BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Pada dasarnya, sistem produksi terdiri dari elemen input, proses dan elemen output. Input produksi ini dapat berupa bahan baku, mesin, tenaga kerja,
modal dan informasi. Proses produksi merupakan kegiatan untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa dengan menggunakan faktor-
faktor input produksi tersebut. Output produksi berupa produk yang dihasilkan dan juga hasil sampingannya, seperti limbah, informasi, dan sebagainya.
Lini perakitan merupakan bagian dari lini produksi yang berupa perakitan material dimana materialnya bergerak melewati stasiun kerja dan bertujuan
merakit material menjadi sub assembly untuk kemudian menjadi sebuah produk jadi. Waktu yang diijinkan untuk menyelesaikan elemen pekerjaan itu ditentukan
oleh kecepatan lintas perakitan. Semua stasiun kerja sedapat mungkin harus memiliki waktu siklus yang sama. Bila suatu stasiun kerja memiliki waktu di
bawah waktu siklus idealnya, maka stasiun tersebut akan memiliki waktu menganggur.
Pembuatan suatu produk pada umumnya dilakukan melalui beberapa tahapan proses produksi pada beberapa departemen yang berupa aliran proses
produksi. Pengaturan dan perencanaan yang tidak tepat akan mengakibatkan setiap stasiun kerja di lini perakitan mempunyai kecepatan produksi yang berbeda.
Universitas Sumatera Utara
Alokasi penugasan elemen kerja kepada operator atau grup operator yang menempati stasiun kerja yang berbeda akan menyebabkan perbedaan waktu
pengerjaan dan perbedaan kapasitas yang dapat diproduksi dalam satu satuan waktu. Apabila terjadi hambatan atau ketidakefisienan dalam suatu departemen
akan mengakibatkan terjadinya waktu menunggu dan penumpukan material. Masalah yang diselesaikan pada keseimbangan lintasan adalah
meminimalisasi waktu menganggur idle pada lintasan, karena output yang dihasilkan ditentukan oleh operasi yang paling lama dan operasi yang lain harus
menunggu. Karena itu, ketidakefisienan terdapat pada pemanfaatan peralatan dan operator dimana output berkurang dan kapasitas produksi terbuang. Diperkirakan
kerugian output 5 - 20 pada lini produksi disebabkan oleh ketidakseimbangan lintasan.
1
Proses pembuatan daun pintu colonial 8p pada PT Suryamas Lestari Prima memiliki 33 elemen kerja yang disusun pada 16 work center yang diisi oleh 19
operator. Proses pembuatan dimulai dari satu proses pengetaman awal, kemudian PT. Suryamas Lestari Prima adalah suatu perusahaan yang bergerak
dibidang pekerjaan kayu wood working, produk yang dihasilkan berupa moulding, kosen frame dan daun pintu soliddoor. Proses produksi yang ada di
lantai produksi belum terstruktur secara optimal, pengalokasian elemen kerja pada operator masih belum seimbang, sehingga menyebabkan kapasitas setiap work
center berbeda, sering terdapat operator yang menganggur, hal ini mengakibatkan terjadinya pemborosan waste.
1
J.H.F Sawyer. Line Balancing. Great Britain: Machinery Publishing Co. Ltd 1970 hal 13
Universitas Sumatera Utara
bercabang untuk membuat panel dan komponen berupa rail, mullion dan style kemudian menyatu di perakitan dan berakhir pada satu proses packing.
Adapun data stasiun kerja dan kapasitas yang ada pada pembuatan daun pintu pada PT. Suryamas Lestari Prima adalah sebagai berikut:
Tabel 1.1. Kapasitas Work Center Pembuatan Daun Pintu Colonial 8p
pada PT. Suryamas Lestari Prima Work
Center Jumlah
Stasiun
Operasi Kapasitas
unitshift
I 1
161 II
1 117
III 1
182 IV
1 128
V 2
122 VI
1 195
VII 2
116 VIII
1 193
IX 1
171 X
2 125
XI 2
178 XII
1 296
XIII 1
252 XIV
2 107
XV 1
505 XVI
1 189
Dari tabel di atas, diketahui work center XV merupakan yang paling lambat hanya mampu memproduksi 107 unit per shift, work center lain yang
memiliki kapasitas lebih besar terpaksa menunggu karena kecepatan produksi ditentukan oleh operasi yang paling lambat. Hal ini menyebabkan terjadinya
penumpukan material pada work center yang lambat. Sedangkan work center VI, VIII, XII, XIII dan XV memiliki kapasitas yang besar. Material dapat dikerjakan
Universitas Sumatera Utara
dengan waktu yang relatif lebih cepat sehingga operator pada work center ini sering mengalami idle time. Perbedaan kapasitas dan waktu pengerjaan setiap
work center ini disebabkan pengalokasian elemen kerja ke setiap work center tidak merata.
Pada penelitian perbandingan metode yang dilakukan Teguh Baroto pada tahun 2004, didapat bahwa metode Moodie Young cocok digunakan untuk
precedence diagram yang berawal dari satu atau banyak operasi terpisah namun menyatu dalam satu elemen operasi dan diakhiri pada satu elemen operasi
2
1.2. Rumusan Masalah
Kategori