Keseimbangan Lintasan Menggunakan Metode Moodie Young dengan Mempertimbangkan Beban Kerja pada Proses Produksi Egrek di PT. Sarana Panen Perkasa

KESEIMBANGAN LINTASAN MENGGUNAKAN METODE

MOODIE YOUNG DENGAN MEMPERTIMBANGKAN BEBAN

KERJA PADA PROSES PRODUKSI EGREK DI PT. SARANA

PANEN PERKASA

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian Besar dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh :

Riski Yohana Farucia Pandiangan

NIM. 060403063

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang senantiasa memberikan rahmat-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan laporan tugas sarjana ini dengan baik.

Laporan tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat bagi penulis untuk mengikuti sidang tugas sarjana untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Penulis melaksanakan penelitian di PT. Sarana Panen Perkasa yaitu suatu perusahaan swasta yang bergerak dalam bidang produksi alat-alat pertanian khususnya perkebunan kelapa sawit seperti egrek, dodos, gancu dan sebagainya. Laporan tugas sarjana ini membahas tentang keseimbangan lintasan produksi egrek menggunakan metode Moodie Young dengan mempertimbangkan beban kerja. Judul penelitian yang dilaksanakan oleh penulis yaitu “Keseimbangan Lintasan Menggunakan Metode Moodie Young dengan Mempertimbangkan Beban Kerja pada Proses Produksi Egrek di PT. Sarana Panen Perkasa”.

Akhir kata, penulis berharap agar laporan tugas sarjana ini bermanfaat bagi semua pihak yang memerlukannya.

Medan, Desember 2010

NIM. 060403063

UCAPAN TERIMA KASIH

Pada kesempatan ini, penulis menyampaikan rasa terima kasih kepada berbagai pihak yang telah memberikan bantuan kepada penulis yaitu:

1. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT selaku sekretaris Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan.

3. Bapak Ir. Sugih Arto Pujangkoro, MM dan Bapak Aulia Ishak, ST, MT selaku koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan.

4. Bapak Ir. Mangara Tambunan, M.Sc selaku dosen pembimbing I yang telah meluangkan waktu dan pemikiran dalam memberikan arahan dan nasehat untuk penulis dalam menyelesaikan laporan tugas sarjana ini.

5. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku dosen pembimbing II yang telah meluangkan waktu dan pemikiran dalam memberikan arahan dan nasehat untuk penulis dalam menyelesaikan laporan tugas sarjana ini.

6. Ibu Ir. Dini Wahyuni, MT yang telah membantu penulis dalam memberikan masukan-masukan tentang penyelesaian laqporan tugas sarjana ini.

7. Bapak Thalib N selaku manager pabrik yang telah memberikan izin bagi penulis dalam melaksanakan Tugas Akhir di perusahaan tersebut dan meluangkan waktu dalam membimbing penulis sehingga penelitian ini dapat

diselesaikan dengan baik serta kepada seluruh staf dan karyawan PT. Sarana Panen Perkasa.

8. Orangtua penulis M. Pandiangan dan S. Br Saragih beserta abang dan adik adik penulis yang telah mendukung dalam doa, materiil juga semangatnya selama pelaksanaan Tugas Akhir dari awal hingga akhir.

9. Sahabatku Stefani Sitohang dan teman satu tim pabrik yang lain (Sartono Sinaga dan Akhmad Afandy) yang telah bersama-sama dengan penulis dalam diskusi dan kunjungan ke perusahaan.

10.Seluruh teman-teman asisten di Laboratorium Sistem Produksi yang telah memberi dukungan dalam proses pengerjaan Tugas Akhir ini. (Silvia, Jefry, Indra, Arif, Affandy, Dian, Dendi, Suhartono, Yessy, Puput, Susanto, Gudiman, Winny, Aulia, Rahma).

11.Teman-teman stambuk 2006 yang telah membantu dalam memberikan motivasi dan doa kepada penulis (Varia, Eddy Setiawan, Marwan, Mastora, Indah, Erwin Haryantan, Maria, Hella, Viva, Fanesha, Indah, dan yang lainnya).

12.Teman-teman di kos yang selalu memberikan motivasi dan semangat kepada penulis (Kak Febry, Lenny, Santa, Kak Riris, Frety).

13.Terkhusus buat abang Ranto Martinus Simbolon yang telah banyak memberi semangat dan doa dalam menyelesaikan penulisan laporan ini.

14.Para pegawai di DepartemenTeknik Industri dan Fakultas (Kak Dina, Bang Mijo, Bang Ridho, Kak Ani, Bang Nur) yang telah membantu penulis.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

KATA PENGANTAR ... iii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iv

DAFTAR ISI ... vi

DAFTAR TABEL ... xiv

DAFTAR GAMBAR ... xvii

DAFTAR LAMPIRAN ... xviii

ABSTRAK ... xix

I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah ... I-1 1.2. Rumusan Masalah ... I-2 1.3. Tujuan Penelitian ... I-3 1.4. Batasan Masalah dan Asumsi ... I-3 1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-4

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.3. Lokasi Perusahaan ... II-2 2.4. Daerah Pemasaran ... II-2 2.5. Organisasi dan Manajemen ... II-3 2.5.1. Struktur Organisasi ... II-3 2.5.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-4 2.5.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-11 2.5.3.1. Tenaga Kerja ... II-11 2.5.3.2. Jam Kerja ... II-12 2.5.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ... II-14 2.6. Proses Produksi ... II-15 2.6.1. Bahan yang Digunakan ... II-15 2.6.1.1. Bahan Baku ... II-15 2.6.1.2. Bahan Penolong ... II-16 2.6.1.3. Bahan Tambanhan ... II-16 2.6.2. Standard Mutu Produk ... II-17 2.6.3. Uraian Proses Produksi ... II-18 2.6.4. Mesin dan Peralatan ... II-20 2.6.4.1. Mesin Produksi ... II-20 2.6.4.2. Peralatan (Equipment) ... II-20

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN III LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Line Balancing... III-1 3.1.1. Pendefinisian Masalah Line Balancing ... III-4 3.1.2. Terminologi Lintasan ... III-5 3.1.3. Beberapa Teknik Line Balancing ... III-7 3.1.4. Metode Moodie Young ... III-9 3.1.5. Menghitung Waktu Siklus... III-10 3.1.6. Pengukuran Waktu Jam Henti ... III-10 3.1.7. Penetapan Tujuan Pengukuran ... III-10 3.1.8. Melakukan Penelitian Pendahuluan ... III-11 3.1.9. Pengujian Data... III-12 3.1.9.1. Keseragaman Data... III-12 3.1.9.2. Kecukupan Data ... III-13 3.1.10. Lini Produksi ... III-14 3.2. Beban Kerja ... III-16 3.3. Peta Kerja... III-18 3.3.1. Definisi Peta Kerja ... III-18 3.3.2. Lambang-lambang yang Digunakan ... III-19 3.3.3. Jenis-jenis Peta Kerja ... III-21 3.3.4. Peta Proses Kelompok Kerja (Gang Process Chart) . III-22

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Lokasi dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-1 4.3. Rancangan Penelitian ... IV-3 4.4. Objek Penelitian ... IV-3 4.5. Identifikasi Variabel Penelitian ... IV-3 4.5.1. Variabel Independen ... IV-3 4.5.2. Variabel Dependen ... IV-4 4.6. Instrumen Penelitian ... IV-4 4.7. Penentuan Sampel Pengamatan ... IV-5 4.8. Sumber Data... IV-6 4.9. Metode Pengumpulan Data ... IV-6 4.10. Blok Diagram Prosedur Penelitian ... IV-7 4.11. Pengolahan Data ... IV-9 4.11.1. Tahapan-tahapan Pengukuran Waktu Kerja ... IV-9 4.11.2. Tahapan-tahapan Pembuatan Peta Proses Regu

Kerja... IV-10 4.11.3. Tahapan-tahapan Perhitungan Beban Kerja ... IV-11 4.11.4. Tahapan-tahapan Keseimbangan Lintasan ... IV-12 4.12. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-15

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN 4.13. Kesimpulan dan Saran ... IV-15

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Urutan Elemen Kerja dan Pengukuran Waktu

Proses Elemen Kerja Produksi Egrek ... V-1 5.1.2. Data Uraian Proses Produksi Egrek dan Jarak

Perpindahan untuk Peta Proses Regu Kerja Aktual ... V-6 5.2. Pengolahan Data ... V-8 5.2.1. Tahapan-tahapan Pengukuran Waktu Kerja ... V-8 5.2.1.1. Data Pengukuran Waktu Elemen Kerja... V-8 5.2.1.2. Uji Kecukupan Data ... V-8 5.2.1.3. Uji Keseragaman Data... V-11 5.2.2. Tahapan-tahapan Pembuatan Peta Proses Regu

Kerja Berdasarkan Aktual ... V-13 5.2.2.1. Menguraikan Elemen-elemen Kegiatan ... V-13 5.2.2.2. Membuat Waktu Proses Elemen Kegiatan

dan Jarak Perpindahan pada Kegiatan

Transportasi ... V-15 5.2.2.3. Menggambarkan Peta Proses Regu Kerja ... V-17

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN 5.2.2.4. Membuat Ringkasan Kegiatan (Waktu

Kerja dan Waktu Menganggur) ... V-19 5.2.3. Tahapan Perhitungan Beban Kerja Berdasarkan

Aktual... V-20 5.2.3.1. Data Waktu Kerja Operator di Setiap

Stasiun Kerja ... V-20 5.2.3.2. Perhitungan Beban Kerja Berdasarkan

Aktual ... V-20 5.2.4. Tahapan-tahapan Keseimbangan Lintasan

Berdasarkan Aktual... V-22 5.2.4.1. Penentuan Waktu Siklus sebagai Acuan

Pengelompokan Elemen Kerja ke dalam

Stasiun Kerja ... V-22 5.2.4.1.1. Menghitung Waktu Proses

Terpilih ... V-22 5.2.4.1.2. Menghitung Rating Factor dan

Allowance ... V-23 5.2.4.1.3. Menghitung Waktu Baku ... V-24 5.2.4.1.4. Menghitung Waktu Siklus

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN 5.2.4.2. Membentuk Precedence Diagram ... V-27 5.2.4.2.1. Precedence Diagram ... V-27 5.2.4.2.2. Elemen Kerja Pembentuk

Precedence Diagram ... V-27 5.2.4.3. Pengelompokan Elemen Kerja ke dalam

Stasiun Kerja ... V-28 5.2.4.4. Perhitungan Balance Delay, Efisiensi, dan

Smoothness Index ... V-29 5.2.5. Usulan Perbaikan ... V-31 5.2.5.1. Peta Proses Regu Kerja Usulan ... V-31 5.2.5.2. Beban Kerja Usulan ... V-39 5.2.5.3. Keseimbangan Lintasan Menggunakan

Metode Moodie Young ... V-41 5.2.5.3.1. PengelompokanElemen Kerja

ke dalam Stasiun Kerja ... V-41 5.2.5.3.2. Perhitungan Balance Delay,

Efisiensi, dan Smoothness Index .. V-46

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN 6.2. Analisis Perhitungan Beban Kerja ... VI-2 6.3. Analisis Keseimbangan Lintasan ... VI-4

VII KESIMPULAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Tenaga Kerja dan Jumlah Tenaga Kerja ... II-11 2.2. Jadwal Jam Kerja Golongan Staf PT. Sarana Panen Perkasa ... II-13 2.3. Jadwal Jam Kerja Golongan Karyawan PT. Sarana Panen Perkasa .... II-13 2.4. Mesin Produksi pada PT. Sarana Panen Perkasa... II-20 2.5. Peralatan pada PT. Sarana Panen Perkasa... II-20 3.1. Tingkat Kepercayaan ... III-14 3.1. Tingkat Ketelitian ... III-14 5.1. Urutan Elemen Kerja Produksi Egrek... V-2 5.2. Data Pengukuran Waktu Proses Produksi Egrek... V-5 5.3. Uraian Proses Produksi Egrek dan Jarak Perpindahan ... V-6 5.4. Data Pengukuran Waktu Elemen Kerja 1 Pembuatan Egrek ... V-8 5.5. Pengukuran Waktu untuk Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 1 ... V-9 5.6. Rekapitulasi Uji Kecukupan Data Proses Produksi Egrek ... V-10 5.7. Pengukuran Waktu untuk Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 1 ... V-11 5.8. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Proses Produksi Egrek ... V-13 5.9. Uraian Elemen-elemen Kegiatan Proses Produksi Egrek ... V-14 5.10. Data Waktu Proses Elemen Kegiatan dan Jarak Perpidahan pada

Kegiatan Transportasi Proses Produksi Egrek ... V-16 5.11. Waktu Kerja dan waktu Menganggur Masing-masing Operator

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.12. Data Waktu Kerja Operator di Stasiun Kerja Berdasarkan Aktual ... V-20 5.13. Rekapitulasi Beban Kerja Operator di Stasiun Kerja Berdasarkan

Aktual ... V-21 5.14. Pengukuran Waktu Elemen Kerja 1 Pembuatan Egrek ... V-22 5.15. Rekapitulasi Waktu Proses Terpilih Proses Produksi Egrek ... V-23 5.16. Perhitungan Allowance untuk Operator Pertama (Pemanasan Plat

Strip di Dapur Pemanasan) ... V-24 5.17. Rekapitulasi Perhitungan Waktu Baku Proses Produksi Egrek ... V-25 5.18. Elemen Kerja Pembentuk Precedence Diagram ... V-27 5.19. Pengelompokan Elemen Kerja ke dalam Stasiun Kerja Berdasarkan

Aktual ... V-29 5.20. Analisis 5W + 1H untuk Peta Proses Regu Kerja Usulan ... V-31 5.21. Data Waktu Proses Elemen Kegiatan dan Jarak Perpindahan pada

Kegiatan Transportasi Proses Produksi Egrek Sesuai Usulan ... V-35 5.22. Waktu Kerja dan waktu Menganggur Masing-masing Operator

pada Proses Produksi Egrek Berdasarkan Usulan ... V-39 5.23. Data Waktu Kerja Operator di Stasiun Kerja Berdasarkan Usulan ... V-40 5.24. Rekapitulasi Beban Kerja Operator di Stasiun Kerja Berdasarkan

Usulan ... V-41 5.25. Elemen P dan F ... V-42

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN 5.26. Penyusunan Stasiun Kerja Metode Moodie Young (Fase I) ... V-43 5.27. Penyusunan Stasiun Kerja Metode Moodie Young (Fase II) ... V-45 6.1. Perbandingan Peta Proses Regu Kerja Aktual dan Usulan ... VI-1 6.2. Perbandingan Beban Kerja Aktual dan Usulan ... VI-2 6.3. Perbandingan Stasiun Kerja Aktual dan Usulan ... VI-4

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Sarana Panen Perkasa ... II-5 3.1. Bentuk Elemen Simbol ... III-3 3.2. Hubungan Antar Simbol ... III-3 3.3. Salah Satu Bentuk Diagram Precedence ... III-4 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-2 4.2. Blok Diagram Metodologi Penelitian ... IV-8 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data ... IV-9 4.4. Blok Diagram Pengukuran Waktu ... IV-10 4.5. Blok Diagram Pembuatan Peta Proses Regu Kerja ... IV-11 4.6. Blok Diagram Perhitungan Beban Kerja ... IV-12 4.7. Blok Diagram Keseimbangan Lintasan ... IV-14 5.1. Blok Diagram Proses Produksi Egrek ... V-4 5.2. Peta Kontrol Elemen Kerja 1... V-12 5.3. Peta Proses Regu Kerja Berdasarkan Aktual Proses Produksi Egrek... V-18 5.4. Precedence Diagram ... V-27 5.5. Peta Proses Regu Kerja Berdasarkan Usulan Proses Produksi Egrek .... V-38

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Uji Kecukupan dan Keseragman Data ... L-1 2. Perhitungan Allowance ... L-2 3. Surat Permohonan Tugas Akhir... L-3 4. Surat Penjajakan Pabrik ... L-4 5. Surat Balasan Pabrik ... L-5 6. Surat Keputusan Tugas Akhir... L-6 7. Surat Perubahan Keputusan Tugas Akhir ... L-7 8. Lembar Asistensi ... L-8

ABSTRAK

PT. Sarana Panen Perkasa merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak di bidang produksi alat-alat pertanian terkhususnya perkebunan kelapa sawit. Produk yang dihasilkan oleh PT Sarana Panen Perkasa merupakan alat-alat pertanian berupa egrek, dodos, kampak, parang, ganju, tojok, pinggang. Proses produksi yang ada di lantai produksi belum terlaksana secara optimal karena pembagian elemen-elemen kerja di setiap stasiun kerja belum seimbang. Hal ini menyebabkan waktu siklus di setiap stasiun kerja tidak sama. Ketidakseimbangan lintasan ini menyebabkan beban kerja setiap operator menjadi tidak sama sehingga sering terjadi penumpukan material di beberapa stasiun kerja

Penelitian ini secara umum bertujuan menyeimbangkan lintasan produksi egrek di lantai pabrik menggunakan metode Moodie Young dengan mempertimbangkan beban kerja dan analisis penyeimbangan lintasan dengan membandingkan tingkat efisiensi lintasan yang berbeda untuk stasiun kerja yang berbeda. Satu hasil yang dapat diperoleh dari lintasan yang seimbang akan membawa ke arah perhatian yang lebih serius terhadap metoda dan proses kerja. Peta proses regu kerja yang digunakan dalam penelitian ini berguna untuk menganalisis beban kerja dan metode kerja yang digunakan.

Dari hasil akhir penelitian, pada susunan stasiun kerja aktual dengan jumlah 6 stasiun kerja dan 12 operator diperoleh balance delay 59.32 %, efisiensi 40.68 % dan smoothness index 4159,635. Beban kerja aktual operator 12 memiliki beban kerja terbesar yaitu 100 % dan operator 5 memiliki beban kerja terkecil 1.58 %. Sedangkan penyeimbangan lintasan produksi egrek menggunakan metode Moodie Young dengan mempertimbangkan beban kerja terdiri dari 5 stasiun kerja dengan 10 operator memiliki nilai balance delay 51.18 %, efisiensi lintasan 48.82 % dan smoothness index 2242.806. Beban kerja operator sesuai usulan juga sudah baik dari operator 1 sampai 9 sedangkan operator 10 memiliki beban kerja terbesar yaitu 100 % karena memiliki waktu kerja terbesar.

ABSTRAK

PT. Sarana Panen Perkasa merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak di bidang produksi alat-alat pertanian terkhususnya perkebunan kelapa sawit. Produk yang dihasilkan oleh PT Sarana Panen Perkasa merupakan alat-alat pertanian berupa egrek, dodos, kampak, parang, ganju, tojok, pinggang. Proses produksi yang ada di lantai produksi belum terlaksana secara optimal karena pembagian elemen-elemen kerja di setiap stasiun kerja belum seimbang. Hal ini menyebabkan waktu siklus di setiap stasiun kerja tidak sama. Ketidakseimbangan lintasan ini menyebabkan beban kerja setiap operator menjadi tidak sama sehingga sering terjadi penumpukan material di beberapa stasiun kerja

Penelitian ini secara umum bertujuan menyeimbangkan lintasan produksi egrek di lantai pabrik menggunakan metode Moodie Young dengan mempertimbangkan beban kerja dan analisis penyeimbangan lintasan dengan membandingkan tingkat efisiensi lintasan yang berbeda untuk stasiun kerja yang berbeda. Satu hasil yang dapat diperoleh dari lintasan yang seimbang akan membawa ke arah perhatian yang lebih serius terhadap metoda dan proses kerja. Peta proses regu kerja yang digunakan dalam penelitian ini berguna untuk menganalisis beban kerja dan metode kerja yang digunakan.

Dari hasil akhir penelitian, pada susunan stasiun kerja aktual dengan jumlah 6 stasiun kerja dan 12 operator diperoleh balance delay 59.32 %, efisiensi 40.68 % dan smoothness index 4159,635. Beban kerja aktual operator 12 memiliki beban kerja terbesar yaitu 100 % dan operator 5 memiliki beban kerja terkecil 1.58 %. Sedangkan penyeimbangan lintasan produksi egrek menggunakan metode Moodie Young dengan mempertimbangkan beban kerja terdiri dari 5 stasiun kerja dengan 10 operator memiliki nilai balance delay 51.18 %, efisiensi lintasan 48.82 % dan smoothness index 2242.806. Beban kerja operator sesuai usulan juga sudah baik dari operator 1 sampai 9 sedangkan operator 10 memiliki beban kerja terbesar yaitu 100 % karena memiliki waktu kerja terbesar.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Lingkungan perusahaan bertipe repetitive manufacturing dengan produksi massal, peranan perencanaan produksi sangat penting, terutama dalam penugasan kerja pada lintas perakitan (assembly line). Kegiatan produksi dipengaruhi oleh waktu kerja sehingga terkadang terjadi hambatan pada stasiun kerja. Pengaturan dan perencanaan yang tidak tepat mengakibatkan setiap stasiun kerja di lintas perakitan mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hambatan tersebut dapat mengakibatkan tidak lancarnya aliran bahan ke stasiun kerja berikutnya sehingga terjadi waktu menunggu, penumpukan bahan dan tidak tepat waktu dalam menghasilkan produk. Penyeimbangan lintasan dilakukan untuk mengetahui pengalokasian elemen-elemen kerja pada setiap stasiun kerja agar waktu menganggur dari stasiun kerja pada suatu lintasan produksi dapat ditekan seminimal mungkin, sehingga pemanfaatan dari peralatan maupun operator dapat digunakan semaksimal mungkin. Selain penumpukan material yang terjadi di stasiun kerja akibat lintasan produksi yang tidak seimbang, beban kerja pun menjadi tidak seimbang. Beban kerja yang tidak seimbang dalam stasiun kerja menyebabkan proses produksi tidak mampu mencapai target produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Dalam hal ini beban kerja dianalisis untuk mengetahui berapa sebenarnya jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan di setiap stasiun kerja.

PT Sarana Panen Perkasa merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak di bidang produksi alat-alat pertanian terkhususnya perkebunan kelapa sawit. Sejak pertama kali didirikan perusahaan ini sudah menerima permintaan yang cukup besar dan hal ini sejalan dengan luasnya lahan perkebunan kelapa sawit di Indonesia sehingga permintaan terhadap produk ini cukup tinggi. Target produksi per bulan perusahaan ini adalah 7500 pcs untuk produk egrek sedangkan untuk dodos dan kampak 8000 pcs. Kapasitas produksi per hari PT. Sarana Panen Perkasa sebesar 150 unit egrek atau sekitar 3000 unit egrek per bulan. Dengan jumlah kapasitas produksi sebesar itu dibandingkan dengan target produksi perbulan dapat dilihat bahwa perusahaan perusahaan ini belum mampu memenuhi permintaan karena proses produksi yang ada belum menghasilkan output sesuai target produksi.

Proses produksi yang ada di lantai produksi dengan 6 stasiun kerja dan bahan baku berbentuk plat strip belum terlaksana secara optimal karena pembagian elemen-elemen kerja di setiap stasiun kerja belum seimbang. Hal ini menyebabkan waktu siklus di setiap stasiun kerja tidak sama. Ketidakseimbangan lintasan ini menyebabkan beban kerja setiap operator menjadi tidak sama sehingga sering terjadi penumpukan material di beberapa stasiun kerja dan target produksi setiap bulan belum mampu terpenuhi. Dalam menganalisis beban kerja operator setiap stasiun kerja digunakan peta proses kelompok kerja. (Anggara, Radhy K. 2006. Pengukuran Produktivitas Berdasarkan Beban Kerja. Universitas Gunadarma).

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang permasalahan di atas, rumusan permasalahan yang dapat ditentukan adalah ketidakseimbangan lintasan proses produksi egrek yang terjadi menyebabkan perusahaan belum mampu menghasilkan egrek sesuai target produksi dan beban kerja operator di setiap stasiun kerja tidak seimbang karena waktu siklus setiap stasiun kerja belum sama.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum dari pelaksanaan penelitian ini yaitu menyeimbangkan lintasan di lantai produksi dengan menggunakan metode Moodie Young untuk mencapai target produksi egrek PT. Sarana Panen Perkasa.

Tujuan khusus penelitian ini, yaitu:

1. Mampu mengalokasikan elemen kerja yang ada sehingga keseimbangan lintasan produksi egrek dapat terjadi serta target produksi mampu dipenuhi. 2. Mengetahui balance delay serta efisiensi yang diperoleh.

3. Mengetahui serta menyeimbangkan beban kerja operator di setiap stasiun kerja sehingga dapat merancang metode kerja yang baik.

1.4. Batasan Masalah dan Asumsi

Batasan terhadap masalah yang akan dianalisis antara lain, yaitu:

1. Penelitian yang dilakukan hanya pada proses produksi egrek dari pemanasan pertama plat strip sampai pengeringan egrek di PT. Sarana Panen Perkasa.

2. Data yang akan digunakan dalam penelitian adalah data urutan elemen kerja dan waktu elemen kerja untuk perancangan keseimbangan lintasan dengan menggunakan metode Moodie Young.

3. Untuk perhitungan beban kerja, data yang digunakan adalah waktu baku operator setiap stasiun kerja.

4. Jarak perpindahan elemen kerja untuk data dalam peta proses kelompok kerja yang digunakan untuk menganalisis beban kerja.

Adapun asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini, antara lain: 1. Urutan proses produksi egrek tidak ada mengalami perubahan saat penelitian

berlangsung.

2. Semua fasilitas maupun mesin yang digunakan dalam proses produksi, berada dalam kondisi tidak rusak dan bekerja dengan baik.

3. Operator yang bekerja yang akan diamati dalam penelitian dalam proses produksi pembuatan egrek dalam keadaan tidak sakit.

4. Proses produksi yang berlangsung dari awal sampai akhir proses dengan jam kerja normal yaitu 7 jam kerja efektif.

1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika penyusunan bab yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut :

Bab I yaitu pendahuluan yang berisi latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan dan sasaran penelitian, batasan masalah dan asumsi penelitian dan sistematika penulisan tugas akhir.

Bab II yaitu gambaran umum perusahaan, menjelaskan secara singkat sejarah dan gambaran umum perusahaan, organisasi dan manajemen serta proses produksi.

Bab III yaitu landasan teori, menampilkan teori-teori yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah.

Bab IV yaitu metodologi penelitian, memaparkan tahapan-tahapan penelitian mulai dari persiapan hingga penyusunan laporan tugas akhir.

Bab V yaitu pengumpulan dan pengolahan data, meliputi data primer dan sekunder yang diperoleh dari penelitian dilanjutkan dengan pengolahan data.

Bab VI yaitu analisis pemecahan masalah, membahas hasil pengolahan data dan pemecahan masalah.

Bab VII yaitu kesimpulan dan saran, diperoleh dari hasil pemecahan masalah yang bermanfaat bagi pihak perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

Perusahaan yang bernama PT Sarana Panen Perkasa merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak di bidang produksi alat-alat pertanian terkhususnya perkebunan kelapa sawit. Perusahaan ini didirikan pada bulan maret 2008 dan pertama kali mulai beroperasi pada bulan Juni 2008. PT Sarana Panen Perkasa merupakan satu-satunya perusahaan yang ada di Indonesia yang bergerak di bidang produksi alat-alat pertanian. Yang melatarbelakangi berdirinya perusahaan ini berawal dari sulitnya mendapatkan alat-alat pertanian terutama untuk alat perkebunan kelapa sawit sehingga alat tersebut diimpor dari Malaysia. Biaya impor cukup tinggi yang menyebabkan PT Sarana Panen Perkasa mengeluarkan tambahan biaya impor. Oleh sebab itu, agar lebih mudah untuk mendapatkan produk tersebut dan mengurangi biaya yang dikeluarkan perusahaan maka muncullah ide untuk mendirikan perusahaan sendiri yang bergerak di bidang produksi alat-alat pertanian tersebut.

Sejak pertama kali didirikan perusahaan ini sudah menerima permintaan yang cukup besar dan hal ini sejalan dengan luasnya lahan perkebunan kelapa sawit di Indonesia sehingga permintaan terhadap produk ini cukup tinggi. Namun, seringkali perusahaan ini belum mampu memenuhi permintaan karena proses produksi yang ada belum menghasilkan output sesuai target produksi.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Produk yang dihasilkan oleh PT Sarana Panen Perkasa merupakan alat-alat pertanian berupa egrek, dodos, kampak, parang, ganju, tojok, pinggang. Akan tetapi, perusahaan ini lebih banyak memproduksi alat-alat pertanian untuk memanen kelapa sawit yaitu egrek dan dodos karena permintaan akan produk tersebut jauh lebih banyak. Spesifikasi ukuran dan dimensi produk tersebut sudah distandarisasikan sehingga dalam proses produksinya pengukuran terhadap dimensi produk harus sesuai.

2.3. Lokasi Perusahaan

Kantor pusat PT Sarana Panen Perkasa beralamat di Jl. Cemara Boulevard Block C, No.7/150, Cemara Asri Medan mengatur semua sistem administrasi, pemasaran dan hal lainnya yang digunakan untuk keperluan perusahaan.

Kantor pusat ini akan menangani proses distribusi produk kepada PT Agrotama Tunas Sarana yang menjadi distributor yang kemudian akan menyebarkan produk ke seluruh wilayah Indonesia dan menghubungi pihak pabrik untuk melakukan proses produksi sesuai permintaan. Pabrik PT Sarana Panen Perkasa ini terletak di Jl. Irian Barat Pasar V Blok 241, Desa Sampali, Kecamatan Percut Sei Tuan, Kab. Deli Serdang.

2.4. Daerah Pemasaran

Hasil-hasil produksi PT Sarana Panen Perkas hanya dipasarkan di dalam negeri saja terutama di daerah yang lahan perkebunan kelapa sawitnya cukup luas,

misalnya Pekanbaru, Rantauprapat, Jawa, Kalimantan, Sulawesi dan daerah lainnya. Produk terlebih dahulu didistribusikan kepada PT Agrotama Tunas Sarana) yang berada di daerah KIM II Belawan, kemudian dari tempat inilah dilakukan pemasaran barang ke daerah-daerah dalam negeri.

2.5. Organisasi dan Manajemen 2.5.1. Struktur Organisasi

Sebuah perusahaan yang terdiri dari bagian yang berbeda-beda memerlukan struktur organisasi yang akan memberikan pengertian yang mudah mengenai organisasi yang bersangkutan. Dengan adanya struktur organisasi, maka setiap karyawan dan pimpinan akan mengetahui batas kewajiban, wewenang serta tanggung jawab yang dilimpahkan kepadanya.

Penentuan struktur organisasi sangat berperan penting dalam memperlancar jalannya roda perusahaan. Pengalokasian tugas-tugas, wewenang dan tanggung jawab, serta hubungan satu sama lain dapat digambarkan pada struktur organisasi perusahaan, sehingga para pegawai dan karyawan akan mengetahui dengan jelas apa tugasnya dari mana ia mendapatkan perintah dan kepada siapa ia harus bertanggung jawab. Sehingga, akan tercipta suasana kerja yang baik karena perintah yang akan diterima oleh seorang bawahan dari atasannya tidak akan tumpang tindih dengan perintah atasan yang lain kepada bawahan tersebut.

Struktur organisasi yang digunakan oleh PT Sarana Panen Perkasa adalah struktur organisasi dengan sistem fungsional dan sistem lini. Hal ini dapat dilihat

dari pembagian tugas yang dilakukan menurut fungsi-fungsi pada tiap bagian dengan bidang pekerjaan yang telah ditentukan. Ini merupakan ciri dari struktur organisasi yang berbentuk fungsional. Selain itu, bawahan tersebut hanya menerima tugas, tanggung jawab, wewenang serta haknya dari atasannya tersebut. Ini merupakan ciri dari struktur organiasasi yang berbentuk lini. Struktur organisasi perusahaan dapat dilihat pada Gambar 2.1.

2.5.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab

Pembagian tugas dan tanggung jawab dari masing-masing jabatan pada PT. Sarana Panen Perkasa dapat dilihat pada uraian di bawah ini.

1. Direktur

a. Sebagai pemimpin tertinggi perusahaan

b. Mengkoordinir seluruh departemen yang ada di perusahaan c. Menandatangani surat-surat ekstern dan intern perusahaan

d. Mendelegasikan tugas-tugas dan mengarahkan kegiatan-kegiatan kepada setiap kepala bagian

2. Audit

a. Mengecek dokumentasi yang bersifat intern dan ekstern yang bersangkutan dengan seluruh kegiatan perusahaan sesuai dengan yang telah distandardkan.

b. Menyusun langkah-langkah perbaikan terhadap kesalahan dokumentasi. c. Mempunyai wewenang untuk mengatur pelaksanaan penyusunan

DIREKTUR

AUDIT

FINANCE

CONTROLLER FACTORY MANAGER

MARKETING MANAGER

HUMAN RESOURCE/ DEVELOPMENT

IMPORT

CASHIER LOGISTIC BOOK KEEPING QC PPIC PRODUCTION

MANAGER

CUTTER HAMMER GRINDING TREATMENT FINISHING ACCOUNT

PAYABLE

SALES ADMINISTRASI PURCHASING INVENTORY

SEKTRETARIS

d. Bertanggung jawab kepada direktur terhadap pelaksanaan dokumentasi perusahaan baik yang bersifat intern maupun bersifat ekstern.

3. Sekretaris

a. Mempersiapkan kontrak kerja sama berdasarkan perjanjian dan pesanan. b. Melakukan dan menjaga komunikasi yang baik dengan pihak customer

dan perusahaan-perusahaan lain.

c. Bertanggung jawab kepada direktur terhadap tugas-tugas sekretaris dan administrasi

d. Bertanggung jawab terhadap surat-surat izin dan lisensi yang penting. 4. Factory Manager

a. Mengatur jadwal pelaksanaan proyek di lapangan.

b. Menentukan jumlah kebutuhan tenaga kerja yang akan digunakan pada setiap proyek.

c. Menetapkan kebijakan penjadwalan kerja di proyek apabila diperlukan. d. Bertanggung jawab kepada direktur terhadap pelaksanaan tugasnya. 5. Marketing Manager

a. Memuat rencana dan pengendalian kegiatan pemasaran perusahaan b. Menganalisa keadaan pasar

c. Mengusahakan agar volume penjualan meningkat dan memperluas daerah pemasaran

d. Mengadakan surat kontrak penjualan produk dengan pihak konsumen dan menetapkan waktu penyerahan produk kepada pelanggan.

6. Human Resource

a. Mengkoodinir tenaga kerja perusahaan seperti pembagian kerja dan lainnya.

b. Melakukan penambahan atau pengurangan tenaga kerja sesuai dengan kebutuhan perusahaan.

c. Memberikan izin yang menyangkut dengan personalia seperti cuti dan lainnya.

d. Berhak dalam hal perekrutan tenaga kerja.

e. Bertanggung jawab atas masalah-masalah personalia yang terjadi di perusahaan.

7. Finance Controller

a. Melakukan analisa terhadap biaya dan pengeluaran yang dikeluarkan perusahaan untuk meningkatkan produktivitas perusahaan.

b. Mengawasi secara rutin posting ke buku besar, buku pembelian, buku penjualan, buku penerimaan kas dan pengeluaran kas.

c. Melaporkan setiap transaksi yang mempunyai indikasi yang merugikan perusahaan.

d. Memastikan selesainya laporan keuangan setiap bulan.

e. Bertanggung jawab kepada direktur atas penerimaan, pengeluaran dan pembukuan perusahaan

8. Production Manager

a. Mengatur jadwal produksi dan mengatasi masalah-masalah yang timbul dalam kegiatan produksi.

b. Melakukan pengawasan atas jalannya mesin-mesin agar dapat berjalan dengan baik dan lancar.

c. Mengadakan penambahan jadwal kerja lembur untuk pencapaian target produksi.

d. Bertanggung jawab atas produk pesanan agar selesai tepat waktu sehingga kegiatan produksi dapat berjalan seefektif dan seefisien mungkin terhadap manajer pabrik.

9. PPIC (Production Planning and Inventory Control)

a. Membuat rencana produksi sesuai dengan pemasaran yang telah disetujui. b. Mengatur kegiatan produksi.

c. Mengontrol persediaan bahan baku.

d. Menetapkan penjadwalan pemesanan bahan baku kepada pemasok.

e. Bertanggung jawab kepada manajer pabrik terhadap pelaksanaan tugasnya. 10. QC (Quality Control)

a. Mengecek kualitas bahan baku dan hasil produksi. b. Melakukan tahap-tahap peningkatan kualitas produksi.

c. Membuat daftar pemasok dan menetapkan pemasok bahan baku.

d. Bertanggung jawab kepada manajer pabrik terhadap pelaksanaan tugasnya. 11. Cashier

a. Menerima uang masuk dari hasil penjualan dan melakukan pengeluaran uang untuk pembelian bahan baku.

b. Membuat daftar harga produk dan harga bahan baku. c. Bertanggung jawab terhadap finance controller.

12. Logistic

a. Mengawasi dan mengendalikan pelaksanaan kegiatan pembelian dan persediaan.

b. Membuat kebijakan terhadap penetapan pembelian dan persediaan. c. Bertanggung jawab terhadap finance controller.

13. Book Keeping

a. Membuat secara rutin posting ke buku besar, buku pembelian, buku penjualan, buku penerimaan kas dan pengeluaran kas.

b. Memeriksa transaksi yang mempunyai indikasi yang merugikan perusahaan.

c. Bertanggung jawab terhadap finance controller. 14. Purchasing

a. Melakukan kegiatan pembelian kebutuhan produksi.

b. Mencari pemasok yang memenuhi standar kualitas dan biaya c. Membuat daftar bahan yang akan dibeli.

d. Bertanggung jawab terhadap bagian logistik. 15. Inventory

a. Melakukan kegiatan pembelian kebutuhan produksi dan makanan. b. Mencari pemasok yang memenuhi standar kualitas dan biaya c. Membuat daftar bahan yang akan dibeli.

16. Account payable

a. Mengidentifikasi transaksi yang mempunyai indikasi yang merugikan perusahaan..

b. Memberikan laporan pembelian dan pengeluaran kas. c. Bertanggung jawab terhadap bagian book keeping. 17. Sales administrasi

a. Membuat transaksi-transaksi penjualan yang terjadi. b. Memberikan laporan penjualandan penerimaan kas. c. Bertanggung jawab terhadap bagian book keeping. 18. Cutter

a. Melakukan proses pemotongan aluminium untuk pembuatan tiap produk b. Memberikan informasi ke bagian hammer untuk mengambil produk yang

telah dipotong

c. Bertanggung jawab terhadap bagian PPIC 19. Hammer

a. Melakukan proses hammer/penekanan bahan yang telah dipotong sesuai dengan spesifikasinya

b. Memberikan informasi ke bagian gerinda untuk mengambil produk yang telah dihammer.

c. Bertanggung jawab terhadap bagian manajer produksi. 20. Grinding

b. Memberikan informasi ke bagian treatment untuk mengambil produk yang telah digerinda.

c. Bertanggung jawab terhadap bagian manajer produksi. 21. Treatment

a. Melakukan proses penyepuhan setelah digerinda pada tungku pemanasan. b. Memberikan informasi ke bagian finishing untuk mengambil produk yang

telah disepuh.

c. Bertanggung jawab terhadap bagian manajer produksi. 22. Finishing

a. Melakukan proses pengecatan, sebagai proses akhir sekalian dengan proses pengeringan.

b. Memberikan informasi mengenai jumlah produk di gudang bahan jadi. c. Bertanggung jawab terhadap bagian manajer produksi.

2.5.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.5.3.1. Tenaga Kerja

PT Sarana Panen Perkasa memiliki jumlah staff dan tenaga kerja sebanyak 66 orang. Rincian tenaga kerja pada PT Sarana Panen Perkasa beserta jumlahnya dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Tenaga Kerja dan Jumlah Tenaga Kerja

Jabatan Pria Wanita Jumlah

Direktur 1 1

Sekretaris 1 1

Tabel 2.1. Tenaga Kerja dan Jumlah Tenaga Kerja (Lanjutan)

Jabatan Pria Wanita Jumlah

Manajer Pabrik 1 1

Manajer pemasaran 1 1

Bagian personalia 1 1

Manajer produksi 1 1

PPIC 1 1

QC 1 1

Finance controller 1 1

Cashier 1 1

Logistic 1 1

Book keeping 1 1

Account payable 1 1

Sales administrasi 1 1

Karyawan bagian produksi 50 50

Satpam 1 1

Total 59 7 66

Sumber : PT Sarana Panen Perkasa

2.5.3.2. Jam Kerja

Hari kerja di PT Sarana Panen Perkasa adalah enam hari kerja, yaitu hari Senin sampai dengan hari Jumat. Jam kerja per hari adalah delapan jam. Sedangkan pada hari sabtu jam kerja per hari selama 5 jam. Jam kerja lembur terhitung apabila seorang pekerja bekerja lebih dari 8 jam per hari.

Pembagian jam kerja untuk golongan staf dan karyawan atau operator dapat dilihat pada Tabel 2.2 dan 2.3.

Tabel 2.2. Jadwal Jam Kerja Golongan Staf PT. Sarana Panen Perkasa

Hari Jam Kerja Jam Istirahat

Senin - Kamis

08.00 – 12.00 WIB Kerja aktif 12.00 – 13.00 WIB Istirahat 13.00 – 17.00 WIB Kerja aktif

Jumat

08.00 – 12.00 WIB Kerja aktif 12.00 – 13.30 WIB Istirahat 13.30 – 17.00 WIB Kerja aktif

Sabtu

08.00 – 12.00 WIB Kerja aktif 12.00 – 13.00 WIB Istirahat 13.00 – 14.00 WIB Kerja aktif Sumber : PT Sarana Panen Perkasa

Tabel 2.3. Jadwal Jam Kerja Golongan Karyawan PT. Sarana Panen Perkasa

Hari Jam Kerja Jam Istirahat

Senin – Kamis & Sabtu

08.00 – 12.00 WIB Kerja aktif 10.00 – 10.30 WIB Istirahat 10.30 – 12.00 WIB Kerja aktif 12.00 – 13.00 WIB Istirahat 13.00 – 15.00 WIB Kerja aktif 15.00 – 15.30 WIB Istirahat 13.00 – 17.00 WIB Kerja aktif

Jumat

08.00 – 12.00 WIB Kerja aktif 10.00 – 10.30 WIB Istirahat 10.30 – 12.00 WIB Kerja aktif 12.00 – 13.30 WIB Istirahat 13.30 – 15.00 WIB Kerja aktif 15.00 – 15.30 WIB Istirahat 13.00 – 17.00 WIB Kerja aktif Sumber : PT Sarana Panen Perkasa

2.5.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya

Penghargaan terhadap hasil kerja karyawan diwujudkan dengan memberi upah dan fasilitas-fasilitas yang dapat menjamin kesejahteraan karyawan dan keluarganya dengan tujuan selain untuk meningkatkan kesejahteraan karyawan juga untuk meningkatkan produktivitas kerja mereka.

Penentuan upah di PT Sarana panen Perkasa pada dasarnya ditetapkan/disesuaikan berdasarkan jabatan, keahlian, kecakapan, prestasi kerja dan sebagainya dari karyawan yang bersangkutan. Biasanya karyawan yang sudah lama bekerja di perusahaan ini akan memperoleh kenaikan gaji sedangkan karyawan yang masih baru atau dalam istilah magang diberikan gaji yang lebih rendah. Bagi karyawan yang melakukan kerja lembur akan mendapatkan tambahan upah yang dihitung berdasarkan tarif lembur.

Pihak perusahaan memberikan upak pokok karyawan dan memberikan tunjangan misalnya Tunjangan Hari Raya (THR) yaitu hari raya Idul Fitri, Natal ataupun Imlek. Selain itu diberikan juga tunjangan insentif yang diberikan kepada karyawan apabila mempunyai prestasi dalam melakukan pekerjaannya. Tunjangan ini dilakukan dengan cara menambahkannya ke dalam upah karyawan setiap bulannya.

Untuk fasilitas dari perusahaan, pada jam istirahat, yaitu pukul 15.00 WIB, perusahaan memberikan snack dan juga minuman. Sedangkan makan siang ditanggung oleh pihak karyawan sendiri.

2.6. Proses Produksi

Proses produksi dapat diartikan sebagai cara, metode dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa dengan menggunakan sumber-sumber daya seperti tenaga kerja, mesin, peralatan, bahan baku/material, manajemen,sumber energi, metode dan uang yang ada. PT Sarana Panen Perkasa adalah sebuah perusahaan yang mengolah carbon steel berbentuk plat strip untuk menghasilkan egrek serta alat-alat pertanian lainnya seperti dodos, kampak.

PT Sarana Panen Perkasa menggunakan tipe batch production karena pada proses produksi perusahaan ini memiliki kemampuan untuk menghasilkan produk pada laju produksi dalam suatu jumlah tertentu yang memungkinkan untuk mengadakan persediaan, dan kemudian merubah proses produksi untuk menghasilkan macam produk yang lain seperti kampak, parang, pinggang, dll. Mesin atau peralatan dirancang mengarah pada tipe general purpose machine tetapi untuk produksi dengan laju yang tinggi.

2.6.1. Bahan yang Digunakan 2.6.1.1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan sebuah produk. Bahan ini memiliki persentase yang relatif besar dalam produk dibandingkan dengan bahan-bahan lainnya.

Bahan Baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk, ikut dalam proses produksi dan memiliki persentase yang besar

dibandingkan bahan-bahan lainnya. Kualitas bahan baku yang digunakan sangat menentukan kualitas produk yang akan dihasilkan. Oleh karena itu perusahaan PT Sarana Panen Perkasa sangat memperhatikan hal tersebut.

Bahan baku yang digunakan oleh PT Sarana Panen Perkasa dalam pembuatan egrek adalah carbon steel yang merupakan bahan yang kandungan bajanya cukup tinggi dan bahan ini diimport dari negara Jepang. Bahan baku tersebut dikirim 5000 batang setiap sekali pemesanan dengan spesifikasi panjang 5 m dan tebal 6 mm dan biasanya bahan baku tersebut akan bertahan selama 6 bulan.

2.6.1.2. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam proses

produksi tetapi tidak terdapat dalam produk akhir. Bahan ini secara tidak langsung mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan. Pada PT. Sarana Panen Perkasa, bahan penolong yang digunakan terutama arang kayu dan air karena pada proses hammering dan treatment (sepuh) diperlukan pembakaran atau pemanasan.

2.6.1.3. Bahan Tambahan

Bahan tambahan merupakan bahan yang ditambahkan ke produk untuk meningkatkan citra produk itu ke konsumen serta untuk melindungi produk. Bahan tambahan yang digunakan pada pembuatan egrek adalah cat dan tiner, yang tujuannya agar egrek tersebut lebih menarik.

2.6.2. Standard Mutu Produk

Produk yang dihasilkan dalam sebuah perusahaan harus memiliki standar mutu yang akan digunakan sebagai batasan, jaminan atau kendali dalam produksi. Standar mutu produk di PT Sarana Panen Perkasa sangat dipengaruhi oleh kualitas proses produksi yang baik yang dilakukan dari awal, saat proses berlangsung sampai produk jadi (Finishing Product) siap dikirim kepada distributor. Untuk menghasilkan produk yang memiliki kualitas, tiap aktivitas proses produksi selalu dilakukan pemeriksaan seperti misalnya pada bagian hammer, format, penggerindaan sampai ke tahap akhir yaitu finishing.

Egrek dan dodos merupakan produk utama yang dihasilkan oleh PT. Sarana Panen Perkasa. Target produksi perbulan perusahaan ini adalah 7500 pcs untuk produk egrek sedangkan untuk dodos dan kampak 8000 pcs tetapi pihak perusahaan belum mampu mencapai target produksi tersebut karena proses produksi memakan waktu yang lama namun metode kerja yang digunakan perusahaan ini belum mendukung karena lebih padat karya dan manual.

Permintaan akan produk tersebut sangat tinggi karena perusahaan mempunyai standar mutu produk dengan spesifikasi yaitu ukuran yang terdiri dari ukuran besar dan kecil, bahan baku yang cukup kuat terutama untuk egrek di impor dari jepang yaitu bahan platstrip, desain produk ada yang diberi warna tetapi ada juga yang hanya dilapisi cat clear.

2.6.3. Uraian Proses Produksi

Untuk proses pembuatan egrek pada PT. Sarana Panen Perkasa harus melalui enam tahapan proses, yaitu hammering, formatting, gerinda kasar, treatment (sepuh), gerinda halus, dan finishing. Pada proses produksi egrek ini, bahan baku yang dikirim yaitu berupa platstrip yang telah dipotong sesuai dengan ukuran egrek yang standard. Oleh karena itu, proses yang terjadi di lantai produksi yang pertama kali dialami oleh plat strip yaitu hammering. Tetapi sebelum mengalami tahap/proses pertama yaitu proses hammer, terlebih dahulu dilakukan pembakaran arang karena proses hammer dapat berjalan apabila pembakaran arang sudah mencapai suhu di atas 1200 oC. Proses pembakaran arang dilakukan selama ± 30 menit.

1. Proses Hammering

a. Pertama kali plat strip dipanaskan dalam dapur pemanasan selama 15 menit dengan tujuan untuk memudahkan penarikan ekor.

b.Plat strip ditarik ekornya, maksudnya ujung dari plat strip ditarik hingga akan berbentuk ekor.

c. Kemudian plat strip dipanaskan kembali agar semakin memanjang karena mengalami proses pemuaian.

d.Setelah dipanaskan maka dibuka bagian depan.

e. Plat strip dibawa ke mesin potong dan dipotong menggunakan mesin potong. f. Plat strip dibawa ke dapur pemanasan dan dipanaskan kembali.

g.Plat strip dibengkokkan sesuai bentuk egrek. h.Egrek dipukul rata dengan mesin hammering.

2. Proses Formating

a. Menggambar mata egrek yang telah dibengkokkkan sesuai dengan ukuran b.Memformat dengan menggunakan mesin format sesuai dengan gambar mata. c. Untuk pertama kali dibawa ke bagian flating dan diflating dengan

menggunakan palu agar permukaan egrek tersebut tidak baling. 3. Proses Gerinda Kasar

a. Dalam proses ini, plat strip mengalami gerinda kasar dengan menggunakan 2 mesin gerinda yang berbeda, yaitu pertama kali digerinda dengan menggunakan mesin gerinda besar kemudian digerinda kembali dengan menggunakan gerinda kecil.

b.Untuk kedua kali dibawa ke bagian flating dan diflating dengan palu. 4. Proses Treatment

a. Egrek dihardenning atau istilah lainnya dicepuh dalam dapur pemanasan selama 5 menit di atas suhu 850 oC. Ini bertujuan untuk mengeluarkan kandungan baja sehingga egrek tersebut makin keras.

b.Egrek ditempering dalam wadah berisi air untuk meratakan kekerasan egrek. c. Untuk ketiga kali dibawa ke bagian flating dan diflating dengan palu.

5. Proses Gerinda Halus

Digerinda dengan menggunakan mesin gerinda kecil hingga mengkilap 6. Proses Finishing

a. Dicelupkan ke dalam wadah berisi tiner atau disebut cat clear b. Dikeringkan dalam lemari pengering.

2.6.4. Mesin dan Peralatan 2.6.4.1.Mesin Produksi

Berikut ini diuraikan spesifikasi mesin produksi yang ada di PT. Sarana Panen Perkasa, yang dapat dilihat dalam Tabel 2.4.

Tabel 2.4. Mesin Produksi pada PT. Sarana Panen Perkasa

No. Mesin Fungsi

Tegan gan (Volt) Frek uens i (Hz) Daya (KW) Juml ah (Unit) Kecepa tan (rpm) Arus Tekan an (atm) 1 Mesin

hammer

Untuk pukul rata

(proses penekanan) 380 - - 6 200 - 6

2 Mesin potong

Untuk memotong platstrip sehingga dimensinya

240 60 15 1 - - -

3 Mesin format

Untuk memotong platstrip sehingga dimensinya

380 80 - 6 1000 - -

4 Mesin Gerinda Kasar Untuk menghaluskan egrek / produk lain

240 60 715 12 1000 - -

5 Mesin Gerinda Halus Untuk menghaluskan egrek / produk lain agar lebih mengkilap

240 60 700 16 1000 - -

Sumber : PT. Sarana Panen Perkasa

2.6.4.2.Peralatan (Equipment)

Adapun peralatan yang digunakan oleh PT. Sarana Panen Perkasa untuk mendukung kegiatan produksinya dapat dilihat pada Tabel 2.5.

Tabel 2.5. Peralatan pada PT. Sarana Panen Perkasa

No. Peralatan Fungsi

1 Beko Sebagai alat transportasi

2 Timbangan Untuk menimbang berat a platstrip (bahan baku)

3 palu Alat untuk proses flatting agar produk yang dihasilkan tidak baling Sumber : PT. Sarana Panen Perkasa

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Line balancing 1

Waktu yang dibutuhkan menyelesaikan pekerjaan pada masing-masing stasiun kerja biasanya disebut service time atau station time. Sedangkan waktu

Line Balancing adalah serangkaian stasiun kerja (mesin dan peralatan) yang digunakan untuk pembuatan produk. Line Balancing (Lintasan

Perakitan) biasanya terdiri dari sejumlah area kerja yang dinamakan stasiun kerja yang ditangani seorang atau lebih operator dan ada kemungkinan ditangani dengan bermacam – macam alat.

Adapun tujuan utama dalam menyusun line balancing adalah untuk membentuk dan menyimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada tiap stasiun kerja. Jika tidak dilakukan keseimbangan seperti ini maka akan

mengakibatkan ketidakefisienan kerja di beberapa stasiun kerja, dimana antara stasiun kerja yang satu dengan stasiun kerja yang lain yang lain memiliki beban kerja yang tidak seimbang.

Salah satu tujuan dasar dalam menyusun line balancing adalah untuk membentuk dan menyimbangkan beban yang dialokasikan pada tiap stasiun kerja. Tanpa keseimbangan seperti ini, maka akan terjadi sejumlah

ketidakefisienan dan peran beberapa stasiun akan mempunyai beban kerja yang lebih banyak dari stasiun kerja yang lainnya.

1

yang tersedia pada masing-masing stasium kerja disebut waktu siklus. Waktu siklus biasanya sama dengan waktu satasiun kerja yang paling besar.

Pengalokasian elemen-elemen pada stasiun-stasiun kerja dibatasi oleh dua kendala yaitu :

1. Precedence Constraint

Dalam proses assembling ada dua kondisi yang muncul, yaitu :

a. Tidak ada ketergantungan dari komponen-komponen dalam proses pengerjaanya. Jadi setiap komponen mempunyai kesempatan untuk dilaksanakan pertama kali. Dengan kata lain tidak ada precedence untuk setiap item. Batasan praktisnya adalah hanya bahwa ada satu dari komponen-komponen ini yang dikerjakan pertama kali dan disini dibutuhkan prosedur penyeleksian untuk menetukan prioritas.

b. Apabila ada satu komponen telah terpilih untuk diassembling urutan untuk assembling komponen lain telah dimulai. Di sini dinyatakan batasan Precedence untuk pengerjaan komponen-komponen.

Ada beberapa cara untuk menggambarkan kondisi Precedence tersebut. Alat atau cara yang paling efektif adalah untuk menggambarkan kondisi ini dengan menggunakan diagram Precedence. Maksud dari diagram ini adalah untuk menggambarkan situasi lintasan yang nyata dalam bentuk diagram.

Precedence diagram dapat disusun dengan menggunakan dua simbol dasar yaitu :

a. Elemen simbol adalah lingkaran dengan nomor atau huruf dikandung didalamnya. Elemen akan diberi nomor / huruf berurutan untuk menyatakan identifikasi, dapat dilihat pada Gambar 3.1.

atau

Gambar 3.1. Bentuk Elemen Simbol

b. Hubungan antar simbol

Biasa menggunakan anak panah untuk menyatakan hubungan dari elemen simbol yang satu terhadap elemen simbol yang lain. Precedence dinyatakan dengan perjanjian bahwa elemen pada ekor anak panah harus mendahului elemen pada kepala panah. Hubungan antar simbol dapat dilihat pada Gambar 3.2.

Gambar 3.2. Hubungan Antar Simbol

Gambar menunjukkan bahwa elemen A harus mendahului (Precedence ) elemen B dan elemen B harus mendahului elemen C.

2. Zoning Constraint

Selain precedence Constraint, pengalokasian dari elemen-elemen kerja pada stasiun-stasiun kerja juga dibatasi oleh Zoning Constraint yang menghalangi atau mengharuskan pengelompokan elemen kerja tertentu pada stasiun tertentu. Zoning Constraint yang negatif menghalangi pengelompokan elemen kerja pada

3 c

B C

stasiun yang sama, sebagai contoh pengelompokan pada stasiun kerja yang sulit. sebaliknya Zone Constraint yang positif menghendaki pengelompokan elemen-elemen pada stasiun sebagai alasan untuk menggunakan peralatan yang mahal.

3.1.1. Pendefenisian Masalah Line Balancing

Dalam lintas perakitan produksi sebuah produk biasanya ada sejumlah k elemen kerja. Untuk masing-masing elemen kerja dibutuhkan waktu proses selama t ( k = 1,2,…..., k) dan total waktu yang dibutuhkan untuk merakit sebuah produk adalah:

∑ ∑

₌n = ₌

1 k

K

1 k

k

1 t

p

k elemen kerja juga dibatasi oleh hubungan precedence yang biasa diberikan oleh diagram precedence. Gambar 3.3 menunjukkan salah satu bentuk diagram precedence simbol di dalam lingkaran menyatakan elemen kerja dan nomor diluar lingkaran menyatakan waktu pengerjaan elemen.

Elemen kerja i merupakan predecessor dari elemen kerja j jika proses perakitan menghendaki elemen kerja i dikerjakan terlebih dahulu sebelum elemen j.

dan juga seandainya n menyatakan jumlah stasiun di lintasan perakitan dan p1 (i =1,2,…,n) menyatakan waktu stasiun yaitu jumlah dari waktu yang

ditugaskan pada stasiun i, maka:

∑ ∑

₌n = ₌

1 k K 1 k k 1 t p

Tujuan dasar dari penyeimbangan lintasan perakitan adalah untuk menugaskan elemen-elemen kerja pada stasiun-stasiun kerja dalam berabagai cara dimana batasan precedence tidak dilanggar dan waktu menganggur (idle time) minimum, yaitu dengan minimisasi :

∑

₌n −

1 i ) p (C min i

dimana C ≥ pi, I = 1,2,…,n karena − = − = − = −

∑

∑

∑

₌ (C p) nc ₌ p nc ₌ t nc

k k k i n 1 i k i i 1 1 konstan

Maka minimisasi persamaan diatas sama dengan minimisasi jumlah stasiun atau waktu siklus atau keduanya tergantung mana yang akan

memberikan hasil yang lebih baik. Penyeimbangan lintasan perakitan

mempunyai kombinasi yang sangat kompleks dengan sejumlah penyelesaian baik yang eksak maupun heuristik.

3.1.2. Terminologi Lintasan2

1. Elemen Kerja

Terminologi atau istilah-istilah yang ditemukan dalam line balancing dapat diuraikan sebagai berikut :

Adalah pekerjaan yang harus dilakukan dalam suatu kegiatan perakitan. 2. Stasiun Kerja

Adalah lokasi-lokasi tempat elemen kerja dikerjakan. 3. Waktu Siklus / Cycle Time

Adalah waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk pada satu stasiun kerja.

4. Waktu Stasiun Kerja (WSK)

Adalah waktu yang dibutuhkan oleh sebuah stasiun kerja untuk mengerjakan semua elemen kerja yang didistribusikan pada staiun kerja tersebut.

5. Waktu Operasi

Adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi. 6. Balance Delay

Adalah rasio antara waktu idle dalam lini perakitan dengan waktu yang tersedia.

7. Precedence Diagram

Adalah diagram yang menggambarkan urutan dan keterkaitan antar elemen kerja perakitan sebuah produk. Pendistribusian elemen kerja yang dilakukan untuk setiap stasiun kerja harus memperhatikan precedence diagram.

8. Efisiensi Lini

Adalah rasio anatara waktu yang digunakan dengan waktu yang tersedia. Berkaitan dengan waktu yang tersedia, lini akan mencapai keseimbangan apabila setiap daerah pada lini mempunyai waktu yang sama. Efisiensi dihitung dengan rumus:

Efisiensi = 100% .

1 x C n

Si

n

i

∑

₌

Di mana: C = Waktu Siklus

Si = Waktu masing-masing stasiun (I=1,2,3,…,n) 9. Indeks Penghalusan (Smoothness Index / SI)

Adalah suatu indeks yang mempunyai kelancaran relatif dari penyeimbang lini perakitan tertentu. Formula yang digunakan untuk menentukan besarnya SI adalah sebagai berikut :

SI =

∑

= −

N

i

i WSK WSK

1

2 ) max

(

WSK max = Waktu terbesar dari stasiun kerja terbentuk WSK i = Waktu stasiun kerja ke -i yang terbentuk N = Jumlah stasiun kerja yang terbentuk

3.1.3. Beberapa Teknik Line Balancing

Untuk penyeimbangan lintasan perakitan ada beberapa teori yang dikemukakan para ahli yang meneliti bidang ini. Metode ini secara garis besar dibagi dalam dua bagian, yaitu :

1. Pendekatan analitis 2. Pendekatan heuristik

Pada awalnya teori-teori line balancing dikembangkan dengan pendekatan matematis/ analitis yang akan memberikan solusi optimal, tapi lambat laun akhirnya para peneliti menyadari bahwa pendekatan secara matematis tidak ekonomis. Memang semua problem dapat dipecahkan secara matematis, tetapi usaha yang dilakukan untuk perhitungan terlalu besar. Sudah banyak alternatif baru, tetapi tidak ada yang dapat mengurangi jumlah perhitungan pada tingkat yang dapat diterima.

Hal tersebut membuat para ahli mengembangkan metode heuristik. Metode ini didasarkan atas pendekatan matematis dan akal sehat. Batasan heuristik menyatakan pendekatan trial dan eror dan teknik ini memberikan hasil yang secara matematis belum optimal tetapi cukup mudah memakainya. Usaha yang dikeluarkan untuk perhitungan agar mendapatkan solusi yang optimal seringkali sangat besar dan sangat riskan apabila data yang dimasukkan tidak akurat.

Pendekatan heuristik merupakan suatu cara yang praktis, mudah dimengerti dan mudah diterapkan. Yang termasuk dalam metode analitis adalah : a. Metode 0-1 (zero one)

b. Metode Helgeson dan Birnie

Sedangkan yang termasuk dalam metode heuristik adalah : a. Metode Kilbridge dan Wester (Region Approach)

b. Metode Integer

c. Metode Moodie Young

3.1.4. Metode Moodie Young 3

1) Identifikasi waktu stasiun kerja terbesar dan waktu stasiun kerja terkecil. Metode ini terdiri dari 2 fase. Fase pertama adalah membuat pengelompokkan stasiun kerja. Elemen kerja ditempatkan pada stasiun kerja dengan aturan, bila terdapat dua elemen kerja yang bisa dipilih maka elemen kerja yang mempunyai waktu yang lebih besar ditempatkan yang pertama. Pada fase ini pula, precedence diagram dibuat matriks P dan F, yang menggambarkan elemen kerja pendahulu (P) dan elemen kerja yang mengikuti (F) untuk semua elemen kerja yang ada.

Pada fase kedua dilakukan redistribusi elemen kerja ke setiap stasiun kerja hasil dari fase 1. Langkah-langkah yang harus dilakukan pada fase 2 ini adalah sebagai berikut :

2) Tentukan GOAL, dengan rumus :

GOAL =

2

min

max waktusiklus

siklus

waktu −

3) Identifikasi sebuah elemen kerja yang terdapat dalam stasiun kerja dengan waktu paling maksimum, yang mempunyai waktu yang lebih kecil

3

daripada GOAL, yang elemen kerja tersebut bila dipindah ke stasiun kerja yang paling minimum tidak melanggar precedence diagram.

4) Pindahkan elemen kerja tersebut.

5) Ulangi evaluasi sampai tidak ada lagi elemen kerja yang dapat dipindah.

3.1.5. Menghitung Waktu Siklus4

3.1.6. Pengukuran Waktu Jam Henti

Metode untuk menghitung waktu siklus ialah dengan mengambil faktorisasi prima dari waktu total elemen kerja perusahaan dan mengkombinasi bilangan tersebut hingga memenuhi syarat :

Waktu elemen kerja terbesar ≤ Waktu Siklus ≤ Waktu Total

5

Sesuai dengan namanya, maka pengukuran waktu ini menggunakan jam henti (stop watch) sebagai alat utamanya. Cara ini tampaknya merupakan cara yang paling banyak dikenal, dan karenanya banyak dipakai.

Untuk mendapatkan hasil yang baik, yaitu yang dapat dipertanggungjawabkan maka tidaklah cukup sekedar melakukan beberapa kali pengukuran dengan jam henti. Banyak faktor yang harus diperhatikan agar akhirnya dapat diperoleh waktu yang pantas untuk pekerjaan yang bersangkutan seperti yang berhubungan dengan kondisi kerja, cara pengukuran, jumlah pengukuran dan lain-lain.

4

3.1.7. Penetapan Tujuan Pengukuran

Sebagaimana halnya dengan berbagai kegiatan lain, tujuan melakukan kegiatan harus ditetapkan terlebih dahulu. Dalam pengukuran waktu, hal-hal penting yang harus diketahui dan ditetapkan adalah untuk apa hasil pengukuran digunakan, beberapa tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan dari hasil pengukuran tersebut.

Misalnya jika waktu baku yang akan diperoleh dimaksudkan untuk dipakai sebagai dasar upah perangsang, maka ketelitian dan keyakinan tentang hasil pengukuran harus tinggi karena menyangkut potensi dan pendapatan buruh disamping keuntungan bagi perusahaan itu sendiri. Tetapi jika pengukuran dimaksudkan untuk memperkirakan secara kasar bilamana pemesan barang dapat kembali untuk mengambil pesanannya, maka tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan tidak perlu sebesar tadi.

3.1.8. Melakukan Penelitian Pendahuluan

Yang dicari-cari dari pengukuran waktu adalah waktu yang pantas diberikan kepada pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Tentu suatu kondisi yang dapat dicari waktu yang pantas tersebut; artinya akan didapat juga waktu yang pantas untuk menyelesaikan pekerjaan denga kondisi yang besangkutan. Suatu perusahaan biasanya menginginkan waktu kerja yang sesingkat-singkatnya agar dapat meraih keuntungan yang sebesar-besarnya. Keuntungan demikian tidak akan diperoleh jika kondisi kerja dari pekerja-pekerja yang ada di perusahaan tersebut tidak menunjang tercapainya hal tadi.

Waktu yang akhirnya diperoleh setelah pengukuran selesai adalah waktu penyelesaian pekerjaan untuk sistem kerja yang dijalankan ketika pengukuran berlangsung. Jadi waktu penyesuaiannya berlaku hanya untuk sistem tersebut.

3.1.9. Pengujian Data6 3.1.9.1.Keseragaman Data

Untuk memastikan bahwa data yang berkumpul berasal dari sistem yang sama, maka dilakukan pengujian terhadap keseragaman data. Sebagai contoh, pada suatu hari seorang operator malam harinya tidak tidur semalaman. Dibandingkan dengan hari-hari sebelumnya, data yang terkumpul pada hari itu akan jelas berbeda. Untuk itu diperlukan pengujian keseragaman data untuk memisahkan data yang memiliki karakteristik yang berbeda. Adapun rumus yang digunakan dalam pengujian keseragaman data untuk stop watch adalah sebagai berikut :

(

)

1

2

− −

=

∑

n X Xi σ

BKA = X + kσ BKB = X - kσ Dengan :

X = Nilai Rata-rata BKA = Batas Kontrol Atas

σ = Standar Deviasi BKB = Batas Kontrol Bawah k = Tingkat Keyakinan

= 99 % ≈ 3 = 95 % ≈ 2

3.1.9.2.Kecukupan Data

Dalam proses pengukuran waktu kerja, diperlukan kegiatan pengujian terhadap data yang dikumpulkan. Kegiatan pengujian tersebut dimulai dari analisis atas jumlah data yang seharusnya dikumpulkan sampai dengan analisis atas konsistensi kerja operator. Pengujian data yang pertama adalah uji kecukupan data. Uji kecukupan data diperlukan untuk memastikan bahwa data yang telah dikumpulkan adalah cukup secara objektif. Idealnya pengukuran harus dilakukan dalam jumlah yang banyak, bahkan sampai jumlah yang tak terhingga agar data hasil pengukuran layak untuk digunakan. Namun pengukuran dalam jumlah yang tak terhingga sulit dilakukan mengingat keterbatasan-keterbatasan yang ada, baik dari segi tenaga, biaya, waktu, dan sebagainya. Test kecukupan data dapat digunakan dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

Dengan :

N = Jumlah data pengamatan N’ = Jumlah data teoritis

(

)

( )

( )

        ₋ =

∑

∑

∑

X X X N N 2 2 40 '

Jika N’ < N, maka data pengamatan cukup

Jika N’ > N, maka data pengamatan kurang, dan perlu tambahan data. Nilai K untuk tingkat kepercayaan tertentu dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Tingkat Kepercayaan Tingkat Kepercayaan Nilai K

≤ 68% 1

68 % < (1-α )≤ 95 % 2 95 % < (1-α)≤99 % 3

Nilai S untuk tingkat ketelitian tertentu dapat dilihat pada Tabel 3.2. Tabel 3.2. Tingkat Ketelitian

Tingkat Ketelitian Nilai S

5 % 0,05

10% 0.1

Diasumsikan tingkat keyakinan adalah 95 % dan tingkat ketelitian 5 %, maka rumus uji kecukupan data menjadi :

3.1.10. Lini Produksi 7

Lini produksi adalah penempatan area-area kerja di mana operasi-operasi diatur secara berurutan dan material bergerak secara kotinu melalui operasi yang terangkai seimbang Menurut karakteristiknya proses produksinya, lini produksi

dibagi menjadi dua :

1. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja.

2. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi benda assembly atau subassembly.

Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini produksi yang baik adalah sebagai berikut:

1. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur susunan dan tempat kerja.

2. Aliran benda kerja (material), mencakup gerakan dari benda kerja yang kontinu. Alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh jumlah spesifik.

3. Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan keahlian masing-masing pekerja sehingga pemanfaatan tenaga kerja lebih efisien.

4. Pengerjaan operasi yang serentak (simultan) yaitu setiap operasi dikerjakan pada saat yang sama di seluruh lintasan produksi.

5. Operasi unit. Lintasan dimaksudkan sebagai penghasil unit tunggal, satu seri operasi atau grup pekerja ditugaskan untuk produk. Seluruh lintasan merupakan satu unit produksi.

6. Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari lintasan dan bersifat tetap. 7. Proses memerlukan waktu yang minimum.

lintasan produksi antara lain sebagai berikut.

1. Pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap stasiun kerja yang terdapat di dalam suatu lintasan produksi fabrikasi atau suatu lintasan perakitan yang bersifat manual.

2. Pergerakan aliran benda kerja yang kontinyu pada kecepatan yang seragam. Alirannya tergantung pada waktu operasi.

3. Arah aliran material harus tetap sehingga memperkecil daerah penyebaran dan mencengah timbulnya atau setidak-tidaknya mengurangi waktu menunggu karena keterlambatan benda kerja.

4. Produksi yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan benda kerja di lain tempat sehingga diperlukan aliran benda pada lintasan produksi secara kontinu.

3.2. Beban Kerja8

Beban kerja adalah banyaknya pekerjaan yang harus dilakukan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Secara ergonomis fisiologis ada 3 jenis beban kerja, yaitu pertama, beban kerja fisik energetis yaitu beban kerja yang ditimbulkan oleh kerja fisik atau otot, beban kerja fisik energetis dibedakan menjadi beban kerja statis dan beban kerja dinamis. Kedua, beban kerja perseptif yaitu beban kerja yang ditimbulkan oleh kerja mental (otak) dan kerja panca indera terutama penglihatan dan pendengaran, keterlibatan kontraksi otot dan

8

Anggara, Radhy K. 2006. Pengukuran Produktivitas Berdasarkan Beban Kerja. Universitas Gunadarma. Hal 2-3

dengan sendirinya sumber energi atau kolor yang mendukungnya relatif kecil. Ketiga, beban kerja biomekanik yaitu beban kerja yang disebabkan terutama oleh kerja statis dan kerja dinamis yang berhubungan dengan sikap (posisi) tubuh atau bagian tubuh serta berat badan pada waktu kerja yang kurang tepat.

Faktor yang mempengaruhi beban kerja antara lain:

a. Jenis kelamin, laki-laki lebih kuat dibandingkan wanita karena ukuran otot lebih besar.

b. Usia, usia yang lebih muda tentu memiliki tenaga yang lebih banyak dibandingkan dengan usia yang lebih tua.

c. Kondisi tubuh, seseorang yang kondisi fisiknya pulih dari penyakit maka tenaganya jauh berbeda, begitu juga dengan wanita hamil.

d. Kegiatan atau aktifitas pekerjaan, semakin besar otot yang digunakan maka semakin banyak kerja, maka semakin lama akan mempengaruhi beban kerja selanjutnya.

Analisis beban kerja adalah suatu analisis mengenai banyaknya pekerja yang harus dipekerjakan untuk menyelesaikan sesuatu pekerjaan tertentu. Dengan demikian diketahuinya beban kerja maka akan dapat diketahui seberapa besar beban yang harus ditanggung oleh pekerja, dan apakah terjadi kelebihan tenaga kerja atau sebaliknya adanya kekurangan tenaga kerja. Data rata-rata waktu operasi yang diperoleh dari pengukuran waktu kerja pada setiap stasiun kerja untuk operator yang di cermati digunakan sebagai data untuk menentukan waktu baku per unit output dari tiap tahapan proses.

Sebagai patokannya ialah bahwa beban kerja sebaiknya mendekati 100% (dalam kondisi normal) setelah di dapat beban kerja maka akan diketahui berapa beban kerja yang ditanggung oleh pekerja, dan ini terdapat tidak kondisi yang mungkin terjadi, yaitu

1. Beban kerja = 100%, ini berarti bahwa pada saat pengukuran, jumlah dan beban kerja operator sudah baik, artinya jumlah tenaga kerja sudah sesuai dengan kebutuhan atau volume pekerjaan.

2. Beban kerja > 100%, ini berarti pada saat pengukuran, jumlah dan beban kerja operator di atas normal, atau terjadi kekurangan tenaga kerja.

3. Beban kerja < 100%, ini berarti bahwa pada saat pengukuran, jumlah dan kondisi kerja kurang baik, atau terjadi kelebihan tenaga kerja.

3.3. Peta Kerja9

Peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan jelas. Dengan menggunakan peta–peta kerja ini kita dapat melihat semua langkah atau kejadian yang dialami oleh benda kerja dari mulai masuk ke pabrik yang berbentuk bahan baku, kemudian menggambarkan semua langkah yang dialaminya, seperti : transportasi operasi, pemeriksaan dan perakitan, sampai akhirnya menjadi produk jadi, baik produk lengkap atau produk setengah jadi. Dengan menggunakan peta kerja ini, maka pekerjaan dalam usaha memperbaiki metode kerja dari suatu proses produksi akan lebih mudah dilaksanakan. 3.3.1. Definisi Peta Kerja

Perbaikan tersebut ditujukan untuk mengurangi biaya produksi secara keseluruhan. Jadi dengan demikian peta kerja ini merupakan alat yang baik untuk menganalisa suatu pekerjaan sehingga, akan mudah untuk menganalisa dan memperbaiki kesalahan, dan akan sangat bermanfaat dalam perencanaan sistem kerja.

3.3.2. Lambang-lambang yang Digunakan

Peta-peta kerja yang ada sekarang ini dikembangkan oleh Gilberth. Gilberth mengusulkan 40 buah lambang yang bisa dipakai. Kemudian pada tahun berikutnya jumlah lambang-lambang tersebut disederhanakan, sehingga hanya tinggal 5 jenis lambing. Penyederhanaan ini memudahkan pembuatan suatu peta kerja di mana setiap notasi mempunyai fleksibilitas yang tinggi karena setiap lambang mempunyai kandungan arti yang sangat luas.

American Society of Mechanical Engineers (ASME) pada tahun 1947 membuat standar lambang-lambang yang terdiri dari 5 macam lambang. Lambang-lambang ini merupakan modifikasi dari lambang yang digunakan oleh Gilberth. Lambang-lambang standar dari ASME inilah yang digunakan dalam pembahasan selanjutnya. Lambang-lambang tersebut diuraikan sebagai berikut:

Operasi

Suatu kegiatan operasi terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawi, mengambil informasi maupun memberikan informasi pada suatu keadaan juga termasuk operasi. Contohnya:

- Pekerjaan merakit.

- Pekerjaan mengeraskan logam. Pemeriksaan

Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan mengalami pemeriksaan baik dari segi kualitas maupun segi kuantitas. Contohnya:

- Membaca alat ukur tekanan uap pada suatu mesin uap - Mengukur warna benda

Transportasi

Suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja atau perlengkapan mengalami perpindahan tempat dan bukan merupakan bagian dari suatu operasi. Contohnya:

- Benda kerja dipindahkan dari lantai bawah ke lantai atas

- Benda kerja diangkut dari mesin bubut ke mesin skrap untuk mengalami operasi berikutnya.

Menunggu

Proses menunggu terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan tidak mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu (biasanya sebentar). Contoh: - Bahan menunggu untuk diangkut ke tempat lain

- Peti menunggu untuk dibongkar Penyimpanan

Proses penyimpanan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama. Contohnya:

- Dokumen-dokumen/ catatan-catatan disimpan dlam bentuk brankas - Bahan baku disimpan dalam gudang

Aktivitas Gabungan (Operasi dan Inspeksi)

Kegiatan ini terjadi apabila antara aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja.

3.3.3. Jenis-jenis Peta Kerja

Peta-peta kerja pada dasarnya dibagi atas dua kelompok besar berdasarkan kegiatannya, yaitu :

1. Peta-peta kerja untuk menganalisa kegiatan kerja keseluruhan Yang termasuk peta kerja keseluruhan yaitu :

a. Peta Proses Operasi (Operation Process Chart) b. Peta Aliran Proses (Flow Process Chart)

c. Peta Proses Perakitan (Assembly Process Chart) d. Peta Proses Kelompok Kerja (Gang Process Chart) e. Diagram Aliran (Flow Diagram)

2. Peta-peta kerja untuk menganalisa kegiatan kerja setempat Yang termasuk peta kerja setempat yaitu :

a. Peta Pekerja dan Mesin (Man-Machine Chart) b. Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan

Suatu kegiatan disebut kegiatan kerja keseluruhan apabila kegiatan tersebut melibatkan sebagian besar atau semua fasilitas yang diperlukan untuk membuat produk yang bersangkutan. Sedangkan suatu kegiatan disebut kegiatan

kerja setempat apabila kegiatan tersebut terjadi dalam suatu stasiun kerja yang biasanya melibatkan orang dan fasilitas dalam jumlah terbatas. Hubungan antara kedua macam kegiatan adalah untuk menyelesaikan suatu produk diperlukan beberapa stasiun kerja, di mana satu sama lainnya saling berhubungan dan kelancaran proses produksi secara keseluruhan tergantung pada kelancaran setiap stasiun kerja.

3.3.4. Peta Proses Kelompok Kerja (Gang Process Chart)10

Peta ini digunakan sebagai alat untuk menganalisa aktivitas suatu kelompok kerja. Tujuan utama yang harus dianalisa dari kelompok kerja adalah agar bisa meminimumkan waktu menunggu (delay). Dengan berkurangnya waktu menunggu berarti bisa mencapai tujuan lain, diantaranya :

Peta proses kelompok kerja merupakan hasil perkembangan dari suatu Peta aliran proses. Orang pertama yang memperkenalkan dan kemudian mengembangkannya adalah John A. Adridge. Peta ini bisa digunakan dalam suatu tempat kerja di mana untuk melaksanakan pekerjaan tersebut memerlukan kerjasama yang baik dari sekelompok pekerja, misalnya pekerjaan pergudangan, pemeliharaan, atau pekerjaan-pekerjaan pengangkutan material dan lain-lain.

1. Bisa mengurangi ongkos produksi atau proses

Prinsip-prinsip pembuatan peta proses kelompok kerja adalah sebagai berikut:

1. Langkah pertama, mencatat judul lengkap dengan identifikasi-identifikasi lainnya dan ringkasan seperti peta aliran proses, hanya pada kepalanya ditulis “ peta proses kelompok kerja”.

2. Lambang-lambang yang biasa digunakan untuk membuat Peta Aliran Proses (kecuali) penyimpanan permanen ( ) bisa digunakan untuk membuat peta proses kelompok kerja.

3. Tiap peta aliran proses yang menunjukkan satu seri kerja, merupakan anggota dari suatu peta proses kelompok kerja. Peta-peta aliran proses tersebut diletakkan saling berdampingan secara paralel, bergerak mulai dari kiri ke kanan, di mana kolom vertikal menunjukkan aktivitas-aktivitas yang terjadi secara bersamaan dari semua anggota kelompok.

4. Lambang-lambang dari setiap anggota kelompok dapat diletakkan secara berdekatan dan perubahan lambang menunjukkan perubahan aktivitas.

11

a. Menggunakan analisis 5W dan 1H yaitu enam pertanyaan apa, siapa, di mana, kapan, bagaimana, dan mengapa untuk seluruh proses.

Untuk membuat peta proses regu kerja usulan digunakan beberapa analisis. Ada empat langkah yang diikuti dalam menganalisis peta proses regu kerja.

11

b. Setiap proses operasi dan pemeriksaan dianalisis dengan menggunakan enam pertanyaan yang sama tersebut.

c. Proses transportasi dan penyimpanan sisa dipelajari. Langkah ketiga sama dengan yang digunakan dalam menganalisis peta proses yang individu.

d. Menerapkan pertanyaan “bagaimana” dengan cara baru setelah perbaikan setelah selesai langkah 1, 2, dan 3.

Pertanyaan bertanya ini: "Bagaimana seharusnya peta proses regu kerja disusun untuk mengurangi waktu menunggu?" Berikut ini akan membantu analis untuk "keseimbangan" peta proses regu kerja dalam langkah 4:

1. Tentukan kelas operator yang memiliki jumlah terbesar waktu tunggu per siklus, dan memiliki wajktu menunggu paling sedikit.

2. Sesuaikan peta proses regu kerja dengan mengurangi jumlah operator yang paling sibuk dengan operator yang sedikit waktu kerjanya.

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Lokasi dan Waktu Peneltian

Penelitian dilakukan di lantai pabrik PT. Sarana Panen Perkasa yang berada di Jl. Irian Barat Pasar V No 235 Blok 241, Desa Sampali, Kecamatan Percut Sei Tuan, Kab. Deli Serdang pada bulan September sampai November 2010. Alasan melaksanakan penelitian di pabrik ini karena ditemukan masalah ketidakseimbangan lintasan produksi egrek yang dilihat adanya penumpukan material hampir di setiap stasiun kerja.

4.2. Kerangka Konseptual Penelitian

Kerangka konseptual merupakan kerangka berpikir sebagai pendekatan dalam memecahkan masalah. Pada umumnya konsep berfikir ini dinyatakan dalam bentuk diagram yang memperlihatkan hubungan antara varabel-variabel keputusan sehingga dapat dianalisis.

Masalah

- Penumpukan material di setiap stasiun kerja menyebabkan lintasan produksi egrek belum seimbang

- Beban kerja setiap stasiun kerja tidak seimbang

Output

- Keseimbangan lintasan produksi egrek tercapai - Beban kerja setiap stasiun

kerja seimbang

Tahapan Penyelesaian

- Identifikasi faktor penyebab ketidakseimbangan lintasan produksi egrek dan beban kerja

- Penerapan Metode Moodie Young untuk perancangan keseimbangan lintasan produksi egrek dan Perhitungan beban kerja

- Perhitungan Balance delay, efisiensi, dan smoothness index

Gambar 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian

Keterangan:

1. Masalah dalam penelitian ini yaitu penumpukan material di setiap stasiun kerja menyebabkan lintasan produksi egrek belum seimbang dan beban kerja setiap stasiun kerja juga tidak seimbang.

2. Dalam memecahkan masalah tersebut maka diidentifikasi faktor penyebab ketidakseimbangan lintasan produksi egrek dan beban kerja

3. Penerapan metode Moodie Young digunakan untuk menyeimbangkan lintasan. 4. Perhitungan balance delay, efisiensi dan smoothness index untuk melihat hasil

perancangan yang diperoleh.

5. Hasil yang diharapkan dari penelitian ini yaitu lintasan produksi egrek yang seimbang serta beban kerja yang seimbang juga.

4.3. Jenis Penelitian

Jenis penelitian berisikan tentang metode penelitian yang digunakan. Adapun metode penelitian yang digunakan bersifat action research, sebab bertujuan untuk mendapatkan suatu metode keseimbangan lintasan produksi yang efisien sehingga beban kerja pun seimbang serta produktivitas dapat meningkat. Bila ditinjau dari tingkat eksplanasi yaitu deskriptif, karena penelitian ini akan memaparkan setiap variabel yang mempengaruhi masalah yang ada sekarang secara sistematis dan aktual sesuai data yang ada.

4.4. Objek Penelitian

Adapun yang menjadi objek penelitian adalah proses produksi yang dilakukan oleh setiap operator yang bertugas di lantai produksi egrek yang terdiri dari 6 stasiun kerja yaitu proses hammering, formating, gerinda kasar, treatment (pencepuhan), gerinda halus, dan finishing. Penelitian ini berkonsentrasi pada penentuan keseimbangan lintasan produksi egrek serta beban kerja di setiap stasiun kerja.

4.5. Identifikasi Variabel Penelitian 4.5.1. Variabel Independen

Variabel indipenden dalam penelitian ini merupakan variabel yang menjadi variabel bebas yang digunakan pada penelitian ini adalah:

1. Waktu proses setiap elemen kerja.

Waktu proses setiap elemen kerja merupakan waktu yang digunakan untuk menghitung lintasan produksi aktual yang akan dibandingkan dengan lintasan produksi yang akan dirancang.

2. Waktu baku setiap stasiun kerja

Waktu baku setiap kerja digunakan untuk menghitung beban kerja aktual setiap stasiun kerja maupun beban kerja dari stasiun kerja yang baru dirancang.

3. Jarak perpindahan elemen kerja

Variabel ini digunakan dalam peta proses kelompok kerja untuk menganalisis beban kerja aktual setiap stasiun kerja maupun yang dirancang.

4.5.2. Variabel Dependen

Variabel dependen merupakan variabel yang dipengaruhi dalam peneltian ini. Variabel tersebut yaitu penumpukan material. Adanya perancangan keseimbangan lintasan produksi egrek akan meminimisasi penumpukan material yang terdapat hampir di setiap stasiun kerja.

4.6. Instrumen Penelitian

Dalam penelitian ini instrumen penelitian yang digunakan antara lain:

1. Stopwatch digital (jam henti) untuk pengukuran waktu elemen kerja proses produksi egrek.

2. Meteran dengan merk Tricles buatan dari Cina yang berfungsi untuk mengukur jarak perpindahan elemen kerja.

4.7. Penentuan Sampel Pengamatan

Dalam 1 hari kerja, perusahaan memproduksi 150 unit egrek. Untuk menentukan jumlah sampel yang menjadi pengamatan digunakan rumus slovin.

₂

1 Ne

N n

+ =

Keterangan : n = ukuran sampel N = ukuran populasi

e = persentase kelonggaran ketidaktelitian karena kesalahan pengambilan sampel yang masih dapat ditolerir

Dari jumlah sampel yang diperoleh, pengamatan atau pengukuran waktu dilakukan sebanyak 11 kali pengukuran yang dipilih secara acak. Pengukuran waktu dilakukan mulai pukul 09.00 – 12.00 WIB. Alasan melakukan pengamatan pada jam tersebut yaitu karena pada saat jam tersebut pekerja masih memiliki tingkat konsentrasi bekerja yang tinggi sehingga melakukan pekerjaan dengan wajar atau normal. Untuk mengetahui apakah pengukuran waktu selama 11 kali telah cukup atau belum akan digunakan uji kecukupan data dengan tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%. (Sritomo, 1995)

4.8. Sumber Data

Data yang diperoleh berasal dari lantai produksi yaitu waktu proses produksi egrek dan jarak perpindahan elemen kerja. Ada 2 jenis data yang harus diperoleh yaitu data primer dan data skunder.

1. Data primer

a. Elemen pekerjaan proses produksi yang diamati secara langsung di lantai pabrik.

b. Waktu elemen kerja proses produksi egrek yang dikumpulkan melalui pengukuran secara langsung di lantai pabrik dengan menggunakan stopwatch digital (jam henti).

c. Jarak perpindahan elemen kerja yang dikumpulkan dengan mengukur lantai pabrik menggunakan meteran.

2. Data sekunder

Data sekunder dikumpulkan dengan melakukan wawancara dengan pimpinan atau karyawan untuk mendapatkan informasi yang relevan dan juga dengan mencatat data-data yang diperlukan dari arsip perusahaan. Data sekunder ini meliputi:

a. Data-data standard urutan proses produksi yang telah ditetapkan pleh perusahaan.

b. Jumlah pekerja di lantai produksi.

4.9. Metode Pengumpulan Data