Technical Technical Response Planning Matrix Customer Needs Relationship Physical Refining

E. Technical

Correlations Ti ng k at k epent ingan Bobot konversi Perusahaan X Target Rasio perbaikan Bobot Persentase bobot Hara p an Konsumen Perusahaan X Prioritas Teknis Target Teknis

C. Technical Response

Tanggapan atas karakteristik proses

B. Planning Matrix

Riset pasar rencana strategik

A. Customer Needs

and Benefits Harapan Pelanggan

D. Relationship

Tanggapan atas kebutuhan pelanggan

F. Technical Matrix

Prioritas tanggapan teknis, dan target teknis Gambar 5. Ilustrasi Rumah Mutu Perusahaan X Tahapan pembuatan Rumah Mutu House of Quality untuk industri CPO dan minyak goreng adalah sebagai berikut : A. Customer Needs and Benefits harapan pelanggan Tahap ini merupakan tahap untuk mendefenisikan harapan konsumen dan mengukur atribut-atribut mutu produk yang menjadi prioritas dengan cara pembobotan. Data untuk tahap ini diperoleh dari kuesioner dan wawancara 30 langsung kepada konsumen, serta berdasarkan studi literatur. Penilaian kuisioner menggunakan skala 5 Likert. Data yang diperoleh kemudian dihitung dengan cara : N1 x 1 + N2 x 2 + N3 x 3 + N4 x 4 + N5 x 5 Ket : N1 = Jumlah responden dengan jawaban “sangat tidak puas” N2 = Jumlah responden dengan jawaban “tidak puas” N3 = Jumlah responden dengan jawaban “cukup puas” N4 = Jumlah responden dengan jawaban “puas” N5 = Jumlah responden dengan jawaban “sangat puas” Langkah-langkah yang ditempuh untuk mendapatkan tingkat kepuasan konsumen adalah sebagai berikut : 1 Mencari nilai indeks maksimum NI maks dan nilai indeks minimum NI min kemudian menghitung range NI maks – NI min. Nilai indeks maksimum = Total nilai maksimum Bobot jawaban tertinggi Nilai indeks minimum = Total nilai minimum Bobot jawaban terendah Range = Nilai indeks maksimum – Nilai indeks minimum 2 Membuat interval kelas, yaitu : menentukan selang tingkat kepuasan dari atribut mutu produk yang dinilai. Disini terlebih dahulu dihitung panjang interval kelas. Panjang interval kelas = Range Jumlah interval kelas B. Planning Matrix Riset pasar dan rencana strategik Planning matrix merupakan informasi mengenai tiga hal, yaitu : 1 data pasar secara kuantitatif yang menunjukkan tingkat kepuasan pelanggan terhadap produk yang dihasilkan perusahaan, 2 penggunaan rencana 31 strategik target yang diharapkan perusahaan, serta 3 seberapa besar perbaikan yang perlu dilakukan perusahaan terhadap mutu produknya. Penilaian masih menggunakan skala likert menurut data sekunder yang diperoleh dari perusahaan. Nilai yang diperoleh pada tahap ini dihitung berdasarkan rumus sebagai berikut : Rasio perbaikan = target nilai skor evaluasi Bobot = rasio perbaikan x tingkat kepentingan atribut bobot = bobottotal bobot x 100 C. Technical Response Tanggapan atas karakteristik proses Technical Response merupakan tahap untuk menentukan aktivitas proses yang terkait dengan spesifikasi dan harapan konsumen. Penentuan aktivitas proses dilakukan oleh para pakar dengan teknik brainstorming dan studi literatur. D. Relationship Tanggapan atas kebutuhan pelanggan Relationship merupakan pertimbangan tentang hubungan yang kuat atau lemah antara kebutuhan dan harapan pelanggan terhadap technical response karakteristik proses. Tujuan dari membangun hubungan keterkaitan adalah untuk menunjukkan karakteristik proses yang memiliki hubungan paling berarti dengan atribut mutu produk, sehingga pada saat matriks sudah selesai dan analisa dilakukan dapat ditentukan karakteristik proses mana yang harus mendapat perhatian utama. Hubungan antara harapan konsumen dan karakteristik proses dapat dinyatakan dengan menggunakan lambang-lambang, yaitu sebagai berikut : = 10 = melambangkan hubungan kuat = 5 = melambangkan hubungan sedang = 1 = melambangkan hubungan lemah E. Technical Correlations Technical Correlations merupakan informasi mengenai hubungan antara elemen-elemen technical response karakteristik proses. Beberapa karakteristik proses memiliki proses keterkaitan antara satu dengan lainnya. Pemberian tindakan pada karakteristik proses dapat mengakibatkan perubahan 32 pada karakteristik proses yang terkait lainnya, baik perubahan searah positif maupun perubahan berlawanan arah negatif. Hubungan keterkaitan antara elemen-elemen technical response karakteristik proses dinotasikan dengan lambang sebagai berikut : 1 Hubungan kuat positif ++ Hubungan kuat positif merupakan hubungan searah yang kuat, dimana bila salah satu karakteristik proses memiliki ketergantungan terhadap proses yang lain proses sebelumnya sangat menentukan mutu produk yang dihasilkan untuk proses selanjutnya. 2 Hubungan positif + Hubungan positif merupakan hubungan searah namun ketergantungannya tidaklah sekuat hubungan pada poin 1, dimana proses sebelumnya memiliki pengaruh sedang dalam penentuan mutu untuk proses selanjutnya. 3 Hubungan negatif - Hubungan negatif merupakan hubungan tidak searah, yaitu apabila proses yang satu tidak terlalu mempengaruhi mutu produk untuk proses selanjutnya. 4 Hubungan kuat negatif -- Hubungan kuat negatif merupakan hubungan tidak searah yang kuat, dimana proses yang satu tidak memiliki hubungan ketergantungan dalam penentuan mutu produk yang dihasilkan. Korelasi ini perlu diperhatikan karena dengan adanya hubungan korelasi ini dapat diketahui usaha yang bisa dilakukan untuk memperbaiki suatu karakteristik proses dalam rangka meningkatkan kepuasan konsumen dan pengaruhnya terhadap karakteristik proses yang lain. F. Technical Matrix Prioritas tanggapan teknis dan target teknis Technical Matrix berisi informasi mengenai tingkat kepentingan tanggapan teknis berdasarkan kebutuhan dan harapan pelanggan, serta nilai relatif dari karakteristik proses yang menjadi target performansi teknis yang harus dicapai perusahaan. 33 Nilai tingkat kepentingan karakteristik proses ke-Y = Bobot konversi tiap atribut x karakteristik proses ke-Y Nilai relatif karakteristik proses ke-Y = Tingkat kepentingan proses Jumlah total nilai kepentingan Metode Self Assessment Data yang diperoleh dari kuesioner di perusahaan mengenai penilaian ISO 9001 dan SMKP akan dianalisis menggunakan metode modifikasi self assessment Johnson, 1993 dengan tujuan untuk menilai sejauh mana penerapan SMM ISO 9001 dan SMKP yang telah diterapkan oleh industri. Tahapan penilaian dari metode modifikasi self assessment adalah sebagai berikut : a. Jawaban dari setiap pertanyaan dinilai berdasarkan isian kuesioner. Setiap jawaban mempunyai jangkauan penilaian 0 untuk jawaban tidak dan 1 untuk jawaban ya. Bila pertanyaan ditanyakan berulang pada bagian yang berbeda, maka nilainya adalah 0,5. b. Setiap unsur mempunyai nilai maksimum yang merupakan nilai maksimum unsur jika setiap elemen diterapkan. c. Nilai setiap unsur yang diterapkan dibandingkan dengan nilai maksimum setiap unsur. d. Dilakukan interpretasi terhadap nilai penerapan yang diperoleh perusahaan, yaitu sebagai berikut : ƒ Nilai penerapan 50 nilai maksimum = tidak dipenuhi ƒ Nilai penerapan = 50 nilai maksimum = dipenuhi sebagian ƒ Nilai penerapan 50 nilai maksimum = dipenuhi. Interpretasi penilaian penerapan SMM ISO 9001 dan SMKP yang telah diperoleh kemudian dianalisa. Metode Analisis SWOT Analisis SWOT adalah identifikasi berbagai faktor secara sistematis untuk merumuskan strategi perusahaan. Analisis ini didasarkan pada logika yang dapat memaksimalkan kekuatan Strengths dan peluang Opportunities, 34 namun secara bersamaan dapat meminimalkan kelemahan Weaknesses dan ancaman Threats. Proses penyusunan perencanaan strategis melalui tiga tahap analisis Rangkuti, 2000, yaitu sebagai berikut : a. Tahap Pengumpulan Data Tahap ini pada dasarnya tidak hanya berupa pengumpulan data, tapi juga pengklasifikasian dan pra-analisis data. Pada tahap ini, data yang diperoleh dapat dibagi dua, yaitu data eksternal dan data internal. Data eksternal dapat diperoleh dari lingkungan di luar perusahaan, seperti : analisis pasar, analisis kompetitor, analisis komunitas, analisis pemerintah, analisis pemasok, dan sebagainya, sedangkan data internal diperoleh dari dalam perusahaan itu sendiri, seperti : laporan keuangan, laporan sumber daya manusia, laporan kegiatan operasional, laporan kegiatan pemasaran, dan sebagainya. Data yang diperoleh dimodelkan ke dalam matriks, yang terdiri atas matriks faktor strategi eksternal Matriks EFE dan matriks faktor strategi internal Matriks IFE. Matriks IFE Internal Factor Evaluation digunakan untuk mengetahui faktor-faktor internal perusahaan berkaitan dengan kekuatan dan kelemahan yang dianggap penting, sedangkan matriks EFE Eksternal Factor Evaluation digunakan untuk mengevaluasi faktor- faktor eksternal yang berkaitan dengan peluang dan ancaman bagi perusahaan. Kedua matriks tersebut kemudian akan digabungkan ke dalam satu matriks yang disebut matriks IE internal-eksternal. Tujuan matriks ini adalah untuk memperoleh data strategi yang lebih detail Rangkuti, 2000. b. Tahap Analisis Setelah data yang diperlukan diperoleh, selanjutnya akan dilakukan tahap analisis data. Tahap analisis ini menggunakan model Matriks SWOT, dimana matriks ini dapat menggambarkan secara jelas bagaimana peluang dan ancaman eksternal yang dihadapi perusahaan dapat disesuaikan dengan kekuatan dan kelemahan yang dimilikinya. Model Matriks SWOT dapat dilihat pada Tabel 6 di bawah ini. 35 Menurut David 2002, matriks TOWS Threats-Opportunities- Weakness-Strengths atau yang lebih dikenal dengan matriks SWOT merupakan alat pencocokan yang penting, yang membantu manajer untuk mengembangkan empat tipe strategi, dimana matriks ini dapat mengembangkan secara jelas bagaimana peluang dan ancaman eksternal yang dihadapi perusahaan dapat disesuaikan dengan kekuatan dan kelemahan yang dimilikinya. Keempat strategi tersebut adalah sebagai berikut : 1 Strategi S-O, strategi ini menggunakan kekuatan internal perusahaan untuk meraih peluang-peluang yang ada di luar perusahaan. 2 Strategi W-O, strategi ini bertujuan untuk memperkecil kelemahan- kelemahan internal perusahaan dengan memanfaatkan peluang-peluang eksternal. 3 Strategi S-T, strategi ini berusaha untuk menghindari atau mengurangi dampak dari ancaman-ancaman eksternal dengan menggunakan kekuatan yang dimilikinya. 4 Strategi W-T, strategi ini merupakan suatu cara untuk bertahan dengan mengurangi kelemahan internal serta menghindari ancaman. c. Tahap Pengambilan Keputusan Setelah dilakukan tahap pengumpulan data dan dianalisa maka akan diperoleh suatu kesimpulan yang berupa alternatif pengambilan keputusan sebagai alat strategi bagi perusahaan. Tabel 7. Model Matriks SWOT Faktor Internal Faktor Eksternal STRENGHTS Kekuatan 1 WEAKNESSES Kelemahan 2 OPPORTUNITIES Peluang 3 SO Gunakan kekuatan untuk mengambil manfaat dari peluang yang ada WO Mengatasi kelemahan dengan mengambil manfaat dari peluang yang ada THREATS Ancaman 4 ST Gunakan kekuatan untuk menangkis ancaman WT Mengatasi ancaman dan memperbaiki kelemahan Sumber : David, 2002 36 37 GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN PKS RAMBUTAN, PT.PERKEBUNAN NUSANTARA III Persero Sejarah Perusahaan PT. Perkebunan Nusantara III Persero merupakan salah satu dari 14 badan usaha milik negara BUMN yang bergerak dalam bidang usaha perkebunan, pengolahan dan pemasaran hasil perkebunan. Pembentukan perusahaan ini mempunyai lintasan sejarah yang diawali dengan proses pengambil-alihan perusahaan untuk perkebunan Belanda pada tahun 1958 oleh pemerintah RI yang dikenal sebagai proses “Nasionalisasi” perusahaan perkebunan asing menjadi perusahaan perseroan negara PPN. Embrio yang turun membentuk perusahaan berasal dari NU Rubber Culture Maatchappij Amsterdam RCMA dan NU Culture Kij’de Oeskut CMO yang merupakan perusahaan perkebunan Belanda yang beroperasi di Indonesia sejak zaman kolonial pada masa pemerintahan Hindia Belanda. Langkah awal perusahaan dimulai pada tahun 1958 dengan nama perusahaan perkebunan negara baru cabang SUMUT PPN Baru. Setelah mengalami beberapa kali perubahan, bentukstatus badan hukum sejalan dengan undang-undang UU dan Peraturan Pemerintah PP yang ada. Pada tahun 1968 PPN tersebut di re-organisasikan menjadi beberapa kesatuan perusahaan negara perkebunan PNP yang selanjutnya pada tahun 1974 bentuk hukumnya dialihkan menjadi PT. Perkebunan Persero. Dalam rangka menunjukkan efektifitas dan efisiensi terhadap kegiatan usaha BUMN, pemerintah telah mencanangkan program re-strukturisasi BUMN, subsektor perkebunan melalui penggabungan usaha berdasarkan wilayah eksploitasi dan perampingan struktur organisasi. Diawali dengan langkah penggabungan manajemen pada tahun 1994, 3 tiga BUMN perkebunan yang terdiri dari PT. Perkebunan III Persero, PT. Perkebunan IV Persero dan PT. Perkebunan V Persero disatukan pengelompokannya oleh Direksi PT. Perkebunan Nusantara III Persero. Selanjutnya melalui peraturan pemerintah No. 8 tahun 1996, tanggal 14 Februari 1996 ketiga perusahaan tersebut yang wilayah kerjanya berada di propinsi Sumatera Utara digabungkan menjadi satu 38 perusahaan dengan nama “PT. Perkebunan Nusantara III Persero” yang berkedudukan di Medan, Sumatera Utara. Perusahaan bergerak di bidang usaha perkebunan dengan komoditas utama core bisnis kelapa sawit dan karet. Perusahaan memiliki lahan perkebunan yang didukung dengan pabrik pengolahan untuk masing-masing komoditas tersebut. Selain itu perusahan juga memiliki fasilitas pengolahan industri hilir karet. Lahan perkebunan perusahan tersebut di Propinsi Sumatera Utara seluas 144.580 Ha dalam pengolahan perusahaan, sedangkan bahan baku untuk pabrik kelapa sawit dan pabrik karet berasal dari kebun sendiri, kebun plasma maupun pihak lain. Pabrik Kelapa Sawit PKS Rambutan merupakan salah satu pabrik kelapa sawit PT. Perkebunan Nusantara III Persero. Letak Pabrik PKS Rambutan merupakan salah satu dari 11 PKS yang dimiliki PT. Perkebunan Nusantara III Persero. Pabrik kelapa sawit PKS Rambutan dibangun tahun 1983 yang berlokasi di Desa Paya Bagas Kecamatan Rambutan, Kotamadya Tebing Tinggi, Propinsi Sumatera Utara dengan kapasitas olah 30 tonjam. Sumber bahan baku TBS berasal dari kebun seinduk dan kebun pihak ketiga terutama Perkebunan Inti Rakyat PIR yang berada di daerah Serdang BedagaiDeli Serdang sekitarnya. Struktur Organisasi Perusahaan Untuk mendukung kelancaran pengoperasian, PKS Rambutan mempunyai tenaga kerjakaryawan sebanyak 227 orang dengan perincian karyawan pimpinan delapan orang, karyawan pengolahan 84 orang, karyawan laboratoriumsortasi 33 orang, karyawan bengkel 38 orang, karyawan dinas sipil 15 orang, karyawan administrasi 17 orang, karyawan bagian umumhansip 24 orang, dan karyawan bagian produksi delapan orang. Adapun struktur organisasi dapat dilihat pada Lampiran 3. 39 Produk dan Bahan Baku PKS Rambutan merupakan pabrik yang mengolah kelapa sawit menjadi CPO crude palm oil atau minyak sawit kasar. Sumber TBS Tandan Buah Segar sebagai sumber bahan baku yang masuk ke PKS Rambutan adalah berasal dari kebun seinduk dan pihak ketiga. Sumber TBS dari kebun seinduk berasal dari delapan kebun kelapa sawit, yaitu : Kebun Rambutan, Kebun Tanah Raja, Kebun Gunung Pamela, Kebun Gunung Monako, Kebun Sarang Gitting, Kebun Silau Dunia, Kebun Sei Putih, dan Kebun Gunung Para, sedangkan dari pihak ketiga berasal dari PIR dan Pembelian TBS pihak ketiga. Buah yang berasal dari kebun seinduk merupakan TBS, namun dari pihak ketiga hanya berupa brondolan saja. Dari perkiraan keseluruhan, buah yang berasal dari pihak ketiga hanya berkisar 5-10 dari total bahan baku yang dibutuhkan PKS. Proses Produksi CPO PKS Rambutan mengolah tandan buah segar TBS menjadi crude palm oil CPO dan kernel. Untuk mengolah TBS menjadi crude palm oil CPO dan kernel, PKS Rambutan memiliki 10 stasiun kerja yang saling terkait, yaitu : Stasiun Penerimaan TBS dan Pengiriman Produksi, Stasiun Loading Ramp, Stasiun Rebusan, Stasiun Thresing, Stasiun Pressing, Stasiun Klarifikasi, Stasiun Kernel, Stasiun Water Treatment, Stasiun Water Plant, Stasiun Fat-fit dan Effluent. Kapasitas pabrik disesuaikan dengan kapasitas alat pengempaan, yaitu 30 tonjam. Diagram alir proses produksi CPO di PKS Rambutan dapat dilihat pada Lampiran 4.

1. Stasiun Penerimaan TBS

Pada stasiun ini, dilakukan proses penerimaan TBS, yang bertujuan untuk memperoleh catatan waktu dan jumlah produk yang masuk dan dibongkar di loading ramp sesuai dengan kapasitas olah dan tidak dibenarkan membongkar TBS di pohon. Peralatan dan bahan yang dibutuhkan terdiri atas alat angkut TBS, timbangan dan loading ramp. Prosedur kerja di stasiun penerimaan TBS adalah sebagai berikut : 40 a. Penerimaan TBS harus disertai dengan surat pengantar buah yang berisikan : asal TBS, tahun tanam, jumlah tandan, tanggal panen, jam berangkat dan ditandatangani oleh pengirim. b. Penerimaan TBS disesuaikan dengan waktu olah dan kapasitas pabrik. c. Alat angkut TBS terlebih dahulu ditimbang, dicatat tanggal, jam tiba, dan hasil timbangan bruto. d. TBS dibongkar di loading ramp. e. Alat angkut TBS ditimbang kosong tarra, sehingga diketahui berat netto. Berat netto adalah berat bruto dikurangi berat tarra. f. Penimbangan dan pencatatan hasil penimbangan diserahkan kepada pemasok yang bersangkutan sesuai dengan formulir yang berlaku. g. Hasil penimbangan TBS dibukukan dalam buku produksi.

2. Stasiun Loading Ramp

Loading ramp adalah tempat penampungan sementara dan pemindahan tandan buah ke dalam rebusan sterilizer. Tandan buah ditaruh pada tiap-tiap sekat bays dan diatur dengan pintu-pintu lain dengan isian sesuai kapasitas. Pengisian bays tidak boleh terlalu penuh karena dapat mengakibatkan hal-hal berikut : 1. Pintu dan penahan buah membengkok. 2. Tandan dan buah brondol dapat jatuh ke bawah 3. Dapat menyulitkan penurunan tandan buah ke dalam lori. Hal tersebut diatas dapat mengakibatkan kerugian produksi, yaitu kenaikan losis dan kenaikan ALB. Loading ramp PKS Rambutan berjumlah satu unit 12 bays dengan kapasitas loading ramp sebesar 144 ton. Pada stasiun ini terjadi proses sortasi, yaitu pemilihan TBS yang sesuai dengan kriteria yang diinginkan PKS. Tujuan sortasi adalah untuk menjamin bahan baku TBS kelapa sawit yang diterima di pabrik sesuai kriteria yang sudah ditentukan. Peralatan dan bahan yang dibutuhkan antara lain gancu, sekop, timbangan, buku sortasi, dan surat pengantar buah. Formatted: Bullets and Numbering Formatted: Bullets and Numbering 41 Tabel 8. Kriteria kematangan TBS, persyaratan mutu dan komposisi panen yang ideal Instruksi Kerja Bagian Sortasi PKS Rambutan PTP. N III, 2005 Fraksi Kematangan Buah luar membrondol Komposisi panen ideal Fraksi 00 Fraksi 0 Fraksi 1 Fraksi 2 dan 3 Fraksi 4 dan 5 Sangat mentah Mentah Kurang matang Matang Lewat matang Tidak ada 0 – 12,5 12,50 – 25 25 - 75 75 - 100 dan buah dalam ikut membrondol Tidak boleh ada Tidak boleh ada Maksimal 20 Maksimal 68 Maksimal 12 Brondolan = 2 5 4 7 Fraksi Fraksi + + Catatan : 7 adalah brondolan dari Fraksi 0,1,2 dan 3. Apabila persentase brondolan kurang dari perhitungan maka setiap penurunan kekurangan brondolan 1 maka rendemen turun sebesar 0,5 . Prosedur pelaksanaan sortasi adalah sebagai berikut : 1. Buah yang disortasi hanyalah buah segar TBS yang diserahkan pada hari yang sama ke pabrik. 2. Truk yang mengangkut TBS yang akan disortasi dipilih secara acak random dari setiap afdeling oleh asisten laboratorium dan secara insidentil ditetapkan manajer. 3. Buah yang disortasi adalah 5-10 dari produksi atau minimal 1 truk dari setiap afdeling. Buah pihak ketiga plasma, pembelian, dan titip olah disortasi seluruhnya. 4. Hasil dari sortasi berlaku umum untuk semua produksi TBS afdeling bersangkutan pada hari yang sama.

3. Stasiun Perebusan Sterilizer

Dari loading ramp, TBS dimasukkan ke dalam lori rebusan, kemudian lori dimasukkan ke dalam rebusan sterilizer untuk direbus dengan tujuan berikut ini : - Memudahkan brondolan lepas dari tandan - Melunakkan buah sehingga mudah diaduk - Menonaktifkan enzim-enzim yang merusak mutu minyak Formatted: Bullets and Numbering 42 - Menggumpalkan zat putih telur dalam buah agar pemurnian minyak mudah dilakukan. - Melunakkan inti dari cangkang. Perebusan dilaksanakan dengan kondisi operasi sebagai berikut : - Tekanan uap 2.8 sampai dengan 3.0 kgcm 2 . - Waktu merebus 80-90 menit siklus perebusan - Sistem merebus 3 puncak, puncak pertama dengan tekanan 1 kgcm 2 , puncak kedua sampai 2 kgcm 2 dan puncak ketiga 2.8-3 kgcm 2 . - Pada puncak ketiga, waktunya 35-45 menit, dimana lamanya tergantung pada kondisi buah buah segar 45 menit, buah menginap 35 menit. Tujuan cara merebus sistem tiga puncak adalah sebagai berikut : - Tahap pertama adalah pembuangan udara dan penguapan air dari tandan buah air kondensat. - Tahap kedua, untuk pematangan dan melunakan daging buah. Cara ini dilakukan untuk memperoleh hasil rebusan buah yang sempurna, mengingat kerapatan brondolan dalam tandan buah semakin padat atau solid. Untuk mencapai kematangan perebusan brondolan bagian dalam diperlukan panas yang cukup. Pembuangan air kondensat dan udara pada puncak pertama dan kedua harus benar-benar sampai habis. Perebusan yang kurang sempurna akan mengakibatkan brondolan sukar lepas dari tandan, kehilangan brondolan di janjang kosong naik, buah yang kurang matang memerlukan perebusan ulang, pengepresan lebih sulit, inti kurang lekang dari cangkangnya, kehilangan minyak dalam air kondensat tinggi, serta kehilangan minyak dalam janjang kosong naik.

4. Stasiun Penebahan Thresing dan Pengadukan Digester

Setelah direbus tandan buah dimasukkan kedalam alat penebah thresher. Tujuannya untuk melepaskan brondolan dari janjangan. Proses perontokan berlangsung akibat terbantingnya berulang-ulang tandan buah di dalam alat penebah, yang berputar dengan kecepatan ± 23 rpm. 43 Dalam penggunaan alat penebah, hal yang perlu diperhatikan adalah sebagai berikut : - Sewaktu diputar, tandan buah dalam alat penebah harus dapat mencapai ketinggian yang maksimal sebelum jatuh. - Pengaturan buah yang masuk ke dalam alat penebah disamakan dengan kapasitas alat, sehingga tidak terjadi kelebihan kapasitas. Hal yang menyebabkan hasil penebahan kurang sempurna antara lain : - Tandan buah dari lapangan mentah - Tandan buah kurang masak dalam perebusan - Susunan brondolan dalam tandan sangat rapat dan padat sehingga uap tidak dapat mencapai bagian dalam tandan. - Pengeluaran udara kurang sempurna. Setelah terjadi penebahan di alat penebah thresher, selanjutnya brondolan dimasukkan ke dalam alat pengadukan digester. Brondolan yang telah rontok pada proses penebahan, selanjutnya dimasukkan kedalam alat pengadukdigester. Di dalam alat pengaduk, brondolan diremasdilumat dengan pisau pengaduk yang diputar sambil dipanaskan. Proses pengadukan berlangsung akibat adanya gesekan antara pisau brondolan dan adanya tekanan gaya berat dari brondolan yang terisi penuh dalam alat pengaduk. Tujuan dari proses pengadukan adalah mendapatkan massa adukan yang homogen agar mudah diproses dalam pengepresan. Pengadukan dilaksanakan dalam kondisi sebagai berikut : - Ketel adukan selalu dalam keadaaan penuh. - Suhu 90–95 o C. - Waktu pengadukan ± ½ jam. Jika kondisi ini tidak terpenuhi, massa adukan akan sulit dikempadipress, dan akibatnya kehilangan minyak dalam ampas semakin tinggi.

5. Stasiun Pengempaan Pressing

Setelah terjadi pengadukan di digester, brondolan tersebut dimasukkan ke dalam alat pengempaan. Tujuan pengempaan adalah semaksimal mungkin memisahkan minyak yang ada dari massa adukan pada tingkat tekanan 44 tertentu. Minyak kasar yang diperoleh dialirkan ke stasiun klarifikasi untuk dijernihkan atau dimurnikan, sedangkan ampas diteruskan ke depericarper. Pengempaan dilakukan pada kondisi sebagai berikut : - Suhu massa yang diproses 90–95 o C - Tekanan pengempaan 35–40 bar tergantung pada jenis kempa - Penambahan air panas dengan suhu 95 o C sebanyak 12–20 terhadap berat TBS. Penambahan air panas harus dapat memenuhi ketentuan cairan yang diinginkan pada proses pemurnian di klarifikasi, yakni di countinous settling tank CST. Hal yang dapat menyebabkan pengepresan kurang sempurna adalah buah kurang matang, pengadukan tidak sempurna, dan screw press sudah aus. Akibat dari ketidaksempurnaan pengepresan dapat menimbulkan kehilangan minyak pada ampas naik, kehilangan minyak pada biji naik, dan inti pecah naik.

6. Stasiun Pemurnian Minyak Klarifikasi

Minyak kasar yang keluar dari alat pengempaan dialirkan ke stasiun klarifikasi melalui sand trap tank, yang berfungsi sebagai penangkap pasir dan vibro separator untuk menyaring benda-benda kasar dari cairan. Crude oil dipompakan ke VCT Vertical Clarifier Tank untuk memisahkan sebagian minyak dari sludge dengan perbedaan bobot jenis dengan suhu 90–95 o C. Minyak yang berada di bagian atas dialirkan ke oil tank, selanjutnya ke oil purifier untuk memisahkan sisa air yang masih ada dan kemudian dipompakan ke tangki timbun. Dari VCT, cairan sludge dialirkan ke dalam tangki sludge dengan suhu harus tetap dipertahankan 90–95 o C. Selanjutnya cairan sludge dialirkan ke sludge separator melalui pre-cleaner dan strainer. Pre-cleaner berfungsi menghilangkan panas dari cairan, sedangkan strainer berfungsi menghilangkan serat-serat halus NOSnon oil solid. Sludge separator dioperasikan dengan kondisi suhu cairan sludge 90–95 o C dan cairan yang diolah sesuai dengan kapasitas alat. Hal-hal yang menyebabkan sludge separator tidak bekerja dengan sempurna adalah sebagai berikut : - Suhu cairan rendah, dibawah 90 o C. 45 - Brush stasioner sudah rusak atau tidak berfungsi dengan baik - Alat dalam keadaan kotor atau aus. Akibat hal tersebut kehilangan minyak dalam sludge akan naik. Cairan sludge selanjutnya akan dialirkan ke dalam bak fat pit. Tujuannya adalah untuk mengutip kembali sisa minyak yang masih ada dalam sludge. Setelah itu, cairan sludge dibuang ke dalam pond untuk diproses sebelum dibuang. Sludge yang berada di bagian bawah akan dialirkan ke sludge tank untuk diolah ke sludge separator atau decanter. Pada penggunaan sludge separator, sludge tersebut harus melalui brush strainer dan sand cyclone untuk memisahkan serabut dan pasir. Selanjutnya sludge tersebut diproses di sludge separator untuk memisahkan minyak dari drab. Minyak yang diperoleh dipompakan kembali ke VCT, drab dialirkan ke fat pit. Dari fat pit dialirkan ke deoling pond dan minyak yang diperoleh dikembalikan ke recovery tank. Jika menggunakan decanter, vibro separator yang dipakai adalah single deck ukuran 20 mesh. Minyak kasar dari vibro separator ditampung dalam bak minyak kasar crude oil kemudian dialirkan ke decanter. Kegunaan decanter adalah memisahkan serat-serat halus non oil solid yang terkandung dalam minyak kasar. Serat halus berasal dari serat atau ampas dari buah mentah yang terputus-putus pada waktu pengepresan. Dengan berkurangnya serat halus, cairan minyak tidak akan kental sehingga proses pemisahan di dalam VCT akan lebih sempurna. Pengoperasian decanter dilaksanakan dengan kondisi suhu minyak kasar 90–95 o C dan putaran motor penggerak 1500 rpm dan scroll 250 rpm. Keuntungan menggunakan decanter ialah pengenceran dapat dikurangi menjadi 60 dan pendangkalan kolam limbah tidak akan terjadi. Di dalam VCT Vertical Clarifier Tank, lumpur kotor sludge dipisahkan dari minyak. Prinsip pemisahan berlangsung didasarkan pada perbedaan bobot jenis. Minyak yang berat jenis lebih ringan akan naik, sedangkan cairan lumpur akan turun. Dalam pemisahan ini, kekeruhan cairan viskositas dan suhu cairan sangat memegang peranan penting, oleh karena itu pengenceran 46 dan pemanasan merupakan faktor penentu keberhasilan pemisahan atau pemurnian di klarifikasi. Pemisahan di dalam VCT memerlukan kondisi sebagai berikut : - Suhu cairan dalam VCT harus antara 90–95 o C. - Untuk menghindari terbawanya kotoran dalam minyak, ketebalan lapisan minyak di permukaan tangki VCT diatur ± 60 cm VCT vertikal dan ± 40 cm VCT horizontal. - Pemanasan dilakukan dengan sistem coil pipa pemanas. Jika pemisahan VCT berjalan dengan sempurna, minyak yang keluar dari VCT ke tangki minyak oil tank memiliki kadar kotoran 0,3–0,4 , kadar air 0,6–0,8 , dan cairan sludge menjadi minyak 10–12 . Selanjutnya minyak dialirkan ke dalam oil purifier. Di dalam alat tersebut, kotoran dan air dipisahkan dari minyak sehingga kadar kotoran menjadi 0,1–0,2 dan kadar air ± 0,4 . Untuk meminimalkan air yang masih ada, minyak dialirkan ke dalam vacum drier dengan tekanan vakum 650.701 mmHg. Minyak akan keluar dengan kadar air 0,1–0,2. Minyak yang keluar dari vacum drier ini sudah memenuhi standar mutu. Keberhasilan proses pemurnian minyak sangat ditentukan oleh proses pemisahan di VCT dan berfungsinya alat vacum drier. Minyak yang keluar dari vacum drier dialirkan ke balance tank dan selanjutnya dipompakan ke tangki timbun.

7. Stasiun Kernel

Melalui Cake Breaker Conveyor CBC, ampas dialirkan ke ketel melalui blower untuk dipakai sebagai bahan bakar dan biji dialirkan ke depericarper. Bila persentase inti pecah tinggi, maka kehilangan inti pada ampas akan dihisap oleh blower. Pengolahan biji Tenera Biji yang telah pecah di masukkan ke dalam pneumatic separator, abu dan cangkang dihisap ke hopper cangkang, crack mixture yang belum terpisah masuk kedalam sistem pemisah inti basah hydrocyclone atau claybath. Alat ini bekerja dengan sistem perbedaan biji. Inti dimasukkan ke dalam silo inti 47 untuk di keringkan, cangkang di masukkan ke hopper cangkang untuk bahan bakar ketel uap. Pengeringan inti dalam silo dilaksanakan sebagai berikut : - Pemanasan di lakukan dengan sistem tiga tingkat, dengan suhu atas 80 o C, tengah 70 o C dan bawah 60 o C. - Waktu pengeringan ± 24 jam. Inti sawit kering dibersihkan dengan blower, kemudian yang telah kering ditimbang selanjutnya dikirim ke gudang inti. Mutu inti akan baik jika proses pengolahan biji mulai dari perebusan buah sampai pengeringan dan penghisapan kotoran dilaksanakan dengan baik. Biji yang sudah dipoles keluar dari polishing drum melalui timba biji atau destoner dimasukkan ke dalam hopper. Di hopper diumpan ke dalam ripple mill untuk dipecah. Pemecahan dalam ripple mill adalah dengan cara menjepit biji diantara rotor ban dan dinding yang bergerigi. Pengolahan Biji Dura Biji yang sudah dipoles keluar dari polishing drum melalui timba biji atau destoner dimasukkan ke dalam silo biji. Dari silo biji melalui shaling grate diumpan ke dalam unit grading drum untuk pemisahan fraksi sampah, kecil, sedang, dan besar. Fraksi kecil, sedang, dan besar dimasukkan ke dalam cracker untuk pemecahan. Pemecahan dalam nut cracker adalah berdasarkan lemparan biji ke dalam dinding cracker ripple mill, yakni dengan cara menjepit biji diantara rotor ban dan dinding yang bergerigi. Biji yang telah pecah dimasukkan ke dalam pneumatic separator, abu dan cangkang dihisap ke hopper cangkang, cracker mixture yang belum terpisah masuk ke dalam inti basah hydrocyclone atau claybath. Alat ini bekerja dengan sistem perbedaan bobot jenis. Inti dimasukkan ke silo inti untuk dikeringkan, cangkang dimasukkan ke hopper cangkang untuk bahan bakar ketel uap. Pengeringan inti dalam silo dilaksanakan sebagai berikut : - Pemanasan dilakukan dengan sistem tiga tingkat, dengan suhu atas 80 o C, tengah 70 o C dan bawah 60 o C. - Waktu pengeringan ± 24 jam. Inti sawit kering dibersihkan dengan blower, kemudian yang telah kering ditimbang selanjutnya dikirim ke gudang inti. Mutu inti akan baik jika proses 48 pengolahan biji mulai dari perebusan buah sampai pengeringan dan penghisapan kotoran dilaksanakan dengan baik.

8. Stasiun Water Treatment Stasiun Pemurnian Air

PKS Rambutan memanfaatkan air dari sungai Padang yang berjarak ± 1 km dari PKS Rambutan untuk memasok kebutuhan air. Air tersebut diperlukan untuk proses perebusan, pembangkit tenaga listrik, proses pembersihan, dan untuk perumahan. Air yang berasal dari sungai biasanya mengandung zat-zat padat yang harus dibersihkan terlebih dahulu. Perlakuan yang dilakukan pada air sungai sebelum dipergunakan terdiri dari sedimentasi, flokulasi, koagulasi, dan filtrasi. Proses pengolahan air terdiri dari hal-hal sebagai berikut : 1. Pengolahan air domestik Pengolahan air untuk kebutuhan domestik, baik yang bersumber dari air permukaan atau air bawah tanah dilaksanakan dengan tahapan: pengendapan, penyaringan, koagulasi dan flokulasi, desinfektan proses klorinasi atau penambahan kaporit, penghilangan bau dengan menggunakan karbon aktif. 2. Pengolahan air ketel uap Pengolahan air untuk kebutuhan ketel uap, baik bersumber dari air permukaan atau air bawah tanah dilakukan dengan tahapan : a. Proses fisika sedimentasi dan penyaringan b. Proses kimiawi, dengan penggunaan bahan kimia untuk air umpan ketel dan untuk air ketel. 3. Proses penjernihan air dilakukan sebagai berikut : a. Proses koagulasi dilakukan pada clarifier tank dengan menginjeksikan bahan kimia soda ash, tawas dan flokulan, dimana pembubuhan soda ash digunakan untuk mengatur pH yang sesuai. b. Hasil penjernihan dari clarifier tank ditampung pada bak pengendapan. c. Air dari bak pengendapan, melalui sand filter dipompakan ke water tower. 4. Proses demineralisasi a. Proses demisi bertujuan untuk : Formatted: Bullets and Numbering Formatted: Bullets and Numbering 49 - menurunkan kesadahan air dengan menggunakan cation exch. - Menurunkan silica dengan menggunakan anion exch. Air yang sudah melalui proses demisi ditampung dalam feed tank yang nantinya digunakan sebagai air umpan ketel. Cat : ƒ Regenerasi cation unit dilakukan bila kadar kesadahan telah mencapai 2 ppm. ƒ regenerasi anion unit dilakukan bila kadar silica telah mencapai 5 ppm. b. Suhu air yang keluar dari feed tank minimum 70 o C. 5. Untuk menghilangkan O 2 terlarut dissolved O 2 , air umpan dari feed tank dipompakan ke deaerator untuk dipanasi hingga suhu 95–100 o C. 6. Penggunaan bahan kimia internal treatment Air dari daerator dipompakan ke ketel uap dengan terlebih dahulu diinjeksikan bahan kimia internal yang bertujuan untuk menghindari terjadinya korosi pada ketel uap. Bahan kimia internal treatment : - oxigen scavanger - scale inhibitor - pH alkalinity pH Boster - sludge conditioner disposant. 7. Untuk pengawasan mutu air, dilakukan pengambilan contoh sesuai kebutuhan dan dianalisis di laboratorium, hasilnya digunakan untuk perbaikan atas penyimpangan. 8. Bahan kimia yang digunakan untuk eksternal dan internal treatment harus diikuti dengan pemeriksaan bulanan oleh pemasok bahan kimia guna memastikan bahwa pemakaian bahan kimia tepat dosis sehingga mutu air boiler sesuai dengan standar. Pemasok harus memiliki teknisi yang ahli untuk memberikan rekomendasi untuk perbaikan dan penyempurnaan pengolahan air umpan boiler. Hasil pemeriksaan dan rekomendasi oleh teknisi ahli tersebut harus dilaksanakan setiap bulan, sesuai hasil kunjungan yang bersangkutan ke Formatted: Bullets and Numbering Formatted: Bullets and Numbering 50 pabrik terkait dan dibuat dalam laporan tertulis untuk diserahkan kepada direktur produksi, bagian teknologi, distrik, manajer, dan pabrik yang bersangkutan.

9. Stasiun Pembangkit Tenaga Listrik Power Plant

Stasiun ini berfungsi sebagai penggerak peralatan pabrik, penerangan pabrik dan kantor serta perumahan. PKS Rambutan memiliki 2 dua unit Turbin Generator dan 2 dua unit Diesel Generator. Untuk menampung steam dari turbin terdapat 1 satu unit BPV Back Pressure Vessel, yang berfungsi untuk mendistribusikan uap ke stasiun-stasiun yang memerlukan uap.

10. Stasiun Boiler Pembangkit Tenaga Uap

Sumber uap di PKS Rambutan adalah Boiler. Uap tersebut digunakan untuk pembangkit tenaga listrik dan pemanasan. Boiler tersebut menggunakan bahan bakar fibre dan shell yang dihasilkan oleh stasiun Depericarper dan Kernel Recovery. Boiler berfungsi untuk menghasilkan steam dari pipa-pipa air, dimana di dalam boiler pipa-pipa air tersebut dipanaskan dengan mengalirkan udara panas dari hasil pembakaran di Refactory sehingga dibutuhkan untuk proses pembakaran. Udara dari boiler dibagi menjadi dua, yaitu sebagai berikut : a. Udara primer : udara dipasok dari bawah rangka bakar grate. b. Udara sekunder : udara dipasok melalui lorong masuk bahan bakar. Secara teori, sejumlah bahan bakar memerlukan udara agar pembakaran total tercapai. Udara lebih sebaiknya dihindarkan karena ini akan mendinginkan tungku masak dan operasi boiler jadi tidak efisien. Ada beberapa cara untuk menentukan apakah jumlah udara yang dipasok sudah mencukupi atau berlebihan, yaitu dengan cara berikut : a. Oksigen lebih O 2 meter dapat ditempatkan pada Exhouse Ducting agar dapat mengukur oksigen didalam emisi gas asap, dimana angka 2–3 menunjukkan udara cukup untuk proses pembakaran yang baik. Lebih dari angka diatas berarti terlalu banyak udara lebih dan udara ekstra ini akan dapat mendinginkan tungku. Formatted: Bullets and Numbering 51 b. Karbondioksida Alat pengukur CO 2 dapat juga digunakan, dan ditempatkan di Ducting Exhouse, dimana angka 12–14 memperlihatkan pembakaran baik. Kurang dari 12 berarti pembakaran tidak sempurna, dan diatas 14 menunjukkan udara berlebihan. c. Emisi Cerobong Metode ini umumnya digunakan di PKS dengan kondisi sebagai berikut : 1. Bila warna asap yang keluar dari chimny berwarna coklat muda, maka pembakaran baik. 2. Bila warna asap hitam dan pekat, maka hal ini menunjukkan terlalu banyak bahan bakar digunakan atau udara kurang. 3. Bila asap berwarna putih atau tidak terlihat pada saat boiler beroperasi menunjukkan udara berlebihan. Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja dari boiler adalah pengisian bahan bakar, distribusi bahan bakar, jumlah dan tingginya, desain rangka bakar dan kebersihannya, udara primer, udara sekunder, draft Balance, dan draft adjustment. Di PKS Rambutan memiliki 2 dua unit Boiler merek TAKUMA dengan jenis WATER TUBE berkapasitas 20 ton uapjam.

11. Stasiun Limbah Effluent Treatment

a. Persyaratan Limbah Limbah yang dihasilkan PKS berupa limbah padat dan limbah cair. Limbah padat berupa cangkang dan serat yang dipergunakan sebagai bahan bakar boiler. Tandan kosong dimanfaatkan kembali sebagai Mulsa pupuk bagi tanaman. Limbah cair yang dihasilkan harus mengikuti standar yang telah ditetapkan dan tidak dapat dibuang secara langsung ke sungai karena akan mencemari lingkungan. Limbah di PKS Rambutan diolah dengan sistem Land Application, yaitu dialirkan ke afdeling-afdeling untuk dimanfaatkan menjadi pupuk tanaman kelapa sawit. Untuk limbah yang dicairkan memiliki standar mutu sebagai berikut : BOD 100 mgliter, PH 6, minyak dan lemak 600 mgliter. Sumber-sumber limbah cair di PKS Rambutan adalah berasal dari stasiun perebusan sekitar 10 dari TBS olah, stasiun klarifikasi sekitar 40 dari TBS Formatted: Bullets and Numbering 52 olah, stasiun kernel sekitar 10 dari TBS olah, dan lain-lain sekitar 10. Total keseluruhan limbah cair adalah sekitar 70 dari TBS olah. Parameter yang menjadi salah satu indikator kontrol untuk pembuangan limbah adalah angka Biological Oxygen Demand BOD, angka BOD berarti angka yang menunjukkan kebutuhan Oxygen. BOD biasanya diukur dalam periode lima hari. Jika limbah cair yang mengandung BOD tinggi dibuang ke sungai maka oksigen yang ada di sungai akan terhisap oleh material organik tersebut, hingga mahluk hidup lainnya di sungai tersebut tidak kebagian oksigen. Fungsi dari Effluent treatment adalah untuk menetralisir parameter limbah yang masih terkandung dalam cairan limbah sebelum dibuang ke perairan umum sungai. b. Sistem Pengendalian Sistem pengendalian limbah yang digunakan pada Effluent treatment adalah dengan menggunakan beberapa kolam, yaitu kolam untuk menghilangkan minyak, kolam untuk proses asidifikasi, kolam anaerobik, kolam aerobik, dan kolam terakhir. Pada kolam penghilang minyak, tujuannya adalah untuk menghilangkan minyak yang masih terkandung dalam limbah cair dengan mengurangi unsur-unsur yang mengurangi angka BOD. Proses Asidifikasi tujuannya untuk mengurangi suhu dan menaikkan pH, hingga dihasilkan cairan yang lebih stabil untuk mengalir ke tahap berikutnya. Pada kolam Fase aerobik, limbah yang tidak adanya oksigen menggunakan bakteri untuk mengubah limbah menjadi unsur yang tidak merusak lingkungan. Limbah yang mengandung unsur organik digunakan sebagai makanan bakteri untuk mengubahnya menjadi bahan yang tidak berbahaya bagi lingkungan. Pada fase aerobik menghasilkan pengurangan BOD secara signifikan dan PH yang dihasilkan mendekati 7. Yang mempengaruhi kinerja effluent treatment adalah sebagai berikut : 1. Pengendalian suhu dengan menggunakan cooling toner dan re-sirkulasi dan pH. 2. Kedalaman kolam kapasitas. 3. Sistem distribusi, kondisi pompa, kualitas dan kuantitas umpan. 4. Jumlah dan kondisi bakteri. 53 PT. ASTRA AGRO LESTARI, Tbk Sejarah Perusahaan PT. Astra Agro Lestari Tbk biasa disebut PT. AAL adalah salah satu perusahaan agribisnis terbesar di Indonesia yang bisnis intinya core business bergerak dalam bidang perkebunan dan pengolahan kelapa sawit. PT. AAL merupakan salah satu anak perusahaan PT. Astra Internasional Tbk. Astra International Group yang termasuk dalam Divisi Astra Resources untuk industri yang berbasis agribisnis perkebunan dan perkayuan. Astra Internasional itu sendiri merupakan salah satu konglomerasi terbesar di Indonesia yang pada awal kegiatan operasionalnya bergerak dalam bidang usaha perdagangan umum terutama hasil bumi. Kemudian Astra Internasional melakukan perluasan usaha ke bidang distribusi kendaraan dan alat-alat berat serta komponen kendaraan bermotor, di samping melakukan penyertaan saham baik secara langsung maupun tidak langsung pada anak-anak perusahaan dan juga kepada perusahaan yang mempunyai hubungan afiliasi yang bergerak dalam berbagai usaha antara lain kendaraan bermotor, jasa keuangan, industri, perkebunan serta usaha-usaha lainnya. PT. Astra Agro Lestari Tbk. semula didirikan dengan nama PT. Suryaraya Cakrawala sesuai Akte Pendirian No. 12 tanggal 3 Oktober 1988, kemudian pada tahun 1989 berubah nama menjadi PT. Astra Agro Niaga berdasarkan Akte Perubahan No. 9 tanggal 4 Agustus 1989. Akte Pendirian perusahaan dan perubahannya telah disahkan oleh Menteri Kehakiman Republik Indonesia dalam SK No. C2-10099.HT.01.01.TH.89 tanggal 31 Oktober 1989 dan diumumkan dalam Lembaran Berita Negara Republik Indonesia No. 101 Tambahan No. 3626 tanggal 19 Desember 1989. Pada tanggal 30 Juni 1997, perusahaan melakukan penggabungan usaha dengan PT. Suryaraya Bahtera salah satu pemegang saham terbesar. Sehubungan dengan penggabungan usaha tersebut, nama perusahaan diubah menjadi PT. Astra Agro Lestari Tbk. PT. AAL. PT. AAL yang bergerak dalam bidang perkebunan melaksanakan kegiatan usaha mulai dari penanaman, panen, pengolahan dan perdagangan hasil produksinya dilaksanakan oleh Perseroan sendiri maupun dioperasikan melalui 42 anak perusahaan dengan berbagai nama perusahaan yang masuk di dalam 54 beberapa Direktorat yang terbagi di beberapa Divisi Bisnis PT. AAL seluruh Indonesia, yang terdiri dari 30 perusahaan yang bergerak dalam bidang kakao, lima perusahaan dalam perkebunan teh, serta satu perusahaan dalam bidang pengolahan bahan baku CPO menjadi minyak goreng yang pabriknya berada di Tanjung Morawa Medan. Lokasi Pabrik Pabrik Refining and Fractionation, PT. Astra Agro Lestari, Tbk berada di jalur trans Medan – Siantar, tepatnya di kecamatan Tanjung Morawa, Kabupaten Deli Serdang, Sumatera Utara. Lokasi pabrik sekitar 300 meter dari persimpangan jalan trans Siantar – Medan. Lokasi pabrik tersebut sangat strategis karena terletak di daerah yang dekat dengan jalan utama sehingga memudahkan sarana transportasi. Struktur Organisasi Perusahaan Pada struktur organisasi perusahaan yang ditunjukkan di Lampiran 5, Divisi Refinery berada di bawah naungan direktorat Downstream Industries DSI dimana Divisi Refinery ini menangani pengolahan serta penjualan dan pemasaran turunan minyak kelapa sawit CPO. Sebagai divisi dalam PT. AAL yang memproduksi minyak goreng dengan merek dagang Cap Sendok. Divisi Refinery yang dipimpin oleh seorang General Manager mempunyai tiga departemen yang masing-masing dipimpin oleh seorang manajer yang menjabat sebagai kepala departemen Department Head, yaitu departemen pabrik, departemen administrasi dan departemen marketingpemasaran. Masing-masing manajer dalam menjalankan tugasnya, dibantu oleh beberapa asisten manajer untuk melaksanakan tugas-tugas operasionalnya. Antar departemen pabrik, pemasaran serta administrasi mempunyai keterkaitan satu sama lain, seperti misalnya departemen pemasaran bekerja sama dengan departemen pabrik dalam merencanakan jumlah produksi yang harus dilakukan berdasarkan informasi pasar yang diperoleh departemen marketing. Departemen administrasi bekerja sama dengan departemen pabrik dan departemen 55 marketing dalam mengelola anggaran biaya produksi dan biaya pemasaran. Bagan struktur organisasi ini dapat dilihat pada Lampiran 5. Kepala Divisi Refinery bertugas untuk mengkoordinasikan seluruh manajer untuk mencapai tujuan perusahaan, menetapkan sasarn yang cukup luas serta kebijakan untuk mencapainya, memahami kendala yang terjadi dan merumuskan kembali kebijakan yang harus ditetapkan, serta memastikan strategi berjalan baik sehingga visi dan misi terwujud sesuai dengan rencana. Adapun tugas-tugas dari masing-masing departemen yang dibawahi oleh Divisi Refinery dapat diuraikan sebagai berikut : 1. Departemen Pabrik Factory Departemen pabrik dipimpin oleh seorang Manajer Pabrik Factory Manager. yang dibantu oleh Deputy Manager. Manajer Pabrik membawahi langsung QAA Quality Assurance Assistance, Asisten PPIC Product Planning and Inventory Control dan Asisten SHE Safety Health and Environment, sedangkan Deputi Manajer Pabrik membawahi langsung asisten permesinan Maintenance Asistance, Kepala Proses dan Kepala Packing. 2. Departemen Administrasi Departemen Administrasi dipimpin oleh seorang Manajer Administrasi dan membawahi langsung empat sub bagian, yaitu : Logistic, Finance Accounting, HRGA dan Gudang. Tiap-tiap bagian dipimpin oleh Kepala Bagian, dimana bagian Logistic membawahi Procurement dan Expedisi. Bagian Finance Accounting membawahi bagian Finance dan Accounting. Bagian Human Resources and General Affair HRGA membawahi personalia umum. Bagian kepala gudang membawahi gudang pabrik dan gudang packing. Bagian Logistic adalah bagian yang mengelola unit kerja procurement dan expedisi yang bertugas untuk mengelola persediaan dan persiapan untuk produksi pabrik serta packing yang menyangkut kepada pemesanan bahan baku, bahan penunjang, bahan bakar, material consumable dan spare part mesin pabrik dengan pihak pemasok. Unit kerja gudang mengatur persediaan barang, stock barang jadi, stock bahan baku serta lain-lain barang yang 56 tersimpan sebagai stock gudang dan bagian expedisi memonitor kelancaran pengiriman produk dan penerimaan bahan baku. Bagian personalia bertanggung jawab terhadap seluruh karyawan pada waktu bertugas di perusahaan, mengatur perekrutan, menempatkan tenaga kerja dan pengembangan karier. Sedangkan bagian finance dan accounting bertugas dalam hal keuangan untuk mengatur dan memonitor biaya produksi maupun biaya pemasaran, mengeluarkan pembayaran, mengelola semua arus keuangan perusahaan serta membuat laporan keuangan. 3. Departemen Pemasaran Marketing Departemen marketingpemasaran dipimpin oleh seorang manajer pemasaran yang membawahi dua regional sales manager dan marketing and sales support, membuat perencanaan atau target penjualan, dan meneteapkan strategi pemasaran seperti melakukan promosi, menembus pasar baru yang tepat sesuai dengan kebijakan perusahaan. Saat ini kepala divisi refinery juga merangkap sebagai manajer pemasaran. Pemasaran minyak goreng Cap Sendok saat ini baru mencapai wilayah Sumatera dan Jawa, sehingga Regional sales manager tersebut masing-masing bertanggung jawab atas pemasaran dan penjualan untuk daerah Sumatera dan daerah Jawa. Selanjutnya masing-masing regional sales manager untuk Jawa membawahi supervisor area Jakarta dan Lampung, supervisor Jawa Barat dan supervisor Jawa Timur. Keseluruhan supervisor tersebut memiliki tugas untuk mencapai target yang ditentukan manajemen seperti target distribusi, volume penjualan, memonitor saluran distribusi, mengetahui persediaan barang di tiap-tiap area, serta memenuhi permintaan distributor. Selain itu supervisor area harus mampu mengetahui situasi dan kondisi yang terjadi di pasar dengan menganalisa kendala ataupun peluang yang ada, sebagai wakil manajemen atau perusahaan principle dalam menjaga hubungan dengan pihak distributor dan pedagang perantara lainnya. Pada bagian marketing and sales support membawahi bagian sales promotion and costumer service, administrasi computer data centre, serta marketing research. Bagian sales promotion and customer service membuat perencanaan dan menjalankan kegiatan promosi penjualan minyak goreng Cap 57 Sendok serta layanan pra jual maupun purna jual pada pelanggannya. Bagian administrasi komputer dan pusat data bertugas untuk mengumpulkan data guna keperluan pemasaran dan penjualan produknya yang didukung oleh sistem informasi yang dimiliki perusahaan, sedangkan bagian market research melakukan survey atau riset berdasarkan tujuan pemasaran yang ingin dicapai. Produk dan Bahan Baku Pabrik Refining and Fractionation, PT. Astra Agro Lestari, Tbk merupakan pabrik pengolahan CPO menjadi minyak goreng yang terdiri dari minyak goreng curah bulking dan minyak goreng dengan merek Cap Sendok dan Palmeco. Minyak goreng curah dan Cap Sendok dipasarkan di dalam negeri dan minyak goreng Palmeco dipasarkan di luar negeri ekspor. Untuk minyak goreng Cap Sendok, dipasarkan ke toko-toko, swalayan dan supermarket, sedangkan yang curah dipasarkan ke warung, grosir dan pasar tradisional. Bahan baku CPO diperoleh dari pabrik sendiri, yang berasal dari Aceh dan sebagian berasal dari PKS swasta. Untuk minyak goreng Cap Sendok dan Palmeco, seratus persen CPO berasal dari pabrik sendiri, sedangkan untuk curah, CPO berasal dari pabrik sendiri dan dari pabrik swasta. Proses Produksi Minyak Goreng Cap Sendok Proses pengolahan minyak goreng Cap Sendok di PT. Astra Agro Lestari, Tbk terdiri dari dua tahapan proses, yaitu proses refining dan proses fractionation. Pada dasarnya, proses refining ada dua jenis yaitu Chemical refining dan physical refining. Pada chemical refining digunakan bahan kimia penolong, namun biaya operasinya sangat mahal, sedangkan physical refining lebih murah dan lebih mudah pelaksanaannya. PT. Astra Agro Lestari, Tbk menggunakan physical refining yang terdiri dari beberapa tahapan proses di bawah ini : 1. Pretreatment section, 2. Degumming section, 3. Bleaching section, dan 4. Deodorization section. 58 Hasil dari proses pemurnian refining diperoleh minyak RBDPO Refined Bleached Deodorized Palm Oil dan PFAD Palm Fatty Acid Destillate. Proses Fractionation menggunakan Dry fractionation yang terdiri dari tiga tahapan proses sebagai berikut : 1. Tahap persiapan dan pengkondisian minyak Preparation tank 2. Tahap pembentukan kristal Crystalizer tank 3. Tahap filtrasi Filter press Kapasitas pabrik ini dalam mengolah minyak goreng Cap Sendok adalah 200 tonhari. Diagram alir proses produksi minyak goreng Cap Sendok dapat dilihat pada Lampiran 4.

A. Physical Refining

1. Pretreatment section Pretreatment section adalah proses pendahuluan yang dilakukan terhadap CPO Crude Palm Oil sebagai bahan baku, dimana CPO ini terlebih dahulu diuji di laboratorium sesuai persyaratan yang telah ditentukan. CPO yang datang dari PKS dicurahkan ke dalam loading dan akan mengalami pemanasan pendahuluan sebelum ditransfer ke dalam tangki timbun storage tank bahan baku. Media pemanas yang digunakan adalah steam yang mengalir di dalam pipa coil yang terdapat di dasar loading. Pada storage tank, CPO dipanaskan hingga suhu 50–60 o C maksimal dengan tujuan agar CPO tidak membeku sehingga memudahkan pengaliran CPO. CPO dari storage tank ditransfer ke intermediate tank dengan menggunakan pompa. Dalam intermediate tank, CPO dipanaskan kembali hingga mencapai suhu 60–70 o C. Selanjutnya, CPO dipompakan ke pemanas heat exchanger, namun sebelumnya disaring terlebih dahulu di bucket stryner filter. Heat exchanger digunakan untuk memanaskan CPO pada saat start-up pabrik dan saat RBDPO sudah dihasilkan. Setelah CPO yang dipanaskan mencapai suhu 80–90 o C, kemudian dipompakan ke tangki pengering dryer vessel. Tangki ini bekerja pada tekanan vakum, dimana berfungsi sebagai pengering dengan menguapkan kandungan air pada CPO dengan cara sprayer pada ruang hampa tersebut. 59 2. Degumming section CPO dari dryer tank dialirkan dengan pompa menuju ke tangki pengolahan degumming tank, dimana sebelumnya CPO dicampur dengan phosporic acid H 3 PO 4 untuk memudahkan pelepasan getah yang dikandung CPO. Tangki degumming dilengkapi dengan pengaduk mixer static yang berfungsi untuk menghomogenkan larutan minyak. Pada proses degumming ditambahkan bleaching earth BE yang bertujuan untuk mengeluarkan heavy metal dan kotoran lainnya hasil hidrasi. Dengan demikian, pada tangki ini sudah tercampur H 3 PO 4 dan BE. Dari degumming tank, minyak dipompakan menuju bleaching tank. 3. Bleaching section CPO yang keluar dari degumming tank dialirkan menuju bleacher tank. Bleacher tank ini juga dilengkapi dengan pengaduk yang fungsinya untuk menghomogenkan larutan minyak CPO dengan BE. Bleacher tank ini beroperasi pada tekanan vakum 50-60 mBar. Fungsi dari bleacher tank adalah untuk memucatkan warna dari CPO, dimana BE akan mengikat karoten yang terdapat pada CPO. Hasil minyak BPO dari bleacher tank kemudian dialirkan atau dipompakan menuju ke niagara filter untuk menjernihkan minyak. Spent earth yang sudah dipisahkan akan dibuang melalui bottom niagara filter dengan cara mem-blowing terlebih dahulu dengan menggunakan uap yang bertekanan maksimum 3 Bar. Apabila minyak BPO tersebut keruh maka akan disirkulasikan kembali ke bleacher tank lalu kembali ke niagara filter hingga minyak BPO benar-benar jernih. Tekanan pada niagara filter tidak bisa lebih dari 1,4 Bar agar penyaringan minyak dapat berjalan dengan lancar dan niagara filter tidak padat dengan spent earth sehingga tidak merusak filter card yang terdapat pada niagara filter tersebut. Minyak BPO yang sudah jernih kemudian dipompakan menuju intermediate tank BPO. Dari intermediate tank ini BPO dialirkan menuju polishing filter dengan menggunakan pompa. Polishing filter ini menggunakan filter bag yang mempunyai dua jenis ukuran, yaitu ukuran 40 µ dan 10 µ. Filter bag ukuran 40 µ ini digunakan untuk menyaring BPO yang 60 berasal dari intermediate tank, sedangkan ukuran 10µ digunakan untuk menyaring minyak RBDPO yang berasal dari cooler. Polishing filter untuk BPO dan RPO masing-masing ada empat buah, dimana ada dua buah ukuran panjang dan dua buah ukuran pendek. Kemudian minyak BPO yang sudah disaring akan dipompakan ke DeaeratorDeodorization section untuk diolah lebih lanjut sehingga menghasilkan RPO. 4. Deodorization section Setelah CPO mendapat perlakuan penghilangan air dryer, mengikat gum degumming dan pemucatan bleaching, maka CPO disebut dengan Bleaching Palm Oil BPO. BPO ini diproses lagi untuk menghasilkan RBDPO Refined Bleached Deodorized Palm Oil atau sering juga disebut dengan RPO Refined Palm Oil. Pada proses deodorisasi, yang digunakan adalah proses physical refining untuk memisahkan free fatty acid FFA, zat warna berupa pigmen, air, heavy metal, dan bahan lain yang dapat menimbulkan bau dan rasa yang tidak enak. Tahapan proses deodorisasi adalah sebagai berikut : ƒ Deaerator BPO yang berasal dari polishing filter dipompa menuju deaerator. Deaerator berfungsi menghilangkan kembali kadar air dan gas yang masih ada dalam minyak sebagai penyebab oksidasi. Didalam deaerator terbentuk kondisi sedemikian rupa sehingga air menguap dan dihisap oleh sistem vakum yang dihasilkan oleh steam jet injector. Pada kondisi tersebut, minyak belum dapat menguap sehingga tidak mudah terhisap. Dengan terbentuknya kondisi vakum, tekanan uap larutan BPO akan turun sehingga suhu uap air dan gas-gas akan kecil. Dengan suhu 100–110 o C sudah cukup untuk menghilangkan uap air dan gas-gas. BPO masuk deaerator dengan cara spray yang menggunakan nozzle sehingga akan memudahkan air dan gas untuk menguap. Uap air beserta gas akan lewat melalui pipa vakum menuju ke direct lalu dibuang ke Hot Well. Agar kondensat ini dapat dipakai kembali maka dipompakan ke Barometric Cooling Tower untuk didinginkan. BPO yang dihasilkan 61 dialirkan menuju spiral Heat Exchanger untuk dinaikkan suhunya dengan menggunakan media pemanas yang bersuhu sekitar 265 o C. ƒ Heat Exchanger Didalam heat exchanger terdapat pemanas yang berbentuk spiral tersebut dari bahan stainless steel. Secara kontinu terjadi perpindahan panas RPO bersuhu 265 o C ke BPO bersuhu 110 o C. BPO yang keluar dari heat exchanger bersuhu sekitar 210ºC. Pada spiral-spiral ini dapat terjadi penyumbatan-penyumbatan oleh karena pemakaian yang sudah lama sehingga mengakibatkan flow rate BPO yang masuk ke akan berkurang dan akan menurunkan kapasitas. Untuk mengatasi ini jika pabrik sedang tidak beroperasi, spiral heat exchanger dibersihkan disirkulasikan dengan caustic soda untuk membersihkan kotoran yang melekat pada dinding spiral. ƒ Presstriper BPO yang telah dipanaskan di heat exchanger bersuhu 270–275ºC dan telah jernih dialirkan ke presstriper. Fungsi presstriper adalah untuk memisahkan FFA sebesar mungkin dengan penguapan. Pada kolom ini minyak diberi stripping steam yang berfungsi untuk membentuk gelembung-gelembung uap sehingga FFA cenderung menguap. ƒ Scrubber Fungsi scrubber adalah menampung gas FFA dengan proses pendinginan. Minyak yang mengandung FFA cair di scrubber dipanaskan dengan suhu 70–80ºC sebagai umpan secara sprayer, menyebabkan terjadinya peristiwa kondensasi karena kondisi vakum terhisap masuk ke stripper untuk mendapatkan perlakuan final seperti di presstripper. ƒ Stripper Fungsi Stripper adalah untuk memisahkan FA terakhir kalinya sehingga diperoleh RPO murni yang bebas FA dan bau sehingga siap untuk diproses ke dry fractionation. ƒ Fatty Acid Kondensor Pipa vakum berfungsi untuk mendapatkanmenampung gas fatty acid atau liquid fatty acid sehingga gas akan terkondensasi menjadi liqiud. 62 ƒ Heat Exchanger Cooler RPO RPO memiliki suhu yang cukup tinggi sehingga perlu pendinginan sebelum masuk ke storage tank di polishing filter. Fungsi Heat Exchanger adalah untuk pendinginan RPO dengan air dingin sehingga diperoleh suhu RPO yang layak untuk disimpan suhu condition storage yaitu sekitar 50ºC. Air pendingin berasal dari chilling tower, dimana air yang masuk memiliki suhu 30–33ºC. ƒ Polishing Filter CPO Fungsi polishing filter adalah untuk mendapatkan RPO bersih dan bebas dari kotoran. Prinsip polishing filter dilengkapi dengan filter bag, dimana ukuran lubang-lubang pada filter bagian adalah 10 µ. RPO masuk melalui top polishing filter kemudian mengalir ke bawah melalui filter bag sehingga kotoran RPO yang lebih besar dari 10 µ akan tertinggal di filter bag ini. Filter bag ini perlu dicuci dan diganti dengan yang baru pada interval waktu tertentu. RPO yang bebas kotoran mengalir ke tangki timbun storage tank dengan suhu RPO sekitar 70–80ºC. ƒ Cooler Free Fatty Acid Fatty Acid sebelum diumpankan terlebih dahulu didinginkan dengan suhu 60–70ºC.

B. Dry Fractionation