E. Technical
Correlations
Ti ng
k at
k epent
ingan
Bobot konversi Perusahaan X
Target Rasio perbaikan
Bobot Persentase bobot
Hara p
an Konsumen
Perusahaan X Prioritas Teknis
Target Teknis
C. Technical Response
Tanggapan atas karakteristik proses
B. Planning Matrix
Riset pasar rencana strategik
A. Customer Needs
and Benefits Harapan Pelanggan
D. Relationship
Tanggapan atas kebutuhan pelanggan
F. Technical Matrix
Prioritas tanggapan teknis, dan target teknis
Gambar 5. Ilustrasi Rumah Mutu Perusahaan X Tahapan pembuatan Rumah Mutu House of Quality untuk industri CPO
dan minyak goreng adalah sebagai berikut : A. Customer Needs and Benefits harapan pelanggan
Tahap ini merupakan tahap untuk mendefenisikan harapan konsumen dan mengukur atribut-atribut mutu produk yang menjadi prioritas dengan cara
pembobotan. Data untuk tahap ini diperoleh dari kuesioner dan wawancara
30
langsung kepada konsumen, serta berdasarkan studi literatur. Penilaian kuisioner menggunakan skala 5 Likert. Data yang diperoleh kemudian
dihitung dengan cara : N1 x 1 + N2 x 2 + N3 x 3 + N4 x 4 + N5 x 5
Ket : N1 = Jumlah responden dengan jawaban “sangat tidak puas”
N2 = Jumlah responden dengan jawaban “tidak puas” N3 = Jumlah responden dengan jawaban “cukup puas”
N4 = Jumlah responden dengan jawaban “puas” N5 = Jumlah responden dengan jawaban “sangat puas”
Langkah-langkah yang ditempuh untuk mendapatkan tingkat kepuasan konsumen adalah sebagai berikut :
1 Mencari nilai indeks maksimum NI maks dan nilai indeks minimum NI min kemudian menghitung range NI maks – NI min.
Nilai indeks maksimum = Total nilai maksimum Bobot jawaban tertinggi
Nilai indeks minimum = Total nilai minimum
Bobot jawaban terendah Range = Nilai indeks maksimum – Nilai indeks minimum
2 Membuat interval kelas, yaitu : menentukan selang tingkat kepuasan dari atribut mutu produk yang dinilai. Disini terlebih dahulu dihitung panjang
interval kelas. Panjang interval kelas =
Range Jumlah interval kelas
B. Planning Matrix Riset pasar dan rencana strategik Planning matrix merupakan informasi mengenai tiga hal, yaitu : 1 data
pasar secara kuantitatif yang menunjukkan tingkat kepuasan pelanggan terhadap produk yang dihasilkan perusahaan, 2 penggunaan rencana
31
strategik target yang diharapkan perusahaan, serta 3 seberapa besar perbaikan yang perlu dilakukan perusahaan terhadap mutu produknya.
Penilaian masih menggunakan skala likert menurut data sekunder yang diperoleh dari perusahaan. Nilai yang diperoleh pada tahap ini dihitung
berdasarkan rumus sebagai berikut : Rasio perbaikan = target nilai skor evaluasi
Bobot = rasio perbaikan x tingkat kepentingan atribut
bobot = bobottotal bobot x 100
C. Technical Response Tanggapan atas karakteristik proses Technical Response merupakan tahap untuk menentukan aktivitas proses
yang terkait dengan spesifikasi dan harapan konsumen. Penentuan aktivitas proses dilakukan oleh para pakar dengan teknik brainstorming dan studi
literatur. D. Relationship Tanggapan atas kebutuhan pelanggan
Relationship merupakan pertimbangan tentang hubungan yang kuat atau lemah antara kebutuhan dan harapan pelanggan terhadap technical response
karakteristik proses. Tujuan dari membangun hubungan keterkaitan adalah untuk menunjukkan karakteristik proses yang memiliki hubungan paling
berarti dengan atribut mutu produk, sehingga pada saat matriks sudah selesai dan analisa dilakukan dapat ditentukan karakteristik proses mana yang harus
mendapat perhatian utama. Hubungan antara harapan konsumen dan karakteristik proses dapat
dinyatakan dengan menggunakan lambang-lambang, yaitu sebagai berikut : = 10 = melambangkan hubungan kuat
= 5 = melambangkan hubungan sedang = 1 = melambangkan hubungan lemah
E. Technical Correlations Technical Correlations merupakan informasi mengenai hubungan antara
elemen-elemen technical response karakteristik proses. Beberapa
karakteristik proses memiliki proses keterkaitan antara satu dengan lainnya. Pemberian tindakan pada karakteristik proses dapat mengakibatkan perubahan
32
pada karakteristik proses yang terkait lainnya, baik perubahan searah positif maupun perubahan berlawanan arah negatif.
Hubungan keterkaitan antara elemen-elemen technical response karakteristik proses dinotasikan dengan lambang sebagai berikut :
1 Hubungan kuat positif ++ Hubungan kuat positif merupakan hubungan searah yang kuat, dimana bila
salah satu karakteristik proses memiliki ketergantungan terhadap proses yang lain proses sebelumnya sangat menentukan mutu produk yang
dihasilkan untuk proses selanjutnya. 2 Hubungan positif +
Hubungan positif merupakan hubungan searah namun ketergantungannya tidaklah sekuat hubungan pada poin 1, dimana proses sebelumnya
memiliki pengaruh sedang dalam penentuan mutu untuk proses selanjutnya.
3 Hubungan negatif - Hubungan negatif merupakan hubungan tidak searah, yaitu apabila proses
yang satu tidak terlalu mempengaruhi mutu produk untuk proses selanjutnya.
4 Hubungan kuat negatif -- Hubungan kuat negatif merupakan hubungan tidak searah yang kuat,
dimana proses yang satu tidak memiliki hubungan ketergantungan dalam penentuan mutu produk yang dihasilkan.
Korelasi ini perlu diperhatikan karena dengan adanya hubungan korelasi ini dapat diketahui usaha yang bisa dilakukan untuk memperbaiki suatu
karakteristik proses dalam rangka meningkatkan kepuasan konsumen dan pengaruhnya terhadap karakteristik proses yang lain.
F. Technical Matrix Prioritas tanggapan teknis dan target teknis Technical Matrix berisi informasi mengenai tingkat kepentingan
tanggapan teknis berdasarkan kebutuhan dan harapan pelanggan, serta nilai relatif dari karakteristik proses yang menjadi target performansi teknis yang
harus dicapai perusahaan.
33
Nilai tingkat kepentingan karakteristik proses ke-Y = Bobot konversi tiap atribut x karakteristik proses ke-Y
Nilai relatif karakteristik proses ke-Y = Tingkat kepentingan proses Jumlah total nilai kepentingan
Metode Self Assessment
Data yang diperoleh dari kuesioner di perusahaan mengenai penilaian ISO 9001 dan SMKP akan dianalisis menggunakan metode modifikasi self assessment
Johnson, 1993 dengan tujuan untuk menilai sejauh mana penerapan SMM ISO 9001 dan SMKP yang telah diterapkan oleh industri. Tahapan penilaian dari
metode modifikasi self assessment adalah sebagai berikut : a. Jawaban dari setiap pertanyaan dinilai berdasarkan isian kuesioner. Setiap
jawaban mempunyai jangkauan penilaian 0 untuk jawaban tidak dan 1 untuk jawaban ya. Bila pertanyaan ditanyakan berulang pada bagian yang
berbeda, maka nilainya adalah 0,5. b. Setiap unsur mempunyai nilai maksimum yang merupakan nilai maksimum
unsur jika setiap elemen diterapkan. c. Nilai setiap unsur yang diterapkan dibandingkan dengan nilai maksimum
setiap unsur. d. Dilakukan interpretasi terhadap nilai penerapan yang diperoleh perusahaan,
yaitu sebagai berikut : Nilai penerapan 50 nilai maksimum = tidak dipenuhi
Nilai penerapan = 50 nilai maksimum = dipenuhi sebagian Nilai penerapan 50 nilai maksimum = dipenuhi.
Interpretasi penilaian penerapan SMM ISO 9001 dan SMKP yang telah diperoleh kemudian dianalisa.
Metode Analisis SWOT
Analisis SWOT adalah identifikasi berbagai faktor secara sistematis untuk merumuskan strategi perusahaan. Analisis ini didasarkan pada logika
yang dapat memaksimalkan kekuatan Strengths dan peluang Opportunities,
34
namun secara bersamaan dapat meminimalkan kelemahan Weaknesses dan ancaman Threats.
Proses penyusunan perencanaan strategis melalui tiga tahap analisis Rangkuti, 2000, yaitu sebagai berikut :
a. Tahap Pengumpulan Data Tahap ini pada dasarnya tidak hanya berupa pengumpulan data, tapi
juga pengklasifikasian dan pra-analisis data. Pada tahap ini, data yang diperoleh dapat dibagi dua, yaitu data eksternal dan data internal. Data
eksternal dapat diperoleh dari lingkungan di luar perusahaan, seperti : analisis pasar, analisis kompetitor, analisis komunitas, analisis pemerintah,
analisis pemasok, dan sebagainya, sedangkan data internal diperoleh dari dalam perusahaan itu sendiri, seperti : laporan keuangan, laporan sumber
daya manusia, laporan kegiatan operasional, laporan kegiatan pemasaran, dan sebagainya.
Data yang diperoleh dimodelkan ke dalam matriks, yang terdiri atas matriks faktor strategi eksternal Matriks EFE dan matriks faktor strategi
internal Matriks IFE. Matriks IFE Internal Factor Evaluation digunakan untuk mengetahui faktor-faktor internal perusahaan berkaitan
dengan kekuatan dan kelemahan yang dianggap penting, sedangkan matriks EFE Eksternal Factor Evaluation digunakan untuk mengevaluasi faktor-
faktor eksternal yang berkaitan dengan peluang dan ancaman bagi perusahaan.
Kedua matriks tersebut kemudian akan digabungkan ke dalam satu matriks yang disebut matriks IE internal-eksternal. Tujuan matriks ini
adalah untuk memperoleh data strategi yang lebih detail Rangkuti, 2000. b. Tahap Analisis
Setelah data yang diperlukan diperoleh, selanjutnya akan dilakukan tahap analisis data. Tahap analisis ini menggunakan model Matriks SWOT,
dimana matriks ini dapat menggambarkan secara jelas bagaimana peluang dan ancaman eksternal yang dihadapi perusahaan dapat disesuaikan dengan
kekuatan dan kelemahan yang dimilikinya. Model Matriks SWOT dapat dilihat pada Tabel 6 di bawah ini.
35
Menurut David 2002, matriks TOWS Threats-Opportunities- Weakness-Strengths atau yang lebih dikenal dengan matriks SWOT
merupakan alat pencocokan yang penting, yang membantu manajer untuk mengembangkan empat tipe strategi, dimana matriks ini dapat
mengembangkan secara jelas bagaimana peluang dan ancaman eksternal yang dihadapi perusahaan dapat disesuaikan dengan kekuatan dan
kelemahan yang dimilikinya. Keempat strategi tersebut adalah sebagai berikut :
1 Strategi S-O, strategi ini menggunakan kekuatan internal perusahaan untuk meraih peluang-peluang yang ada di luar perusahaan.
2 Strategi W-O, strategi ini bertujuan untuk memperkecil kelemahan- kelemahan internal perusahaan dengan memanfaatkan peluang-peluang
eksternal. 3 Strategi S-T, strategi ini berusaha untuk menghindari atau mengurangi
dampak dari ancaman-ancaman eksternal dengan menggunakan kekuatan yang dimilikinya.
4 Strategi W-T, strategi ini merupakan suatu cara untuk bertahan dengan mengurangi kelemahan internal serta menghindari ancaman.
c. Tahap Pengambilan Keputusan Setelah dilakukan tahap pengumpulan data dan dianalisa maka akan
diperoleh suatu kesimpulan yang berupa alternatif pengambilan keputusan sebagai alat strategi bagi perusahaan.
Tabel 7. Model Matriks SWOT Faktor Internal
Faktor Eksternal STRENGHTS
Kekuatan
1
WEAKNESSES Kelemahan
2
OPPORTUNITIES Peluang
3
SO Gunakan kekuatan untuk
mengambil manfaat dari peluang yang ada
WO Mengatasi kelemahan
dengan mengambil manfaat dari peluang
yang ada THREATS
Ancaman
4
ST Gunakan kekuatan untuk
menangkis ancaman WT
Mengatasi ancaman dan memperbaiki kelemahan
Sumber : David, 2002
36
37
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
PKS RAMBUTAN, PT.PERKEBUNAN NUSANTARA III Persero Sejarah Perusahaan
PT. Perkebunan Nusantara III Persero merupakan salah satu dari 14 badan usaha milik negara BUMN yang bergerak dalam bidang usaha
perkebunan, pengolahan dan pemasaran hasil perkebunan. Pembentukan perusahaan ini mempunyai lintasan sejarah yang diawali dengan proses
pengambil-alihan perusahaan untuk perkebunan Belanda pada tahun 1958 oleh pemerintah RI yang dikenal sebagai proses “Nasionalisasi” perusahaan
perkebunan asing menjadi perusahaan perseroan negara PPN. Embrio yang turun membentuk perusahaan berasal dari NU Rubber Culture Maatchappij
Amsterdam RCMA dan NU Culture Kij’de Oeskut CMO yang merupakan perusahaan perkebunan Belanda yang beroperasi di Indonesia sejak zaman
kolonial pada masa pemerintahan Hindia Belanda. Langkah awal perusahaan dimulai pada tahun 1958 dengan nama
perusahaan perkebunan negara baru cabang SUMUT PPN Baru. Setelah mengalami beberapa kali perubahan, bentukstatus badan hukum sejalan dengan
undang-undang UU dan Peraturan Pemerintah PP yang ada. Pada tahun 1968 PPN tersebut di re-organisasikan menjadi beberapa kesatuan perusahaan negara
perkebunan PNP yang selanjutnya pada tahun 1974 bentuk hukumnya dialihkan menjadi PT. Perkebunan Persero.
Dalam rangka menunjukkan efektifitas dan efisiensi terhadap kegiatan usaha BUMN, pemerintah telah mencanangkan program re-strukturisasi BUMN,
subsektor perkebunan melalui penggabungan usaha berdasarkan wilayah eksploitasi dan perampingan struktur organisasi. Diawali dengan langkah
penggabungan manajemen pada tahun 1994, 3 tiga BUMN perkebunan yang terdiri dari PT. Perkebunan III Persero, PT. Perkebunan IV Persero dan PT.
Perkebunan V Persero disatukan pengelompokannya oleh Direksi PT. Perkebunan Nusantara III Persero. Selanjutnya melalui peraturan pemerintah
No. 8 tahun 1996, tanggal 14 Februari 1996 ketiga perusahaan tersebut yang wilayah kerjanya berada di propinsi Sumatera Utara digabungkan menjadi satu
38 perusahaan dengan nama “PT. Perkebunan Nusantara III Persero” yang
berkedudukan di Medan, Sumatera Utara. Perusahaan bergerak di bidang usaha perkebunan dengan komoditas utama
core bisnis kelapa sawit dan karet. Perusahaan memiliki lahan perkebunan yang didukung dengan pabrik pengolahan untuk masing-masing komoditas tersebut.
Selain itu perusahan juga memiliki fasilitas pengolahan industri hilir karet. Lahan perkebunan perusahan tersebut di Propinsi Sumatera Utara seluas 144.580 Ha
dalam pengolahan perusahaan, sedangkan bahan baku untuk pabrik kelapa sawit dan pabrik karet berasal dari kebun sendiri, kebun plasma maupun pihak lain.
Pabrik Kelapa Sawit PKS Rambutan merupakan salah satu pabrik kelapa sawit PT. Perkebunan Nusantara III Persero.
Letak Pabrik
PKS Rambutan merupakan salah satu dari 11 PKS yang dimiliki PT. Perkebunan Nusantara III Persero. Pabrik kelapa sawit PKS Rambutan
dibangun tahun 1983 yang berlokasi di Desa Paya Bagas Kecamatan Rambutan, Kotamadya Tebing Tinggi, Propinsi Sumatera Utara dengan kapasitas olah 30
tonjam. Sumber bahan baku TBS berasal dari kebun seinduk dan kebun pihak ketiga terutama Perkebunan Inti Rakyat PIR yang berada di daerah Serdang
BedagaiDeli Serdang sekitarnya.
Struktur Organisasi Perusahaan
Untuk mendukung kelancaran pengoperasian, PKS Rambutan mempunyai tenaga kerjakaryawan sebanyak 227 orang dengan perincian karyawan pimpinan
delapan orang, karyawan pengolahan 84 orang, karyawan laboratoriumsortasi 33 orang, karyawan bengkel 38 orang, karyawan dinas sipil 15 orang, karyawan
administrasi 17 orang, karyawan bagian umumhansip 24 orang, dan karyawan bagian produksi delapan orang. Adapun struktur organisasi dapat dilihat pada
Lampiran 3.
39
Produk dan Bahan Baku
PKS Rambutan merupakan pabrik yang mengolah kelapa sawit menjadi CPO crude palm oil atau minyak sawit kasar. Sumber TBS Tandan Buah
Segar sebagai sumber bahan baku yang masuk ke PKS Rambutan adalah berasal dari kebun seinduk dan pihak ketiga. Sumber TBS dari kebun seinduk berasal dari
delapan kebun kelapa sawit, yaitu : Kebun Rambutan, Kebun Tanah Raja, Kebun Gunung Pamela, Kebun Gunung Monako, Kebun Sarang Gitting, Kebun Silau
Dunia, Kebun Sei Putih, dan Kebun Gunung Para, sedangkan dari pihak ketiga berasal dari PIR dan Pembelian TBS pihak ketiga.
Buah yang berasal dari kebun seinduk merupakan TBS, namun dari pihak ketiga hanya berupa brondolan saja. Dari perkiraan keseluruhan, buah yang
berasal dari pihak ketiga hanya berkisar 5-10 dari total bahan baku yang dibutuhkan PKS.
Proses Produksi CPO
PKS Rambutan mengolah tandan buah segar TBS menjadi crude palm oil CPO dan kernel. Untuk mengolah TBS menjadi crude palm oil CPO dan
kernel, PKS Rambutan memiliki 10 stasiun kerja yang saling terkait, yaitu : Stasiun Penerimaan TBS dan Pengiriman Produksi, Stasiun Loading Ramp,
Stasiun Rebusan, Stasiun Thresing, Stasiun Pressing, Stasiun Klarifikasi, Stasiun Kernel, Stasiun Water Treatment, Stasiun Water Plant, Stasiun Fat-fit dan
Effluent. Kapasitas pabrik disesuaikan dengan kapasitas alat pengempaan, yaitu 30 tonjam. Diagram alir proses produksi CPO di PKS Rambutan dapat dilihat pada
Lampiran 4.
1. Stasiun Penerimaan TBS
Pada stasiun ini, dilakukan proses penerimaan TBS, yang bertujuan untuk memperoleh catatan waktu dan jumlah produk yang masuk dan dibongkar di
loading ramp sesuai dengan kapasitas olah dan tidak dibenarkan membongkar TBS di pohon. Peralatan dan bahan yang dibutuhkan terdiri atas alat angkut
TBS, timbangan dan loading ramp. Prosedur kerja di stasiun penerimaan TBS adalah sebagai berikut :
40 a. Penerimaan TBS harus disertai dengan surat pengantar buah yang
berisikan : asal TBS, tahun tanam, jumlah tandan, tanggal panen, jam berangkat dan ditandatangani oleh pengirim.
b. Penerimaan TBS disesuaikan dengan waktu olah dan kapasitas pabrik. c.
Alat angkut TBS terlebih dahulu ditimbang, dicatat tanggal, jam tiba, dan hasil timbangan bruto.
d. TBS dibongkar di loading ramp.
e. Alat angkut TBS ditimbang kosong tarra, sehingga diketahui berat netto.
Berat netto adalah berat bruto dikurangi berat tarra. f.
Penimbangan dan pencatatan hasil penimbangan diserahkan kepada pemasok yang bersangkutan sesuai dengan formulir yang berlaku.
g. Hasil penimbangan TBS dibukukan dalam buku produksi.
2. Stasiun Loading Ramp
Loading ramp adalah tempat penampungan sementara dan pemindahan tandan buah ke dalam rebusan sterilizer. Tandan buah ditaruh pada tiap-tiap
sekat bays dan diatur dengan pintu-pintu lain dengan isian sesuai kapasitas. Pengisian bays tidak boleh terlalu penuh karena dapat mengakibatkan hal-hal
berikut : 1. Pintu dan penahan buah membengkok.
2. Tandan dan buah brondol dapat jatuh ke bawah
3. Dapat menyulitkan penurunan tandan buah ke dalam lori.
Hal tersebut diatas dapat mengakibatkan kerugian produksi, yaitu kenaikan losis dan kenaikan ALB. Loading ramp PKS Rambutan berjumlah satu unit
12 bays dengan kapasitas loading ramp sebesar 144 ton. Pada stasiun ini terjadi proses sortasi, yaitu pemilihan TBS yang sesuai
dengan kriteria yang diinginkan PKS. Tujuan sortasi adalah untuk menjamin bahan baku TBS kelapa sawit yang diterima di pabrik sesuai kriteria yang
sudah ditentukan. Peralatan dan bahan yang dibutuhkan antara lain gancu, sekop, timbangan, buku sortasi, dan surat pengantar buah.
Formatted:
Bullets and Numbering
Formatted:
Bullets and Numbering
41 Tabel 8. Kriteria kematangan TBS, persyaratan mutu dan komposisi panen yang
ideal Instruksi Kerja Bagian Sortasi PKS Rambutan PTP. N III, 2005
Fraksi Kematangan Buah
luar membrondol Komposisi
panen ideal
Fraksi 00 Fraksi 0
Fraksi 1 Fraksi 2 dan 3
Fraksi 4 dan 5 Sangat mentah
Mentah Kurang matang
Matang Lewat matang
Tidak ada 0 – 12,5
12,50 – 25 25 - 75
75 - 100 dan buah dalam ikut membrondol
Tidak boleh ada Tidak boleh ada
Maksimal 20 Maksimal 68
Maksimal 12
Brondolan = 2
5 4
7 Fraksi
Fraksi +
+ Catatan : 7 adalah brondolan dari Fraksi 0,1,2 dan 3. Apabila persentase
brondolan kurang dari perhitungan maka setiap penurunan kekurangan brondolan 1 maka rendemen turun sebesar 0,5 .
Prosedur pelaksanaan sortasi adalah sebagai berikut : 1. Buah yang disortasi hanyalah buah segar TBS yang diserahkan pada hari
yang sama ke pabrik. 2.
Truk yang mengangkut TBS yang akan disortasi dipilih secara acak random dari setiap afdeling oleh asisten laboratorium dan secara
insidentil ditetapkan manajer. 3.
Buah yang disortasi adalah 5-10 dari produksi atau minimal 1 truk dari setiap afdeling. Buah pihak ketiga plasma, pembelian, dan titip olah
disortasi seluruhnya. 4.
Hasil dari sortasi berlaku umum untuk semua produksi TBS afdeling bersangkutan pada hari yang sama.
3. Stasiun Perebusan Sterilizer
Dari loading ramp, TBS dimasukkan ke dalam lori rebusan, kemudian lori dimasukkan ke dalam rebusan sterilizer untuk direbus dengan tujuan berikut
ini : - Memudahkan brondolan lepas dari tandan
- Melunakkan buah sehingga mudah diaduk - Menonaktifkan enzim-enzim yang merusak mutu minyak
Formatted:
Bullets and Numbering
42 - Menggumpalkan zat putih telur dalam buah agar pemurnian minyak
mudah dilakukan. - Melunakkan inti dari cangkang.
Perebusan dilaksanakan dengan kondisi operasi sebagai berikut : -
Tekanan uap 2.8 sampai dengan 3.0 kgcm
2
. - Waktu merebus 80-90 menit siklus perebusan
- Sistem merebus 3 puncak, puncak pertama dengan tekanan 1 kgcm
2
, puncak kedua sampai 2 kgcm
2
dan puncak ketiga 2.8-3 kgcm
2
. - Pada puncak ketiga, waktunya 35-45 menit, dimana lamanya tergantung
pada kondisi buah buah segar 45 menit, buah menginap 35 menit. Tujuan cara merebus sistem tiga puncak adalah sebagai berikut :
- Tahap pertama adalah pembuangan udara dan penguapan air dari tandan buah air kondensat.
- Tahap kedua, untuk pematangan dan melunakan daging buah. Cara ini dilakukan untuk memperoleh hasil rebusan buah yang sempurna,
mengingat kerapatan brondolan dalam tandan buah semakin padat atau solid. Untuk mencapai kematangan perebusan brondolan bagian dalam diperlukan
panas yang cukup. Pembuangan air kondensat dan udara pada puncak pertama dan kedua harus benar-benar sampai habis. Perebusan yang kurang sempurna
akan mengakibatkan brondolan sukar lepas dari tandan, kehilangan brondolan di janjang kosong naik, buah yang kurang matang memerlukan perebusan
ulang, pengepresan lebih sulit, inti kurang lekang dari cangkangnya, kehilangan minyak dalam air kondensat tinggi, serta kehilangan minyak dalam
janjang kosong naik.
4. Stasiun Penebahan Thresing dan Pengadukan Digester
Setelah direbus tandan buah dimasukkan kedalam alat penebah thresher. Tujuannya untuk melepaskan brondolan dari janjangan. Proses perontokan
berlangsung akibat terbantingnya berulang-ulang tandan buah di dalam alat penebah, yang berputar dengan kecepatan ± 23 rpm.
43 Dalam penggunaan alat penebah, hal yang perlu diperhatikan adalah sebagai
berikut : - Sewaktu diputar, tandan buah dalam alat penebah harus dapat mencapai
ketinggian yang maksimal sebelum jatuh. - Pengaturan buah yang masuk ke dalam alat penebah disamakan dengan
kapasitas alat, sehingga tidak terjadi kelebihan kapasitas. Hal yang menyebabkan hasil penebahan kurang sempurna antara lain :
- Tandan buah dari lapangan mentah - Tandan buah kurang masak dalam perebusan
- Susunan brondolan dalam tandan sangat rapat dan padat sehingga uap tidak dapat mencapai bagian dalam tandan.
- Pengeluaran udara kurang sempurna. Setelah terjadi penebahan di alat penebah thresher, selanjutnya
brondolan dimasukkan ke dalam alat pengadukan digester. Brondolan yang telah rontok pada proses penebahan, selanjutnya dimasukkan kedalam alat
pengadukdigester. Di dalam alat pengaduk, brondolan diremasdilumat dengan pisau pengaduk yang diputar sambil dipanaskan. Proses pengadukan
berlangsung akibat adanya gesekan antara pisau brondolan dan adanya tekanan gaya berat dari brondolan yang terisi penuh dalam alat pengaduk.
Tujuan dari proses pengadukan adalah mendapatkan massa adukan yang homogen agar mudah diproses dalam pengepresan. Pengadukan dilaksanakan
dalam kondisi sebagai berikut : - Ketel adukan selalu dalam keadaaan penuh.
- Suhu 90–95
o
C. - Waktu pengadukan ± ½ jam.
Jika kondisi ini tidak terpenuhi, massa adukan akan sulit dikempadipress, dan akibatnya kehilangan minyak dalam ampas semakin tinggi.
5. Stasiun Pengempaan Pressing
Setelah terjadi pengadukan di digester, brondolan tersebut dimasukkan ke dalam alat pengempaan. Tujuan pengempaan adalah semaksimal mungkin
memisahkan minyak yang ada dari massa adukan pada tingkat tekanan
44 tertentu. Minyak kasar yang diperoleh dialirkan ke stasiun klarifikasi untuk
dijernihkan atau dimurnikan, sedangkan ampas diteruskan ke depericarper. Pengempaan dilakukan pada kondisi sebagai berikut :
- Suhu massa yang diproses 90–95
o
C - Tekanan pengempaan 35–40 bar tergantung pada jenis kempa
- Penambahan air panas dengan suhu 95
o
C sebanyak 12–20 terhadap berat TBS. Penambahan air panas harus dapat memenuhi ketentuan cairan
yang diinginkan pada proses pemurnian di klarifikasi, yakni di countinous settling tank CST.
Hal yang dapat menyebabkan pengepresan kurang sempurna adalah buah kurang matang, pengadukan tidak sempurna, dan screw press sudah aus.
Akibat dari ketidaksempurnaan pengepresan dapat menimbulkan kehilangan minyak pada ampas naik, kehilangan minyak pada biji naik, dan inti pecah
naik.
6. Stasiun Pemurnian Minyak Klarifikasi
Minyak kasar yang keluar dari alat pengempaan dialirkan ke stasiun klarifikasi melalui sand trap tank, yang berfungsi sebagai penangkap pasir dan
vibro separator untuk menyaring benda-benda kasar dari cairan. Crude oil dipompakan ke VCT Vertical Clarifier Tank untuk memisahkan sebagian
minyak dari sludge dengan perbedaan bobot jenis dengan suhu 90–95
o
C. Minyak yang berada di bagian atas dialirkan ke oil tank, selanjutnya ke oil
purifier untuk memisahkan sisa air yang masih ada dan kemudian dipompakan ke tangki timbun. Dari VCT, cairan sludge dialirkan ke dalam tangki sludge
dengan suhu harus tetap dipertahankan 90–95
o
C. Selanjutnya cairan sludge dialirkan ke sludge separator melalui pre-cleaner dan strainer. Pre-cleaner
berfungsi menghilangkan panas dari cairan, sedangkan strainer berfungsi menghilangkan serat-serat halus NOSnon oil solid. Sludge separator
dioperasikan dengan kondisi suhu cairan sludge 90–95
o
C dan cairan yang diolah sesuai dengan kapasitas alat.
Hal-hal yang menyebabkan sludge separator tidak bekerja dengan sempurna adalah sebagai berikut :
- Suhu cairan rendah, dibawah 90
o
C.
45 - Brush stasioner sudah rusak atau tidak berfungsi dengan baik
- Alat dalam keadaan kotor atau aus. Akibat hal tersebut kehilangan minyak dalam sludge akan naik. Cairan
sludge selanjutnya akan dialirkan ke dalam bak fat pit. Tujuannya adalah untuk mengutip kembali sisa minyak yang masih ada dalam sludge. Setelah
itu, cairan sludge dibuang ke dalam pond untuk diproses sebelum dibuang. Sludge yang berada di bagian bawah akan dialirkan ke sludge tank untuk
diolah ke sludge separator atau decanter. Pada penggunaan sludge separator, sludge tersebut harus melalui brush strainer dan sand cyclone untuk
memisahkan serabut dan pasir. Selanjutnya sludge tersebut diproses di sludge separator untuk
memisahkan minyak dari drab. Minyak yang diperoleh dipompakan kembali ke VCT, drab dialirkan ke fat pit. Dari fat pit dialirkan ke deoling pond dan
minyak yang diperoleh dikembalikan ke recovery tank. Jika menggunakan decanter, vibro separator yang dipakai adalah single
deck ukuran 20 mesh. Minyak kasar dari vibro separator ditampung dalam bak minyak kasar crude oil kemudian dialirkan ke decanter. Kegunaan
decanter adalah memisahkan serat-serat halus non oil solid yang terkandung dalam minyak kasar. Serat halus berasal dari serat atau ampas dari buah
mentah yang terputus-putus pada waktu pengepresan. Dengan berkurangnya serat halus, cairan minyak tidak akan kental sehingga proses pemisahan di
dalam VCT akan lebih sempurna. Pengoperasian decanter dilaksanakan dengan kondisi suhu minyak kasar 90–95
o
C dan putaran motor penggerak 1500 rpm dan scroll 250 rpm. Keuntungan menggunakan decanter ialah
pengenceran dapat dikurangi menjadi 60 dan pendangkalan kolam limbah tidak akan terjadi.
Di dalam VCT Vertical Clarifier Tank, lumpur kotor sludge dipisahkan dari minyak. Prinsip pemisahan berlangsung didasarkan pada perbedaan bobot
jenis. Minyak yang berat jenis lebih ringan akan naik, sedangkan cairan lumpur akan turun. Dalam pemisahan ini, kekeruhan cairan viskositas dan
suhu cairan sangat memegang peranan penting, oleh karena itu pengenceran
46 dan pemanasan merupakan faktor penentu keberhasilan pemisahan atau
pemurnian di klarifikasi. Pemisahan di dalam VCT memerlukan kondisi sebagai berikut :
- Suhu cairan dalam VCT harus antara 90–95
o
C. - Untuk menghindari terbawanya kotoran dalam minyak, ketebalan lapisan
minyak di permukaan tangki VCT diatur ± 60 cm VCT vertikal dan ± 40 cm VCT horizontal.
- Pemanasan dilakukan dengan sistem coil pipa pemanas. Jika pemisahan VCT berjalan dengan sempurna, minyak yang keluar dari
VCT ke tangki minyak oil tank memiliki kadar kotoran 0,3–0,4 , kadar air 0,6–0,8 , dan cairan sludge menjadi minyak 10–12 . Selanjutnya minyak
dialirkan ke dalam oil purifier. Di dalam alat tersebut, kotoran dan air dipisahkan dari minyak sehingga kadar kotoran menjadi 0,1–0,2 dan kadar
air ± 0,4 . Untuk meminimalkan air yang masih ada, minyak dialirkan ke dalam
vacum drier dengan tekanan vakum 650.701 mmHg. Minyak akan keluar dengan kadar air 0,1–0,2. Minyak yang keluar dari vacum drier ini sudah
memenuhi standar mutu. Keberhasilan proses pemurnian minyak sangat ditentukan oleh proses pemisahan di VCT dan berfungsinya alat vacum drier.
Minyak yang keluar dari vacum drier dialirkan ke balance tank dan selanjutnya dipompakan ke tangki timbun.
7. Stasiun Kernel
Melalui Cake Breaker Conveyor CBC, ampas dialirkan ke ketel melalui blower untuk dipakai sebagai bahan bakar dan biji dialirkan ke depericarper.
Bila persentase inti pecah tinggi, maka kehilangan inti pada ampas akan dihisap oleh blower.
Pengolahan biji Tenera
Biji yang telah pecah di masukkan ke dalam pneumatic separator, abu dan cangkang dihisap ke hopper cangkang, crack mixture yang belum terpisah
masuk kedalam sistem pemisah inti basah hydrocyclone atau claybath. Alat ini bekerja dengan sistem perbedaan biji. Inti dimasukkan ke dalam silo inti
47 untuk di keringkan, cangkang di masukkan ke hopper cangkang untuk bahan
bakar ketel uap. Pengeringan inti dalam silo dilaksanakan sebagai berikut : - Pemanasan di lakukan dengan sistem tiga tingkat, dengan suhu atas
80
o
C, tengah 70
o
C dan bawah 60
o
C. - Waktu pengeringan ± 24 jam.
Inti sawit kering dibersihkan dengan blower, kemudian yang telah kering ditimbang selanjutnya dikirim ke gudang inti. Mutu inti akan baik jika proses
pengolahan biji mulai dari perebusan buah sampai pengeringan dan penghisapan kotoran dilaksanakan dengan baik. Biji yang sudah dipoles keluar
dari polishing drum melalui timba biji atau destoner dimasukkan ke dalam hopper. Di hopper diumpan ke dalam ripple mill untuk dipecah. Pemecahan
dalam ripple mill adalah dengan cara menjepit biji diantara rotor ban dan dinding yang bergerigi.
Pengolahan Biji Dura
Biji yang sudah dipoles keluar dari polishing drum melalui timba biji atau destoner dimasukkan ke dalam silo biji. Dari silo biji melalui shaling grate
diumpan ke dalam unit grading drum untuk pemisahan fraksi sampah, kecil, sedang, dan besar. Fraksi kecil, sedang, dan besar dimasukkan ke dalam
cracker untuk pemecahan. Pemecahan dalam nut cracker adalah berdasarkan lemparan biji ke dalam dinding cracker ripple mill, yakni dengan cara
menjepit biji diantara rotor ban dan dinding yang bergerigi. Biji yang telah pecah dimasukkan ke dalam pneumatic separator, abu dan
cangkang dihisap ke hopper cangkang, cracker mixture yang belum terpisah masuk ke dalam inti basah hydrocyclone atau claybath. Alat ini bekerja
dengan sistem perbedaan bobot jenis. Inti dimasukkan ke silo inti untuk dikeringkan, cangkang dimasukkan ke hopper cangkang untuk bahan bakar
ketel uap. Pengeringan inti dalam silo dilaksanakan sebagai berikut : - Pemanasan dilakukan dengan sistem tiga tingkat, dengan suhu atas
80
o
C, tengah 70
o
C dan bawah 60
o
C. - Waktu pengeringan ± 24 jam.
Inti sawit kering dibersihkan dengan blower, kemudian yang telah kering ditimbang selanjutnya dikirim ke gudang inti. Mutu inti akan baik jika proses
48 pengolahan biji mulai dari perebusan buah sampai pengeringan dan
penghisapan kotoran dilaksanakan dengan baik.
8. Stasiun Water Treatment Stasiun Pemurnian Air
PKS Rambutan memanfaatkan air dari sungai Padang yang berjarak ± 1 km dari PKS Rambutan untuk memasok kebutuhan air. Air tersebut
diperlukan untuk proses perebusan, pembangkit tenaga listrik, proses pembersihan, dan untuk perumahan. Air yang berasal dari sungai biasanya
mengandung zat-zat padat yang harus dibersihkan terlebih dahulu. Perlakuan yang dilakukan pada air sungai sebelum dipergunakan terdiri dari sedimentasi,
flokulasi, koagulasi, dan filtrasi. Proses pengolahan air terdiri dari hal-hal sebagai berikut :
1. Pengolahan air domestik Pengolahan air untuk kebutuhan domestik, baik yang bersumber dari air
permukaan atau air bawah tanah dilaksanakan dengan tahapan: pengendapan, penyaringan, koagulasi dan flokulasi, desinfektan proses
klorinasi atau penambahan kaporit, penghilangan bau dengan menggunakan karbon aktif.
2. Pengolahan air ketel uap Pengolahan air untuk kebutuhan ketel uap, baik bersumber dari air
permukaan atau air bawah tanah dilakukan dengan tahapan : a. Proses fisika sedimentasi dan penyaringan
b. Proses kimiawi, dengan penggunaan bahan kimia untuk air umpan
ketel dan untuk air ketel. 3. Proses penjernihan air dilakukan sebagai berikut :
a. Proses koagulasi dilakukan pada clarifier tank dengan menginjeksikan bahan kimia soda ash, tawas dan flokulan, dimana pembubuhan soda
ash digunakan untuk mengatur pH yang sesuai. b.
Hasil penjernihan dari clarifier tank ditampung pada bak pengendapan. c.
Air dari bak pengendapan, melalui sand filter dipompakan ke water tower.
4. Proses demineralisasi a. Proses demisi bertujuan untuk :
Formatted:
Bullets and Numbering
Formatted:
Bullets and Numbering
49 - menurunkan kesadahan air dengan menggunakan cation exch.
- Menurunkan silica dengan menggunakan anion exch. Air yang sudah melalui proses demisi ditampung dalam feed tank yang
nantinya digunakan sebagai air umpan ketel. Cat :
Regenerasi cation unit dilakukan bila kadar kesadahan telah mencapai 2 ppm.
regenerasi anion unit dilakukan bila kadar silica telah mencapai 5 ppm.
b. Suhu air yang keluar dari feed tank minimum 70
o
C. 5. Untuk menghilangkan O
2
terlarut dissolved O
2
, air umpan dari feed tank dipompakan ke deaerator untuk dipanasi hingga suhu 95–100
o
C. 6.
Penggunaan bahan kimia internal treatment Air dari daerator dipompakan ke ketel uap dengan terlebih dahulu
diinjeksikan bahan kimia internal yang bertujuan untuk menghindari terjadinya korosi pada ketel uap.
Bahan kimia internal treatment : - oxigen scavanger
- scale inhibitor - pH alkalinity pH Boster
- sludge conditioner disposant. 7. Untuk pengawasan mutu air, dilakukan pengambilan contoh sesuai
kebutuhan dan dianalisis di laboratorium, hasilnya digunakan untuk perbaikan atas penyimpangan.
8. Bahan kimia yang digunakan untuk eksternal dan internal treatment harus
diikuti dengan pemeriksaan bulanan oleh pemasok bahan kimia guna memastikan bahwa pemakaian bahan kimia tepat dosis sehingga mutu air
boiler sesuai dengan standar. Pemasok harus memiliki teknisi yang ahli untuk memberikan rekomendasi untuk perbaikan dan penyempurnaan
pengolahan air umpan boiler. Hasil pemeriksaan dan rekomendasi oleh teknisi ahli tersebut harus
dilaksanakan setiap bulan, sesuai hasil kunjungan yang bersangkutan ke
Formatted:
Bullets and Numbering
Formatted:
Bullets and Numbering
50 pabrik terkait dan dibuat dalam laporan tertulis untuk diserahkan kepada
direktur produksi, bagian teknologi, distrik, manajer, dan pabrik yang bersangkutan.
9. Stasiun Pembangkit Tenaga Listrik Power Plant
Stasiun ini berfungsi sebagai penggerak peralatan pabrik, penerangan pabrik dan kantor serta perumahan. PKS Rambutan memiliki 2 dua unit
Turbin Generator dan 2 dua unit Diesel Generator. Untuk menampung steam dari turbin terdapat 1 satu unit BPV Back Pressure Vessel, yang berfungsi
untuk mendistribusikan uap ke stasiun-stasiun yang memerlukan uap.
10. Stasiun Boiler Pembangkit Tenaga Uap
Sumber uap di PKS Rambutan adalah Boiler. Uap tersebut digunakan untuk pembangkit tenaga listrik dan pemanasan. Boiler tersebut menggunakan
bahan bakar fibre dan shell yang dihasilkan oleh stasiun Depericarper dan Kernel Recovery.
Boiler berfungsi untuk menghasilkan steam dari pipa-pipa air, dimana di dalam boiler pipa-pipa air tersebut dipanaskan dengan mengalirkan udara
panas dari hasil pembakaran di Refactory sehingga dibutuhkan untuk proses pembakaran. Udara dari boiler dibagi menjadi dua, yaitu sebagai berikut :
a. Udara primer : udara dipasok dari bawah rangka bakar grate.
b. Udara sekunder
: udara dipasok melalui lorong masuk bahan bakar. Secara teori, sejumlah bahan bakar memerlukan udara agar pembakaran
total tercapai. Udara lebih sebaiknya dihindarkan karena ini akan mendinginkan tungku masak dan operasi boiler jadi tidak efisien. Ada
beberapa cara untuk menentukan apakah jumlah udara yang dipasok sudah mencukupi atau berlebihan, yaitu dengan cara berikut :
a. Oksigen lebih O
2
meter dapat ditempatkan pada Exhouse Ducting agar dapat mengukur oksigen didalam emisi gas asap, dimana angka 2–3 menunjukkan udara
cukup untuk proses pembakaran yang baik. Lebih dari angka diatas berarti terlalu banyak udara lebih dan udara ekstra ini akan dapat mendinginkan
tungku.
Formatted:
Bullets and Numbering
51 b. Karbondioksida
Alat pengukur CO
2
dapat juga digunakan, dan ditempatkan di Ducting Exhouse, dimana angka 12–14 memperlihatkan pembakaran baik.
Kurang dari 12 berarti pembakaran tidak sempurna, dan diatas 14 menunjukkan udara berlebihan.
c. Emisi Cerobong Metode ini umumnya digunakan di PKS dengan kondisi sebagai berikut :
1. Bila warna asap yang keluar dari chimny berwarna coklat muda, maka pembakaran baik.
2. Bila warna asap hitam dan pekat, maka hal ini menunjukkan terlalu
banyak bahan bakar digunakan atau udara kurang. 3.
Bila asap berwarna putih atau tidak terlihat pada saat boiler beroperasi menunjukkan udara berlebihan.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja dari boiler adalah pengisian bahan bakar, distribusi bahan bakar, jumlah dan tingginya, desain rangka
bakar dan kebersihannya, udara primer, udara sekunder, draft Balance, dan draft adjustment. Di PKS Rambutan memiliki 2 dua unit Boiler merek
TAKUMA dengan jenis WATER TUBE berkapasitas 20 ton uapjam.
11. Stasiun Limbah Effluent Treatment
a. Persyaratan Limbah Limbah yang dihasilkan PKS berupa limbah padat dan limbah cair.
Limbah padat berupa cangkang dan serat yang dipergunakan sebagai bahan bakar boiler. Tandan kosong dimanfaatkan kembali sebagai Mulsa pupuk
bagi tanaman. Limbah cair yang dihasilkan harus mengikuti standar yang telah ditetapkan dan tidak dapat dibuang secara langsung ke sungai karena
akan mencemari lingkungan. Limbah di PKS Rambutan diolah dengan sistem Land Application, yaitu
dialirkan ke afdeling-afdeling untuk dimanfaatkan menjadi pupuk tanaman kelapa sawit. Untuk limbah yang dicairkan memiliki standar mutu sebagai
berikut : BOD 100 mgliter, PH 6, minyak dan lemak 600 mgliter. Sumber-sumber limbah cair di PKS Rambutan adalah berasal dari stasiun
perebusan sekitar 10 dari TBS olah, stasiun klarifikasi sekitar 40 dari TBS
Formatted:
Bullets and Numbering
52 olah, stasiun kernel sekitar 10 dari TBS olah, dan lain-lain sekitar 10.
Total keseluruhan limbah cair adalah sekitar 70 dari TBS olah. Parameter yang menjadi salah satu indikator kontrol untuk pembuangan
limbah adalah angka Biological Oxygen Demand BOD, angka BOD berarti angka yang menunjukkan kebutuhan Oxygen. BOD biasanya diukur dalam
periode lima hari. Jika limbah cair yang mengandung BOD tinggi dibuang ke sungai maka oksigen yang ada di sungai akan terhisap oleh material organik
tersebut, hingga mahluk hidup lainnya di sungai tersebut tidak kebagian oksigen. Fungsi dari Effluent treatment adalah untuk menetralisir parameter
limbah yang masih terkandung dalam cairan limbah sebelum dibuang ke perairan umum sungai.
b. Sistem Pengendalian Sistem pengendalian limbah yang digunakan pada Effluent treatment
adalah dengan menggunakan beberapa kolam, yaitu kolam untuk menghilangkan minyak, kolam untuk proses asidifikasi, kolam anaerobik,
kolam aerobik, dan kolam terakhir. Pada kolam penghilang minyak, tujuannya adalah untuk menghilangkan minyak yang masih terkandung dalam limbah
cair dengan mengurangi unsur-unsur yang mengurangi angka BOD. Proses Asidifikasi tujuannya untuk mengurangi suhu dan menaikkan pH, hingga
dihasilkan cairan yang lebih stabil untuk mengalir ke tahap berikutnya. Pada kolam Fase aerobik, limbah yang tidak adanya oksigen
menggunakan bakteri untuk mengubah limbah menjadi unsur yang tidak merusak lingkungan. Limbah yang mengandung unsur organik digunakan
sebagai makanan bakteri untuk mengubahnya menjadi bahan yang tidak berbahaya bagi lingkungan. Pada fase aerobik menghasilkan pengurangan
BOD secara signifikan dan PH yang dihasilkan mendekati 7. Yang mempengaruhi kinerja effluent treatment adalah sebagai berikut :
1. Pengendalian suhu dengan menggunakan cooling toner dan re-sirkulasi dan pH.
2. Kedalaman kolam kapasitas. 3. Sistem distribusi, kondisi pompa, kualitas dan kuantitas umpan.
4. Jumlah dan kondisi bakteri.
53
PT. ASTRA AGRO LESTARI, Tbk Sejarah Perusahaan
PT. Astra Agro Lestari Tbk biasa disebut PT. AAL adalah salah satu perusahaan agribisnis terbesar di Indonesia yang bisnis intinya core business
bergerak dalam bidang perkebunan dan pengolahan kelapa sawit. PT. AAL merupakan salah satu anak perusahaan PT. Astra Internasional Tbk. Astra
International Group yang termasuk dalam Divisi Astra Resources untuk industri yang berbasis agribisnis perkebunan dan perkayuan.
Astra Internasional itu sendiri merupakan salah satu konglomerasi terbesar di Indonesia yang pada awal kegiatan operasionalnya bergerak dalam bidang
usaha perdagangan umum terutama hasil bumi. Kemudian Astra Internasional melakukan perluasan usaha ke bidang distribusi kendaraan dan alat-alat berat serta
komponen kendaraan bermotor, di samping melakukan penyertaan saham baik secara langsung maupun tidak langsung pada anak-anak perusahaan dan juga
kepada perusahaan yang mempunyai hubungan afiliasi yang bergerak dalam berbagai usaha antara lain kendaraan bermotor, jasa keuangan, industri,
perkebunan serta usaha-usaha lainnya. PT. Astra Agro Lestari Tbk. semula didirikan dengan nama PT. Suryaraya
Cakrawala sesuai Akte Pendirian No. 12 tanggal 3 Oktober 1988, kemudian pada tahun 1989 berubah nama menjadi PT. Astra Agro Niaga berdasarkan Akte
Perubahan No. 9 tanggal 4 Agustus 1989. Akte Pendirian perusahaan dan perubahannya telah disahkan oleh Menteri Kehakiman Republik Indonesia dalam
SK No. C2-10099.HT.01.01.TH.89 tanggal 31 Oktober 1989 dan diumumkan dalam Lembaran Berita Negara Republik Indonesia No. 101 Tambahan No. 3626
tanggal 19 Desember 1989. Pada tanggal 30 Juni 1997, perusahaan melakukan penggabungan usaha dengan PT. Suryaraya Bahtera salah satu pemegang saham
terbesar. Sehubungan dengan penggabungan usaha tersebut, nama perusahaan diubah menjadi PT. Astra Agro Lestari Tbk. PT. AAL.
PT. AAL yang bergerak dalam bidang perkebunan melaksanakan kegiatan usaha mulai dari penanaman, panen, pengolahan dan perdagangan hasil
produksinya dilaksanakan oleh Perseroan sendiri maupun dioperasikan melalui 42 anak perusahaan dengan berbagai nama perusahaan yang masuk di dalam
54 beberapa Direktorat yang terbagi di beberapa Divisi Bisnis PT. AAL seluruh
Indonesia, yang terdiri dari 30 perusahaan yang bergerak dalam bidang kakao, lima perusahaan dalam perkebunan teh, serta satu perusahaan dalam bidang
pengolahan bahan baku CPO menjadi minyak goreng yang pabriknya berada di Tanjung Morawa Medan.
Lokasi Pabrik
Pabrik Refining and Fractionation, PT. Astra Agro Lestari, Tbk berada di jalur trans Medan – Siantar, tepatnya di kecamatan Tanjung Morawa, Kabupaten
Deli Serdang, Sumatera Utara. Lokasi pabrik sekitar 300 meter dari persimpangan jalan trans Siantar – Medan. Lokasi pabrik tersebut sangat strategis karena terletak
di daerah yang dekat dengan jalan utama sehingga memudahkan sarana transportasi.
Struktur Organisasi Perusahaan
Pada struktur organisasi perusahaan yang ditunjukkan di Lampiran 5, Divisi Refinery berada di bawah naungan direktorat Downstream Industries DSI
dimana Divisi Refinery ini menangani pengolahan serta penjualan dan pemasaran turunan minyak kelapa sawit CPO. Sebagai divisi dalam PT. AAL yang
memproduksi minyak goreng dengan merek dagang Cap Sendok. Divisi Refinery yang dipimpin oleh seorang General Manager mempunyai tiga departemen yang
masing-masing dipimpin oleh seorang manajer yang menjabat sebagai kepala departemen Department Head, yaitu departemen pabrik, departemen
administrasi dan departemen marketingpemasaran. Masing-masing manajer dalam menjalankan tugasnya, dibantu oleh beberapa asisten manajer untuk
melaksanakan tugas-tugas operasionalnya. Antar departemen pabrik, pemasaran serta administrasi mempunyai
keterkaitan satu sama lain, seperti misalnya departemen pemasaran bekerja sama dengan departemen pabrik dalam merencanakan jumlah produksi yang harus
dilakukan berdasarkan informasi pasar yang diperoleh departemen marketing. Departemen administrasi bekerja sama dengan departemen pabrik dan departemen
55 marketing dalam mengelola anggaran biaya produksi dan biaya pemasaran. Bagan
struktur organisasi ini dapat dilihat pada Lampiran 5. Kepala Divisi Refinery bertugas untuk mengkoordinasikan seluruh manajer
untuk mencapai tujuan perusahaan, menetapkan sasarn yang cukup luas serta kebijakan untuk mencapainya, memahami kendala yang terjadi dan merumuskan
kembali kebijakan yang harus ditetapkan, serta memastikan strategi berjalan baik sehingga visi dan misi terwujud sesuai dengan rencana.
Adapun tugas-tugas dari masing-masing departemen yang dibawahi oleh Divisi Refinery dapat diuraikan sebagai berikut :
1. Departemen Pabrik Factory Departemen pabrik dipimpin oleh seorang Manajer Pabrik Factory
Manager. yang dibantu oleh Deputy Manager. Manajer Pabrik membawahi langsung QAA Quality Assurance Assistance, Asisten PPIC Product
Planning and Inventory Control dan Asisten SHE Safety Health and Environment, sedangkan Deputi Manajer Pabrik membawahi langsung
asisten permesinan Maintenance Asistance, Kepala Proses dan Kepala Packing.
2. Departemen Administrasi Departemen Administrasi dipimpin oleh seorang Manajer Administrasi
dan membawahi langsung empat sub bagian, yaitu : Logistic, Finance Accounting, HRGA dan Gudang. Tiap-tiap bagian dipimpin oleh Kepala
Bagian, dimana bagian Logistic membawahi Procurement dan Expedisi. Bagian Finance Accounting membawahi bagian Finance dan Accounting.
Bagian Human Resources and General Affair HRGA membawahi personalia umum. Bagian kepala gudang membawahi gudang pabrik dan gudang
packing. Bagian Logistic adalah bagian yang mengelola unit kerja procurement
dan expedisi yang bertugas untuk mengelola persediaan dan persiapan untuk produksi pabrik serta packing yang menyangkut kepada pemesanan bahan
baku, bahan penunjang, bahan bakar, material consumable dan spare part mesin pabrik dengan pihak pemasok. Unit kerja gudang mengatur persediaan
barang, stock barang jadi, stock bahan baku serta lain-lain barang yang
56 tersimpan sebagai stock gudang dan bagian expedisi memonitor kelancaran
pengiriman produk dan penerimaan bahan baku. Bagian personalia bertanggung jawab terhadap seluruh karyawan pada
waktu bertugas di perusahaan, mengatur perekrutan, menempatkan tenaga kerja dan pengembangan karier. Sedangkan bagian finance dan accounting
bertugas dalam hal keuangan untuk mengatur dan memonitor biaya produksi maupun biaya pemasaran, mengeluarkan pembayaran, mengelola semua arus
keuangan perusahaan serta membuat laporan keuangan. 3. Departemen Pemasaran Marketing
Departemen marketingpemasaran dipimpin oleh seorang manajer pemasaran yang membawahi dua regional sales manager dan marketing and
sales support, membuat perencanaan atau target penjualan, dan meneteapkan strategi pemasaran seperti melakukan promosi, menembus pasar baru yang
tepat sesuai dengan kebijakan perusahaan. Saat ini kepala divisi refinery juga merangkap sebagai manajer pemasaran.
Pemasaran minyak goreng Cap Sendok saat ini baru mencapai wilayah Sumatera dan Jawa, sehingga Regional sales manager tersebut masing-masing
bertanggung jawab atas pemasaran dan penjualan untuk daerah Sumatera dan daerah Jawa. Selanjutnya masing-masing regional sales manager untuk Jawa
membawahi supervisor area Jakarta dan Lampung, supervisor Jawa Barat dan supervisor Jawa Timur. Keseluruhan supervisor tersebut memiliki tugas untuk
mencapai target yang ditentukan manajemen seperti target distribusi, volume penjualan, memonitor saluran distribusi, mengetahui persediaan barang di
tiap-tiap area, serta memenuhi permintaan distributor. Selain itu supervisor area harus mampu mengetahui situasi dan kondisi yang terjadi di pasar dengan
menganalisa kendala ataupun peluang yang ada, sebagai wakil manajemen atau perusahaan principle dalam menjaga hubungan dengan pihak distributor
dan pedagang perantara lainnya. Pada bagian marketing and sales support membawahi bagian sales
promotion and costumer service, administrasi computer data centre, serta marketing research. Bagian sales promotion and customer service membuat
perencanaan dan menjalankan kegiatan promosi penjualan minyak goreng Cap
57 Sendok serta layanan pra jual maupun purna jual pada pelanggannya. Bagian
administrasi komputer dan pusat data bertugas untuk mengumpulkan data guna keperluan pemasaran dan penjualan produknya yang didukung oleh
sistem informasi yang dimiliki perusahaan, sedangkan bagian market research melakukan survey atau riset berdasarkan tujuan pemasaran yang ingin dicapai.
Produk dan Bahan Baku
Pabrik Refining and Fractionation, PT. Astra Agro Lestari, Tbk
merupakan pabrik pengolahan CPO menjadi minyak goreng yang terdiri dari minyak goreng curah bulking dan minyak goreng dengan merek Cap Sendok dan
Palmeco. Minyak goreng curah dan Cap Sendok dipasarkan di dalam negeri dan minyak goreng Palmeco dipasarkan di luar negeri ekspor. Untuk minyak goreng
Cap Sendok, dipasarkan ke toko-toko, swalayan dan supermarket, sedangkan yang curah dipasarkan ke warung, grosir dan pasar tradisional.
Bahan baku CPO diperoleh dari pabrik sendiri, yang berasal dari Aceh dan sebagian berasal dari PKS swasta. Untuk minyak goreng Cap Sendok dan
Palmeco, seratus persen CPO berasal dari pabrik sendiri, sedangkan untuk curah, CPO berasal dari pabrik sendiri dan dari pabrik swasta.
Proses Produksi Minyak Goreng Cap Sendok
Proses pengolahan minyak goreng Cap Sendok di PT. Astra Agro Lestari, Tbk terdiri dari dua tahapan proses, yaitu proses refining dan proses fractionation.
Pada dasarnya, proses refining ada dua jenis yaitu Chemical refining dan physical refining. Pada chemical refining digunakan bahan kimia penolong, namun biaya
operasinya sangat mahal, sedangkan physical refining lebih murah dan lebih mudah pelaksanaannya. PT. Astra Agro Lestari, Tbk menggunakan physical
refining yang terdiri dari beberapa tahapan proses di bawah ini : 1.
Pretreatment section, 2.
Degumming section, 3. Bleaching section, dan
4. Deodorization section.
58 Hasil dari proses pemurnian refining diperoleh minyak RBDPO Refined
Bleached Deodorized Palm Oil dan PFAD Palm Fatty Acid Destillate. Proses Fractionation menggunakan Dry fractionation yang terdiri dari tiga tahapan
proses sebagai berikut : 1. Tahap persiapan dan pengkondisian minyak Preparation tank
2. Tahap pembentukan kristal Crystalizer tank
3. Tahap filtrasi Filter press Kapasitas pabrik ini dalam mengolah minyak goreng Cap Sendok adalah 200
tonhari. Diagram alir proses produksi minyak goreng Cap Sendok dapat dilihat pada Lampiran 4.
A. Physical Refining
1. Pretreatment section
Pretreatment section adalah proses pendahuluan yang dilakukan terhadap CPO Crude Palm Oil sebagai bahan baku, dimana CPO ini terlebih dahulu
diuji di laboratorium sesuai persyaratan yang telah ditentukan. CPO yang datang dari PKS dicurahkan ke dalam loading dan akan mengalami
pemanasan pendahuluan sebelum ditransfer ke dalam tangki timbun storage tank bahan baku. Media pemanas yang digunakan adalah steam yang
mengalir di dalam pipa coil yang terdapat di dasar loading. Pada storage tank, CPO dipanaskan hingga suhu 50–60
o
C maksimal dengan tujuan agar CPO tidak membeku sehingga memudahkan pengaliran CPO.
CPO dari storage tank ditransfer ke intermediate tank dengan menggunakan pompa. Dalam intermediate tank, CPO dipanaskan kembali
hingga mencapai suhu 60–70
o
C. Selanjutnya, CPO dipompakan ke pemanas heat exchanger, namun sebelumnya disaring terlebih dahulu di bucket
stryner filter. Heat exchanger digunakan untuk memanaskan CPO pada saat start-up pabrik dan saat RBDPO sudah dihasilkan.
Setelah CPO yang dipanaskan mencapai suhu 80–90
o
C, kemudian dipompakan ke tangki pengering dryer vessel. Tangki ini bekerja pada
tekanan vakum, dimana berfungsi sebagai pengering dengan menguapkan kandungan air pada CPO dengan cara sprayer pada ruang hampa tersebut.
59 2.
Degumming section CPO dari dryer tank dialirkan dengan pompa menuju ke tangki
pengolahan degumming tank, dimana sebelumnya CPO dicampur dengan phosporic acid H
3
PO
4
untuk memudahkan pelepasan getah yang dikandung CPO. Tangki degumming dilengkapi dengan pengaduk mixer static yang
berfungsi untuk menghomogenkan larutan minyak. Pada proses degumming ditambahkan bleaching earth BE yang bertujuan untuk mengeluarkan heavy
metal dan kotoran lainnya hasil hidrasi. Dengan demikian, pada tangki ini sudah tercampur H
3
PO
4
dan BE. Dari degumming tank, minyak dipompakan menuju bleaching tank.
3. Bleaching section
CPO yang keluar dari degumming tank dialirkan menuju bleacher tank. Bleacher tank ini juga dilengkapi dengan pengaduk yang fungsinya untuk
menghomogenkan larutan minyak CPO dengan BE. Bleacher tank ini beroperasi pada tekanan vakum 50-60 mBar. Fungsi dari bleacher tank adalah
untuk memucatkan warna dari CPO, dimana BE akan mengikat karoten yang terdapat pada CPO.
Hasil minyak BPO dari bleacher tank kemudian dialirkan atau dipompakan menuju ke niagara filter untuk menjernihkan minyak. Spent
earth yang sudah dipisahkan akan dibuang melalui bottom niagara filter dengan cara mem-blowing terlebih dahulu dengan menggunakan uap yang
bertekanan maksimum 3 Bar. Apabila minyak BPO tersebut keruh maka akan disirkulasikan kembali ke bleacher tank lalu kembali ke niagara filter hingga
minyak BPO benar-benar jernih. Tekanan pada niagara filter tidak bisa lebih dari 1,4 Bar agar penyaringan minyak dapat berjalan dengan lancar dan
niagara filter tidak padat dengan spent earth sehingga tidak merusak filter card yang terdapat pada niagara filter tersebut.
Minyak BPO yang sudah jernih kemudian dipompakan menuju intermediate tank BPO. Dari intermediate tank ini BPO dialirkan menuju
polishing filter dengan menggunakan pompa. Polishing filter ini menggunakan filter bag yang mempunyai dua jenis ukuran, yaitu ukuran 40 µ
dan 10 µ. Filter bag ukuran 40 µ ini digunakan untuk menyaring BPO yang
60 berasal dari intermediate tank, sedangkan ukuran 10µ digunakan untuk
menyaring minyak RBDPO yang berasal dari cooler. Polishing filter untuk BPO dan RPO masing-masing ada empat buah, dimana ada dua buah ukuran
panjang dan dua buah ukuran pendek. Kemudian minyak BPO yang sudah disaring akan dipompakan ke DeaeratorDeodorization section untuk diolah
lebih lanjut sehingga menghasilkan RPO. 4.
Deodorization section Setelah CPO mendapat perlakuan penghilangan air dryer, mengikat
gum degumming dan pemucatan bleaching, maka CPO disebut dengan Bleaching Palm Oil BPO. BPO ini diproses lagi untuk menghasilkan
RBDPO Refined Bleached Deodorized Palm Oil atau sering juga disebut dengan RPO Refined Palm Oil.
Pada proses deodorisasi, yang digunakan adalah proses physical refining untuk memisahkan free fatty acid FFA, zat warna berupa pigmen, air, heavy
metal, dan bahan lain yang dapat menimbulkan bau dan rasa yang tidak enak. Tahapan proses deodorisasi adalah sebagai berikut :
Deaerator BPO yang berasal dari polishing filter dipompa menuju deaerator.
Deaerator berfungsi menghilangkan kembali kadar air dan gas yang masih ada dalam minyak sebagai penyebab oksidasi. Didalam deaerator
terbentuk kondisi sedemikian rupa sehingga air menguap dan dihisap oleh sistem vakum yang dihasilkan oleh steam jet injector. Pada kondisi
tersebut, minyak belum dapat menguap sehingga tidak mudah terhisap. Dengan terbentuknya kondisi vakum, tekanan uap larutan BPO akan turun
sehingga suhu uap air dan gas-gas akan kecil. Dengan suhu 100–110
o
C sudah cukup untuk menghilangkan uap air dan gas-gas.
BPO masuk deaerator dengan cara spray yang menggunakan nozzle sehingga akan memudahkan air dan gas untuk menguap. Uap air beserta
gas akan lewat melalui pipa vakum menuju ke direct lalu dibuang ke Hot Well. Agar kondensat ini dapat dipakai kembali maka dipompakan ke
Barometric Cooling Tower untuk didinginkan. BPO yang dihasilkan
61 dialirkan menuju spiral Heat Exchanger untuk dinaikkan suhunya dengan
menggunakan media pemanas yang bersuhu sekitar 265
o
C. Heat Exchanger
Didalam heat exchanger terdapat pemanas yang berbentuk spiral tersebut dari bahan stainless steel. Secara kontinu terjadi perpindahan
panas RPO bersuhu 265
o
C ke BPO bersuhu 110
o
C. BPO yang keluar dari heat exchanger bersuhu sekitar 210ºC. Pada spiral-spiral ini dapat terjadi
penyumbatan-penyumbatan oleh karena pemakaian yang sudah lama sehingga mengakibatkan flow rate BPO yang masuk ke akan berkurang
dan akan menurunkan kapasitas. Untuk mengatasi ini jika pabrik sedang tidak beroperasi, spiral heat exchanger dibersihkan disirkulasikan
dengan caustic soda untuk membersihkan kotoran yang melekat pada dinding spiral.
Presstriper BPO yang telah dipanaskan di heat exchanger bersuhu 270–275ºC
dan telah jernih dialirkan ke presstriper. Fungsi presstriper adalah untuk memisahkan FFA sebesar mungkin dengan penguapan. Pada kolom ini
minyak diberi stripping steam yang berfungsi untuk membentuk gelembung-gelembung uap sehingga FFA cenderung menguap.
Scrubber Fungsi scrubber adalah menampung gas FFA dengan proses
pendinginan. Minyak yang mengandung FFA cair di scrubber dipanaskan dengan suhu 70–80ºC sebagai umpan secara sprayer, menyebabkan
terjadinya peristiwa kondensasi karena kondisi vakum terhisap masuk ke stripper untuk mendapatkan perlakuan final seperti di presstripper.
Stripper Fungsi Stripper adalah untuk memisahkan FA terakhir kalinya
sehingga diperoleh RPO murni yang bebas FA dan bau sehingga siap untuk diproses ke dry fractionation.
Fatty Acid Kondensor Pipa vakum berfungsi untuk mendapatkanmenampung gas fatty acid
atau liquid fatty acid sehingga gas akan terkondensasi menjadi liqiud.
62 Heat Exchanger Cooler RPO
RPO memiliki suhu yang cukup tinggi sehingga perlu pendinginan sebelum masuk ke storage tank di polishing filter. Fungsi Heat Exchanger
adalah untuk pendinginan RPO dengan air dingin sehingga diperoleh suhu RPO yang layak untuk disimpan suhu condition storage yaitu sekitar
50ºC. Air pendingin berasal dari chilling tower, dimana air yang masuk memiliki suhu 30–33ºC.
Polishing Filter CPO Fungsi polishing filter adalah untuk mendapatkan RPO bersih dan
bebas dari kotoran. Prinsip polishing filter dilengkapi dengan filter bag, dimana ukuran lubang-lubang pada filter bagian adalah 10 µ. RPO masuk
melalui top polishing filter kemudian mengalir ke bawah melalui filter bag sehingga kotoran RPO yang lebih besar dari 10 µ akan tertinggal di filter
bag ini. Filter bag ini perlu dicuci dan diganti dengan yang baru pada interval waktu tertentu. RPO yang bebas kotoran mengalir ke tangki
timbun storage tank dengan suhu RPO sekitar 70–80ºC. Cooler Free Fatty Acid
Fatty Acid sebelum diumpankan terlebih dahulu didinginkan dengan suhu 60–70ºC.
B. Dry Fractionation