III. HASIL DAN PEMBAHASAN A. PENENTUAN KADAR AIR AWAL BAHAN
Kadar air awal bahan sangatlah penting yaitu untuk mengetahui kisaran penambahan air agar mencapai kadar air yang diperlukan pada
penelitian. Berdasar pengukuran diperoleh hasil yaitu pada tepung jagung dengan ukuran partikel 24 mesh setelah dicampur dengan komponen minor,
kadar air campuran bahan menjadi lebih kecil dibandingkan dengan campuran bahan pada tepung jagung ukuran 60 mesh sehingga untuk
mencapai kadar air 11, pada tepung jagung ukuran 24 mesh, kisaran penambahan air yang digunakan yaitu sebesar ±800 ml, sedangkan untuk
tepung jagung ukuran 60 mesh diperlukan penambahan air sebesar ±400
ml. Hasil pengukuran dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Kadar Air Awal Campuran Bahan Sampel
Kadar Air bb Tepung jagung 24 mesh + bahan minor
8.8 Tepung jagung 60 mesh + bahan minor
10.4
B. HUBUNGAN PARAMETER
PROSES EKSTRUSI
DAN KARAKTERISTIK UMUM SNACK YANG DIHASILKAN
Untuk mendapatkan produk ekstrusi yang bisa dibentuk sesuai cetakan, maka parameter proses pada ekstrusi perlu diketahui terlebih
dahulu karena spesifikasi mesin yang berbeda akan memiliki parameter proses yang berbeda. Ekstruder yang digunakan pada penelitian ini ialah
ekstruder ulir ganda. Ekstruder ulir ganda yang digunakan tergolong masih sederhana. Ekstruder ini tidak dilengkapi dengan alat untuk inject air
ataupun uap panas seperti pada umumnya jenis ekstruder ulir ganda. Selain itu, ekstruder ini tidak dilengkapi dengan alat pengukur tekanan
sehingga kita tidak dapat mengetahui besar tekanan di dalam laras barrel serta tidak dapat mengatur besar tekanan yang diinginkan. Namun alat ini
disertai dengan alat pengatur suhu yang terdapat pada panel pengatur suhu dan kecepatan ulir dari ekstruder yang digunakan. Kapasitas minimum
ekstruder ini ialah 20 kg dengan kecepatan mesin 80 kgjam. Kecepatan putar pisau pemotong serta ukuran produk dapat kita atur sesuai yang
diperlukan. Pada percobaan, perlakuan yang dipakai yaitu kadar air standar produk sebelumnya, yaitu 12. Ukuran partikel yang digunakan ialah 24
mesh. Formulasi yang digunakan ialah formulasi existing perusahaan. Percobaan ini dilakukan untuk mencari parameter proses pada mesin
ekstrusi sehingga dapat membentuk produk sesuai cetakan. Proses pembuatan produk ekstrusi diawali dengan memasukkan bahan
baku ke dalam bahan pengisian, kemudian bahan masuk ke dalam laras ekstruder. Suatu motor menggerakkan ulir dari pengatur gigi roda dan
dorongan ke belakang ulir tadi akan menyebabkan bahan memasuki daerah ulir. Ketika bahan didorong sepanjang lorong laras berulir, bahan akan
mengalami pencampuran, pemanasan, dan pemotongan sekaligus. Kombinasi antara gaya gesek, suhu laras, perputaran ulir serta tekanan yang
berasal dari bahan menghasilkan suatu proses termomekanik selama ekstrusi berlangsung. Proses tersebut menyebabkan terjadinya plastisasi
adonan, gelatinisasi pati, denaturasi protein, dan pembentukan tekstur ke dalam bentuk yang diinginkan.
Kecepatan dan bentuk ulir sangat mempengaruhi spesifikasi produk ekstrusi yang dihasilkan. Bentuk cetakan yang digunakan akan
mempengaruhi tekstur dan bentuk potongan produk akhir. Die yang digunakan berbentuk bulat kosong di bagian tengah dengan ukuran 4 mm.
Cetakan selanjutnya yang dipakai pada proses ekstrusi pada penelitian ini ialah berbentuk persegi.
Suhu pengaturan pemanas pada alat ekstruder yang dilakukan pada penelitian ini yaitu berkisar 60-70
o
C. Suhu tersebut akan memanaskan laras cepat dan secara otomatis ulir akan menekan bahan Guy, 2001.
Menurut Muchtadi et al., 1988 proses teksturisasi atau pemasakan di dalam alat pengekstrusi dibutuhkan panas yang tinggi yaitu lebih dari
150
o
C. Suhu tersebut dapat dihasilkan oleh pelepasan energi mekanik yang
dipakai oleh pemutar ulir. Suhu akan naik dengan cepat ketika putaran ulir yang digerakkan oleh pemutar ulir pertama kali. Suhu meningkat antara 80-
150
o
C Guy, 2001. Adapun hasil yang didapat untuk kondisi optimum proses ekstrusi
ialah: Kecepatan ulir
: 600-620 rpm Feed rate
: 15-20 kgh
-1
Suhu : T1=45-55
C; T2=57-69 C; T3=119-129
C Cutting
: 4-5 cm Roll pisau
: 26-30 Hz Selanjutnya, kondisi proses ini digunakan untuk membuat produk
ekstrusi dengan mengubah parameter proses, yaitu ukuran partikel dan kadar air tepung jagung serta kecepatan ulir ekstruder yang digunakan.
Sampel yang dihasilkan pada berbagai taraf perlakuan percobaan dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Deskripsi Sampel Hasil Proses Ekstrusi
No Perlakuan
Deskripsi produk Ukuran
partikel mesh
Kadar air bb
Putaran ulir rpm
1 24
12 400
Produk mengembang sekali Warna hitam pekat
Bentuk produk patah-patah dan bergerigi
Meletup saat keluar dari die
2 24
11 525
Produk berwarna coklat terang Warna dan bentuk merata
3 24
11 585
Produk berwarna coklat terang Warna produk merata
Produk terasa ringan
4 24
11 615
Produk berwarna coklat agak pucat
Warna coklat produk merata Aroma coklat tercium
5 24
13 675
Produk berwarna coklat gelap Warna produk merata
Pori-pori seragam
6 24
13 750
Produk berwarna coklat terang Bentuk dan permukaan merata
Pori-pori seragam
7 24
13 525
Produk berwarna coklat gelap Bentuk produk normal merata
8 24
13 660
Warna produk mulai coklat, namun tidak merata
Pori-pori produk besar Produk cukup renyah
Tidak terlalu nempel di mulut Sudut produk patah-patah
9 24
13 675
Pori-pori produk kecil Warna agak terang
Patah di bagian sudut Masih agak menempel di mulut
Tekstur lebih renyah
10 60
11 460
Produk berwarna coklat gelap Bentuk dan permukaan normal
Pori-pori cukup seragam
11 60
11 610
Produk berwarna coklat terang Warna produk merata
Pori-pori seragam
12 60
12 400
Produk bergelembung tidak merata
Tidak bisa dicetak Warna masih hitam pekat
13 60
12 450
Warna produk tidak merata Produk berwarna coklat
Permukaan produk sudah merata
14 60
12 450
Produk tidak merata Produk keriput
Warna hitam pekat
15 60
12 450
Warna tidak merata Mulai berongga besar-besar
Produk gosong
16 60
12 654
Warna produk kurang merata Produk mengembang mulai
seragam Masih terbentuk garis coklat di
tengah
17 60
12 654
Pori-pori lebih kecil Produk lebih seragam
Produk sudah mengembang
18 60
12 654
Produk seragam Pori-pori lebih kecil
Warna kurang merata
10 60
13 460
Produk berwarna coklat gelap Bentuk dan permukaan normal
Pori-pori seragam
20 60
13 610
Produk berwarna coklat gelap Bentuk produk cenderung agak
membulat Tekstur saat dipatahkan terlihat
renyah
Adapun sampel yang digunakan untuk analisis dapat dilihat pada Tabel 5. Tabel 5. Perlakuan Pada Sampel Analisis
Secara umum, produk ekstrusi yang digunakan untuk analisis memiliki tekstur renyah, porous, mengembang, berwarna cokelat, dan berbentuk
persegi panjang sesuai dengan cetakan. Produk ekstrusi yang dijadikan
sampel untuk analisis dapat dilihat pada Gambar 5, sedangkan penampakan
porous produk ekstrusi dapat dilihat pada Gambar 6.
Gambar 5. Produk Ekstrusi dengan Berbagai Perlakuan Kode
sampel Perlakuan
Ukuran partikel mesh
Kadar air Kecepatan ulir
rpm A
24 11
tinggi 585 B
24 11
rendah 525 C
24 13
tinggi 750 D
24 13
rendah 525 E
60 11
tinggi 610 F
60 11
rendah 460 G
60 13
tinggi 610 H
60 13
rendah 460
Gambar 6. Penampakan Porous Produk Ekstrusi Berbagai Perlakuan
C. HASIL ANALISIS PRODUK AKHIR
Kategori