6)

Zafira Putri - 13409125

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 Flowchart Praktikum...10

Gambar 2 Grafik Summary RCCP Gabungan...22

Gambar 3 Grafik Kapasitas Workcenter 1...23

Gambar 4 Grafik Kapasitas Workcenter 2...23

Gambar 5 Grafik Kapasitas Workcenter 3...24

Gambar 6 Grafik Kapasitas Workcenter 4...24

Gambar 7 Grafik Kapasitas Workcenter 5...24

Gambar 8 Grafik Kapasitas Workcenter 6...25

Gambar 9 Grafik Kapasitas Workcenter 7...25

Gambar 10 Grafik Kapasitas Workcenter 8...26

Gambar 11 Struktur Input dan Output MRP...26

Gambar 11 Perbandingan Kapasitas Workcenter 1...39

Gambar 12 Perbandingan Kapasitas Workcenter 2...40

Gambar 13 Perbandingan Kapasitas Workcenter 3...40

Gambar 14 Perbandingan Kapasitas Workcenter 4...40

Gambar 15 Perbandingan Kapasitas Workcenter 5...41

Gambar 16 Perbandingan Kapasitas Workcenter 6...41

Gambar 17 Perbandingan Kapasitas Workcenter 7...41

Gambar 18 Perbandingan Kapasitas Workcenter 8...42

Gambar 20 Tahapan Perencanaan dan Pengendalian Produksi...43

Gambar 21 Kebutuhan Setiap Workcentre...45

Gambar 22 Perbandingan Kebutuhan dengan Kapasitas yang Tersedia...47

Gambar 23 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 1...48

Gambar 24 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 2...48

Gambar 25 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 3...49

Gambar 26 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 4...49

Gambar 27 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 5...50

Gambar 28 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 6...50

Gambar 29 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 7...51

Gambar 30 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 8...51

Gambar 31 Keterkaitan Antar Modul...54

(7)

Zafira Putri - 13409125

DAFTAR TABEL

Tabel 1 MPS Demand Periode 1-6...11

Tabel 2 MPS Demand Periode 7-12...11

Tabel 3 MPS Demand Rata - Rata...11

Tabel 4 Kapasitas Workcenter...12

Tabel 5 BOL Dongkrak A...13

Tabel 6 BOL Dongkrak A tiap Workcenter...14

Tabel 7 BOL Dongkrak B...15

Tabel 8 BOL Dongkrak B tiap Workcenter...16

Tabel 9 BOL Dongkrak C...17

Tabel 10 BOL Dongkrak C tiap Workcenter...18

Tabel 11 Waktu Total... 19

Tabel 12 MPS Periode 1-6...19

Tabel 13 MPS Periode 7-12...19

Tabel 14 Kebutuhan Dongkrak A Periode 1-6...20

Tabel 15 Kebutuhan Dongkrak A Periode 7-12...20

Tabel 16 Kebutuhan Dongkrak B Periode 1-6...20

Tabel 17 Kebutuhan Dongkrak B Periode 7-12...20

Tabel 18 Kebutuhan Dongkrak C Periode 1-6...21

Tabel 19 Kebutuhan Dongkrak C Periode 7-12...21

Tabel 20 RCCP Gabungan Periode 1-6...21

Tabel 21 RCCP Gabungan Periode 7-12...21

Tabel 22 Summary RCCP Gabungan...22

Tabel 23 Contoh MRP...27

Tabel 24 MRP TI-3101-02...28

Tabel 25 MRP B-04 dengan Economic Order Quantity...29

Tabel 26 MRP B-04 dengan Metode Periode Order Quantity...30

Tabel 27 Hasil Perhitungan Least Unit Cost...30

Tabel 28 Hasil Minimum Cost per Periode...31

Tabel 23 MRP TI-3101-01: Net Requirement...32

Tabel 24 MRP TI-3101-01: Planned Order Receipt...33

Tabel 25 MRP TI-3101-01: PORL...33

Tabel 26 Kebutuhan Release Order...34

Tabel 27 Kebutuhan Release Order tiap Workstation...36

Tabel 28 Kebutuhan Receipt Order...37

Tabel 29 Validasi CRP Periode 1-6...37

Tabel 30 Validasi CRP Periode 7-12...37

Tabel 31 Kebutuhan Maksimal Workcenter...39

Tabel 32 Keputusan Workcenter...39

Tabel 39 Perbedaan RCCP dan CRP...45

Tabel 40 Rata-rata Kebutuhan Workcenter...45

Tabel 41 Hasil Verifikasi RCCP...46

Tabel 42 Tingkat Utilitas dan Rata-rata Kapasitas yang Tersedia...46

(8)

(9)

Zafira Putri - 13409125

DAFTAR LAMPIRAN

(10)

Zafira Putri - 13409125

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Tujuan

Tujuan dari praktikum Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi terbagi dalam tujuan umum dan tujuan khusus. Adapun tujuan umum dan tujuan khusus adalah sebagai berikut:

 Tujuan Umum

Memahami proses perencanaan produksi agar tercapai pemanfaatan sumber secara efektif dan memahami pengendalian pada lini produksi untuk mencapai rencana yang sesuai dengan kegiatan sehari-hari.

 Tujuan Khusus

 Memahami lingkup perencanaan dan pengendalian produksi  Memahami tahapan perencanaan dan pengendalian produksi

 Mampu melakukan validasi/ verifikasi dari Master Production Schedule melalui Rough Cut Capacity Planning

 Mampu merencanakan dan menyusun Material Requirements Planning

 Mampu melakukan verifikasi Material Requirements Planning dengan Capacity Requirement Planning.

(11)

(12)

(13)

Zafira Putri - 13409125

Gambar 1 Flowchart Praktikum

BAB II

PENGOLAHAN DATA

2.1 Master Production Schedule

Master Production Schedule atau MPS, atau bisa disebut juga dengan Jadwal Produksi Induk, merupakan jadwal induk yang menyatakan produk akhir yang akan diproduksi. MPS merupakan output disagregasi dari aggregate planning. MPS dibuat dengan tujuan untuk Melihat dampak demand pada perencanaan material dan kapasitas , dan Menjamin bahwa produk tersedia untuk memenuhi demand tapi ongkos dan inventori yang tidak perlu dapat dihindari. Fungsi MPS adalah menjadwalkan produksi, menentukan sumber daya, menjadwalkan pengiriman produk, dan input bagi MRP.

Berikut ini merupakan MPS dari permintaan dongkrak untuk periode 1 sampai periode 12 yang akan datang. Jenis dongkrak yang dimuat dalam MPS berikut adalah dongkrak A, dongkrak B, dan dongkrak C.

Demand Periode

1 2 3 4 5 6

Dongkrak

A 25324.2 21537.5

22842.773 4

20832.8719

9 24097.2 26136.7 Dongkrak

B 9859.52 9904.23

9948.9370 2

9993.64533

6 10038.4 10083.1 Dongkrak

C 4965.83 4965.83

4965.8333 3

4965.83333

3 4965.83 4965.83

Tabel 1 MPS Demand Periode 1-6

Demand Periode

7 8 9 10 11 12

Dongkrak

A 27051.3 23264.6 24569.9 22560 25824.3 27863.8 Dongkrak

B 10127.8 10172.5 10217.2 10261.9 10306.6 10351.3 Dongkrak

C 4965.83 4965.83 4965.83 4965.83 4965.83 4965.83

Tabel 2 MPS Demand Periode 7-12

Kemudian, dari 12 periode tersebut, dapat ditentukan rata – rata permintaan tiap dongkrak. Rata – rata tiap dongkrak disajikan pada tabel berikut:

Demand Rata-rata Dongkrak A 627913 Dongkrak B 1035649 Dongkrak C 628673

(14)

Zafira Putri - 13409125

Tabel 3 MPS Demand Rata - Rata

Kemudian, dalam MPS juga dimuat rincian kapasitas sumber daya berupa jam kerja pada setiap workcenter (WC) untuk memproduksi dongkrak. Kolom jumlah menunjukkan jumlah workcenter yang tersedia pada lini produksi. Kolom efisiensi dan availabilitas menunjukkan persentase dari faktor yang berpengaruh terhadap kapasitas actual. Kolom kapasitas yang tersedia menunjukkan kapasitas jam kerja dari setiap jenis workcenter dengan mempertimbangkan efisiensi dan availabilitas. Kapasitas tersedia ini telah dikonversikan ke dalam menit per bulan. Berikut ini adalah tabel MPS dari rincian kapasitas:

WC Jumla h Efisie nsi Availabili tas Kapasitas Tersedia

1 124 94% 85% 2377824

2 131 97% 88% 2683718.4

3 102 95% 81% 1883736

4 155 96% 87% 3106944

5 94 95% 88% 1886016

6 107 95% 89% 2171244

7 198 96% 84% 3832012.8

8 79 97% 82% 1508078.4

Tabel 4 Kapasitas Workcenter

Kapasitas tersedia dapat dihitung dengan rumus:

Kapasitas tersedia = jumlah x efisiensi x availabilitas x hari/bulan x jam kerja/hari x jumlah shift x 60

Perusahaan menetapkan bahwa jumlah hari kerja dalam satu bulan adalah 25 hari, jumlah jam kerja per hari adalah 8 jam, dengan jumlah shift yang dijadwalkan adalah 2 shift.

Contohnya, pada untuk workcenter 1, dengan jumlah 124 buah, maka kapasitas yang tersedia adalah:

Kapasitas tersedia = 124 x 94% x 85% x 25hari x 8jam x 2shift x 60 Kapasitas tersedia = 2377824 menit

2.2 Bill of Labor

Bill of Labour atau BOL menunjukkan besarnya waktu proses dari setiap part benda, dimana nantinya waktu – waktu proses ini dipetakan ke setiap workcenter yang membuat part tersebut. Dengan memetakan waktu – waktu proses membuat satu part ke setiap workcenter, dapat diketahui berapa waktu yang dibutuhkan oleh sebuah workcenter untuk membuat satu buah dongkrak sesuai dengan kontribusi part yang dibuatnya masing – masing.

Pada BOL, terdapat kolom nama part, operasi ke-, lot size, setup time, run time, process, Q/parent, total, dan workcenter. Perhitungan waktu proses bergantung pada besarnya lot dalam satu buah produksi part, setup time, dan run time. Setup time merupakan waktu persiapan yang diperlukan untuk memproduksi satu ukuran lot. Run time merupakan waktu

(15)

Zafira Putri - 13409125

yang diperlukan untuk memproduksi satu buah part. Hubungan antara waktu proses, setup time, dan run time adalah sebagai berikut:

Lot

¿

+

Run Time

Process

=

Setup Time

_¿

Dalam satu dongkrak, setiap part memiliki jumlah yang dibutuhkannya masing – masing. Jumlah ini tertera pada kolom Q/Parent. Dengan demikian, kolom total menunjukkan waktu proses yang telah dikalikan jumlah kuantitas untuk setiap dongkrak.

TotalTime

=

Process x Q

/

Parent

Berikut ini adalah BOL untuk dongkrak A: Part Operation Lot Size Setup

Time

Run

Time Process Q/Parent Total W

TI-3101-00 ₁ ₂₄₃₂₆ ₇ 5 _5.000288 ₁ _5.000288 8

TI-3101-01 1 700 25 4 4.035714 1 4.035714 4

2 700 2 1 1.002857 1 1.002857 5

3 700 0 2 2 1 2 7

TI-3101-02 1 300 17 2 2.056667 2 4.113333 4

2 300 0 3 3 2 6 5

3 300 15 3 3.05 2 6.1 7

TI-3101-03 1 800 6 2 2.0075 2 4.015 4

2 800 0 2 2 2 4 5

3 800 11 7 7.01375 2 14.0275 7

TI-3101-04 1 600 0 22 22 1 22 1

2 600 2 3 3.003333 1 3.003333 3

3 600 3 10 10.005 1 10.005 6

4 600 22 7 7.036667 1 7.036667 7

TI-3101-05 1 700 0 4 4 1 4 2

2 700 4 20 20.00571 1 20.00571 1

3 700 0 5 5 1 5 3

4 700 19 8 8.027143 1 8.027143 7

TI-3101-06 1 400 0 9 9 1 9 2

2 400 8 8 8.02 1 8.02 3

3 400 0 7 7 1 7 7

TI-3101-07a 1 600 17 11 11.02833 1 11.02833 2

2 600 0 2 2 1 2 3

3 600 4 10 10.00667 1 10.00667 7

TI-3101-07b 1 600 2 2 2.003333 1 2.003333 1

(16)

Zafira Putri - 13409125

3 600 11 5 5.018333 1 5.018333 1

4 600 0 3 3 1 3 7

TI-3101-08 1 600 2 3 3.003333 1 3.003333 3

2 600 0 6 6 1 6 2

3 600 11 4 4.018333 1 4.018333 7

TI-3101-09 1 300 0 3 3 1 3 3

2 300 2 8 8.006667 1 8.006667 2

3 300 0 7 7 1 7 7

TI-3101-10 1 400 19 4 4.0475 2 8.095 3

2 400 0 6 6 2 12 2

3 400 9 3 3.0225 2 6.045 4

4 400 0 2 2 2 4 7

TI-3101-11 1 1600 4 6 6.0025 1 6.0025 5

2 1600 1 4 4.000625 1 4.000625 7

Tabel 5 BOL Dongkrak A

Kemudian, setiap proses dari semua item ini dipetakan menurut workcenter yang melakukan kegiatan operasi tersebut. Berikut ini adalah hasil pemetaannya:

Part

Operatio

n Lot Size

Setup Time Run Tim e Process Q/Paren

t Total WC

Total Time

TI-3101-04 1 600 0 22 22 1 22 1

49.02738095

TI-3101-05 2 700 4 20 20.00571 1

20.0057

1 1

TI-3101-07b 1 600 2 2 2.003333 1

2.00333

3 1

TI-3101-07b 3 600 11 5 5.018333 1

5.01833

3 1

TI-3101-05 1 700 0 4 4 1 4 2

50.035

TI-3101-06 1 400 0 9 9 1 9 2

TI-3101-07a 1 600 17 11 11.02833 1

11.0283

3 2

TI-3101-08 2 600 0 6 6 1 6 2

TI-3101-09 2 300 2 8 8.006667 1

8.00666

7 2

TI-3101-10 2 400 0 6 6 2 12 2

TI-3101-04 2 600 2 3 3.003333 1

3.00333

3 3

35.12166667

TI-3101-05 3 700 0 5 5 1 5 3

TI-3101-06 2 400 8 8 8.02 1 8.02 3

TI-3101-07a 2 600 0 2 2 1 2 3

TI-3101-07b 2 600 0 3 3 1 3 3

TI-3101-08 1 600 2 3 3.003333 1

3.00333

3 3

TI-3101-09 1 300 0 3 3 1 3 3

TI-3101-10 1 400 19 4 4.0475 2 8.095 3

TI-3101-01 1 700 25 4 4.035714 1

4.03571

4 4

18.20904762

TI-3101-02 1 300 17 2 2.056667 2 4.11333

3 4

(17)

Zafira Putri - 13409125

TI-3101-03 1 800 6 2 2.0075 2 4.015 4

TI-3101-10 3 400 9 3 3.0225 2 6.045 4

TI-3101-01 2 700 2 1 1.002857 1

1.00285

7 5

17.00535714

TI-3101-02 2 300 0 3 3 2 6 5

TI-3101-03 2 800 0 2 2 2 4 5

TI-3101-11 1 1600 4 6 6.0025 1 6.0025 5

TI-3101-04 3 600 3 10 10.005 1 10.005 6 10.005

TI-3101-01 3 700 0 2 2 1 2 7

76.21693452

TI-3101-02 3 300 15 3 3.05 2 6.1 7

TI-3101-03 3 800 11 7 7.01375 2 14.0275 7

TI-3101-04 4 600 22 7 7.036667 1

7.03666

7 7

TI-3101-05 4 700 19 8 8.027143 1

8.02714

3 7

TI-3101-06 3 400 0 7 7 1 7 7

TI-3101-07a 3 600 4 10 10.00667 1

10.0066

7 7

TI-3101-07b 4 600 0 3 3 1 3 7

TI-3101-08 3 600 11 4 4.018333 1

4.01833

3 7

TI-3101-09 3 300 0 7 7 1 7 7

TI-3101-10 4 400 0 2 2 2 4 7

TI-3101-11 2 1600 1 4 4.000625 1

4.00062

5 7

TI-3101-00

1 24326 7 5 5.000288 1

5.00028

8 8 5.000287758

Tabel 6 BOL Dongkrak A tiap Workcenter

Berikut ini adalah BOL untuk dongkrak B: Part Operati

on Lot Size

Setup Time

Run

Time Process Q/Parent Total W

TI-3101-00 1 10106 7 5 5.000693 1 5.000693 8

TI-3101-01 1 700 25 4 4.035714 1 4.035714 4

2 700 2 1 1.002857 1 1.002857 5

3 700 0 2 2 1 2 7

TI-3101-02 1 300 17 2 2.056667 2 4.113333 4

2 300 0 3 3 2 6 5

3 300 15 3 3.05 2 6.1 7

TI-3101-03 1 800 6 2 2.0075 2 4.015 4

2 800 0 2 2 2 4 5

3 800 11 7 7.01375 2 14.0275 7

TI-3101-04 1 600 0 22 22 1 22 1

2 600 2 3 3.003333 1 3.003333 3

3 600 3 10 10.005 1 10.005 6

4 600 22 7 7.036667 1 7.036667 7

TI-3101-05 1 700 0 4 4 1 4 2

2 700 4 20 20.00571 1 20.00571 1

3 700 0 5 5 1 5 3

4 700 19 8 8.027143 1 8.027143 7

TI-3101-06 1 400 0 9 9 1 9 2

(18)

Zafira Putri - 13409125

3 400 0 7 7 1 7 7

TI-3101-07a 1 600 17 11 11.02833 1 11.02833 2

2 600 0 2 2 1 2 3

3 600 4 10 10.00667 1 10.00667 7

TI-3101-07b 1 600 2 2 2.003333 1 2.003333 1

2 600 0 3 3 1 3 3

3 600 11 5 5.018333 1 5.018333 1

4 600 0 3 3 1 3 7

TI-3101-08 1 600 2 3 3.003333 1 3.003333 3

2 600 0 6 6 1 6 2

3 600 11 4 4.018333 1 4.018333 7

TI-3101-09 1 300 0 3 3 1 3 3

2 300 2 8 8.006667 1 8.006667 2

3 300 0 7 7 1 7 7

TI-3101-10 1 400 19 4 4.0475 2 8.095 3

2 400 0 6 6 2 12 2

3 400 9 3 3.0225 2 6.045 4

4 400 0 2 2 2 4 7

TI-3101-11 1 450 4 6 6.008889 1 6.008889 5

2 450 1 4 4.002222 1 4.002222 7

Tabel 7 BOL Dongkrak B

Kemudian, setiap proses dari semua item ini dipetakan menurut workcenter yang melakukan kegiatan operasi tersebut. Berikut ini adalah hasil pemetaannya:

Part Operation Lot Size Setup Time Run Time Process Q/Pare

nt Total WC

Total Time

TI-3101-04 1 600 0 22 22 1 22 1

49.02738095

TI-3101-05 2 700 4 20 20.00571 1 20.00571 1

TI-3101-07b 1 600 2 2 2.003333 1 2.003333 1

TI-3101-07b 3 600 11 5 5.018333 1 5.018333 1

TI-3101-05 1 700 0 4 4 1 4 2

50.035

TI-3101-06 1 400 0 9 9 1 9 2

TI-3101-07a 1 600 17 11 11.02833 1 11.02833 2

TI-3101-08 2 600 0 6 6 1 6 2

TI-3101-09 2 300 2 8 8.006667 1 8.006667 2

TI-3101-10 2 400 0 6 6 2 12 2

TI-3101-04 2 600 2 3 3.003333 1 3.003333 3 35.12166667

TI-3101-05 3 700 0 5 5 1 5 3

TI-3101-06 2 400 8 8 8.02 1 8.02 3

TI-3101-07a 2 600 0 2 2 1 2 3

(19)

Zafira Putri - 13409125 07b

TI-3101-08 1 600 2 3 3.003333 1 3.003333 3

TI-3101-09 1 300 0 3 3 1 3 3

TI-3101-10 1 400 19 4 4.0475 2 8.095 3

TI-3101-01 1 700 25 4 4.035714 1 4.035714 4

18.20904762

TI-3101-02 1 300 17 2 2.056667 2 4.113333 4

TI-3101-03 1 800 6 2 2.0075 2 4.015 4

TI-3101-10 3 400 9 3 3.0225 2 6.045 4

TI-3101-01 2 700 2 1 1.002857 1 1.002857 5

17.01174603

TI-3101-02 2 300 0 3 3 2 6 5

TI-3101-03 2 800 0 2 2 2 4 5

TI-3101-11 1 450 4 6 6.008889 1 6.008889 5

TI-3101-04 3 600 3 10 10.005 1 10.005 6 10.005

TI-3101-01 3 700 0 2 2 1 2 7

76.21853175

TI-3101-02 3 300 15 3 3.05 2 6.1 7

TI-3101-03 3 800 11 7 7.01375 2 14.0275 7

TI-3101-04 4 600 22 7 7.036667 1 7.036667 7

TI-3101-05 4 700 19 8 8.027143 1 8.027143 7

TI-3101-06 3 400 0 7 7 1 7 7

TI-3101-07a 3 600 4 10 10.00667 1 10.00667 7

TI-3101-07b 4 600 0 3 3 1 3 7

TI-3101-08 3 600 11 4 4.018333 1 4.018333 7

TI-3101-09 3 300 0 7 7 1 7 7

TI-3101-10 4 400 0 2 2 2 4 7

TI-3101-11 2 450 1 4 4.002222 1 4.002222 7

TI-3101-00 1 10106 7 5 5.000693 1 5.000693 8 5.000692658

Tabel 8 BOL Dongkrak B tiap Workcenter

Berikut ini adalah BOL untuk dongkrak C: Part Operatio

n Lot Size

Setup Time

Run

Time Process

Q/Paren

t Total WC

TI-3101-00 1 4966 7 5 5.00141 1 5.00141 8

TI-3101-01 1 700 25 4 4.03571

4 1

4.03571

4 4

2 700 2 1 1.00285

7 1

1.00285

7 5

3 700 0 2 2 1 2 7

TI-3101-02 1 300 17 2 2.05666

7 2

4.11333

3 4

2 300 0 3 3 2 6 5

3 300 15 3 3.05 2 6.1 7

TI-3101-03 1 800 6 2 2.0075 2 4.015 4

2 800 0 2 2 2 4 5

3 800 11 7 7.01375 2 14.0275 7

(20)

Zafira Putri - 13409125

2 1500 2 3 3.00133

3 1

3.00133

3 3

3 1500 3 10 10.002 1 10.002 6

4 1500 22 7 7.01466

7 1

7.01466

7 7

TI-3101-05 1 700 0 4 4 1 4 2

2 700 4 20 20.0057

1 1

20.0057

1 1

3 700 0 5 5 1 5 3

4 700 19 8 8.02714

3 1

8.02714

3 7

TI-3101-06 1 400 0 9 9 1 9 2

2 400 8 8 8.02 1 8.02 3

3 400 0 7 7 1 7 7

TI-3101-07a 1 600 17 11 11.0283

3 1

11.0283

3 2

2 600 0 2 2 1 2 3

3 600 4 10 10.0066

7 1

10.0066

7 7

TI-3101-07b 1 600 2 2 2.00333

3 1

2.00333

3 1

2 600 0 3 3 1 3 3

3 600 11 5 5.01833

3 1

5.01833

3 1

4 600 0 3 3 1 3 7

TI-3101-08 1 1000 2 3 3.002 1 3.002 3

2 1000 0 6 6 1 6 2

3 1000 11 4 4.011 1 4.011 7

TI-3101-09 1 300 0 3 3 1 3 3

2 300 2 8 8.00666

7 1

8.00666

7 2

3 300 0 7 7 1 7 7

TI-3101-10 1 400 19 4 4.0475 2 8.095 3

2 400 0 6 6 2 12 2

3 400 9 3 3.0225 2 6.045 4

4 400 0 2 2 2 4 7

TI-3101-11 1 450 4 6 6.00888

9 1

6.00888

9 5

2 450 1 4 4.00222

2 1

4.00222

2 7

Tabel 9 BOL Dongkrak C

Kemudian, setiap proses dari semua item ini dipetakan menurut workcenter yang melakukan kegiatan operasi tersebut. Berikut ini adalah hasil pemetaannya:

Part Operatio n Lot Size Setup Time Run Time Process Q/Pare

nt Total WC

Total Time

(21)

Zafira Putri - 13409125

TI-3101-05 2 700 4 20 20.00571 1 20.00571 1

TI-3101-07b 1 600 2 2 2.003333 1 2.003333 1

TI-3101-07b 3 600 11 5 5.018333 1 5.018333 1

TI-3101-05 1 700 0 4 4 1 4 2

50.035

TI-3101-06 1 400 0 9 9 1 9 2

TI-3101-07a 1 600 17 11 11.02833 1 11.02833 2

TI-3101-08 2 1000 0 6 6 1 6 2

TI-3101-09 2 300 2 8 8.006667 1 8.006667 2

TI-3101-10 2 400 0 6 6 2 12 2

TI-3101-04 2 1500 2 3 3.001333 1 3.001333 3

35.11833333

TI-3101-05 3 700 0 5 5 1 5 3

TI-3101-06 2 400 8 8 8.02 1 8.02 3

TI-3101-07a 2 600 0 2 2 1 2 3

TI-3101-07b 2 600 0 3 3 1 3 3

TI-3101-08 1 1000 2 3 3.002 1 3.002 3

TI-3101-09 1 300 0 3 3 1 3 3

TI-3101-10 1 400 19 4 4.0475 2 8.095 3

TI-3101-01 1 700 25 4 4.035714 1 4.035714 4

18.20904762

TI-3101-02 1 300 17 2 2.056667 2 4.113333 4

TI-3101-03 1 800 6 2 2.0075 2 4.015 4

TI-3101-10 3 400 9 3 3.0225 2 6.045 4

TI-3101-01 2 700 2 1 1.002857 1 1.002857 5

17.01174603

TI-3101-02 2 300 0 3 3 2 6 5

TI-3101-03 2 800 0 2 2 2 4 5

TI-3101-11 1 450 4 6 6.008889 1 6.008889 5

TI-3101-04 3 1500 3 10 10.002 1 10.002 6 10.002

TI-3101-01 3 700 0 2 2 1 2 7

76.18919841

TI-3101-02 3 300 15 3 3.05 2 6.1 7

TI-3101-03 3 800 11 7 7.01375 2 14.0275 7

TI-3101-04 4 1500 22 7 7.014667 1 7.014667 7

TI-3101-05 4 700 19 8 8.027143 1 8.027143 7

TI-3101-06 3 400 0 7 7 1 7 7

TI-3101-07a 3 600 4 10 10.00667 1 10.00667 7

TI-3101-07b 4 600 0 3 3 1 3 7

TI-3101-08 3 1000 11 4 4.011 1 4.011 7

TI-3101-09 3 300 0 7 7 1 7 7

TI-3101-10 4 400 0 2 2 2 4 7

TI-3101-11 2 450 1 4 4.002222 1 4.002222 7

TI-3101-00 1 4966 7 5 5.00141 1 5.00141 8 5.001409585

Tabel 10 BOL Dongkrak C tiap Workcenter

2.3 Rough Cut Capacity Planning

Rough Cut Capacity Planning atau RCCP merupakan teknik memverifikasi kapasitas yang diperlukan oleh Master Production Schedule. Tahapan dalam RCCP adalah sebagai berikut:

1. Identifikasi sumber daya yang digunakan dalam produksi (work center, tenaga kerja, material)

2. Menentukan kebutuhan tiap sumber daya untuk memenuhi MPS per periode 3. Penghitungan kapasitas nominal (calculated capacity)

4. Komparasi kapasitas nominal per periode dengan beban sumber daya (apakah

(22)

Zafira Putri - 13409125

Dalam menyusun RCCP, digunakan pendekatan Bill of Labour. Dibawah ini merupakan hasil perekapan waktu total dari setiap workcenter untuk setiap jenis dongkrak:

WC _{BOL A}Total Time_{BOL B} _{BOL C}

1 49.027 38 49.027 38 49.027 38

2 50.035 50.035 50.035

3 35.121 67 35.121 67 35.118 33 4 18.209 05 18.209 05 18.209 05 5 17.005 36 17.011 75 17.011 75

6 10.005 10.005 10.002

7 76.216 93 76.218 53 76.189 2 8 5.0002 88 5.0006 93 5.0014 1

Tabel 11 Waktu Total

RCCP membutuhkan data demand yang tertera pada MPS. Seperti yang sudah ditampilkan pada subbab 2.1, berikut ini adalah MPS dari setiap jenis dongkrak:

Demand Periode

1 2 3 4 5 6

Dongkrak

A 25324.2 21537.5

22842.773 4

20832.8719

9 24097.2 26136.7 Dongkrak

B 9859.52 9904.23

9948.9370 2

9993.64533

6 10038.4 10083.1 Dongkrak

C 4965.83 4965.83

4965.8333 3

4965.83333

3 4965.83 4965.83

Tabel 12 MPS Periode 1-6

Demand Periode

7 8 9 10 11 12

Dongkrak

A 27051.3 23264.6 24569.9 22560 25824.3 27863.8 Dongkrak

B 10127.8 10172.5 10217.2 10261.9 10306.6 10351.3 Dongkrak

C 4965.83 4965.83 4965.83 4965.83 4965.83 4965.83

Tabel 13 MPS Periode 7-12

Kebutuhan kapasitas dari setiap jenis dongkrak pada satu jenis workcenter untuk satu periode tertentu didapatkan dari persamaan:

(23)

Zafira Putri - 13409125

Berikut ini merupakan kebutuhan kapasitas untuk dongkrak A:

WC ₁ ₂ ₃Periode₄ ₅ ₆

Dema

nd 25324 21538 22843 20833 24097 26137 1 12415₈₀ 10559₂₉ 11199₂₁ 10213₈₁ 11814₂₂ 12814₁₂ 2 12670₉₈ 10776₃₀ 11429₃₈ 10423₇₃ 12057₀₃ 13077₄₈ 3 88942_8.9 75643_3.9 80227_6.3 73168_5.2 84633_3.5 91796_3.4 4 46113₀ 39217_7.9 41594_5.1 37934_6.8 43878_6.9 47592_3.8 5 43064_7.5 36625_3.4 38844_9.5 35427_0.4 40978_1.3 44446_3.4 6 25336_8.9 21548₃ 22854_1.9 20843_2.9 24109_2.4 26149_7.4 7 19301₃₅ 16415₂₄ 17410₀₆ 15878₁₈ 18366₁₄ 19920₅₇ 8 12662_8.4 10769_3.8 11422_0.4 10417_0.4 12049_2.9 13069_0.9

Tabel 14 Kebutuhan Dongkrak A Periode 1-6

WC ₇ ₈ ₉ Periode ₁₀ ₁₁ ₁₂

Deman

d 27051 23265 24570 22560 25824 27864 1 13262₅₅ 11406₀₃ 12045₉₆ 11060₅₆ 12660₉₇ 13660₈₇ 2 13535₁₂ 11640₄₅ 12293₅₃ 11287₈₇ 12921₁₈ 13941₆₃ 3 95008₇ 81709₂ 86293_4.4 79234_3.3 90699_1.5 97862_1.4 4 49257_8.5 42362_6.5 44739_3.7 41079_5.3 47023_5.4 50737_2.4 5 46001_7.1 39562_3.1 41781_9.2 38364_0.1 43915₁ 47383_3.1 6 27064_8.3 23276_2.5 24582_1.4 22571_2.4 25837_1.9 27877_6.8 7 20617₆₈ 17731₅₈ 18726₃₉ 17194₅₁ 19682₄₇ 21236₉₀ 8 13526_4.3 11632_9.8 12285_6.4 11280_6.3 12912_8.8 13932_6.8

Tabel 15 Kebutuhan Dongkrak A Periode 7-12

(24)

Zafira Putri - 13409125

WC ₁ ₂ ₃Periode₄ ₅ ₆

Dema

nd 9860 9904 9949 9994 10038 10083

1 48338_6.5 48557_8.4 48777_0.3 48996_2.3 49215_4.2 49434_6.1 2 49332_1.1 49555_8.1 49779_5.1 50003₂ 50226₉ 50450₆ 3 34628_2.8 34785₃ 34942_3.2 35099_3.5 35256_3.7 35413_3.9 4 17953_2.5 18034_6.6 18116_0.7 18197_4.8 18278_8.9 18360₃ 5 16772_7.7 16848_8.2 16924_8.8 17000_9.4 17076_9.9 17153_0.5 6 98644.₅ 99091.₈₁ 99539.₁₁ 99986.₄₂ 10043_3.7 10088₁ 7 75147_8.2 75488_5.8 75829_3.4 76170₁ 76510_8.6 76851_6.2 8 49304.₄₃ 49528 49751.₅₈ 49975.₁₅ 50198.₇₂ 50422.₂₉

Tabel 16 Kebutuhan Dongkrak B Periode 1-6

WC ₇ ₈ ₉ Periode₁₀ ₁₁ ₁₂

Deman

d 10128 10172 10217 10262 10307 10351 1 49653_8.1 49873₀ 50092_1.9 50311_3.8 50530_5.8 50749_7.7 2 50674₃ 50898₀ 51121_6.9 51345_3.9 51569_0.9 51792_7.9 3 35570_4.2 35727_4.4 35884_4.6 36041_4.9 36198_5.1 36355_5.3 4 18441_7.1 18523_1.1 18604_5.2 18685_9.3 18767_3.4 18848_7.5 5 17229_1.1 17305_1.6 17381_2.2 17457_2.8 17533_3.3 17609_3.9 6 10132_8.3 10177_5.6 10222₃ 10267_0.3 10311_7.6 10356_4.9 7 77192_3.8 77533_1.4 77873₉ 78214_6.6 78555_4.2 78896_1.8 8 50645.₈₇ 50869.₄₄ 51093.₀₁ 51316.₅₈ 51540.₁₆ 51763.₇₃

Tabel 17 Kebutuhan Dongkrak B Periode 7-12

Berikut ini merupakan kebutuhan kapasitas untuk dongkrak C:

WC Periode

1 2 3 4 5 6

Dema

nd 4966 4966 4966 4966 4966 4966

1 24346_1.8 24346_1.8 24346_1.8 24346_1.8 24346_1.8 24346_1.8 2 24846_5.5 24846_5.5 24846_5.5 24846_5.5 24846_5.5 24846_5.5 3 17439 17439 17439 17439 17439 17439

(25)

Zafira Putri - 13409125

1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8

4 90423.₁ 90423.₁ 90423.₁ 90423.₁ 90423.₁ 90423.₁ 5 84477.₅ 84477.₅ 84477.₅ 84477.₅ 84477.₅ 84477.₅ 6 49668.₂₇ 49668.₂₇ 49668.₂₇ 49668.₂₇ 49668.₂₇ 49668.₂₇ 7 37834_2.9 37834_2.9 37834_2.9 37834_2.9 37834_2.9 37834_2.9 8 24836.₁₇ 24836.₁₇ 24836.₁₇ 24836.₁₇ 24836.₁₇ 24836.₁₇

Tabel 18 Kebutuhan Dongkrak C Periode 1-6

WC ₇ ₈ ₉ Periode₁₀ ₁₁ ₁₂

Deman

d 4966 4966 4966 4966 4966 4966

1 24346_1.8 24346_1.8 24346_1.8 24346_1.8 24346_1.8 24346_1.8 2 24846_5.5 24846_5.5 24846_5.5 24846_5.5 24846_5.5 24846_5.5 3 17439_1.8 17439_1.8 17439_1.8 17439_1.8 17439_1.8 17439_1.8 4 90423.₁ 90423.₁ 90423.₁ 90423.₁ 90423.₁ 90423.₁ 5 84477.₅ 84477.₅ 84477.₅ 84477.₅ 84477.₅ 84477.₅ 6 49668.₂₇ 49668.₂₇ 49668.₂₇ 49668.₂₇ 49668.₂₇ 49668.₂₇ 7 37834_2.9 37834_2.9 37834_2.9 37834_2.9 37834_2.9 37834_2.9 8 24836.₁₇ 24836.₁₇ 24836.₁₇ 24836.₁₇ 24836.₁₇ 24836.₁₇

Tabel 19 Kebutuhan Dongkrak C Periode 7-12

Setelah itu, setiap kebutuhan kapasitas dari ketiga jenis dongkrak ini dijumlahkan sehingga menghasilkan RCCP gabungan. Berikut ini adalah RCCP gabungan untuk ketiga jenis dongkrak:

WC Periode

1 2 3 4 5 6

1 19684₂₉ 17849₆₉ 18511₅₃ 17548₀₅ 19170₃₈ 20192₂₀ 2 20088₈₄ 18216₅₄ 18891₉₉ 17908₇₀ 19564₃₇ 20607₂₀ 3 14101₀₄ 12786₇₉ 13260₉₁ 12570₇₀ 13732₈₉ 14464₈₉ 4 73108_5.6 66294_7.6 68752_8.9 65174_4.6 71199_8.8 74994_9.9 5 68285_2.6 61921_9.1 64217_5.8 60875_7.3 66502_8.7 70047_1.4 6 40168_1.6 36424_3.1 37774_9.3 35808_7.6 39119_4.4 41204_6.7 7 30599₅₆ 27747₅₃ 28776₄₂ 27278₆₁ 29800₆₅ 31389₁₆

(26)

Zafira Putri - 13409125

8 20076₉ 18205₈ 18880_8.2 17898_1.7 19552_7.8 20594_9.3

Tabel 20 RCCP Gabungan Periode 1-6

WC Periode

7 8 9 10 11 12

1 20662₅₅ 18827₉₅ 19489₇₉ 18526₃₁ 20148₆₄ 21170₄₆ 2 21087₂₁ 19214₉₀ 19890₃₅ 18907₀₇ 20562₇₄ 21605₅₆ 3 14801₈₃ 13487₅₈ 13961₇₁ 13271₅₀ 14433₆₈ 15165₆₉ 4 76741_8.7 69928_0.7 72386₂ 68807_7.8 74833₂ 78628₃ 5 71678_5.7 65315_2.2 67610_8.9 64269_0.4 69896_1.8 73440_4.5 6 42164_4.9 38420_6.4 39771_2.6 37805_0.9 41115_7.7 43201₀ 7 32120₃₄ 29268₃₂ 30297₂₁ 28799₄₀ 31321₄₄ 32909₉₄ 8 21074_6.4 19203_5.4 19878_5.5 18895₉ 20550_5.1 21592_6.7

Tabel 21 RCCP Gabungan Periode 7-12

Kemudian dicari rata – rata kebutuhan kapasitas dan dibandingkan dengan kapasitas yang tertera pada tabel MPS mengenai kapasitas setiap workcenter. Dari hasil perbandingan ini, dibuat keputusan apakah workcenter yang bersangkutan lulus verifikasi kapasitas atau tidak. Berikut ini adalah rata – rata kebutuhan, kapasitas yang tersedia, dan keputusan untuk setiap workcenter:

WC Avera

ge Available

1 19315₁₅ 23778₂₄ 2 19712₁₂ 26837₁₈ 3 13836₆₀ 18837₃₆ 4 71737_5.8 31069₄₄ 5 67005_0.7 18860₁₆ 6 39414_8.8 21712₄₄ 7 30025₇₂ 38320₁₃ 8 19700_4.3 15080₇₈

Tabel 22 Summary RCCP Gabungan

Jika setiap workcenter dimodelkan dalam grafik, berikut ini adalah grafik perbandingan antara kebutuhan kapasitas dan kapasitas yang tersedia dari workcenter:

(27)

Zafira Putri - 13409125

Object 9

Gambar 2 Grafik Summary RCCP Gabungan

Untuk workcenter 1, berikut ini adalah grafik perbandingan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas tersedia untuk setiap periode:

Object 11

Gambar 3 Grafik Kapasitas Workcenter 1

Untuk workcenter 2, berikut ini adalah grafik perbandingan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas tersedia untuk setiap periode:

(28)

Zafira Putri - 13409125

Object 13

Gambar 4 Grafik Kapasitas Workcenter 2

Untuk workcenter 3, berikut ini adalah grafik perbandingan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas tersedia untuk setiap periode:

Object 15

Gambar 5 Grafik Kapasitas Workcenter 3

Untuk workcenter 4, berikut ini adalah grafik perbandingan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas tersedia untuk setiap periode:

(29)

Zafira Putri - 13409125

Object 17

Gambar 6 Grafik Kapasitas Workcenter 4

Untuk workcenter 5, berikut ini adalah grafik perbandingan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas tersedia untuk setiap periode:

Object 20

Gambar 7 Grafik Kapasitas Workcenter 5

Untuk workcenter 6, berikut ini adalah grafik perbandingan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas tersedia untuk setiap periode:

(30)

Zafira Putri - 13409125

Object 23

Gambar 8 Grafik Kapasitas Workcenter 6

Untuk workcenter 7, berikut ini adalah grafik perbandingan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas tersedia untuk setiap periode:

Object 25

Gambar 9 Grafik Kapasitas Workcenter 7

Untuk workcenter 8, berikut ini adalah grafik perbandingan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas tersedia untuk setiap periode:

(31)

Zafira Putri - 13409125

Object 27

Gambar 10 Grafik Kapasitas Workcenter 8

2.4 Material Requirement Planning

Material Requirenment Planning dibuat bertujuan untuk menjamin produk yang dibuat tepat waktu dan jumlah produk memenuhi proses exploding kebutuhan produk akhir hingga kebutuhan material dengan memperhatikan time phased1_{. Input dari MRP adalah MPS atau} Master Planned Scheduled, dari MPS kita bisa mengetahui berapa gross requirenment dari tiap unit yang dibutuhkan. Output dari MRP adalah Planned Order Released, namun untuk mewujudkan hal ini MRP harus dibantu dengan BOM dan Inventory Master File. Ciri utama dari MRP adalah :

 Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat  Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item  Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan

 Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas jadwal yang sudah direncanakan.2

1 Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Laboratorium Sistem Produksi, 2012. 2 http://digilib.ittelkom.ac.id/index.php?option=com_content&view=article&id=962:mrp-material-requirement-planning&catid=25:industri&Itemid=14 diakses 6 Desember 2012, pukul 19.30

(32)

Zafira Putri - 13409125

Gambar 11 Struktur Input dan Output MRP

Bagian-bagian penyusun MRP adalah :

1. Item adalah unit apa yang ingin kita butuhkan untuk dipesan.

2. Lot Size adalah berapa besar ukuran pemesanan yang diizinkan atau diperbolehkan.

Lot Size bisa berbentuk Lot for Lot atau ditentukan jumlah kelipatan pemesanannya.

3. LTL (Low Level Code) adalah level paling rendah suatu item ditemukan dalam suatu

struktur produk.

4. Gross Requirement adalah permintaan suatu item pada periode tertentu

5. Scheduled Receipt adalah jumlah barang yang sudah dipesan pada masa lampau (on

order & receipt date)

6. Projected on Hand adalah jumlah safety stock yang dimiliki.

7. Net Requirement adalah jumlah item yang kita butuhkan dikurangi dengan barang

yang datang dan safety stock yang kita miliki. gross requirenment – scheduled receipt – projected on hand.

8. Planned Order Receipt adalah periode dimana pesanan yang kita kirim akan datang.

9. Planned Order Release adalah periode dimana kita memesan barang yang kita

inginkan dikurangi dengan lead time.

Tabel 23 Contoh MRP

Item _PD Periode

Lot Size LTL 1 2 3

Gross Requirenment Scheduled Receipt Projected On Hand Net Requirenment Planned Order Receipt Planned Order Releases

Contoh perhitungan dari MRP adalah sebagai berikut :

(33)

Zafira Putri - 13409125

Langkah-langkah yang dilakukan untuk membuat MRP adalah sebagai berikut :

1. Netting

Netting adalah perhitungan net requirenment yang digunakan untuk acuan

kebutuhan. Perhitungan ini didapatkan dari mengurangi gross requirement dengan scheduled receipt dan planned order receipt. Gross requirenment didapatkan dari Planned Order Released yang ada untuk parent unit yang sedang kita pesan. Item TI– 3101–02 memiliki parent SA300 dengan quantity 2, sehingga gross requirenment dari item tersebut adalah dua kali dari planned order release setiap periode SA300.

Grossrequirenment TI

−

3101

−

02 =

2 x planned released order SA

300

Pada periode pertama hingga ketiga tidak ada net requirenment dikarenakan, net requirenment tersebut harus dipesan pada saat past due, sehingga pada saat dibutuhkan kita hanya menerima scheduled receipt. Untuk periode keempat, net requirenment dihitung dengan rumus :

Net Requirenment

=

Grossrequirenment

−

Projected on Hand

−

Scheduled Rece ipts

Pada periode ketiga terdapat projected on hand sebanyak 828 unit, sedangkan untuk periode keempat dibutuhkan 17828 unit. Sehingga net requirenment yang dibutuhkan sebesar 17000 unit.

2. Lotting

Lotting adalah penentuan ukuran lot yang akan dipesan. Net requirement

muncul pada periode keempat karena pada periode-periode sebelumnya, kebutuhan net requirement tersebut dipenuhi dengan scheduled receipt yang telah dipesan pada past due. Pada periode keempat terdapat net requirenment sebesar 17000 unit. Kebutuhan tersebut bisa dipenuhi dengan memesan sesuai dengan lot yang telah ditentukan. Lot yang dipesan harus kelipatan 900 unit, namun melebihi unit yang dibutuhkan. Sehingga untuk periode keempat dibutuhkan pemesanan unit sebanyak 17100 unit.

Planned Order Receipt

=

900 x n

>

17000

3. Time phasing/offsetting

Time phasing/offsetting adalah penentuan keluarnya order release dengan

memperhatikan lead time produksi atau lead time pemesanan. Setelah mengetahui berapa banyak lot yang akan kita pesan, kita harus mengeluarkan jadwal pemesanan yang telah disesuaikan dengan lead time. Lead time yang diperlukan untuk item TI-3101-02 adalah tiga minggu, sehingga untuk memenuhi kebutuhan pada periode keempat planned released order akan muncul pada minggu pertama.

4. Exploding adalah perhitungan lebih lanjut untuk tahap yang rendah.

(34)

Zafira Putri - 13409125

Tabel 24 MRP TI-3101-02

Item : TI -3101-02 LLC : 2 Periode (minggu) HandOn OrderOn DateDue Lot size

: 900 LT : 2 0 1 2 3 4 5 11000 4000 2

Gross requirements 12664 12664 14044 17828 18208 Scheduled receipts 1800 13000 14400

Projected on hand 11000 136 472 828 100 792

Net requirements 17000 18108

Planned order receipts 17100 18900

Planned order releases 17100 18900 18000 18900 18900

 MRP B-04

Untuk item B-04 terdapat empat cara lot size yang digunakan untuk memesan item tersebut. Cara-cara tersebut antara lain adalah

1. Economic Order Quantity

Pada teknik ini setiap pemesanan lot size yang digunakan adalah EOQ dari gross requirenment selama 12 periode. EOQ tersebut didapatkan dari rumus

EOQ

=

√

2 kλ

h

Biaya pesan yang ada pada kasus kali ini sebesar Rp 2.570.000,-, sedangkan biaya simpan yang dikenakan adalah Rp 60,- per unit. λ yang dipakai didapatkan dari :

λ

=

12664

+

12664

+

16120

+

18208

+

18208

+

18208

+

18208

+

1882

+

1882

+

1882

+

1882

11 =

17255

Sehingga,

EOQ

=

√

2 x

2570000

x

17255

60 =

38448

EOQ ini dipakai untuk setiap planned order released. Pemesanan akan dilakukan ketika jumlah projected on hand sudah tidak bisa memenuhi gross requirenment.

Tabel 25 MRP B-04 dengan Economic Order Quantity

Rata-rata PesanBiaya SimpanBiaya EOQ 17255 2570000 60 38448

Item : B-04 LLC : 2 Periode (minggu)

Lot

size : EOQ LT : 2 0 1 2 3 4 5

Gross requirements 12664 12664 16120 18208 18208

Scheduled receipts 38448 0 0 0 0

Projected on hand 2500 28284 15620 37948 19740 1532

Net requirements 0 0 500 0 0

(35)

Zafira Putri - 13409125

Planned order releases 38448 0 0 38448 0

2. Period Order Quantity

Metode ini mencari tahu ada berapa pemesanan yang dilakukan disetiap tahunnya. Ada beberapa langkah yang akan dilakukan untuk mengetahui ada berapa kali pemesanan.

Langkah pertama adalah menghitung EOQ.

EOQ

=

√

2 x

2570000

x

17255

60 =

38448

Langkah kedua adalah mengetahui banyaknya demand pertahun

demand pertahun

=

38448

x

52 =

897275

Langkah ketiga adalah mengetahui D/Q

D

Q

=

897275

38448

=

23.337

Langkah keempat adalah mengetahui waktu pemesanan

waktu pemesanan

=

23.337

52 =

3

Langkah kelima adalah menjumlahkan gross requirenment selama tiga period

untuk membentuk planned released order.

planned released order period

₂

=

gross requirenment

₂

+

gross requirenment

₃

+

gross requirenment

₄

Secara ringkas, hasil dari kelima langkah diatas adalah sebagai berikut :

Tabel 26 MRP B-04 dengan Metode Periode Order Quantity Item : B-04 LLC : 2 Periode (minggu)

Lot size : POQ LT : 2 0 1 2 3 4 5 6

Gross requirements 12664 12664 16120 18208 18208 18208

Scheduled receipts 38948 0 0 0 0 0

Projected on hand 2500 28784 16120 0 36416 18208 0

Net requirements 0 0 0 18208 18208 0

Planned order receipts 0 0 0 54624 0 0

Planned order releases 0 54624 0 0 55972 0

(36)

Zafira Putri - 13409125

Langkah pertama adalah membuat kombinasi periode

Langkah kedua adalah menghitung cumulative cost

cummulative cost

=

biaya setup

+

n x biaya simpan

Contohnya adalah untuk periode kombinasi 1,2,3

cummulative cost

=

2570000

+

60 x

12664

+

2 x

60 x

16120

=

5264240

Langkah ketiga adalah menghitung cost per unit

trial lot

¿ ¿

cost per unit

=

cummulative cost

_¿

Contohnya untuk periode kombinasi 1,2,3

cost per unit

=

5264240

38948

=

135.16

Secara ringkas, hasil dari ketiga langkah diatas adalah sebagai berikut :

Tabel 27 Hasil Perhitungan Least Unit Cost

Perioda

Kombina TrialLot Cummulative Cost Cost perUnit 1 10164 2570000 252.8532074 1,2 22828 3329840 145.8664798 1,2,3 38948 5264240 135.1607271 1,2,3,4 57156 8541680 149.4450276 4 18208 2570000 141.1467487 4,5 36416 3662480 100.5733743 4,5,6 54624 5847440 107.0489162 6 18208 2570000 141.1467487 6,7 36416 3662480 100.5733743 6,7,8 55298 5928320 107.2067706 8 18882 2570000 136.1084631 8,9 37764 3702920 98.05423154 8,9,10 56646 5968760 105.3694877 10 18882 2570000 136.1084631 10,11 37764 3702920 98.05423154 4. Minimum Order per Period

(37)

Zafira Putri - 13409125

Langkah kedua adalah menghitung cumulative cost

cummulative cost

=

biaya setup

+

n x biaya simpan

Contohnya adalah untuk periode kombinasi 1,2,3

cummulative cost

=

2570000

+

60 x

12664

+

2 x

60 x

16120

=

5264240

Langkah ketiga adalah menghitung cost per unit

cost per period

=

cummulativecost

jumlah periode

Contohnya untuk periode kombinasi 1,2,3

cost per period

=

5264240

3 =

1754746.7

Secara ringkas, hasil dari ketiga langkah diatas adalah sebagai berikut :

Tabel 28 Hasil Minimum Cost per Periode Perioda

Kombin TrialLot Cummulative Cost Cost perPeriod

1 10164 2570000 2570000

1,2 22828 3329840 1664920

1,2,3 38948 5264240 1754746.667

3 16120 2570000 2570000

3,4 34328 3662480 1831240

3,4,5 52536 5847440 1949146.667

5 18208 2570000 2570000

5,6 36416 3662480 1831240

5,6,7 54624 5847440 1949146.667

7 18208 2570000 2570000

7,8 37090 3702920 1851460

7,8,9 55972 5968760 1989586.667 9 18882 2570000 856666.6667

9,10 37764 3702920 1851460

9,10,11 56646 5968760 2984380

(38)

Zafira Putri - 13409125

2.5 Plannned Order Release

Planned Order Release merupakan jumlah ukuran pemesanan yang direncanakan pada setiap perioda waktu3_{. Nilai planned order release merupakan nilai planned order receipt yang} telah mengalami offset waktu sejumlah lead time. Sedangkan planned order receipt merupakan jumlah yang direncanakan untuk diterima pada perioda waktu tertentu. Planned order release berguna untuk menentukan ukuran material atau komponen yang harus diprodukso atau dipesan pada saat t tertentu. Secara detil, perhitungan untuk nilai planned order release dapat dijabarkan melalui langkah berikut.

Langkah 1. Menentukan nilai Net Requirement.

Nilai net requirement ditentukan melalui perhitungan yang telah dilakukan pada saat penyusunan MRP. Contohnya, pada MRP item TI-3101-01, didapatkan tabel sebagai berikut,

Lot

size : 2100 LT : 3 0 1 2 3 4 5

Gross requirements 6332 6332 7022 8914 9104

Scheduled receipts 2100 6300 6300

Projected on hand 5000 768 736 14 1600 896

Net requirements 8900 7504

Tabel 29 MRP TI-3101-01: Net Requirement

Berikut merupakan cara mencari nilai net requirement,

Net Requirement

=

Gross Requirement

−(

Sec h eduled Receipt

+

Projected On Hand Periodet

−

1 )

Maka, untuk periode keempat, net requirement adalah,

Net Requirement

=

8914

−

(

14 +

0)

=

8900

Langkah 2. Menentukan nilai Planned Order Receipt.

Nilai planned order receipt adalah niai net requirement yang disesuaikan dengan aturan lot sizing material atau komponen yang akan dipesan. Contohnya, untuk item TI-3101-01, nilai lot sizenya adalah 2100 unit atau kelipatannya. sehingga, untuk kebutuhan bersih sejumlah 8900 unit item, direncanakan akan membutuhkan penerimaan sebanyak 10500 unit item TI-3101-01, yaitu kelipatan lima dari 2100 unit.

Lot

size : 2100 LT : 3 0 1 2 3 4 5

Gross requirements 6332 6332 7022 8914 9104

3 Ohio University Official Website (CutRight). 2012. Material Requirements Planning: Inventory Status Records. www.ohio.edu/people/cutright/MRPnew.doc diakses tanggal 6 Desember 2012 pukul 00:30.

(39)

Zafira Putri - 13409125

Scheduled receipts 2100 6300 6300

Projected on hand 5000 768 736 14 1600 896

Net requirements 8900 7504

Planned order receipts 10500 8400

Tabel 30 MRP TI-3101-01: Planned Order Receipt

Langkah 3. Melakukan offsetting planned order receipts menjadi planned order release Kemudian, nilai planned order receipts yang telah didapatkan melalui langkah 2 dimundurkan sesuai dengan lead time item yang direncanakan akan dipesan. Sehingga, untuk item TI-3101-01 yang memiliki lead time 2 satuan waktu, maka, planned order receipts yang direncanakan diterima pada waktu t=4 akan dipesan pada t=1. Sehingga, pada waktu t=1 akan terdapat planned order release sejumlah planned order receipts yang terjadi pada t=4.

Lot siz

e : 2100 LT : 3 0 1 2 3 4

Gross requirements 6332 6332 7022 8914

Scheduled receipts 2100 6300 6300

Projected on hand 5000 768 736 14 1600

Net requirements 8900

Planned order receipts 10500

Planned order releases 10500 8400 8400 10500

Tabel 31 MRP TI-3101-01: PORL

2.6 Released Order

Langkah-langkah dalam penentuan kebutuhan release order adalah sebagai berikut:

1. Mengatur jadwal yang feasible untuk memulai produksi setiap part untuk schedule receipt. Adapun kebutuhan kapasitas untuk release order dapat ditunjukan pada tabel sebagai berikut:

Part _CenterWork Week Setup _TimeRun

Schedu le Receip

Total

TI-3101-00A 8 1 7 5 3332 16667

TI-3101-00B 8 1 7 5 2200 11007

TI-3101-00C 8 1 7 5 900 4507

TI-3101-01 ₅ ₁ ₂ ₁ 6300 6302

7 2 15 2 6300 12615

7 1 15 2 6300 12615

TI-3101-02 5 1 0 3 14400 43200

7 2 15 3 14400 43215

7 1 15 3 13000 39015

TI-3101-03 5 1 0 2 14000 28000

(40)

Zafira Putri - 13409125

7 1 11 7 12000 84011

TI-3101-04AB 3 1 0 3 8400 25200

6 2 2 10 8400 84002

7 3 3 7 8400 58803

6 1 22 10 6400 64022

7 2 0 7 6400 44800

TI-3101-04C 7 1 2 7 1000 7002

TI-3101-05 1 1 4 20 9300

18600 4

3 2 0 5 9300 46500

7 3 19 8 9300 74419

3 1 0 5 8400 42000

7 2 19 8 8400 67219

7 1 19 8 6100 48819

TI-3101-06 3 1 8 8 8400 67208

7 2 0 7 8400 58800

7 2 0 7 6000 42000

TI-3101-07a 7 1 4 10 6000 60004

3 1 0 3 5400 16200

7 2 4 10 5400 54004

TI-3101-07b 7 1 0 3 5000 15000

1 1 11 5 5400 27011

7 2 0 3 5400 16200

3 1 0 3 7200 21600

1 2 11 5 7200 36011

7 3 0 3 7200 21600

TI-3101-08AB 7 1 11 4 4800 19211

2 1 0 6 6000 36000

7 2 11 4 6000 24011

TI-3101-09 7 1 0 7 6300 44100

2 1 2 8 7200 57602

7 2 0 7 7200 50400

TI-3101-10 2 1 0 6 36000 216000

4 2 9 3 36000 108009

7 3 19 4 36000

14401 9

4 1 9 3 28100 84309

7 2 19 4 28100

11241 9

7 1 19 4 25200

10081 9

TI-3101-11A 7 1 1 4 6200 24801

(41)

Zafira Putri - 13409125

2. Berdasarkan tabel diatas, schedule receipt pada part dalam setiap workcenter diselesaikan sebelum waktu due date. Elemen dari release order antara lain setup time dan run time. Formulasinya sebagi berikut:

 Nilai setup time didapatkan dari routing files

 Nilai run time didapatkan dari perkalian nilai laju pada routing files dikali dengan schedule receipt pada periode yang dijelaskan pada bagian sebelumnya.

Adapun formulasi untuk menentukan total waktu untuk release order Total time = setup time + run time

Berikut ialah contoh dari perhitungan kapasitas untuk release order: Part TI-3101-11A

Kebutuhan part hanya dapat diproduksi pada periode ke-1 pada workstation 7. Adapun perhitungannya ialah sebagai berikut:

Setup time = 1

Run time = 4 x 6200 = 24800 Total time = 1 + 24800 = 24801 menit Part TI-3101-11A

Kebutuhan part dapat diproduksi pada periode ke-1 pada workstation 2 dan 7. Adapun perhitungannya ialah sebagai berikut:

 Diproduksi pada periode ke-1 pada workstation 2 Setup time = 2

Run time = 8 x 7200 = 57600 Total time = 1 + 24800 = 57602 menit  Diproduksi pada periode ke-1 pada workstation 7

Setup time = 0

Run time = 8 x 6300 = 44100 Total time = 0 + 44100 = 44100 menit

Dari total time yang didapat untuk setiap part disusun untuk setiap workcenter untuk mendapatjan kebutuhan release order untuk setiap workstation. Adapun penjelasannya ialah sebagai berikut: Part Work Cent er Wee

k Setup

Run Tim e Schedu le Receip t Total

TI-3101-05 1 1 4 20 9300

18600 4

1 1 11 5 5400 27011

(42)

Zafira Putri - 13409125

2 1 0 6 6000 36000

2 1 2 8 7200 57602

TI-3101-10 2 1 0 6 36000 216000

TI-3101-04AB 3 1 0 3 8400 25200

3 2 0 5 9300 46500

3 1 0 5 8400 42000

TI-3101-06 3 1 8 8 8400 67208

3 1 0 3 5400 16200

3 1 0 3 7200 21600

4 2 9 3 36000 108009

4 1 9 3 28100 84309

TI-3101-01 5 1 2 1 6300 6302

TI-3101-02 5 1 0 3 14400 43200

TI-3101-03 5 1 0 2 14000 28000

6 2 2 10 8400 84002

6 1 22 10 6400 64022

7 2 15 2 6300 12615

7 1 15 2 6300 12615

7 2 15 3 14400 43215

7 1 15 3 13000 39015

7 2 11 7 14000 98011

7 1 11 7 12000 84011

7 3 3 7 8400 58803

7 2 0 7 6400 44800

TI-3101-04C 7 1 2 7 1000 7002

7 3 19 8 9300 74419

7 2 19 8 8400 67219

7 1 19 8 6100 48819

7 2 0 7 8400 58800

7 2 0 7 6000 42000

TI-3101-07a 7 1 4 10 6000 60004

7 2 4 10 5400 54004

TI-3101-07b 7 1 0 3 5000 15000

7 2 0 3 5400 16200

7 3 0 3 7200 21600

TI-3101-08AB 7 1 11 4 4800 19211

7 2 11 4 6000 24011

TI-3101-09 7 1 0 7 6300 44100

7 2 0 7 7200 50400

7 3 19 4 36000

14401 9

(43)

Zafira Putri - 13409125

7 1 19 4 25200

10081 9

TI-3101-11A 7 1 1 4 6200 24801

TI-3101-00A 8 1 7 5 3332 16667

TI-3101-00B 8 1 7 5 2200 11007

TI-3101-00C 8 1 7 5 900 4507

Tabel 33 Kebutuhan Release Order tiap Workstation

Setelah itu dilakukan perhitungan kebutuhan kapasitas receipt order. Adapun penjelasannya ditunjukan pada tabel dibawah ini:

Wor k Cent

Periode

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 213015 36011

2 309602

3 172208 46500

4 84309 108009

5 77502

6 64022 12615

7 319756 623694 298841

8 32181

Tabel 34 Kebutuhan Receipt Order

Contoh perhitungan kebutuhan kapasitas receipt order untuk workcenter 1 pada periode 1 ialah sebagai berikut:

Total time = total time di workcenter 1 periode 1 Total time = 186004 + 27011 + 36011

Total time = 213015

2.7 Capacity Requirement Planning

(44)

Zafira Putri - 13409125

Capacity requirement planning merupakan cara untuk memvalidasi kebutuhan produksi untuk setiap workstation pada periode yang telah dilakukan. Untuk kasus ini didapat hasil validasi CRP sebagai berikut:

Work

Center 1 2 3 4 5 6

1 39301₇ 40681₇ 41581₇ 45781₇ 42241₇ 47041₇

2 50881₉ 57241₉ 57901₉ 56941₉ 57541₉ 57781₉

3 37142₉ 39573₁ 38643₁ 39783₁ 40623₁ 38433₁

4 19415₇ 21785₇ 21605₇ 22505₇ 22145₇ 23345₇

5 11590₆ 14460₆ 15390₆ 15120₆ 16620₆ 15390₆

6 64022 12615 72003 84003 84003 84003

7 31975₆ 64929₅ 76138₃ 73098₃ 72328₃ 74098₃

8 32181 31667 31667 40321 45541 45541

Tabel 35 Validasi CRP Periode 1-6

Work

Center 7 8 9 10 11 12

1 21301₅ 26401₅ ₀ ₀ ₀ ₀

2 59881₉ 21480₂ ₀ ₀ ₀ ₀

3 25921₂ 14041₀ 12930₈ ₀ ₀ ₀

4 22003₃ 11160₉ ₀ ₀ ₀ ₀

5 16560₆ 15355₀ ₆₀₀₀₄ ₀ ₀ ₀

6 87003 84003 0 0 0 0

7 72708₃ 75628₃ 75097₁ 19124₂ ₀ ₀

8 45541 45541 47226 47226 47226 47226

Tabel 36 Validasi CRP Periode 7-12

Langkah-langkah validasi MRP dengan metode CRP ialah sebagai berikut:

 Menghitung kebutuhan waktu untuk semua produk yang diproduksi pada periode dan workcenter tertentu

Adapun contoh perhitungannya ialah sebagai berikut: Untuk periode 1 pada work station 8.

Total1,8 = Total PORL1,8 + total RO1,8 Total1,8 = 0 + 32181

(45)

Zafira Putri - 13409125

 Menghitung nilai kebutuhan maksimal pada setiap workcenter.

(46)

Zafira Putri - 13409125

Work

Center 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 3930₁₇ 4068₁₇ 4158₁₇ 4578₁₇ 4224₁₇ 5034₁₇ 2130₁₅ 2640₁₅ ₀ ₀ ₀ ₀

Tabel 37 Kebutuhan Maksimal Workcenter

Setelah itu ditentukan nilainya dengan memilih waktu terbersar yang dibutuhkan, adapun untuk workcenter1 terdapat pada periode 4 yaitu 457817

 Membandingkan nilai kebutuhan maksimal dengan kapasitas untuk setiap workcenter yang didapat pada MPS

Jika nilai kebutuhan maksimal < kapasitas, maka proses tersebut lolos untuk dilakukan untuk periode yang ditentukan. Jika sebaliknya, maka proses tersebut tidak lolos uji validasi hasil.

Berikut ialah rekapitulasi nilainya:

Max AvailableCapacity Keputusan

5034

17 2377824 Lolos

5988

19 2683718.4 Lolos

4062

31 1883736 Lolos

2334

57 3106944 Lolos

1662

06 1886016 Lolos

9900

3 2171244 Lolos

7654

71 3832012.8 Lolos

4722

6 1508078.4 Lolos

Tabel 38 Keputusan Workcenter

(47)

Zafira Putri - 13409125

Object 72

Gambar 12 Perbandingan Kapasitas Workcenter 1

Object 75

(48)

Zafira Putri - 13409125

Object 77

Gambar 14 Perbandingan Kapasitas Workcenter 3

Object 79

(49)

Zafira Putri - 13409125

Object 82

Gambar 16 Perbandingan Kapasitas Workcenter 5

Object 84

(50)

Zafira Putri - 13409125

Object 86

Gambar 18 Perbandingan Kapasitas Workcenter 7

Object 88

(51)

Zafira Putri - 13409125

BAB III

ANALISIS

3.1 Analisis RCCP dan CRP

RCCP (Rough Cut Capacity Planning) adalah suatu teknik yang digunakan untuk memverifikasi MPS (Master Production Schedule). RCCP dapat pula didefinisikan sebagai proses mengubah bentuk (konversi) dari jadwal induk produksi atau MPS ke dalam nilai kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber-sumber daya yang digunakan dalam kegiatan produksi, seperti jam kerja mesin, jam tenaga kerja, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan.

RCCP biasanya ditampilkan dalam bentuk diagram batang yang menggambarkan kapasitas yang dibutuhkan versus kapasitas yang tersedia. Diagram tersebut dikenal dengan istilah load profile, yaitu suatu tampilan mengenai kebutuhan kapasitas di suatu horizon perencanaan berdasarkan permintaan yang telah direncanakan maupun dikeluarkan pada suatu horizon waktu tertentu. Horizon waktu interval yang digunakan sama dengan horizon waktu pada MPS karena RCCP berfungsi untuk memverifikasi MPS. Dari hasil RCCP dapat diketahui apakah kapasitas yang dibutuhkan dapat dipenuhi oleh kapasitas yang tersedia atau tidak. Terdapat beberapa pendekatan yang dapat dilakukan untuk melakukan RCCP, yaitu:

 Bill of Labor

 Capacity Planning Using Overall Factor  Resource Profile Approach

(52)

Zafira Putri - 13409125

Posisi RCCP pada tahapan PPC (Perencanaan dan Pengendalian Produksi) berada sejajar dengan MPS karena RCCP merupakan perencanaan kapasitas “kasar” untuk menguji kelayakan dari MPS. Sebelum dilanjutkan ke proses berikutnya, MPS haruslah melewati pengujian RCCP untuk melihat apakah perusahaan mampu memenuhi permintaan pelanggan berdasarkan kapasitas yang tersedia. Jika kapasitas yang tersedia masih dapat meng-cover kapasitas yang dibutuhkan, maka MPS layak dan feasibel untuk digunakan sebagai input MRP (Material Requirement Planning). Jika terjadi over capacity yang dibutuhkan, maka diperlukan penyesuaian atau adjustment agar permintaan pada jadwal induk produksi dapat dipenuhi. Penyesuaian yang dapat dilakukan adalah melakukan overtime atau lembur jam kerja, melakukan subcontract, atau meningkatkan kapasitas yang tersedia dengan cara membeli mesin dan peralatan baru atau menambah jumlah tenaga kerja.

CRP (Capacity Requirement Planning) adalah tahap penentuan kapasitas yang dibutuhkan sesuai dengan hasil MRP (Material Requirement Planning). Definisi lain menyebutkan bahwa CRP adalah suatu perincian membandingkan kapasitas yang diperlukan oleh rencana kebutuhan material (MRP) oleh pemesanan sekarang dalam proses verifikasi yang mendasari dalam membuat suatu akhir penerimaan terhadap pengendali jadwal produksi (MPS) (Fogarty, dkk, 1991). Tujuan dilakukannya CRP adalah untuk menunjukkan perbandingan antara kapasitas atau beban yang dibutuhkan pada setiap stasiun kerja melalui permintaan yang ada dengan kapasitas dari setiap stasiun kerja pada periode waktu tertentu. Untuk melakukan pengecekan CRP dibutuhkan input sebagi berikut:

 Bill of Material

 Item Master Record Files  Work Center Record Files  Planned Order Release

CRP pada tahapan PPC berada sejajar dengan MRP karena berfungsi untuk memverifikasi MRP. Pada intinya sebelum dilakukan tindakan lebih lanjut mengenai hasil dari MRP harus melalui tahapan pengecekan kelayakan CRP. Jika kapasitas yang tersedia sudah mencukupi, maka tidak perlu dilakukan penyesuaian dan dapat langsung dilakukan tahapan PPC selanjutnya, yaitu membagi PORL kedalam tiga aktivitas, apakah perlu dilakukan purchase order, memproduksi sendiri dengan membuat jadwal produksi, atau mengubah jadwal (rescheduling) apabila proses produksi sedang berlangsung. Apabila kapasitas yang yang dapat digunakan tidak dapat memenuhi kapasitas yang dibutuhkan, maka harus dilakukan modifikasi, yang dapat berupa menambah waktu jam kerja atau overtime, mengubah urutan proses atau routing, dan melakukan subcontract. Selain itu dapat pula dilakukan peningkatan kapasitas yang tersedia dengan melakukan investasi penambahan mesin, peralatan, maupun tenaga kerja. Namun, jika kapasitas yang dibutuhkan tetap tidak dapat terpenuhi, walaupun telah dilakukan penyesuaian, maka perlu dilakukan perubahan MPS. Masalah yang akan timbul adalah revisi MPS akan mengubah MRP, dan output kebutuhan kapasitas juga akan berubah. Perbedaan diantara RCCP dan CRP akan ditampilkan pada tabel berikut:

RCCP CRP

1. Memverifikasi MPS (Master Production

Schedule) 1. Memverifikasi MRP (Material RequirementPlanning) 2. Input yang dibutuhkan:

 MPS

 Waktu proses pada setiap stasiun kerja

 Efisiensi mesin

2. Input yang dibutuhkan:  Bill of Material

 Item Master Record Files  Work Center Record Files

(53)

Zafira Putri - 13409125

 Avaibilitas mesin  Planned Order Release 3. Merupakan perbandingan kapasitas

secara kasar 3. Merupakan perbandingan kapasitassecara terperinci 4. Tidak memperhitungkan kebutuhan

kapasitas dari schedule receipt 4. Memperhitungkan kebutuhan kapasitasdari schedule receipt 5. Satuan waktu yang digunakan dalam

satuan waktu yang cukup lama. Misal per bulan

5. Satuan waktu yang digunakan lebih detail daripada RCCP, misal per minggu atau per hari

6. Pada keadaan normal, tidak dimungkinkan terdapat kapasitas yang dibutuhkan sama dengan 0 pada setiap satuan waktunya

6. Pada keadaan normal, memungkinkan terdapat kapasitas yang dibutuhkan sama dengan 0 pada setiap satuan waktunya karena terkait PORL yang belum tentu ada di setiap satuan waktu.

7. Perbandingan yang dilakukan antara kapasitas yang tersedia dengan rata-rata kapasitas yang dibutuhkan pada interval waktu tertentu

7. Perbandingan yang dilakukan antara kapasitas yang tersedia dengan maksimal kapasitas yang dibutuhkan pada interval waktu tertentu

Tabel 39 Perbedaan RCCP dan CRP

3.2 Analisis Hasil Validasi dengan Menggunakan RCCP

RCCP digunakan untuk memvalidasi kapasitas yang diperlukan oleh Master Production Schedule. Setelah RCCP dibuat, dilakukan komparasi kapasitas nominal per periode dengan beban sumber daya (apakah underload atau overload), Adjustment / revisi kapasitas atau jadwal bila terjadi overload.

Setelah RCCP dibuat, seperti yang sudah ditampilkan dan dijelaskan pada subbab 2.3, maka didapatkan rata – rata kebutuhan setiap workcenter. Berikut ini merupakan rekap rata – rata kebutuhan dan kapasitas yang tersedia dari setiap workcenter:

Tabel 40 Rata-rata Kebutuhan Workcenter

WC Avera

ge Available

1 19315₁₅ 237782₄ 2 19712₁₂ 268371₈ 3 13836₆₀ 188373₆ 4 71737_5.8 310694₄ 5 67005_0.7 188601₆ 6 39414_8.8 217124₄ 7 30025₇₂ 383201₃ 8 19700_4.3 150807₈

(54)

Zafira Putri - 13409125

Object 90

Gambar 21 Kebutuhan Setiap Workcentre

Kemudian, dilakukan verifikasi antara rata - rata kebutuhan dengan kapasitas yang tersedia dari setiap workcenter. Hasil verifikasi dinyatakan lulus apabila rata – rata kebutuhan lebih kecil daripada kapasitas yang tersedia. Berikut ini adalah hasil verifikasi RCCP :

Tabel 41 Hasil Verifikasi RCCP

WC Avera

Availa ble

Keputus an 1 19315₁₅ 237782₄ Lulus

2 19712₁₂ 268371₈ Lulus

3 13836₆₀ 188373₆ Lulus

4 71737_5.8 310694₄ Lulus

5 67005_0.7 188601₆ Lulus

6 39414_8.8 217124₄ Lulus

7 30025₇₂ 383201₃ Lulus

8 19700_4.3 150807₈ Lulus

Dari hasil verifikasi diatas, terlihat bahwa semua kapasitas workcenter dapat memenuhi kebutuhan. Dengan demikian kegiatan produksi dapat dilanjutkan dan kemudian dijadwalkan di MRP.

Dari RCCP, tingkat utilitas dari setiap workcenter juga dapat dicari. Tingkat utilitas setiap workcenter merupakan tingkat penggunaan workcenter dengan kapasitasnya masing – masing. Tingkat utilitas dapat dicari dengan rumus berikut:

Tingkat Utilitas

=

Rata

−

rata kebutuhan

(55)

Zafira Putri - 13409125

Selain itu, dapat dihitung juga rata - rata kapasitas tersedia yang tidak terpakai dari setiap workcenter. Faktor ini dapat menjadi pertimbangan perusahaan untuk meningkatkan penggunaan workcenter supaya lebih efektif. Rata - rata kapasitas tersedia yang tidak terpakai dapat dicari dengan rumus berikut:

rata

−

rata kapasitas tersedia yang tidak terpakai

=

Kapasitas tersedia

−

kebutu h an kapasitas

Berikut ini merupakan tingkat utilitas dan rata - rata kapasitas tersedia yang tidak terpakai untuk setiap jenis workcenter:

Tabel 42 Tingkat Utilitas dan Rata-rata Kapasitas yang Tersedia

WC Average Available

Capacity

Rata - rata Kapasitas

Tingk at 1 1931515.441 2377824 446308.5594 81%

2 1971212.273 2683718.4 712506.1265 73%

3 1383660.082 1883736 500075.9185 73%

4 717375.8 3106944 2389568.2 23%

5 670050.6947 1886016 1215965.305 36%

6 394148.7639 2171244 1777095.236 18%

7 3002571.658 3832012.8 829441.142 78%

8 197004.3382 1508078.4 1311074.062 13% Dari hasil diatas, kita dapat menganalisis penggunaan setiap workcenter:

1. Workcenter 1 merupakan workcenter dengan tingkat utilitas tertinggi yaitu 81%. Penggunaan workcenter 1 dapat ditingkatkan lagi sebanyak 19% atau 446308.5594 menit.

2. Workcenter 2, 3, dan 7 merupakan workcenter dengan tingkat utilitas yang cukup tinggi dibandingkan workcenter lain, yaitu berturut – turut 72%, 73%, dan 78%. Workcenter – workcenter ini masih bisa menanggung kebutuhan lebih banyak lagi, yaitu berturut – turut 712506.1265 menit, 500075.9185 menit, dan 829441.142 menit. Namun, apabila perusahaan ingin menghemat biaya, maka perusahaan dapat memutuskan untuk mengurangi jumlah dari setiap jenis workcenter ini sesuai dengan persentase utilias yang dibutuhkan. Dengan demikian, meskipun kapasitasnya akan berkurang, workcenter tetap bisa memenuhi kebutuhan.

3. Workcenter 4, 5, 6, dan 8 memiliki tingkat utilitas yang sangat rendah, yaitu berturut – turut 23%, 36%, 18%, dan 13%. Workcenter - workcenter ini akan memiliki waktu idle yang sangat tinggi sehingga penggunaannya menjadi tidak efektif. Dengan demikian, sebaiknya perusahaan mengurangi jumlah dari setiap jenis workcenter, agar tidak ada biaya yang terbuang dengan sia – sia. Selain itu, perusahaan juga dapat mendayagunakan keempat workcenter ini untuk memproduksi produk lain yang memiliki nilai jual.

3.3 Analisis Hasil Validasi dengan Menggunakan CRP

Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan pada bab pengolahan data, berikut merupakan gambaran umum mengenai kebutuhan kapasitas maksimum yang dibutuhkan dan kapasitas yang masih dapat dipergunakan pada workstation 1 hingga workstation 8. Pada setiap workstation yang dipergunakan dapat dilihat pada grafik bahwa kapasitas maksimum

(56)

Zafira Putri - 13409125

yang dibutuhkan ternyata masih lebih kecil nilainya dibandingkan dengan kapasitas yang tersedia.

Object 97

Gambar 22 Perbandingan Kebutuhan dengan Kapasitas yang Tersedia

Hal ini menunjukkan bahwa, pada sistem yang diamati, kapasitas produksi yang sekarang masih dalam status under capacity. Status under capacity sendiri merupakan tanda bahwa material requirement planning yang telah direncanakan feasible untuk dieksekusi.

Secara detil, berikut, akan dibahas analisis CRP untuk masing-masing workstation, 3. 3. 1 Work Center 1

(57)

Zafira Putri - 13409125

Object 99

Gambar 23 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 1

Pada workcenter 1 kapasitas yang dibutuhkan sebesar 503.417 jam produksi, sedangkan, kapasitas yang tersedia adalah sejumlah 2.377.824 jam produksi. Kemudian, dari perbandingan tersebut, dapat ditarik kesimpulan bahwa kapasitas yang dibutuhkan masing lebih kecil dibandingkan kapasitas yang tersedia. Sehingga, workcenter yang tersedia dalam kondisi under capacity. Tindak lanjutnya adalah eksekusi MRP tanpa penyesuaian.

3. 3. 2 Work Center 2

Object 102

Gambar 24 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 2

Pada workcenter 2 kapasitas yang dibutuhkan sebesar 598.819 jam produksi, sedangkan, kapasitas yang tersedia adalah sejumlah 2.683.718,40 jam produksi. Kemudian, dari perbandingan tersebut, dapat ditarik kesimpulan bahwa kapasitas yang dibutuhkan masing lebih kecil dibandingkan kapasitas yang tersedia. Sehingga, workcenter yang tersedia dalam kondisi under capacity. Tindak lanjutnya adalah eksekusi MRP tanpa penyesuaian.

(58)

Zafira Putri - 13409125 3. 3. 3 Work Center 3

Object 105

Gambar 25 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 3

Pada workcenter 3 kapasitas yang dibutuhkan sebesar 406.231 jam produksi, sedangkan, kapasitas yang tersedia adalah sejumlah 1.883.736 jam produksi. Kemudian, dari perbandingan tersebut, dapat ditarik kesimpulan bahwa kapasitas yang dibutuhkan masing lebih kecil dibandingkan kapasitas yang tersedia. Sehingga, workcenter yang tersedia dalam kondisi under capacity. Tindak lanjutnya adalah eksekusi MRP tanpa penyesuaian.

3. 3. 4 Work Center 4

Object 107

Gambar 26 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 4

Pada workcenter 4 kapasitas yang dibutuhkan sebesar 233.457 jam produksi, sedangkan, kapasitas yang tersedia adalah sejumlah 3.106.944 jam produksi. Kemudian, dari perbandingan tersebut, dapat ditarik kesimpulan bahwa kapasitas yang dibutuhkan masing lebih kecil dibandingkan kapasitas yang tersedia. Sehingga, workcenter yang tersedia dalam kondisi under capacity. Tindak lanjutnya adalah eksekusi MRP tanpa penyesuaian.

(1)

Zafira Putri - 13409125

Gambar 31 Keterkaitan Antar Modul

Pada siklus manufaktur di atas praktikum modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi berada di tahap perencanaan produksi dan pengendalian produksi. Perencanaan dan pengendalian produksi merupakan tahapan yang sangat penting dilakukan karena pada aktivitas ini dilakukan pengelolaan faktor-faktor yang berkaitan dengan produksi agar permintaan pelanggan dapat terpenuhi. Perencanaan produksi berarti melakukan aktivitas sistematik dengan tujuan terjadinya kegiatan produksi. Sedangkan pengendalian produksi berarti melakukan otorisasi produksi sehingga rencana produksi tercapai.4

Input-input yang diperlukan dalam praktikum modul ini adalah sebagai berikut:



Data hasil peramalan permintaan dongkrak pada periode 49 sampai 60, yang didapat dari modul 5 Peramalan Permintaan Pasar, digunakan sebagai jadwal induk produksi atau MPS dari ketiga jenis dongkrak.



Data Bill of Material dan multilevel tree, yang didapat dari modul 1, digunakan untuk melihat hubungan parent-child dari setiap komponen penyusun dongkrak. Selain itu kita juga dapat mengetahui jumlah komponen yang diperlukan untuk merakit komponen yang lebih tinggi levelnya (parent).



Data Routing Files, untuk melihat urutan proses pengerjaan suatu komponen dan waktu yang diperlukan untuk pemrosesan.



Data Item Master Record Files, untuk melihat kondisi setiap item yang terdiri dari jumlah item on hand order quantity, on order, dan lead time pengiriman.

4 Lab Sistem Produksi. 2012. Modul 7 PTI 1 Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Bandung, halaman 1

64 / 57

(2)

Zafira Putri - 13409125

Output dari modul 7 adalah PORL (Planned Order Release) yang telah diverifikasi dengan CRP. PORL ini akan digunakan untuk membuat jadwal produksi dan rescheduling proses produksi yang sedang berlangsung. Selain itu didapat pula keputusan mengenai teknik lot sizing yang terbaik untuk purchase item yang meminimasi biaya yang dikeluarkan.

Berikut digambarkan input dan output pada modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi:

(3)

Zafira Putri - 13409125

BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan

Berdasarkan praktikum dan pengolahan data yang telah dilakukan, didapatkan beberapa kesimpulan. Lingkup perencanaan dan pengendalian produksi antara lain perencanaan pada waktu produksi, pemilihan produk yang harus diproduksi, jumlah barang yang akan diproduksi dan pengendalian produksi sesuai dengan rencana yang telah dirancang. Proses dan tahapan dalam perencanaan dan pengendalian di lini produksi antara peramalan, perencanaan agragat, pengaturan jadwal produksi induk / master production schedule (MPS) yang divalidasi dan diverifikasi dengan metode Rough Cut Capacity Planning (RCCP), perencanaan material / material requirement planning (MRP) yang diverifikasi dan validasi dengan metode Capacity Requirement Planning (CRP), dan Pengaturan jadwal produksi dan order pembelian.

Proses validitas/verifikasi MPS dengan metode RCCP dilakukan untuk mengetahui MPS yang dibuat layak atau tidak. Adapun tahapan – tahapannya adalah mengidentifikasi sumber daya yang digunakan dalam produksi seperti workcenter, tenaga kerja, dan material, menentukan kebutuhan tiap sumber daya untuk memenuhi MPS per periode, menghitung kapasitas sumber daya yang tersedia per periode, mengomparasi kapasitas nominal per periode dengan beban sumber daya (apakah underload/overload), dan merevisi kapasitas dan jadwal jika terjadi overload.

Proses perencanaan dan penyusunan Material Requirement Planning (MRP) mengunakan input yaitu MPS (Master Production Schedule), dan product routing files. MRP menghasilkan output yaitu planned order releases dan Release Order.

Proses verifikasi/validasi MRP yaitu dengan metode CRP. Adapun kegunaan CRP ialah untuk menentukan, menyesuaikan, dan mengukur tingkat kapasitas suatu proses dalam workcenter dan periode tertentu. Adpun input yang dibuhkan yaitu Planned Order Release dan Receipt Order.

4.2 Saran

Saran untuk praktikum kali ini adalah adanya standardisasi dalam pemberian informasi pada modul Selain itu, Koordinasi antar asisten ditingkatkan lagi terutama dalam penyusunan pengolahan data

66 / 57

(4)

(5)

Zafira Putri - 13409125

DAFTAR PUSTAKA

Groover, Mikell P. 2001.

Automation, Production System, and Computer‐Integrated

Manufacturing

2nd ed. P.514‐556. New Jersey : Prentice‐Hall.

Bedworth, David D. & Bailey, James A. 1987.

Integrated Production Control System

. P.360‐379.

Canada : John Wiley & Sons.

Elsayed, Boucher, Thomas O. 1994.

Analysis & Control of Production System

2nd ed. P.344‐370.

New Jersey : Prentice Hall.

Handout Kuliah Perencanaan dan Pengendalian Produksi.

68 / 57

(6)

Zafira Putri - 13409125