Reduksi Bottleneckdengan Pendekatan Theory Ofconstraint (Toc) Pada Bagian Karoseri Minibus Di Pt. Capella Medan Divisi Karoseri Bima Kencana

(1)

REDUKSI BOTTLENECKDENGAN PENDEKATAN

THEORY OFCONSTRAINT (TOC) PADA BAGIAN KAROSERI MINIBUS DI PT. CAPELLA MEDAN DIVISI KAROSERI BIMA KENCANA

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh :

ADLAN ALBI SIREGAR NIM. 110423001

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2015

(2)

Reduksi

Bottleneck

Dengan Pendekatan

Theory OfConstraint

(TOC) Pada Bagian Karoseri Minibus Di PT. Capella Medan

Divisi Karoseri Bima Kencana

Tugas Sarjana

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh :

ADLAN ALBI SIREGAR NIM. 110423001

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I, Dosen Pembimbing II,

(Ir. Mangara Tambunan, MSc)(Ir. Dini Wahyuni, MT)

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2015

(3)

(4)

(5)

(6)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan yang Maha Kuasa karena atas berkat dan karuniaNya sehingga penulis memperoleh pengetahuan, kesehatan dan kesempatan untuk bisa menyelesaikan Tugas Akhir ini.

Tugas Akhir merupakan salah satu kurikulumyang harus

diselesaikandiDepartemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Tugas Akhir ini berjudul Reduksi BottleneckDengan Pendekatan Theory OfConstraint (TOC) Pada Bagian Karoseri Minibus Di PT. Capella Medan Divisi Karoseri Bima Kencana.

Walaupun penulis sudah berusaha semaksimal mungkin, namun penulis juga menyadari kemungkinan terdapat kekurangan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan kritik untuk menyempurnakan laporan ini.

Akhir kata penulis mengharapkan laporan ini bermanfaat bagi setiap orang yang membacanya.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS.

(7)

UCAPAN TERIMA KASIH

Banyak pihak yang telah membantu, memberi dukungan dan doa kepada penulisselama pelaksanaan Tugas Akhir. Oleh karena itu, penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:

1. Orang tua penulis serta saudara-saudarapenulis yang telah banyak mendukung dan mendoakan penulis selama pelaksanaan Tugas Akhir dari awal hingga akhir.

2. BapakIr. Mangara Tambunan, MSc selaku dosen pembimbing I penulis yang telah bersedia meluangkan waktu dan memberikan masukan-masukan yang sangat bermanfaat selama pengerjaan laporan Tugas Akhir.

3. IbuIr. Dini Wahyuni, MT selaku dosen pembimbing II penulis yang telah bersedia meluangkan waktu dan memberikan masukan-masukan yang sangat bermanfaat selama pengerjaan laporan Tugas Akhir.

4. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan.

5. Bapak J. Purba selaku Manager Produksi PT. Capella Medan Divisi Karoseri Bima Kencana yang telah membimbing selama penulis melakukan riset.

6. Seleruh Karyawan PT. Capella Medan Divisi Karoseri Bima Kencana yang telah meemberi masukan selama penulis melakukan riset.

7. Seluruh mahasiswa Teknik Industri Ekstensi USU 2010 dan 2011.

8. Bang Mijo, Kak Dina, Kak Ani, Bang Ridho, Kak Rahma, Bang Kumis, Kak Mia dan Bang Nurman atas bantuan dan tenaga yang telah diberikan dalam memperlancar penyelesaian Tugas Sarjana ini.

(8)

Terima kasih dan rasa syukur terbesar kepada Tuhan yang telah menghadirkan orang-orang yang luar biasa di hidup penulis.

Medan, Januari 2015

Penulis,

(9)

ABSTRAK

PT. Capella Medan divisi Karoseri Bima Kencana merupakan anak perusahaan dari PT. Capella Medan. Perusahaan ini beralamat di jalan Sampali Pasar VI Irian Barat Percut Sei Tuan, merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak dalam bidang karoseri mini bus angkutan umum. Produk yang dihasilkan berupa hasil perakitan karoseri dari mobil jenis pick up baru menjadi mobil angkutan umum mini bus.Proses produksi dilakukan berdasarkan make to order.Hasil pengamatan di lantai produksi terlihat penumpukan di beberapa stasiun.Penumpukan tersebut disebabkan karena adanya perbedaan kapasitas antar stasiun (bottleneck) sehingga menjadi masalah yang harus diselesaikan.Pada penelitian ini digunakan metode Theory Of Constraint (TOC) untuk mereduksi

bottleneck. Hasil perhitungan kapasitas dengan metode RCCP diperoleh kapasitas yang dibutuhkan dan kemudian membandingkannya dengan kapasitas yang tersedia sehingga diperoleh stasiun kerja yang mengalami bottleneckyaitu stasiun III dan stasiun V. Pengolahan data dengan metode TOC dilakukan dengan beberapa langkah yaitu identifikasi kendala yang dilakukan pada hasil perhitungan RCCP.Kemudian melakukan eksploitasi kendala untuk mencari solusi – solusi yang mungkin dilakukan untuk menyelesaikan kendala.Setelah itu melakukan subordinasi sumber daya yaitu dengan melakukan subordinasi solusi dengan setiap elemen sistem untuk meyelesaikan kendala. Hasil penelitian merekomendasikan penambahan jumlah lini produksi sebanyak 2 lini pada stasiun III dan 1 lini pada stasiun V.

(10)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

LEMBAR SERTIFIKAT EVALUASI DRAFT TA ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

UCAPAN TERIMAKASIH ... v

ABSTRAK ... vii

DAFTAR ISI ... viii

DAFTAR TABEL ... xiii

DAFTAR GAMBAR ... xv

DAFTAR LAMPIRAN ... xvi

I. PENDAHULUAN ... I-1

1.1. Latar Belakang ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-4 1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian ... I-4 1.4. Batasan Masalah dan Asumsi ... I-4 1.5. Sistematika Penulisan Laporan ... I-6

II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

(11)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

2.2. Ruang Lingkup Perusahaan ... II-2 2.3. Lokasi Perusahaan ... II-2 2.4. Struktur Organisasi ... II-2 2.5. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-5 2.6. Tenaga Kerja ... II-5 2.7. Jam Kerja ... II-6 2.8. Bahan Produksi ... II-7 2.8.1. Bahan Standard ... II-7 2.8.2. Bahan Tambahan ... II-9 2.9. Proses Produksi ... II-10

III LANDASAN TEORI ... III-1

3.1. Theory of Constraints (TOC) ... III-1 3.2. Langkah – Langkah Pengolahan Data dengan Metode TOC ... III-3 3.3. Defenisi Kapasitas ... III-4 3.4. Penyusunan Jadwal lnduk Produksi

(Master Production Scheduling) ... III-5 3.5. Metode Peramalan ... III-6 3.6. Rought Cut Capacity Planning (RCCP) ... III-10

(12)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

3.7. Pengukuran Waktu Kerja Dengan Jam Henti

(Stopwatch Time Study) ... III-12 3.8. Rating Factor ... III-15 3.9. Allowance ... III-17

METODOLOGI PENELITIAN

... IV-1

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Kerangka Konseptual ... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-2 4.4. Variabel Penelitian ... IV-2 4.5. Instrumen Penelitian ... IV-4 4.6. Metode Pengumpulan Data ... IV-4 4.7. Metode Pengolahan Data ... IV-5 4.8. Analisa Pengolahan Data ... IV-9

V. PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.2. Pengolahan Data ... V-5 5.2.1. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data ... V-5 5.2.2. Perhitungan Waktu Standard ... V-9

(13)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2.3. Perkiraan Permintaan Produk ... V-11 5.2.4. Perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP) ... V-12

5.2.4.1. Perhitungan Kapasitas yang Dibutuhkan

(Capacity Requirement) ... V-12 5.2.4.2. Perhitungan Kapasitas yang Tersedia

(Capacity Available) ... V-13 5.2.5. Kecukupan Kapasitas ... V-18 5.3. Pemecahan Masalah Dengan Pendekatan

Theory of Constraints (TOC) ... V-22 5.3.1. Identifikasi Kendala – Kendala Perusahaan ... V-22 5.3.2. Mengeksploitasi Kendala- Kendala Yang Mengikat ... V-23 5.3.3. Subordinasi Sumber daya ... V-23

VI. ANALISIS DAN PEMBAHASAN ... VI-1

6.1. Analisa Perkiraan Permintaan Produk ... VI-1 6.2. Analisa Metode Theory Of Constraint (TOC) ... VI-2 6.3. Analisa Pemecahan Masalah... VI-3

(14)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN VII. KESIMPULAN DAN SARAN ... VI-1

7.1. Kesimpulan ... VI-1 7.2. Saran ... VI-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

(15)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN 1.1. Jumlah Penumpukandi Stasiun III dan Stasiun V ... I-3 2.1. Jumlah Tenaga Kerja ... II-6 2.2. Kegiatan dan Kapasitas Produksi pada Masing – Masing Stasiun

... II-10

3.1. Penyesuaian Menurut Westinghouse... III-16 5.1. Data Produksi Perbulan... V-1 5.2. Jumlah Lini Tiap Stasiundan Jumlah Operator ... V-2 5.3. Waktu Siklus Tiap Stasiun (Jam) ... V-2 5.4. Jumlah Hari Kerja dari Bulan November 2013 – Oktober 2014 .. V-3 5.5. Rating Factor Operator ... V-4 5.6. Allowance Operator ... V-4 5.7. Efisiensi dan Utilitas ... V-5 5.8. Rekapitulasi Perhitungan Rata –Rata WaktuSiklus,

Standard Deviasi, BKA dan BKB (Jam)... V-6 5.9. Rekapitulasi Kecukupan Data ... V-8 5.10. Rekapitulasi Waktu Normal Untuk Masing – Masing Stasiun ... V-10 5.11. Rekapitulasi Waktu Standard Untuk Masing – Masing Stasiun ... V-10 5.12. RekapitualasiKapasitas yangDibutuhkan (CR) Perbulan

Untuk Masing – Masing Stasiun ... V-13 5.13. RekapitualasiKapasitas yang Tersedia (CA)

(16)

Untuk Masing – Masing Stasiun ... V-14

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.14. Rekapitulasi Stasiun Kerja yang Bottleneck ... V-18 5.15. Rekapitulasi Hasil Solusi Over Time ... V-26 5.16. Rekapitulasi Hasil dari Solusi Penambahan Lini Produksi

pada Stasiun III ... V-30 5.17. Rekapitulasi Hasil Penyetaraan Beban pada Stasiun III ... V-33 5.18. Rekapitulasi Hasil dari solusi Penambahan Lini Produksi

pada Stasiun V ... V-35 6.1. Data Hasil Produksi ... VI-1

(17)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi Proses Produksi PT. Capella Medan Divisi

Karoseri Bima Kencana ... II-4 4.1. Kerangka Konseptual ... IV-1 4.2. Block Diagram Pengolahan Data ... IV-8 5.1. Kurva Pengukuran Stasiun I ... V-7 5.2. Grafik Jumlah Produksi Mobil ... V-11 5.3. Profil Beban Stasiun III ... V-23 5.4. Profil Beban Stasiun V... V-24 5.5. Profil Beban Stasiun III Setelah Melakukan Over Time ... V-28 5.6. Profil Beban Stasiun V Setelah Melakukan Over Time ... V-28 5.7. Profil Beban Stasiun III Setelah Melakukan Penambahan Lini

Produksi ... V-30 5.8. Profil Beban Stasiun III Setelah Melakukan Penyetaraan Beban .... V-34 5.9. Profil Beban Stasiun III Setelah Melakukan Penambahan Lini

Produksi ... V-36 6.1. Profil Beban dengan Penambahan 2 Lini pada Stasiun III ... VI-4

(18)

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Rating Factor Operator ... L-1 2. Allowance Operator ... L-2 3. Kurva Pengukuran Stasiun ... L-3 4. Surat Permohonan Tugas Sarjana ... L-4 5. Formulir Penetapan Tugas Sarjana ... L-5 6. Surat Penjajakan Pabrik... L-6 7. Surat Balasan Pabrik ... L-7 8. Surat Keputusan Tentang Tugas Sarjana Mahasiswa ... L-8 9. Lembar Asistensi Dosen Pembimbing I ... L-9 10.Lembar Asistensi Dosen Pembimbing II ... L-10

(19)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perencanaan produksi sangat menentukan kemampuan perusahaan dalam penyediaan produk.Dalam melakukan perencanaan produksi, setiap elemen dari lantai produksi harus dapat memperhitungkan seluruh kemampuan dan keterbatasan sumber daya yang dimilikinya.Jika perencanaan produksi tidak dapat diatur dengan baik dapat menyebabkan terjadinya bottleneck.

Bottleneck adalah stasiun kerja yang memiliki kapasitas lebih kecil dari kebutuhan produksi. Stasiun kerja bottleneck akan mengakibatkan terjadinya keterlambatan jika ada peningkatan permintaan yang melebihi kapasitas. Stasiun kerja yang bottleneck akan menjadi stasiun kerja yang sibuk, sedangkan satsiun kerja non bottleneck mengalami idle capacity karena kapasitas yang ada lebih besar daripada permintaan.

(20)

bus. Proses produksi dilakukan berdasarkan make to order. Perusahaan ini melakukan produksi hanya satu shift/hari dengan waktu delapan jam setiap hari senin sampai jum’at dan empat jam setiap hari sabtu.

Kegiatan produksi di perusahaan tersebut terdiri dari delapan stasiun kerja yaitu:

1. Stasiun Persiapan (Stasiun I) terdiri dari 1 Lini kerja dengan 3 orang pekerja. 2. Stasiun Las (Stasiun II) terdiri terdiri dari 5 Lini kerja dengan 11 orang pekerja. 3. Stasiun Dempul (Stasiun III) terdiri dari 1 Lini kerja dengan 6 orang pekerja. 4. Stasiun Cat (Stasiun IV) terdiri dari 1 Lini kerja dengan 1 orang pekerja.

5. Stasiun Lapis Kain dan Pemasangan Jok (Stasiun V) terdiri dari 1 Lini kerja dengan 3 orang pekerja.

6. Stasiun Pemasangan Wayar dan Lampu (Stasiun VI) terdiri dari 1 Lini kerja dengan 1 orang pekerja.

7. Stasiun Pemasangan Kaca (Stasiun VII) terdiri dari 1 Lini kerja dengan 1 orang pekerja.

8. Stasiun Finishing (Stasiun VIII)terdiri dari 1 Lini kerja dengan 3 orang pekerja.

Dari pengamatan di lantai produksi terlihat work in process di Stasiun III dan Stasiun V seperti ditunjukkan pada Tabel 1.1.

Tabel 1.1 Jumlah Work In Process di Stasiun III dan Stasiun V Stasiun

Jumlah Tenaga Kerja

Jumlah Work In Process

(unit)

(21)

V 3 3

Sumber : PT. Capella Medan divisi Karoseri Bima Kencana

Work in processyang terjadi pada Stasiun III dan Stasiun V disebabkan karena adanya perbedaan kapasitas antar stasiun. Kapasitas pada Stasiun III (Stasiun Dempul) ialah 1 unit/hari sedangkan kapasitas stasiun sebelumnya yaitu Stasiun II (Stasiun Las) ialah 4 unit/hari.Kapasitas pada Stasiun V (Stasiun Lapis Dinding & Pemasangan Jok) ialah 2 unit/hari sedangkan kapasitas stasiun sebelumnya yaitu Stasiun IV (Stasiun Cat) ialah 5 unit/hari.

Selama ini, cara untuk mengatasi stasiun kerja bottleneck adalah dengan sistem manpower hire and layoff dimana dilakukan penambahan dan pengurangan tenaga kerja sesuai dengan kebutuhan produksi. Terkadang perusahaan tersebut tidak menambah tenaga kerja apabila tejadi bottleneck karena perusaahaan tersebut terbebani dengan pelatihan pekerja yang baru.

Marta Elissa Sirait (2013) melakukan penelitian pada industri pembuatan peralatan rumah tangga dan melakukan perencanaan kebutuhan kapasitas produksi dengan menggunakan metode RCCP dan berbagai usulan alternatif keputusan. Rencana produksi yang disusun dapat mengatasi kekurangan kapasitas.

Penelitian Jembar Kurnia (2011) pada industri produksi kaos kaki menggunakan pendekatan TOC dan solusi alternatif dapat mengurangi bottleneck pada bagian produksi kaos kaki.

Oleh karena itu, pada penelitian ini akan digunakan metode Theory Of Constraint (TOC) untuk menyelesaikan permasalahan yang ada.

(22)

1.2. Perumusan Masalah

Data jumlah work in process pada latar belakang menunjukkan adanya work in process yang terjadi pada stasiun III dan stasiun V sehingga mengakibatkan bottleneck dan menjadi masalah yang harus diselesaikan.

1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian

Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mereduksi bottleneckdengan pendekatan TOCsehingga kendala dapat diatasi. Tujuan khusus dari penelitian ini adalah :

1. Menentukan waktu standard untuk setiap stasiun kerja. 2. Menentukan Jadwal Induk Produksi

3. Menentukan Rough-Cut Capacity Planning (RCCP).

4. Mengidentifikasi stasiun kerja bottleneck dan mereduksinya.

Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah : 1. Memberikan pembelajaran kepada mahasiswa dalam mengaplikasikan TOC

dalam mengatasi kendala– kendala yang ada dalam proses pencapaian target perusahaan.

2. Sebagai masukan bagi perusahaan untuk mengatasi kendala yang diakibatkan oleh ketidakseimbangan aliran manufaktur.

3. Sebagai tambahan referensi di Depertemen Teknik Industri yang berhubungan dengan perbaikan sistem manufaktur dalam di suatu perusahaan.

(23)

1.4. Batasan Masalah dan Asumsi

Batasan dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Penggunaan TOCdalam penelitian ini hanya pada pengidentifikasian dan pemanfaatan stasiun kerja bottleneck.

2. Tidak dilakukan perbandingan dengan perusahaan yang sejenis.

3. Data masa lalu yang digunakan dimulai dari bulan November 2013 sampai dengan Oktober 2014.

Asumsi–Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Tidak ada kerusakan mesin selama penelitian berlangsung.

2. Metode kerja tidak mengalami perubahan selama penelitian berlangsung. 3. Luas area produksi dapat memenuhi produksi yang meningkat.

4. Proses produksi berjalan normal.

1.5. Sistematika Penulisan Laporan

Untuk mempermudah penulisan, penelusuran dan pemahaman tugas sarjana ini, maka didalam pembuatannya akan dibagi menjadi beberapa bab dan mengikuti suatu urutan tertentu sehingga tahapan-tahapannya dapat terlihat dengan jelas.

Bab satu merupakan pendahuluan yang menjelaskan latar belakang permasalahan, perumusan masalah, tujuan dan manfaat penelitian, batasan masalah dan asumsi yang digunakan dalam penelitian ini serta sistematika

(24)

penulisan laporan tugas sarjana yang dapat menjelaskan langkah–langkah penulisan laporan ini.

Bab dua menjelaskan gambaran umum perusahaan seperti sejarah perusahaan, ruang lingkup perusahaan, lokasi perusahaan, struktur organisasi, uraian tugas dan tangggung jawab, jam kerja, bahan utama dan bahan tambahan yang digunakan, proses produksi yang terdapat pada perusahaan tersebut.

Bab tiga merupakan landasan teori yang digunakan untuk memecahkan permasalahan. Landasan teori yang digunakan adalah Theory Of Constraint

(TOC), teori defenisi kapasitas, teori pengukuran waktu kerja dengan jam henti (stopwatch time study), teori rating factor, teori allowance, teori penyusunan jadwal induk produksi, teori RCCP.

Bab empat menyusun metodologi penelitian yang sesuai dengan permasalahan yang akan diteliti. Metodologi penelitian menjelaskan tentang tempat dan waktu penelitian, kerangka konseptual penelitian, objek penelitian, variabel penelitian, metode pengumpulan data, metode pengolahan data dan analisis data.

Bab lima merupakan pengumpulan data dan pengolahan data. Data yang dikumpulkan adalah data hasil produksi, data jumlah lini dan jumlah operator tiap stasiun, data waktu siklius tiap stasiun, data jumlah hari kerja, data rating factor

dan allowance, data efisiensi dan utilitas. Setelah melakukan pengumpulan data kemudian dilakukan pengolahan data sesuai dengan langkah–langkah pengolahan data yang sudah dijelaskan pada bab empat. Pengolahan data yang dilakukan ialah uji keseragaman dan kecukupan data, menghitung waktu standard, melakukan

(25)

perhitungan RCCP, melihat kecukupan kapasitas, melakukan pemecahan masalah dengan pendekatan TOC.

Bab enam menganalisa hasil dari pengolahan data dan pemecahan masalah

dengan metode TOC. Analisis – analisis yang dilakukan adalah analisa perkiraan permintaan produk, analisa metode TOC dan analisa pemecahan masalah.

Bab tujuh akan ditarik kesimpulan dari pemecahan masalah terhadap permasalahan penelitian yang dijelaskan pada bab satu. Laporan tugas akhir ini diakhiri dengan memberikan saran – saran yang berisikan tentang usulan mengenai berbagai hal tentang kemungkinan aplikasi hasil studi dalam dunia nyata dan juga saran untuk pengembangan penelitian lebih lanjut untuk temuan masalah yang belum terpecahkan di perusahaan.

(26)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Capella Medan berdiri pada 09 oktober 1973. Cikal bakal PT. Capella Medan adalah PT. Capella Motor yang dipercaya oleh ASTRA sebagai dealer sepeda motor Honda. Pada tahun 1974 PT. Capella Motor yang telah berganti nama menjadi PT. Capella Medan mendapat kepercayaan dari ASTRA sebagai dealer mobil merk Daihatsu untuk Sumbagut (Aceh, Sumut, Sumbar, dan Riau) beserta parts penunjangnya seperti Battery GS, Busi Nippondenso, Shock Absorber Keyaba. Kemudian pada tahun berikutnya dipercaya menjadi dealer tractor Kubota.

Seiring dengan perkembangan ASTRA, dimana pada tahun 1988 mendapat kepercayaan dari Isuzu sebagai agen tunggal, begitu pula PT. Capella Medan menjadi main dealer di Sumbagut dengan membentuk perusahaan baru yang khusus menangani Isuzu yaitu PT. Isuindomas Putra. Dengan semakin berkembangnya perusahaan ini dilihat dari penjualan berbagai merk mobil, sepeda motor Honda dan pengadaan spare part, maka perlu membuat spesialisasi masing-masing dengan mendirikan beberapa anak perusahaan.

Salah satu anak perusahaan PT. Capella Medan adalah PT. Capella Medan Divisi Karoseri Bima Kencana. Perusahaan yang beralamat di jalan Sampali Pasar VI Irian Barat Percut Sei Tuan didirikan pada tahun 1992 oleh Bapak Karim. Perusahaan tersebut merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak dalam

(27)

bidang karoseri mini bus angkutan umum. Produk yang dihasilkan berupa hasil perakitan karoseri dari mobil jenis pick upbaru menjadi mobil angkutan umum mini bus.

2.2. Ruang Lingkup Perusahaan

PT. Capella Medan Divisi Karoseri Bima Kencana merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak dalam bidang karoseri mini bus angkutan umum. Produk yang dihasilkan berupa hasil perakitan karoseri dari mobil jenis

pick up menjadi mobil angkutan umum mini bus.

Produk yang dihasilkan oleh perusahaan sebagian besar dipasarkan untuk wilayah Aceh, Sumatera Utara, Riua dan Sumatera Barat, sedangkan untuk wilayah Indonesia lainnya diproduksi oleh perusahaan sejenis yang berlokasi di daerah lain.

2.3. Lokasi Perusahaan

PT. Capella Medan Divisi Karoseri Bima Kencana beralamat di jalan Sampali Pasar VI Irian Barat Percut Sei Tuan Deli Serdang Sumatera Utara. Perusahaan tersebut berdiri diatas lahan seluas 5 Ha yang terdiri dari bengkel produksi, kantor utama, gudang dan pos satpam.

2.4. Struktur Organisasi

Organisasi adalah sekumpulan orang yang bekerja sama untuk mencapai tujuan tertentu. Struktur organisasi adalah kerangka antara hubungan dari orang–

(28)

orang atau unit yang masing–masing memiliki tugas, tanggung jawab dan wewenang tertentu.

Untuk mencapai tujuan organisasi yang diperlukan pemimpin dan yang dipimpin, dimana hubungan antara pemimpin dan yang dipimpin dapat dilihat dalam struktur organisasi yang merupakan gambaran secara skematis tentang hubungan kerja sama dari orang–orang yang menggerakkan organisasi.

Struktur organisasi yang digunakan oleh perusahaan adalah struktur organisasi fungsional, dimana wewenang dari pucuk pimpinan dilimpahkan kepada satuan–satuan dibawahnya dalam bidang kerja tertentu. Pimpinan satuan ditiap bidang dapat memerintah dan meminta pertanggungjawaban dari semua pimpinan satuan pelaksana yang ada sepanjang menyangkut bidang kerjanya. Struktur organisasi PT. Capella Medan Divisi Karoseri Bima Kencana dapat dilihat pada Gambar 2.1.

(29)

Production Manager Ka. Bagaian Cat Ka. Bagian Lapis Kain Ka. Bagian Wayar dan Lampu Ka. Bagian

Persiapan Ka Bagian Las

Ka. Bagian Dempul Ka. Bagain Pemasangan Kaca Ka. Bagain Finishing O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r

Gambar 2.1. Struktur Organisasi Proses Produksi PT. Capella Medan Divisi Karoseri Bima Kencana

(30)

2.5. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Dalam menjalankan suatu organisasi diperlukan personil–personil yang menduduki jabatan tertentu dalam organisasi tersebut, dimana masing–masing personil diberi tugas dan tanggung jawab sesuai dengan jabatannya. Adapun uraian tugas dan tanggung jawab pada PT. Capella Medan Divisi Karoseri Bima Kencana adalah sebagai berikut:

1. Production Manager, tugasnya adalah merencanakan produksi serta mengkoordinasikan dan mengawasi jalannya produksi sesuai dengan jadwal produksi yang telah ditetapkan.

2. Accounting, tugasnya adalah bertanggung jawab terhadap lalu lintas keuangan di perusahaan, mencatat pengeluaran dan pemasukan uang, membuat bukti pemasukan dan pengeluaran uang, membuat laporan keuangan tahunan perusahaan, dan bertanggung jawab langsung kepada Production Manager. 3. Kepala Bagian, tugasnya mengawasi, mengkoordinir dan ikut mengelola

proses produksi yang terjadi padi bagiannya masing–masing.

4. Operator, tugasnya memproses atau mengolah bahan hingga menjadi produk sesuai bidang kerjanya masing–masing.

2.6. Tenaga Kerja

Penggolongan tenaga kerja yang dilakukan oleh PT. Capella Medan Divisi Karoseri Bima Kencana terbagi atas dua bagian yang terdiri dari :

1. Karyawan tetap, dimana karyawan tersebut bekerja pada perusahaan sesuai dengan surat keputusan kerja dari perusahaan.

(31)

2. Karyawan hire and layoff (karyawan lepas), karyawan hanya bekerja saat perusahaan melakukan penambahan tenaga kerja untuk memenuhi target produksi.

Secara keseluruhan jumlah tenaga kerja di PT. Capella Medan Divisi Karoseri Bima Kencana dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja

No Jabatan Jumlah (Orang)

1 Production Manager 1

2 Accounting 1

3 Kepala Bagian 8

4 Operator 27

5 Satpam 3

Sumber : PT. Capella Medan divisi Karoseri Bima Kencana

2.7. Jam Kerja

Ketentuan jam kerja proses produksi pada PT. Capella Medan Divisi Karoseri Bima Kencana Perkasa terdiri dari satu shift dan terbagi atas :

1. Senin sampai Kamis

Pukul 08.00 – 12.00 Kerja Aktif Pukul 12.00 – 13.00 Istirahat Pukul 13.00 – 17.00 Kerja Aktif 2. Jum’at

Pukul 08.00 – 12.00 Kerja Aktif Pukul 12.00 – 13.00 Istirahat Pukul 13.30 – 17.30 Kerja Aktif

(32)

3. Sabtu

Pukul 08.00 – 12.00 Kerja Aktif

2.8. Bahan Produksi

Bahan produksi pada PT. Capella Medan Divisi Karoseri Bima Kencana terdiri dari bahan utama dan bahan tambahan. Bahan utama dan bahan tambahan yang digunakan pada proses produksi ialah :

2.8.1. Bahan Utama

Bahan utama yang digunakan pada proses produksi ialah : a. Mobil Pick Up Baru

Mobil pick up baru didatangkan dari PT. Astra

tersebut akan dirakit menjadi mini bus angkutan umum. b. Plat Aluminium

Plat Aluminium digunakan untuk pembentukan body mobil. c. Batangan Sachis

Batangan Sachis digunakan untuk menambah panjang body mobil dengan cara pengelasan.

d. Kawat Las

Kawat las digunakan pada proses pengelasan. e. Dempul

(33)

f. Epoxi kuning

Epoxi kuning digunakan untuk melapisi body mobil hasil dari pengelasan agar terhindar dari karat.

g. Epoxi abu – abu

Epoxi abu – abu digunakan sebagai cat dasar mobil. h. Cat

Cat digunakan untuk melapisi mobil hasil dari proses pendempulan agar terlihat rapi dan indah.

i. Kertas Pasir

Kertas pasir digunakan untuk meratakan body mobil hasil dari proses pendempulan.

j. Busa Jok

Busa jok digunkan sebagai alat untuk bantalan kursi belakang mobil. k. Kain Lapis

Kain lapis digunakan untuk melapisi dinding, plafon dan jok mobil. l. Lem Banteng

Lem banteng digunakan sebagai alat perekat kain lapis yang digunakan untuk melapisi dinding, plafon dan jok.

m. Wayar

Wayar digunakan sebagai alat penghantar listrik pada bola lampu. n. Lampu

Lampu digunakan sebagai alat penerang jalan, tanda sign, tanda stop, penerang plat nomor dan tanda lampu taxi.

(34)

o. Sarang Plat Nomor

Sarang plat nomor digunkan sebagai sarang untuk meletakkan plat nomor. p. Kotak taxi

Kotak taxi digunakan sebagai penanda angkutan umum. q. Tombol Stop

Tombol stop digunakan sebagai alat untuk memberi tanda kepada supir jika penumpang ingin berhenti.

r. Kaca

Kaca digunakan untuk menutup jendela belakang body mobil. s. Karet Kaca

Karet kaca digunakan sebagai alat perekat kaca pada jendela mobil bagian belakang.

t. Kunci Kaca

Kunci kaca digunakan sebagai alat pengunci kaca agar bisa dibuka tutup. u. Keset Aluminium

Keset aluminium diletakkan pada pintu masuk ke body belakang mobil.

2.8.2. Bahan Tambahan

Bahan Tambahan yang digunakan pada proses produksi ialah : a. Silikon

Silikon digunakan untuk menutup pinggiran sarang lampu dan pinggiran jendela mobil apabila terdapat rongga.

(35)

b. Rabin

Rabin digunakan untuk menghilangkan goresan halus dan noda yang susah dihilangkan jika terdapat pada body mobil.

2.9. Proses Produksi

Kegiatan produksi pada masing – masing stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Kegiatan dan Kapasitas Produksi pada Masing – Masing Stasiun Stasiun Tenaga Kerja

(Orang)

Jumlah

Lini Kegiatan

Gambar Proses Produksi

Persiapan 2 1

a. Buka kabin bak belakang b. Persiapan bahan – bahan

1) Gunting plat sesuai ukuran mal

2) Persiapan besi siku 3) Persiapan kawat las,

batu gerinda dll

Las 11 5

a. Sambung sachis

belakang

b. Pengelasan pembentukan

(36)

Tabel 2.2. Kegiatan dan Kapasitas Produksi pada Masing – Masing Stasiun (Lanjutan)

Stasiun Tenaga Kerja (Orang)

Jumlah

Lini Kegiatan

Gambar Proses Produksi

Dempul 6 1

a. Cuci/gosok sabun b. Dikeringkan

c. Digosok dengan kertas pasir kasar d. Diepoxi kuning

e. Dikeringkan f. Didempul

g. Digosok dengan kertas pasir kasar h. Diepoxi abu – abu

i. Dikeringkan j. Didempul

k. Digosok dengan kertas pasir menengah

Cat 1 1

a. Cat dasar b. Dikeringkan c. Dempul kutip

d. Digosok dengan kertas pasir halus e. Check seluruh body mobil

f. Cat putih g. Dikeringkan

(37)

Tabel 2.2. Kegiatan dan Kapasitas Produksi pada Masing – Masing Stasiun (Lanjutan)

Stasiun Tenaga Kerja (Orang)

Jumlah

Lini Kegiatan

Gambar Proses Produksi

Pemasangan Lapis dinding

dan Jok

2 1

a. Persiapan bahan 1) Menyiapkan kain

plafon

2) Menyiapkan kain lapis dinding 3) Menyiapkan kain

lapis jok

4) Menyiapkan kain karpet

5) Menyiapkan busa dan lem untuk plafon, dinding dan jok b. Pasang Plafon c. Pasang lapis dinding d. Pasang karpet

e. Membuat rangka bangku f. Memasang rangka bangku

dan jok bangku

Pemasangan Wayar dan

lampu

1 1

a. Memasang wayar untuk 1) lampu stop belakang 2) lampu tombol bell 3) lampu taxi

4) lampu plat nomor 5) lampu sorot 6) lampu sign

b. Memasang bola lampu untuk

1) lampu stop belakang dan lampu sign

2) lampu tombol bell 3) lampu taxi

(38)

Tabel 2.2. Kegiatan dan Kapasitas Produksi pada Masing – Masing Stasiun (Lanjutan)

Stasiun Tenaga Kerja (Orang)

Jumlah

Lini Kegiatan

Gambar Proses Produksi

Pemasangan

Kaca 1 1

a. Persiapan bahan

1) Mebuat bingkai kaca 2) Membuat bingkai

karet anti debu 3) Menyiapkan karet

jepit

4) Meyiapkan karet bingkai

5) Menyiapkan silikon b. Memasang kaca belakang c. Memasang kaca samping d. Memasang silikon untuk

finishing

e. Memasang kunci kaca sorong

Finishing 3 1

a. Plingkut kolong

b. Bersihkan seluruh mobil c. Memasang pintu lipat d. Memasang alas kaki pintu

masuk

(39)

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Theory of Constraints (TOC)

Theory of Constraints (TOC) pertama kali diperkenalkan oleh oleh Eliyahu Moshe Goldratt dalam buku The Goal: A Process of Ongoing Improvement (1985). Buku The Goal merupakan suatu novel bisnis tentang bagaimana mengatasi hambatan (barriers) untuk menghasilkan uang (making money). Teori ini menjelaskan bagaimana memulai secara berhasil dengan menekankan masalah produkstivitas dan mutu yang kronis.1

Amin Widjaja Tunggal, 2003, “Theory Of Constraint (TOC) Dan Throughput Accounting“, TOC merupakan suatu “system management philosophy”. TOC adalah suatu sistem perbaikan terus-menerus yang fokusnya pada identifikasi atas kendala untuk pencapaian tujuan perusahaan, yaitu menghasilkan uang saat ini dan dimasa yang akan datang serta untuk menetapkan suatu proses perbaikan terus-menerus. Dengan kata lain, TOC memusatkan perhatian pada kendala-kendala atau hambatan yang dapat memperlambat proses produksi. Menurut TOC jika hendak meningkatkan profitabilitas perusahaan secara keseluruhan, maka manajer perlu mengidentifikasi kendala-kendala yang ada, mengeksploitasinya dalam jangka pendek dan dalam jangka panjang menemukan cara bagaimana mengatasi kendala tersebut.

TOC menantang manajer berpikir kembali beberapa asumsi dasar bagaimana mencapai tujuan organisasi mereka, tentang apa yang dipertimbangkan manajer dengan tindakan yang produktif, dan tentang tujuan dari manajemen biaya.

(40)

TOC adalah suatu filosofi manajemen yang membantu sebuah perusahaan dalam meningkatkan keuntungan dengan memaksimalkanproduksinya dan meminimalisasi semua ongkos atau biaya yang relevan seperti biaya simpan, biaya langsung, biaya tidak langsung, dan biaya modal.

Keberhasilan penerapan TOC akan ditentukan oleh keberhasilan penerapan 10 prinsip dasar TOC :

1. Seimbangkan aliran produksi, bukan kapasitas produksi.2

2. Tingkat utilitas non bottleneck tidak ditentukan oleh potensi stasiun kerja tersebut tetapi oleh stasiun kerja bottleneck atau sumber kritis lainnya. Hanya stasiun kerja yang mengalami bottleneck yang perlu dijalankan dengan utilitas 100 %.

3. Aktivitas tidak selalu sama dengan utilitas. Menjalankan bottleneck dapat mengakibatkan bertumpuknya work in process (buffer) dalam jumlah yang berlebihan.

4. Satu jam kehilangan pada bottleneck merupakan satu jam kehilangan sistem keseluruhan.

5. Satu jam penghematan pada non bottleneck merupakan suatu khayalan belaka (tidak berarti).

6. Bottleneck mempengaruhi throughput dan inventory.

7. Batch transfer tidak selalu sama jumlahnya dengan batch proses. 8. Batch prosessebaiknya tidak tetap (variabel).

Firman Ardiansyah E. 2013. Penjadwalan Produksi Menggunakan Pendekatan Theory Of

Constraints Di Line Perakitan Sepeda Motor. Fakultas Teknik Universitas Stikubank

(41)

9. Penjadwalan (kapasitas & prioritas) dilakukan dengan memperhatikan semua kendala (constraint) yang ada secara simultan.

10.Jumlah optimum lokal tidak sama dengan optimum keseluruhan (total). Pengukuran performansi dilihat sebagai satu kesatuan berdasarkan pemasukan bahan baku dan hasil produk jadi.

3.2. Langkah – Langkah Pengolahan Data dengan Metode TOC

Langkah – langkah pengolahan data dengan metode TOC yaitu:

1. Identifikasi kendala- kendala perusahan

Identifikasi sumber daya kendala (constraints) dalam sistem, yaitu memprioritaskan menurut pengaruh terhadap tujuan.Walaupun mungkin ada banyak kendala dalam suatu waktu, biasanya hanya sedikit kendala yang sesungguhnya dalam sistem itu.3

2. Mengeksploitasi kendala- kendala yang mengikat

Pada tahap ini diputuskan bagaimana menghilangkan kendala yang telah ditemukan dengan mempertimbangkan perubahan yang paling memungkinkan.

3. Subordinasi Sumber daya

Pada tahap ini dilakukan subordinasi pada setiap elemen sistem untuk mendukung sistem yang mengalami masalah yang telah diidentifikasi pada langkah 1.

4. Evaluasi Kendala

(42)

Jika langkah ini dilakukan, maka langkah kedua dan ketiga tidak berhasil menangani konstrain. Maka harus ada perubahan besar dalam sistem, seperti reorganisasi, perbaikan modal, atau modifikasi substansi sistem.

5. Mengulangi Proses

Apabila kendala – kendala dalam proses produksi masih menghambat perusahaan untuk mencapai tujuanmaka kembali ke langkah pertama untuk perbaikan terus menerus.

3.3. Defenisi Kapasitas

Kapasitas didefinisikan sebagai jumlah output (produk) maksimum yang dapat dihasilkan suatu fasilitas produksi dalam suatu selang waktu tertentu.4

Kenyataannya kapasitas ialah suatu bilangan acak. Jam kerja dapat dianggap konstan, misalnya 40 jam per minggu walau tingkat efisiensi dan utilisasi dapat dianggap acak. Utilisasi merupakan variabel acak karena sebuah mesin dapat saja idle karena rusak atau karena pekerjanya absen, atau karena tidak ada pekerjaan yang dilakukan. Efisiensi ialah bilangan acak karena tidak dapat menyamaratakan kecepatan kerja satu pekerja dengan pekerja lainnya. Tingkat efisiensi akan sangat tergantung pada keahlian/keterampilan pekerjanya. Jika di suatu departemen terdapat sedikit pergeseran pekerja efisiensi sedikit berubah.Apabila pekerja baru masuk, maka efisiensi kerjanya jelas lebih rendah daripada rata-rata rekannya di departemen

Rumus yang biasanya digunakan untuk menghitung ketersediaan kapasitas ialah:

Kapasitas Tersedia: Waktu Tersedia x Efistensi x Utilisasi

Hendra Kusuma. Manajemen Produksi. Perencanaan Pengendalian Produksi. (Penerbit Andi : Yogyakarta) Hal : 113

(43)

itu (fenomena kurva belajar).Training pekerja dan kebijaksanaan personalia akan sangat berpengaruh pada efisiensi pekerja.

Tingkat utilisasi tidak mudah dihitung. Dua variabel yang secara implisit ada di dalam tingkat utilisasi, yaitu idle akibat kegiatan perawatan dan idle akibat pekerja absen. Idealnya tingkat absensi dan kerusakan mesin adalah nol, tetapi praktis hal ini tidak mungkin terjadi.Untuk itu perlu disadari bahwa besaran kapasitas tidak mungkin dinyatakan dalam satuan absolut/mutlak, tetapi hanya merupakan nilai perkiraan saja.

3.4. Penyusunan Jadwal lnduk Produksi (Master Production Scheduling)

Jadwal induk produksi ialah suatu pernyataan tentang produk akhir apa atau item apa yang direncanakan untuk diproduksi, berapa banyak produk atau item tersebut akan diproduksi pada setiap periode sepanjang rentang waktu perencanaan. Rencana induk produksi berfungsi sebagai basis dalam penentuan jadwal proses operasi di lantai pabrik, jadwal pengadaan bahan dari luar perusahaan (boughout materials) dan jadwal alokasi sumber daya untuk mendukung jadwal pengiriman produk kepada pelanggan.5

Setiap produk tidak terkecuali bahan kebutuhan pokok selalu mengalami fluktuasi permintaan. Permintaan terhadap perabot rumah tangga dan peralatan dapur misalnya akan mencapai puncak pada bulan tertentu misalnya menjelang lebaran dan tahun baru. Permintaan terhadap peralatan sekolah meningkat tajam pada masa penerimaan murid baru dan alat – alat pertanian pada musim tanam dan musim panen. Permintaan pada bulan – bulan lain mungkin relatif merata atau berfluktuasi

(44)

walaupun tidak mencapai puncak yaitu sebesar permintaan pada periode khusus di atas.

Permintaan pasar terhadap produk yang berfluktuasi akan menimbulkan fluktuasi dalam kebutuhan sumber daya produksi seperti bahan baku, kapasitas produksi dan tenaga operator. Fluktuasi kebutuhan terhadap sumber daya produksi ini menimbulkan kesulitan tersendiri karena faktor supply yaitu kapasitas produksi dan jumlah tenaga operator pada umumnya relatif konstan sehingga ada peluang terjadinya mismatch (ketidaksesuaian) antara jumlah sumber daya yang dibutuhkan dan jumlah sumber daya yang tersedia. Pada umumnya masalah ini di atasi dengan pengendalian persediaan baik pada tingkat produk akhir maupun pada tingkat work-in-progres dan bahan baku. Konsekuensi dari kebijakan pengendalian persediaan ini ialah biaya produksi akan meningkat. Oleh karena itu suatu trade-off analysis perlu dilakukan sebelum keputusan dibuat.

3.5. Metode Peramalan

Metode peramalan dapat diklasifikasi atas dua kelompok besar yaitu metode kualitatif dan kuantitatif.Kedua kelompok tersebut memberikan hasil peramalan yang kuantitatif. Perbedaannya terletak pada cara peramalan yang dilakukan. Metode kualitatif didasarkan pada pertimbangan akal sehat (human judgement) dan pengalaman. Metode kuantitatif adalah sebuah prosedur formal yang menggunakan model matematik dan data masa lalu untuk memproyeksikan kebutuhan di masa yang akan datang.6

(45)

Metode kuantitatif dapat dibagi lebih lanjut menjadi dua bagian yaitu metode intrinsik (intrinsic method) dan metode ekstrinsik (extrinsic method).Metode intrinsik sepenuhnya berdasarkan pada latar belakang riwayat permintaan terhadap item yang diramalkan sedangkan metode ekstrinsik menggunakan faktor eksternal yang dikombinasikan dengan permintaan terhadap item yang diramalkan misalnya dalam hubungan sebab-akibat (causa/ relationship).

Metode peramalan secara umum dapat dibagi dua yaitu :

1. Metode kualitatif

Metode kualitatif pada umumnya digunakan apabila data kuantitatif tentang permintaan masa lalu tidak tersedia atau akurasinya tidak memadai. Misalnya peramalan tentang permintaan produk baru yang akan dikembangkan, jelas data masa lalu tidak tersedia. Walaupun data masa lalu tersedia, kalau kondisi lingkungan masa yang akan datang sama sekali sudah berbeda dengan kondisi masa lalu maka keberadaan data masa lalu itu tidak akan menolong peramalan permintaan masa yang akan datang.

Apabila data masa lalu tidak tersedia atau tidak memadai maka satu-satunya pilihan metode peramalan yang dapat digunakan ialah metode kuaiitatif.Ada dua pendekatan yang dapat dilakukan yaitu pertama peramalan berdasarkan penaksiran secara langsung (direct judgement) dan kedua penaksiran digunakan sebagai dasar koreksi terhadap hasil peramalan.

2. Metode Kuantitatif

Peramalan berdasarkan metode kuantitatif (intrinsic forecasting) mempunyai asumsi bahwa data permintaan masa lalu dari produk atau item yang diramalkan mempunyai pola yang diperkirakan masih berlanjut ke masa yang akan datang. Pola

(46)

permintaan tersebut mungkin kurang jelas terlihat karena faktor random yang menghasilkan fluktuasi. Peramalan mencakup analisis data masa lalu untuk menemukan pola permintaan dan berdasarkan pola ini diproyeksikan besarnya permintaan pada masa yang akan datang. Karena metode peramalan intrinsik ini didasarkan pada asumsi bahwa pola permintaan masa lalu akan terus berlanjut ke masa yang akan datang maka metode ini tidak mampu memproyeksikan titik belok (turning points) yaitu perubahan permintaan secara tiba-tiba. Untuk peramalan permintaan jangka pendek masalah yang demikian tidak akan ditemui.

Peramalan kuantitatif didasarkan atas data kuantitatif pada masa lalu. Metode ini dilakukan jika :

a. Adanya informasi tentang data masa lalu

b. Informasi tersebut dapat dikuantifikasi dalam bentuk data.

c. Pola data yang lalu dapat diasumsikan berkelanjutan pada masa yang akan datang. Metode ini secara garis besar dibagi menjadi dua kelompok, yaitu metode Seri Waktu (Time Series) dan Model Kausal.

1. Metode Time Series

Model kuantitatif intrinsik, sering disebut sebagai model-model deret waktu (time series model). Time series adalah metode yang dipergunakan untuk menganalisis serangkaian data yang merupakan fungsi dari waktu. Dengan analisis deret waktu dapat ditunjukkan bagaimana permintaan terhadap suatu produk tertentu bervariasi terhadap waktu. Sifat dari perubahan permintaan dari tahun ke tahun dirumuskan untuk meramalkan penjualan pada masa yang akan datang. Ada empat komponen utama yang mempengaruhi analisis ini, yaitu :

(47)

a. Kecenderungan (trend) b. Siklis (cycle)

c. Musiman (seasonal)

d. Kejadian luar biasa (errotic events)

Metode peramalan yang termasuk model time seriesadalah :

a. Metode penghalusan eksponensial (Exponential Smoothing)

Penghalusan eksponensial adalah metode peramalan yang mudah digunakan dan efisien dilakukan dengan komputer. Penghalusan eksponensial adalah teknik peramalan rata-rata bergerak yang memberikan bobot secara eksponensial pada data paling akhir, sehingga akan mendapatkan bobot yang lebih besar secara bertingkat. Metode ini sering digunakan pada permintaan barang yang perubahannya sangat cepat, karena itu prakiraan permintaan biasanya dipecah dari permintaan bulanan menjadi permintaan mingguan.

b. Metode rata-rata bergerak (Moving Average)

Rata-rata bergerak atau moving average bermanfaat jika permintaan diasumsikan tetap stabil sepanjang waktu.Metode ini cenderung digunakan untuk menghaluskan ketidakteraturan jangka pendek di dalam seri data. Di dalam rata-rata bergerak, perhitungan rata-rata dilakukan dengan cara menjumlahkan data tahun terakhir dengan data beberapa periode sebelumnya.

c. Metode proyeksi tren (Trend Projection) / Least Square

Metode kuadrat terkecil (Least Square) adalah.salah satu metode yang paling banyak digunakan, karena mampu menarik garis yang bisa mewakili letak data-data yang ada.Hasilnya, berupa garis tren (kecenderungan) yang bisa dianggap sebagai prakiraan yang paling rasional atau masuk akal.

(48)

3.6. Rought Cut Capacity Planning (RCCP)

Rought Cut Capacity Planning menghitung kebutuhan kapasitas secara kasar dan membandingkannya dengan kapasitas yang tersedia.7

1. Kebutuhan kapasitas masih didasarkan pada kelompok produk, bukan produk per produk

Perhitungan secara kasar yang dimaksud terlihat dalam dua hal yang menjadi karakteristik RCCP yaitu:

2. Tidak memperhitungkan jumlah persediaan yang telah ada.

Perhitungan untuk kapasiatas yang dibutuhkan menggunakan rumus : Capacity Requirement = ∑�_�=1�_��_� untuk semua i, k.

Keterangan :

aik = waktu standard pengerjaan produk k pada stasiun kerja i

bik = Jumlah produk k yang akan dijadwalkan

Kapasitas yang tersedia atau Capacity Available (CA) dihitung dengan rumus: CA = Jumlah Hari Kerja x Jam Kerja x Utilitas x Efisiensi x Jumlah Lini

Apabila pada salah satu atau beberapa stasiun kerja dalam bulan tertentu ditemui keadaan bahwa kebutuhan kapasitas lebih besar dari kapasitas yang tersedia maka beberapa alternatif keputusan perlu dianalisis sebagai berikut:

1. Alternatif 1

Rencana produksi agregat pada bulan tersebut dikoreksi yaitu diturunkan sampai kepada jumlah realistik ditinjau dari ketersediaan kapasitas.Resiko terhadap

(49)

alternatif ini perlu dikritis karena mengoreksi jumlah produk yang dihasilkan akan menurunkan pangsa pasar.

2. Alternatif 2

Melakukan penyesuaian (re-adjustment) jumlah unit produk kelompok tertentu antar time bucket misalnya sebagian dipindahkan ke periode lebih awal atau ke periode yang di belakangnya.

3. Alternatif 3

Melakukan penambahan kapasitas stasiun kerja dimana defisit terjadi misalnya penambahan jumlah mesin terkait dan lain-lain.

Keputusan yang diambil haruslah berdasarkan hasil analisis trade-off yang mendalam dari ketiga alternatif tersebut dengan mempertimbangkan tidak hanya faktor finansial tetapi juga faktor teknis dan faktor sosial yang terkait dengan kepentingan para karyawan, pemilik modal, dan tidak terkecuali kepentingan pelanggan.

3.7. Pengukuran Waktu Kerja Dengan Jam Henti(Stopwatch Time Study)

Pengukuran waktu kerja dengan jam henti (stop watch) pertama kali diperkenalkan oleh Frederick W. Taylor sekitar abad ke-19 yang lalu.8

1. Mendefinisikan pekerjaan yang diteliti untuk diukur waktu kerjanya.

Metoda ini baik diaplikasikan untuk pekerjaan–pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang–ulang. Dari hasil pengukuran maka akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan satu siklus pekerjaan, yang mana itu akan dipergunakan untuk waktu standard mengerjakan pekerjaan yang sama. Langkah – langkah untuk pelaksanaan pengukuran waktu kerja dengan jam henti adalah :

2. Mencatat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan.

(50)

3. Membagi operasi kerja ke dalam elemen elemen kerja sedetil – detilnya. 4. Membagi, mengukur dan mencatat waktu yang dibutuhkan oleh operator. 5. Menetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat.

6. Menetapkan performance rate dari operator saat melaksanakan aktivitas kerja yang diukur dengan mencatat waktunya.

7. Menyesuaikan waktu pengamatan berdasarkan performance rating yang ditunjukkan oleh operator.

8. Menetapkan waktu longgar guna memberikan fleksibilitas.

9. Menetapkan waktu kerja baku yaitu jumlah total antara waktu kerja normal dan waktu kerja longgar.

Setelah langkah – langkah pendahuluan dilakukan, maka dilanjutkan dengan pengukuran waktu. Waktu siklus (Ws) merupakan data waktu sesungguhnya yang terukur oleh pengamat yang diawali dan diakhiri oleh suatu elemen operasi yang sama. Pengukuran waktu siklus haruslah mencakup seluruh elemen operasi (gerakan) yang mungkin muncul pada saat pekerjaan dilakukan: 1. Pengujian Keseragaman Data

Pengujian keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data yang kita peroleh menyebar seragam atau tidak. Rumus untuk menghitung keseragaman data adalah:

a. Standar deviasi untuk sampel

(

)

− −

∑

n t t

(51)

b. Standar deviasi untuk populasi

(

)

n t ti t

∑

− = 2

σ

Keterangan:

∑

t : Jumlah waktu yang diamati n : Jumlah Pengamatan

t : waktu ke-i

t : waktu rata-rata, dimana n

t =

∑

σ

_t atau s : simpangan baku

2. Pengujian Kecukupan Data

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui apakah data yang diperoleh dari pengamatan mencukupi untuk dilakukan perhitungan.

(

)

2 2 X X X N s k '           ₋ =

∑

N Keterangan:

k : Tingkat ketelitian s : Tingkat kepercayaan N : Jumlah data awal

N’ : Jumlah data minimal yang diperlukan

x : Waktu pengukuran

Setelah uji keseragaman data dan uji kecukupan data dipenuhi maka dilakukan perhitungan waktu siklus, waktu normal dan waktu standar. Waktu siklus dihitung dengan merata – ratakan waktu yang diperoleh dalam

(52)

pengukuran.Waktu normal diperoleh dengan mempertimbangkan rating factor

operator. Rumus :

WtxRf WN =

Waktu standar diperoleh dengan mempertimbangkan allowance operator.

All WNx

− =

% 100

Keterangan:

WN : Waktu Normal Wt : Waktu siklus

WS : Waktu Standar All : Allowanc

3.8. Rating Factor

Rating Factor (faktor penyesuaian) merupakan perbandingan performansi seseorang pekerja atau individual dengan konsep normalnya.9

1. Pekerja normal

Ada beberapa kriteria rating factor(Rf) dari pekerja yaitu:

Rf = 100% =1 (waktu normal). 2. Pekerja terampil

Rf > 1 (kemampuan pekerja diatas pekerja normal). 3. Pekerja lamban

Rf < 1 ( kemampuan pekerja dibawah pekerja normal).

Penentuan rating factor dilakukan dengan cara Westinghouse. Cara Westinghouse mengarahkan penilaian pada empat faktor yang dianggap menentukan

(53)

kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi. Setiap faktor terbagi ke dalam kelas-kelas dengan nilainya masing-masing.Penyesuaian menurut Westinghouse dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Penyesuaian Menurut Westinghouse

Faktor Kelas Lambang Penyesuaian

Keterampilan Superskill A1 +0,15

A2 +0,13

Excellent B1 +0,11

B2 +0,08

Good C1 +0,06

C2 +0,03

Average D 0,00

Fair E1 -0,05

E2 -0,10

Poor F1 -0,16

F2 -0,22

Usaha Excessive A1 +0,13

A2 +0,12

Excellent B1 +0,10

B2 +0,08

Good C1 +0,05

C2 +0,02

Average D 0,00

Fair E1 -0,04

E2 -0,08

Poor F1 -0,12

F2 -0,17

Kondisi Kerja Ideal A +0,06

Excellently B +0,04

Good C +0,02

Average D 0,00

Fair E -0,03

Poor F -0,07

Konsistensi Perfect A +0,04

Excellent B +0,03

Good C +0,01

Average D 0,00

Fair E -0,02

Poor F -0,04

(54)

Rating factor = 1 + Westinghouse

3.9. Allowance

Kelonggaran (allowance) diberikan kepada tiga hal yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan kelelahan dan hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Ketiganya merupakan hal yang secara nyata dibutuhkan oleh pekerja selama pengamatan karenanya setelah mendapatkan waktu normal perlu ditambahkan kelonggaran.10

1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi (personal) Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu:

Yang termasuk didalam kebutuhan pribadi adalah hal – hal sepeti minum sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap dengan teman sekedarnya untuk menghilangkan ketegangan ataupun kejenuhan dalam sewaktu bekerja.

2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique.

Fatique merupakan hal yang akan terjadi pada diri seseorang sebagai akibat dari melakukan suatu pekerjaan.

3. Kelonggaran untuk hambatan-hambatan tidak terhindarkan (delay).

Hambatan – hambatan tidak terhindarkan terjadi karena berada diluar kekuasaan/kendali pekerja seperti gangguan listrik, bahan terlambat terpenuhi dan lain – lain.

(55)

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan di PT. Capella Medan divisi Karoseri Bima Kencana yang merupakan anak perusahaan dari PT. Capella Medan. Perusahaan ini beralamat di jalan Sampali Pasar VI Irian Barat Percut Sei Tuan yang merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak dalam bidang karoseri mini bus angkutan umum. Penelitian dilakukan mulai bulan September 2014 sampai dengan Januari 2015.

4.2. Kerangka Konseptual

Kerangka konseptual merupakan landasan awal dalam melaksanakan penelitian. Adapun kerangka konseptual ditunjukkan pada Gambar 4.1

Waktu Siklus Stasuin kerja Perkiraan

Permintaan Produk

Jumlah Jam Kerja

Faktor Efisiensi Faktor Utilitas

Kapasitas Dibutuhkan

Kapasitas Tersedia

Identifikasi Stasiun Kerja

Bottleneck

Reduksi Stasiun Kerja Bottleneck

Jumlah Lini Stasiun Kerja

(56)

4.3. Objek Penelitian

Objek yag diamati dalam penelitian ini adalah proses produksi pada setiap stasiu kerja (work center) di PT. Capella Medan divisi Karoseri Bima Kencana yang difokuskan pada waktu siklus pada masing–masing stasiun. Produk yang dihasilkan berupa hasil perakitan karoseri dari mobil jenis pick up baru menjadi mobil angkutan umum mini bus.

4.4. Variabel Penelitian

Variabel penelitian ini adalah : 1. Waktu Siklus Stasiun Kerja

Variabel Waktu Siklus menunjukkan jumlah waktu yang dibutuhkan suatu stasiun kerja untuk menyelesaikan proses. Variabel ini diperoleh dari pengukuran waktu kerja dengan jam henti.

2. Perkiraan Permintaan Produk

Variabel Perkiraaan Permintaan Produk merupakan data rata–rata permintaan produk satu tahun kedepan. Variabel ini diperoleh dari kecenderungan data hasil produksi masa lalu.

3. Jumlah Hari Kerja

Variabel Jumlah Hari Kerja memberikan keterangan mengenai jumlah jam kerja yang tersedia dalam lantai produksi. Variabel ini diperoleh dari kalender kerja perusahaan.

(57)

4. Efisiensi

Variabel Efisiensi menunjukkan seberapa jauh stasiun kerja tertentu mampu menggunakan kapasitas yang tersedia. Variabel ini diperoleh dari informasi yang diberikan perusahaan.

5. Utilitas

Variabel Utilitas menunjukkan kemampuan stasiun kerja dalam memanfaatkan kapasitas tersedia secara efektif.Variabel ini diperoleh dari informasi yang diberikan perusahaan.

6. Jumlah Lini Stasiun Kerja

Variabel Jumlah Lini Stasiun Kerja dilihat dari jumlah lini masing–masing stasiun kerja yang beroperasi.

7. Kapasitas Dibutuhkan

Variabel Kapasitas dibutuhkan merupakan kapasitas yang dibutuhkan untuk dapat memproduksi semua unit produk.Variabel ini diperoleh dari perhitungan antar variabel–variabel yang mempengaruhinya yaitu variabel Jumlah Perkiraan Permintaan Produk dan Variabel Waktu siklus setiap Stasiun Kerja. 8. Kapasitas Tersedia

Variabel Kapasitas tersedia merupakan kapasitas yang dimiliki oleh lantai produksi untuk memproduksi permintaan produk.Variabel ini diperoleh dari dari perhitungan antar variabel–variabel yang mempengaruhinya yaitu variabel Jumlah Hari Kerja, Efisiensi, Utilitas dan Jumlah Lini Stasiun Kerja.

(58)

Instrumen yang digunakan pada penelitian ini berupa stopwatch untuk menghitung waktu siklus, kamera untuk mengambil gambar proses produksi dan tabel isian untuk data bagian produksi.

4.6. Metode Pengumpulan Data

Langkah–langkah pengumpulan data ialah :

1. Melakukan pengamatan alur kerja pada lantai produksi. 2. Menentukan jumlah stasiun kerja pada lantai produksi.

3. Mengamati kegiatan produksi pada masing–masing stasiun kerja

4. Mencatat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan. 5. Melakukan pengukuran waktu kerja dengan jam henti.

Metode Pengukuran Waktu Kerja Dengan Jam Henti dapat dilaksanakan dengan langkah – langkah berikut :

10. Mendefenisi pekerjaan yang diteliti untuk diukur waktu kerjanya.

Pada langkah ini melakukan pengamatan alur produksi sehingga dapat diketahui kegiatan-kegiatan pada proses produksi yang kemudian akan diukur waktunya.

11. Membagi operasi kerja ke dalam elemen–elemen kerja sedetil mungkin. Pada langkah ini melakukan pembagian operasi kerja ke dalam elemen-elemen yang telah dijelaskan di bab II pada bagian proses produksi.

(59)

Setelah dilakukan pembagian operasi kerja ke dalam elemen-elemennya, maka dapat ditetapkan berapa jumlah stasiun kerja yang harus diukur dan dicatat waktu siklus kerjanya.

13. Mengukur dan mencatat waktu yang dibutuhkan oleh operator.

Pada langkah ini melakukan pengukuran waktu siklus kerja pada masing-masing stasiun kerja dan mencatatnya. Pada stasiun III memiliki lima lini produksi sehingga waktu siklus kerja yang digunakan adalah waktu siklus rata-rata dari lima lini produski tersebut.

4.7. Metode Pengolahan Data

Metode Pengolahan Data dapat dilaksanakan dengan langkah – langkah berikut :

1. Uji Keseragaman Data

Uji keseragaman data dilakukan untuk memastikan bahwa variasi waktu penyelesaian tiap operasi hasil pengamatan masih berada dalam batas – batas kewajaran. Tingkat kepercayaan yang digunakan adalah 95% dan tingkat ketelitian yang digunakan adalah 5% .

2. Uji Kecukupan Data

Uji kecukupan data dilakukan untuk menentukan jumlah pengamatan yang diperlukan sesuai tingkat ketelitian yang disyaratkan.

3. Menghitung Waktu Standar

Waktu standard merupakan waktu yang dibutuhkan oleh pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan.Waktu standard ini sudah mencakup penyesuaian

(60)

waktu pengamatan berdasarkan performance rating yang ditunjukkan oleh operator dan kelonggaran waktu (allowance time).

4. Pembentukan JIP

Jadwal Induk Produksi (JIP) diperoleh dengan melihat kecenderungan permintaan pada data hasil produksi masa lalu.

5. Perhitungan RCCP

Rough-Cut Capacity Planning (RCCP) diperoleh dengan menghitung kapasitas yang dibutuhkan.

6. Menentukan Kecukupan Kapasitas

Kecukupan kapasitas dilakukan dengan cara membandingkan kapasitas tersedia dengan kapasitas yang dibutuhkan. Apabila kapasitas tersedia lebih kecil dari kapasitas yang dibutuhkan maka kapasitas pada stasiun kerja tersebut tidak cukup (bottleneck), sebaliknya apabila kapasitas tersedia lebih besar dari kapasitas yang dibutuhkan maka kapasitas pada stasiun kerja tersebut cukup (non bottleneck).

7. Melakukan Pemecahan Masalah dengan Metode Theory of Constraints (TOC) Pemecahan masalah dengan metodeTheory of Constraints (TOC) dilakukandengan beberapa langkah, yaitu:

a. Identifikasi kendala- kendala perusahan

Identifikasi kendala dilakukan pada hasil perhitungan RCCP. Dari hasil perhitungan RCCP dapat diketahui stasiun kerja mana yang mengalami

(61)

b. Mengeksploitasi kendala- kendala yang mengikat

Pada tahap ini dicarisolusi – solusi yang mungkin dilakukan untuk menyelesaikan kendala pada perusahaan tersebut.

c. Subordinasi Sumber daya

Pada tahap ini dilakukan subordinasi solusi dengan setiap elemen sistem untuk meyelesaikan kendala.

d. Evaluasi Kendala

e. Mengulangi Proses

Apabila masih terdapat kendala dalam proses produksi untuk mencapai tujuanmaka kembali ke langkah pertama (perbaikan terus menerus).

(62)

Gambar 4.2.Block Diagram Pengolahan Data Pengukuran waktu siklus tiap stasiun kerja

Uji keseragaman dan kecukupan data

Menghitung Waktu Standar

Pembentukan JIP

Perhitungan RCCP

Perhitungan Capacity Available

Perhitungan Capacity Requirement

Menentukan Kecukupan Kapasitas

Melakukan Pemecahan Masalah dengan Metode TOC dengan langkah-langkah:

1. Identifikasi kendala.

2. Mengeksploitasi kendala- kendala yang mengikat.

3. Subordinasi Sumber daya. 4. Evaluasi kendala.

5. Mengulangi proses

(63)

4.8. Analisa Pengolahan Data

Setelah melakukan pengolahan data, selanjutnya melakukan analisis terhadap pengolahan data.Analisis yang dilakukan ialah analisa jumlah perkiraan permintaan produk, analisa dengan metode TOC, dan analisa pemecahan masalah.

(64)

BAB V

PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

Proses yang diteliti adalah proses perakitan karoseri dari mobil jenis pick upbaru menjadi mobil angkutan umum mini bus. Data yang dikumpulkan dari proses produksi tersebut ialah :

1. Jumlah Produksi

Jumlah Produksi pada perusahaan tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.1. Tabel 5.1. Data Produksi Perbulan

No Bulan Hasil Produksi

(unit)

1 November 2013 ₃₄

2 Desember 2013 ₃₂

3 Januari 2014 ₂₉

4 Februari 2014 ₂₁

5 Maret 2014 ₄₅

6 April 2014 ₄₃

7 Mei 2014 ₄₂

8 Juni 2014 ₄₃

9 Juli 2014 ₃₅

10 Agustus 2014 ₄₅

11 September 2014 ₄₃

12 Oktober 2014 ₃₃

(65)

2. Jumlah Lini Tiap Stasiun dan Jumlah Operator

Jumlah lini tiap stasiun dan jumlah operator dapat dilihat pada Tabel 5.2. Tabel 5.2. Jumlah Lini Tiap Stasiun dan Jumlah Operator

Stasiun Jumlah Lini Jumlah Operator

I 1 3

II 5 11

III 1 6

IV 1 1

V 1 3

VI 1 1

VII 1 1

VIII 1 3

Sumber : PT. Capella Medan divisi Karoseri Bima Kencana

3. Waktu Siklus

Waktu Siklus tiap stasiun pada proses produksi dapat dilihat pada Tabel 5.3. Tabel 5.3. Waktu Siklus Tiap Stasiun (Jam)

Pengamatan Stasiun

I II III IV V VI VII VIII

1 2,62 6,52 6,03 1,3 4,28 1,8 0,93 0,68

2 2,7 6,58 6,05 1,28 4,32 1,87 0,9 0,65

3 2,6 6,54 6,02 1,25 4,35 1,85 0,97 0,67

4 2,67 6,52 6 1,32 4,3 1,87 0,95 0,62

5 2,59 6,57 6,05 1,25 4,33 1,82 0,92 0,7 6 2,64 6,51 6,02 1,3 4,32 1,85 0,96 0,68 7 2,66 6,55 6,06 1,28 4,28 1,82 0,93 0,67

8 2,73 6,58 6 1,31 4,27 1,84 0,92 0,64

9 2,75 6,57 6,03 1,27 4,35 1,8 0,9 0,66

10 2,65 6,53 6,05 1,32 4,32 1,86 0,93 0,62

(66)

4. Jumlah Hari Kerja

Jumlah Hari Kerja dari Bulan November 2013 sampai dengan Oktober 2014 dapat dilihat pada Tabel 5.4.

Tabel 5.4. Jumlah Hari Kerja dari Bulan November 2013 – Oktober 2014

No Bulan Jumlah Hari Kerja

1 November 2013

22.5

2 Desember 2013

3 Januari 2014

4 Februari 2014

5 Maret 2014

22.5

6 April 2014

7 Mei 2014

20.5

8 Juni 2014

9 Juli 2014

10 Agustus 2014

11 September 2014

12 Oktober 2014

24.5

Sumber : PT. Capella Medan divisi Karoseri Bima Kencana

Jumlah jam kerja pada hari Senin sampai Jum’at adalah delapan jam atau satu hari kerja. Jumlah jam kerja pada hari Sabtu adalah empat jam atau setengah hari kerja.

5. Rating Factor

Penentuan Rating Factor mengikuti metode westing house yang dipengaruhi oleh skill, effort, condition dan consistensy. Nilai rating factor setelah dilakukan penyesuaian menurut metode westing house dapat dilihat pada Tabel 5.5.

(67)

Tabel 5.5. Rating Factor Operator

Stasiun Westing House Factor Rating Factor

1 0,12 1,12

2 0,12 1,12

3 0,09 1,09

4 0 1

5 0,09 1,09

6 0 1

7 0 1

8 0,09 1,09

6. Allowance Operator

Pengukuran Allowance dilakukan untuk menentukan kelonggaran yang dibutuhkan dalam bekerja. Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique, dan hambatan – hambatan yang tidak dapat terhindarkan. Nilai Allowance dapat dilihat pada Tabel 5.6.

Tabel 5.6. Allowance Operator Stasiun Allowance

(%)

1 13,0

2 15

3 10,5

4 11,5

5 11,5

6 10,5

7 10,5

(68)

7. Efisiensi dan Utilitas

Data Efisiensi dan Utilitas dapat dilihat pada Tabel 5.7. Tabel 5.7. Efisiensi dan Utilitas Stasiun Efisiensi Utilitas

1 0,95 0,95

2 0,91 0,93

3 0,91 0,95

4 0,83 0,89

5 0,92 0,94

6 0,88 0,89

7 0,89 0,90

8 0,92 0,92

Sumber : PT. Capella Medan divisi Karoseri Bima Kencana

5.2. Pengolahan Data

Pengolahan data yang dialakukan ialah : 5.2.1 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data

Pada uji keseragaman dan kecukupan data digunakan tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5% .

1. Uji Keseragaman

Uji keseragaman data dilakukan untuk memastikan bahwa variasi waktu penyelesaian tiap operasi hasil pengamatan masih berada dalam batas – batas kewajaran. Perhitungan uji keseragaman data untuk stasiun 1 adalah sebagai berikut : a. Rata-rata waktu siklus (X)

X = ΣXi

=

26,61

=

2,661

b. Standard Deviasi

(

)

− − =

∑

n X X_i

(69)

1 10 ) 661 , 2 65 , 2 ( ... ) 661 , 2 62 , 2

( 2 2

− − + + − = σ

=

σ

0.0531

c. Menghitung BKA dan BKB

σ

2 + = X

BKA = 2,661+ 2 (0.0570) = 2,7671

σ

2 − =X

BKB = 2,661− 2 (0.0570) = 2,5549

Rekapitulasi perhitungan rata – rata waktu siklus, standard deviasi dan BKA dan BKB dapat dilihat pada Tabel 5.8.

Tabel 5.8.Rekapitulasi Perhitungan Rata – Rata Waktu Siklus, Standard Deviasi, BKA dan BKB (Jam)

Pengamatan Stasiun

I II III IV V VI VII VIII

1 2,62 6,52 6,03 1,3 4,28 1,8 0,93 0,68

2 2,7 6,58 6,05 1,28 4,32 1,87 0,9 0,65

3 2,6 6,54 6,02 1,25 4,35 1,85 0,97 0,67

4 2,67 6,52 6 1,32 4,3 1,87 0,95 0,62

5 2,59 6,57 6,05 1,25 4,33 1,82 0,92 0,7

6 2,64 6,51 6,02 1,3 4,32 1,85 0,96 0,68

7 2,66 6,55 6,06 1,28 4,28 1,82 0,93 0,67

8 2,73 6,58 6 1,31 4,27 1,84 0,92 0,64

9 2,75 6,57 6,03 1,27 4,35 1,8 0,9 0,66

10 2,65 6,53 6,05 1,32 4,32 1,86 0,93 0,62

Total 26,61 65,47 60,31 12,88 43,12 18,38 9,31 6,59

Rata –Rata 2,661 6,547 6,031 1,288 4,312 1,838 0,931 0,659

Standard Deviasi 0,0531 0,0267 0,0213 0,0262 0,0286 0,0266 0,0233 0,0264

BKA 2,7671 6,6004 6,0736 1,3403 4,3692 1,8912 0,9776 0,7119

BKB 2,5549 6,4936 5,9884 1,2357 4,2548 1,7848 0,8844 0,6061

Keterangan Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam

(70)

Gambar 5.1. Kurva Pengukuran Stasiun I

Dari gambar kurva pengukuran stasiun I tidak terdapat data yang out of control sehingga data tersebut dinyatakan seragam.

2. Uji Kecukupan Data

Uji kecukupan data digunakan untuk menganalisa jumlah pengukuran apakah sudah representatif, dimana tujuannya untuk membuktikan bahwa data sampel yang diambil sudah mewakili populasi.Rumus yang digunakan untuk uji kecukupan data adalah :

(

)

2 2 X X X N s k '           ₋ =

∑

dimana: k = Nilai k dari tingkat keyakinan s = Tingkat ketelitian

Berikut perhitungan yang dilakukan pada Stasiun I :

2,4 2,45 2,5 2,55 2,6 2,65 2,7 2,75 2,8

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

W ak tu (jam ) Pengukuran ke

Stasiun Persiapan

Data BKA BKB

(71)

(

)

2 2 2 X X X N 0,05 2 '           ₋ =

∑

N 2 2 61 , 26 ) 0921 , 708 ( ) 8345 , 70 ( 0 1 0 4 '         ₋ = N = ' N 0,5715

Jika, N`< N maka data sudah cukup. N`> N maka data belum cukup.

Dari perhitungan Uji kecukupan data diperoleh 0,3679< 10 maka data dinyatakan sudah cukup. Rekapitulasi Kecukupan data dapat dilihat pada Tabel 5.9.

Tabel 5.9. Rekapitulasi Kecukupan Data

Stasiun N N’ Keterangan

I 10 _0,5715 Cukup

II 10 _0,0239 Cukup

III 10 _0,0180 Cukup

IV 10 _0,5941 Cukup

V 10 _0,0633 Cukup

VI 10 _0,3012 Cukup

VII 10 _0,3012 Cukup

VIII 10 _2,3174 Cukup

5.2.2. Perhitungan Waktu Standard

Waktu Standard adalah waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja yang terbaik.Untuk menentukan waktu standard terlebih dahulu dicari waktu siklus dan waktu normal yang dipengaruhi oleh rating factor dan allowance.

(72)

Dari Tabel 5.5. dapat dilihat bahwa rating factor untuk Stasiun 1 adalah 1,12. Pengukuran waktu normal untuk stasiun 1 ialah:

Waktu normal (Wn) = Waktu siklus rata–rata ST 1 x Rf ST1 = 2,661 x 1,12

= 2,9803 jam/unit

Rekapitulasi Waktu Normal untuk masing–masing stasiun dapat dilihat pada Tabel 5.10.

Tabel 5.10. Rekapitulasi Waktu Normal Untuk Masing – Masing Stasiun Stasiun Rating Factor Waktu Siklus Rata – Rata

(Jam)

Waktu Normal (Jam)

1 1,12 2,661 2,9803

2 1,12 6,547 7,3326

3 1,09 6,031 6,5738

4 1 1,288 1,2880

5 1,09 4,312 4,7001

6 1 1,838 1,8380

7 1 0,931 0,9310

8 1,09 0,659 0,7183

Dari Tabel 5.6. dapat dilihat bahwa Allowance untuk Stasiun 1 adalah 13%. Pengukuran waktu Standard untuk stasiun 1 ialah :

Waktu Standard = Waktu Normal ST 1 x

All

− % 100

% 100

= 2,9803 x

% 13 % 100

% 100

−

(73)

Rekapitulasi Waktu Standard untuk masing – masing stasiun dapat dilihat pada Tabel 5.11.

Tabel 5.11. Rekapitulasi Waktu Standard untuk Masing – Masing Stasiun Stasiun Allowance

(%)

Waktu Normal (Jam)

Waktu Standard (Jam)

1 13,0 2,9803 3,4257

2 15,0 7,3326 8,6266

3 10,5 6,5738 7,3450

4 11,5 1,2880 1,4554

5 11,5 4,7001 5,3108

6 10,5 1,8380 2,0536

7 10,5 0,9310 1,0402

8 10,5 0,7183 0,8026

5.2.3. Perkiraan Permintaan Produk

Dari data Tabel 5.1. diperoleh rata – rata produksi untuk satu tahun ialah

Rata – Rata produksi 1 tahun = 34+⋯+33

12 = 37,083 ≈ 38 unit

Perkembangan jumlah produksi bulan Oktober 2013 sampai bulan November 2014 ditampilkan dalam bentuk grafik seperti terlihat pada Gambar 5.2.

0 10 20 30 40 50 O k tobe r D es em b er Ja nua ri F eb ru ar i M ar et A p ril M ei Juni Jul i A gus tus S ep tem b er N o v em b er Ju ml a h P ro d u k si Pengamatan Bulan Jumlah Produksi

(74)

Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa walaupun terjadi fluktuasi tetapi produksi cenderung meningkat sejak bulan Maret 2014. Untuk data rata – rata produksi yang cenderung meningkat yaitu sejak bulan Maret 2014 sampai bulan September 2014 adalah = 45+⋯+43

7 = 42,2857 ≈ 43 unit

Dari kedua harga rata–rata di atas diproyeksikan rata–rata permintaan satu tahun kedepan diantara 38 – 43 unit/bulan, untuk perhitungan selanjutnya ditentukan sebesar 41unit/bulan.

5.2.4. Perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

5.2.4.1.Perhitungan Kapasitas yang Dibutuhkan (Capacity Requirement)

Setelah dilakukan peramalan untuk mengetahui jumlah produksi mobil, maka selanjutnya dilakukan perhitungan untuk mengetahui berapa kapasitas tiap stasiun yang dibutuhkan untuk memproduksi produk mobil angkutan umum berdasarkan hasil peramalan. Perhitungan untuk kapasiatas yang dibutuhkan menggunakan rumus :

Capacity Requirement = ∑�_�=1�_��_� untuk semua i, k.

Keterangan :

aik = waktu standard pengerjaan produk k pada stasiun kerja i

bik = Jumlah produk k yang akan dijadwalkan

maka kapasitas yang dibutuhkan stasiun 1 adalah:

Kapasitas yang dibutuhkan (CR) = 3,4257 x 41 = 140,4519 jam

Rekapitualasi Kapasitas yang dibutuhkan (CR) perbulan untuk masing – masing stasiun dapat dilihat pada Tabel 5.12.

(75)

Tabel 5.12. Rekapitualasi Kapasitas yang Dibutuhkan (CR) Perbulan untuk Masing – Masing Stasiun

Stasiun

Waktus Standard

Rencana

Produksi CR

(Jam/Unit) (Unit) (Jam)

1 3,4257 41 140,4519

2 8,6266 ₄₁ 353,6920

3 7,3450 ₄₁ 301,1457

4 1,4554 ₄₁ 59,6701

5 5,3108 ₄₁ 217,7438

6 2,0536 ₄₁ 84,1989

7 1,0402 ₄₁ 42,6492

8 0,8026 ₄₁ 32,9058

5.2.4.2.Perhitungan Kapasitas yang Tersedia (Capacity Available)

Kapasitas yang tersedia atau Capacity Available (CA) dihitung dengan rumus: CA = Jumlah Hari Kerja x Jam Kerja x Utilitas x Efisiensi x Jumlah Lini

Berikut contoh perhitungan CA untuk Stasiun 1 ialah :

Kapasitas yang Tersedia (CA) = 22,5 x 8 x 0,95 x 0,95 x 1 =162,0827 jam

Rekapitualasi Kapasitas yang Tersedia (Capacity Available) untuk masing – masing stasiun dapat dilihat pada Tabel 5.13.

(76)

Tabel 5.13. Rekapitualasi Kapasitas yang Tersedia (CA) untuk Masing – Masing Stasiun

Stasiun Bulan Jumlah Hari Kerja

Jam

Kerja Utilitas Efisiensi

Jumlah Lini

CA (Jam)

November 2014 22,5 8 0,95 0,95 1 162,0827

Desember 2014 21 8 0,95 0,95 1 151,2772

Januari 2015 20 8 0,95 0,95 1 144,0735

Februari 2015 22 8 0,95 0,95 1 158,4809

Maret 2015 22,5 8 0,95 0,95 1 162,0827

April 2015 22 8 0,95 0,95 1 158,4809

Mei 2015 20,5 8 0,95 0,95 1 147,6754

Juni 2015 23 8 0,95 0,95 1 165,6845

Juli 2015 21 8 0,95 0,95 1 151,2772

Agustus 2015 22 8 0,95 0,95 1 158,4809

September 2015 24 8 0,95 0,95 1 172,8882

Oktober 2015 24,5 8 0,95 0,95 1 176,4901

November 2014 22,5 8 0,93 0,91 5 766,3968

Desember 2014 21 8 0,93 0,91 5 715,3037

Januari 2015 20 8 0,93 0,91 5 681,2416

Februari 2015 22 8 0,93 0,91 5 749,3658

Maret 2015 22,5 8 0,93 0,91 5 766,3968

April 2015 22 8 0,93 0,91 5 749,3658

Mei 2015 20,5 8 0,93 0,91 5 698,2727

Juni 2015 23 8 0,93 0,91 5 783,4279

Juli 2015 21 8 0,93 0,91 5 715,3037

Agustus 2015 22 8 0,93 0,91 5 749,3658

September 2015 24 8 0,93 0,91 5 817,4899

(1)

Sikap kerja Berdiri di atas dua kaki Pria 1

Gerakan kerja Normal Pria 0

Kelelahan mata Pandangan yang terputus -

putus Pria 2

Keadaan temperatur tempat

kerja Normal Pria 1

Keadaan atmosfer Baik Pria 0

Keadaan lingkungan Sangat bising Pria 1

Hambatan tak terhindarkan Kebutuhan pribadi Pria 0,5

Tenaga yang dikeluarkan Sangat Ringan Pria 6

11,5 Sikap kerja Berdiri di atas dua kaki Pria 1

Gerakan kerja Normal Pria 0

Kelelahan mata Pandangan yang terputus -

putus Pria 2

Keadaan temperatur tempat

kerja Normal Pria 1

Keadaan atmosfer Baik Pria 0

Keadaan lingkungan Sangat bising Pria 1

Hambatan tak terhindarkan Kebutuhan pribadi Pria 0,5

Tenaga yang dikeluarkan Sangat Ringan Pria 6

10,5 Sikap kerja Berdiri di atas dua kaki Pria 1

Gerakan kerja Normal Pria 0

Kelelahan mata Pandangan yang terputus -

putus Pria 1

Keadaan temperatur tempat

kerja Normal Pria 1

Keadaan atmosfer Baik Pria 0

Keadaan lingkungan Sangat bising Pria 1

Hambatan tak terhindarkan Kebutuhan pribadi Pria 0,5

(2)

Kelelahan mata Pandangan yang terputus -

putus Pria 1

Keadaan temperatur tempat

kerja Normal Pria 1

Keadaan atmosfer Baik Pria 0

Keadaan lingkungan Sangat bising Pria 1

Hambatan tak terhindarkan Kebutuhan pribadi Pria 0,5

Tenaga yang dikeluarkan Sangat Ringan Pria 6

10,5 Sikap kerja Berdiri di atas dua kaki Pria 1

Gerakan kerja Normal Pria 0

Kelelahan mata Pandangan yang terputus -

putus Pria 1

Keadaan temperatur tempat

kerja Normal Pria 1

Keadaan atmosfer Baik Pria 0

Keadaan lingkungan Sangat bising Pria 1

Hambatan tak terhindarkan Kebutuhan pribadi Pria 0,5

(3)

Gambar 5.1. Kurva Pengukuran Stasiun I

Gambar 5.2. Kurva Pengukuran Stasiun II

2,4 2,45 2,5 2,55 2,6 2,65 2,7 2,75 2,8

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

(jam

)

Pengukuran ke

Stasiun Persiapan

Data BKA BKB

6,44 6,46 6,48 6,5 6,52 6,54 6,56 6,58 6,6 6,62

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

(jam

)

Pengukuran ke

Stasiun las

Data BKA BKB

(4)

Gambar 5.3. Kurva Pengukuran Stasiun III

Gambar 5.4. Kurva Pengukuran Stasiun IV

5,94 5,96 5,98 6 6,02 6,04 6,06 6,08 6,1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

(jam

)

Pengukuran ke

Stasiun Dempul

Data BKA BKB

1,1 1,15 1,2 1,25 1,3 1,35 1,4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

(jam

)

Pengukuran ke

Stasiun Cat

Data BKA BKB

(5)

Gambar 5.5. Kurva Pengukuran Stasiun V

Gambar 5.6. Kurva Pengukuran Stasiun VI

4,1 4,15 4,2 4,25 4,3 4,35 4,4 4,45

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

(jam

)

Pengukuran ke

Stasiun Lapis Dinding dan Jok

Data BKA BKB

1,65 1,7 1,75 1,8 1,85 1,9 1,95

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

(jam

)

Pengukuran ke

Stasiun Wayar dan Lampu

Data BKA BKB

(6)

Gambar 5.7. Kurva Pengukuran Stasiun VII

Gambar 5.8. Kurva Pengukuran Stasiun VIII

0,75 0,8 0,85 0,9 0,95 1 1,05

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

(jam

)

Pengukuran ke

Stasiun Pemasangan Kaca

Data BKA BKB

0 0,25 0,5 0,75 1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

(jam

)

Pengukuran ke

Stasiun

Finishing

Data BKA BKB