Studi Aplikasi Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness Di PT. Rolimex Kimia Nusa Mas

(1)

STUDI APLIKASI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

UNTUK PENINGKATAN EFISIENSI PRODUKSI DENGAN

METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS DI

PT. ROLIMEX KIMIA NUSA MAS MEDAN

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat KARYA AKHIR

Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan Oleh

AHMAD MUPIANDA 035204005

PROGRAM STUDI TEKNIK MANAJEMEN PABRIK

P R O G R A M D I P L O M A I V

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2008

(2)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur Penulis ucapkan kepada ALLAH SWT, atas segala rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Karya Akhir ini dengan baik. Karya Akhir ini dibuat dalam rangka memenuhi salah satu persyaratan Akademis yang harus diselesaikan setiap mahasiswa Jurusan Teknik Industri Program Studi Teknik Manajemen Pabrik Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara. Karya Akhir ini berjudul “Studi Aplikasi Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness Di PT. Rolimex Kimia Nusa Mas”.

Dalam menyelesaikan Karya Akhir ini Penulis Menyadari bahwa terdapat kekurangan-kekurangan, baik dalam penulisan maupun dalam penyusunan kalimat, untuk itu dengan kerendahan hati Penulis menerima saran dan kritikan untuk lebih sempurnanya Karya Akhir ini.

Akhir kata, Penulis mengharapkan semoga Karya Akhir ini berguna bagi pembaca sekalian. Semoga Allah SWT selalu menyertai kita semua. Terima kasih.

(3)

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam penulisan Karya Akhir ini Penulis banyak mendapatkan dorongan dan bantuan baik materil maupun moril dari berbagai pihak. Untuk itu pada kesempatan ini Penulis ingin menyampaikan banyak terima kasih kepada pihak yang telah memberikan bantuan antara lain:

1. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT sebagai Ketua Departemen Teknik Industri yang selalu membantu anak didiknya untuk menyelesaikan studinya tepat waktu.

2. Bapak Ir. Poerwanto, Msc selaku Dosen Pembimbing I yang telah banyak memberikan bantuan bimbingan dari awal sampai akhir penelitian dalam penulisan Karya Akhir ini.

3. Ibu Ir. Nurhayati Sembiring, MT selaku Dosen Pembimbing II yang telah banyak memberikan bantuan bimbingan dari awal sampai akhir penelitian dalam penulisan Karya Akhir ini.

4. Bapak Edi, Bapak Auri dan karyawan pad bagian produksi sebagai pembimbing lapangan selama melakukan Riset di PT. Rolimex Kimia Nusa Mas

5. Orang Tua tercinta, Ayahanda Alm Tarmiji Hts dan Ibu Farida yang telah memberi kasih sayang, doa dan dukungan yang tidak terhingga baik moril maupun material serta adik-adik dan kakak yang terus memberikan dan menjadi sumber motivasi dalam menyelesaikan laporan ini.

(4)

6. Sahabatku Rusdi, Ahmad Afandi, Cebol, izal Yangki, anak-anak warkop Madnur, dan rekan-rekan mahasiswa Program Studi Teknik Manajemen Pabrik stambuk’03 yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan Karya Akhir ini.

Semoga dengan dibuatnya Karya Akhir ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak yang memerlukan, akhir kata penulis mengucapkan terima kasih dan mohon maaf yang sebesarnya jika ada kesalahan maupun kekurangan dalam penulisan Karya Akhir ini. Semoga Karya Akhir ini bermanfaat bagi kita semua.

Medan, September 2008

(5)

ABSTRAK

PT. Rolimex Kimia Nusa Mas merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi pupuk CIRP (Crismes Island Rock Phosphate) yang juga tidak terlepas dari masalah yang berkaitan dengan efektifitas mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big losses tersebut. Hal ini dapat terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan karena kerusakan tersebut target produksi tidak tercapai. Oleh karena itulah diperlukan langkah-langkah yang efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin/peralatan untuk dapat menanggulangi dan mencegah masalah tersebut.

Fungsi mesin/peralatan yang digunakan dalam proses produksi akan mengalami kerusakan sejalan dengan semakin bertambahnya usia mesin dan penurunan kemampuan mesin dan peralatan tersebut, meskipun dengan demikian umur pemakaian dan kegunaan dari mesin tersebut dapat diperpanjang dengan penerapan metode perbaikan secara berkala melalui suatu aktifitas pemeliharaan (maintenance) yang tepat. Total Productive Maintenance (TPM) adalah salah satu metode yang dikembangkan di Jepang yang dapat digunakan untuk meningkatkan produktifitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin/peralatan secara efektif. Dalam penelitian ini objek yang diteliti adalah mesin Hammer Mill 2

Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektifitas mesin Hammer Mill 2 dengan menggunakan metode

Overall Equipment Effectifitas (OEE) yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses dan dari faktor six big losses tersebut dicari faktor terbesar yang mengakibatkan rendahnya efisiensi. Data yang digunakan adalah data tiga bulan terakhir, yaitu mulai bulan Maret 2008-Mei 2008. Hasil perhitungan menunjukan bahwa terjadi fluktuasi nilai OEE tiap bulannya. Nilai OEE terendah terjadi pada April 2008, yaitu sebesar 62,97% dan OEE terbesar terjadi pada bulan Maret 2008 sebesar 71,72%.

Dari hasil analisa dengan menggunakan diagram pareto dan cause and effect, faktor yang menjadi prioritas utama untuk dieliminasi oleh pihak perusahaan adalah faktor Breakdown Loss. Nilai faktor Breakdown Loss yang sangat berpengaruh terhadap nilai OEE untuk periode Maret – Mei 2008 adalah 41,672%.

(6)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

KATA PENGANTAR ... ....i

UCAPAN TERIMA KASIH ... ...ii

DAFTAR ISI ... ..iv

DAFTAR TABEL ... ..ix

DAFTAR GAMBAR... xi

DAFTAR LAMPIRAN ... xii

ABSTRAK ... xiii

I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan ... . I-1 1.2. Rumusan Permasalahan ... . I-3 1.3. Tujuan Pemecahan Masalah ... . I-3 1.4. Pembatasan Masalah ... . I-4 1.5. Asumsi-asumsi yang Digunakan ... . I-4 1.6. Sistematika Penulisan Karya Akhir ... . I-5

(7)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-1 2.3. Organisasi dan Manajemen Perusahaan ... II-2 2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-2 2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-3 2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-3 2.3.4.Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya... II-5 2.4. Proses Produksi... II-7 2.4.1. Standart Mutu Produk ... II-7 2.4.2. Bahan Yang Digunakan ... .II-8

2.4.2.1. Bahan Baku ...II-8 2.4.2.2. Bahan Tambahan...II-8 2.4.3. Uraian Proses Produksi ... .II-10 2.5. Mesin dan Peralatan ... II-14 2.5.1. Mesin Produksi ... .II-14 2.5.2. Utilitas ... .II-14 2.5.3. Safety and Fire Protection ... .II-17 2.5.4. Waste Tretment ... .II-19

III

LANDASAN TEORI

(8)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

3.1.1. Pengertian Maintenance... III-1 3.1.2. Tujuan Maintenance ... III-3 3.2. Jenis-jenis Maintenance ... III-4 3.2.1. PlannedMaintenance ... III-4 3.2.2. Unplanned Maintenance ... III-6 3.2.3. Autonomous Maintenance ... III-6 3.3. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance ... III-8 3.4. Total Productive Maintenance ... III-9 3.4.1.Pendahuluan ... III-9

3.4.2. Pengertian Total Produktive Maintenance ... III-10

3.4.3. Manfaat dari Total Produktive Maintenance ... III-12

3.5. Analisa Produktivitas Six Big Losses ... III-13 3.6. OEE (Overall Equipment Effectiveness)... III-14

3.7. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)... III-19

IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Objek Penelitian ... IV-1 4.2. Teknik Pengumpulan Data ... IV-2 4.3. Pengolahan dan Analisa Data ... IV-2

(9)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.2. Pengolahan Data ... V-8 5.2.1. Perhitungan Rata-rata ... V-8 5.2.2. Menghitung Standar Deviasi dari Data Pengamatan ... V-9 5.2.3. Standar Deviasi dari Distribusi Harga Rata-rata ... V-10 5.2.4. Batas Kontrol Atas dan Batas Kontrol Bawah ... V-10 5.2.5. Uji Kecukupan Data ... V-11 5.2.6. Perhitungan Waktu Normal... V-12 5.2.7. Perhitungan Waktu Standar ... V-12 5.2.8. Perhitungan Availability ... V-13 5.2.9. Perhitungan Performance Efficiency ... V-14 5.2.10. Perhitungan Rate of Quality Product ... V-15

5.2.11. Perhitungan Overal Equipment Effectiveness (OEE) .. V-16

5.2.12. Perhitungan OEE Six Big Losses ... V-17 5.2.12.1. Downtime Losses ... V-17 5.2.12.2. Speed Loss ... V-19 5.2.12.3. Defect Loss ... V-21

(10)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

VI

ANALISA PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisa Perhitungan OEE ... VI-1 6.2. Analisis Perhitungan OEE Six Big Losses ... VI-1 6.3. Analisis Diagram Sebab Akibat ... VI-2 6.4. Usulan Pemecahan Masalah ... VI-5

6.4.1. Usulan Penyelesaian Masalah Six Big Losses... VI-5

6.4.2. Penerapan Total Productive Maintenance ... VI-7

VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

(11)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Perawatan Mesin pada Bulan Maret ... I-2 2.1. Jumlah Tenaga Kerja di PT. Rolimex Kimia Nusa Mas ... II-4

5.1. Data Waktu Kerusakan (Breakdown) Mesin Hammer Mill 2 ... V-2

5.2. Data Waktu Pemeliharaan Mesin Hammer Mill 2 ... V-3

5.3. Data Waktu Setup Mesin Hammer Mill 2 ... V-4 5.4. Data Produksi Mesin Hammer Mill 2 ... V-5

5.5. Data Waktu Siklus Operasi pada Mesin Hammer Mill 2 ... V-5

5.6. Rating factor Mesin Hammer Mill 2 dengan Metode Westinghouse... V-7

5.7. Pengelompokan Siklus Operasi pada Mesin Hammer Mill 2 ... V-9

5.8. Availability Mesin Hammer Mill 2 ... V-14 5.9. Performance Efficiency Mesin Hammer Mill 2 ... V-15 5.10. Rate of Quality Product Mesin Hammer Mill 2... V-16 5.11. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes ... V-17 5.12. Breakdown Loss Mesin Hammer Mill 2 ... V-18

5.13. Setup and Adjustment losses mesin Hammer Mill 2 ... V-19

5.14. Idling and Minor Stoppages Mesin Hammer Mill 2 ... V-20

5.15. Reduced Speed Loss Mesin Hammer Mill 2 ... V-21 5.16. Rework Loss Mesin Hammer Mill 2 ... V-22

(12)

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

5.17. Yield/Scrap Loss Mesin Hammer Mill 2 ... V-23

6.1. Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Hammer Mill 2 ... VI-2

6.2. Usulan Penyelesaian Masalah Reduced Speed Loss ... VI-6

(13)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Block Diagram Proses Pengantongan Pupuk ... II-14 2.2. Sturuktur organisasi PT. Rolimex Kimia Nusa Mas Medan ... II-21 3.1. Overall Equipment Effectiveness and Goals ... III-15 3.2. Diagram Sebab Akibat ... III-20 4.1. Tahapan Proses Pemecahan Masalah ... IV-3 4.2. Block Diagram Perhitungan OEE ... IV-4 5.1. Peta Kontrol Mesin Hammer Mill 2 ... V-11

6.1. Pareto Diagram Six Big Losses Mesin Hammer Mill 2 ... VI-2

6.2. Diagram Sebab Akibat Reduced Speed Loss ... VI-10 6.3. Diagram Sebab Akibat Breakdown Loss ... VI-11

(14)

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ……….L-1 2. Mesin dan Peralatan………..L-5 3. Berita Acara Bimbingan Karya Akhir………. L-6

(15)

ABSTRAK

Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektifitas mesin Hammer Mill 2 dengan menggunakan metode

(16)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Berhentinya suatu proses di lantai produksi sering kali disebabkan adanya masalah dalam mesin/peralatan produksi tersebut, misalnya kerusakan pada

mesin, menurunnya kecepatan produksi mesin, lamanya waktu set-up dan

adjusment. Sehingga mesin menghasilkan produk yang cacat.

Hal ini tentunya merugikan pihak perusahaan karena dapat menurunkan

tingkat produktivitas dan efesiensi mesin/peralatan yang akan mengakibatkan

biaya yang harus dikeluarkan cukup besar. Oleh karena itu untuk menjaga kondisi mesin tersebut agar tidak mengalami kerusakan, ataupun untuk mengurangi waktu kerusakan sehingga proses produksi tidak terlalu lama berhenti, maka dibutuhkan sistem perawatan dan pemeliharaan mesin/peralatan yang baik dan tepat. Hal ini

akan meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan, sehingga kerugian

yang diakibatkan oleh kerusakan mesin dapat dihindarkan.

PT. Rolimex Kimia Nusa Mas merupakan sebuah perusahaan yang

memproduksi pupuk CIRP (Crismes Island Rock Phosphate), juga tidak terlepas

dari masalah yang berkaitan dengan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan.

Setelah bertahun-tahun berproduksi sudah selayaknya PT Rolimex Kimia Nusa mas melakukan pengukuran efektivitas penggunaan mesin/peralatan dalam rangka untuk mengetahui tingkat produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan.

(17)

Masalah produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan yang dialami PT. Rolimex Kimia Nusa Mas disebabkan oleh pendeknya umur komponen mesin/peralatan sehingga mesin/peralatan memiliki frekuensi pergantian maupun perbaikan komponen yang tinggi dan juga memiliki peluang untuk mengalami kerusakan. Sebagai contoh, berikut ini adalah data perawatan komponen pada bulan Maret 2008.

Tabel 1.1. Perawatan mesin pada bulan Maret 2008

No Jenis Perawatan

Mesin HM 1 (jam)

Mesin HM 2 (jam)

Mesin Mixer (jam)

1 Pengelasan mata pisau Hammer mill 3 4

2 Pengelasan screen 2,5 5,4

3 Penggantian plat untuk screen 3,5 3,5

4 Perawatan kompresor pada mesin

Mixer 4

Total 9 12,9 4

Sumber: PT. Rolimex Kimia Nusa Mas

Berdasarkan data tersebut dapat dilihat bahwa mesin Hammer mill 2

membutuhkan perawatan lebih lama. Sehingga dalam penelitian ini yang diamati

adalah mesin hammer mill 2. Untuk mengatasi masalah tersebut diperlukan

langkah-langkah yang tepat dalam pemeliharaan mesin/peralatan, salah satunya

dengan melakukan penerapan TotalProductive Maintenance (TPM).

Berikut ini adalah gambar Bar Chart dari data perawatan mesin di bulan

(18)

1.2. Rumusan Permasalahan

Rumusan permasalahan dalam metode ini adalah perlu dilakukan pengidentifikasian terhadap faktor-faktor kerugian yang dominan yang diakibatkan oleh tingginya pergantian dan perbaikan mesin tersebut dan melakukan analisa terhadap penyebab besarnya kontribusi faktor-faktor tersebut serta memberikan usulan penyelesaian masalah sebagai langkah awal untuk

menerapkan Total Productive Maintenance pada PT. Rolimex Kimia Nusa mas.

1.3. Tujuan Pemecahan Masalah

Tujuan pemecahan masalah adalah sebagai berikut :

1. Memperbaiki efektivitas penggunaan mesin secara menyeluruh dengan

menggunakan data dari perusahaan

2. Dapat mengidentifikasikan faktor-faktor dominan dari kerugian yang

diakibatkan oleh tingginya frekuensi pergantian dan perbaikan komponen mesin/peralatan.

3. Menindaklanjuti hasil pengukuran efektivitas dan pengidentifikasian faktor

dominan tersebut sehingga dapat membantu manajemen perusahaan untuk menganalisa dan melakukan perbaikan secara menyeluruh guna

meningkatkan produktivitas dan efisiensi perusahaan di masa yang akan

(19)

1.4. Pembatasan Masalah

Faktor yang akan selalu menjadi penghalang dan tidak dapat dihindarkan dalam melakukan penelitian adalah adanya faktor waktu, dana dan keterbatasan fasilitas. Untuk itulah dilakukan pembatasan masalah agar hasil yang diperoleh tidak menyimpang dari tujuan yang diinginkan sebagai berikut :

1. Penelitian ini hanya meneliti satu mesin produksi saja yaitu mesin hammer

mill 2

2. Tingkat produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan yang di ukur adalah

dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE)

sesuai dengan prinsip Total Productive Maintenance untuk mengetahui

besarnya kerugian pada mesin/peralatan yang dikenal dengan six big losses

3. Data yang diambil adalah pada bulan Maret- Mei 2008

1.5 Asumsi-asumsi yang Digunakan

1. Pengukuran yang dilakukan dianggap sebagai langkah awal di mulainya

program perbaikan mesin/peralatan sehingga pengukuran yang bertujuan menganalisa permasalahan yang berkaitan dengan produktivitas dan efisiensi yang belum pernah dilakukan sebelumnya.

2. Tidak terjadiya perubahan sistem produksi selama penelitian ini

berlangsung.

3. Setiap karyawan mengetahui bidang pekerjaannya sesuai dengan metode

(20)

4. Para karyawan dan pimpinan mempunyai komitmen yang kuat untuk mendukung peningkatan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan di perusahaan ini.

1.6. Sistematika Penulisan Karya Akhir

Untuk memudahkan penulisan, pembahasan dan penilaian karya akhir ini,

maka dalam pembuatannya akan dibagi menjadi beberapa bab dengan sistematika sebagai berikut:

BAB I. PENDAHULUAN

Menjelaskan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, asumsi yang digunakan dan sistematika penulisan.

BAB II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Menguraikan gambaran umum perusahaan PT. Rolimex Kimia Nusa Mas Medan, jenis produk dan spesifikasinya, bahan baku, proses produksi, mesin dan peralatan, serta organisasi dan manajemen perusahaan.

BAB III. LANDASAN TEORI

Menyajikan teori-teori yang berhubungan dengan sistem pemeliharaan

mesin/peralatan umumnya dan khususnya Total Productive

(21)

BAB IV. METODOLOGI PENELITIAN

Mengemukakan langkah-langkah serta prosedur yang akan dilakukan dalam melakukan penelitian, pengumpulan data, pengolahan data, analisis dan evaluasi, srta kesimpulan dan saran.

BAB V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Mengidentifikasi keseluruhan data penelitian yang berhasil di dapat selama penelitian, baik data primer maupun data sekunder yang dikumpulkan serta berisi rancangan untuk melakukan penelitian. Serta memuat tahapan-tahapan pengolahan data yang dikumpulkan hingga digunakan untuk memecahkan masalah.

BAB IV. ANALISA PEMECAHAN MASALAH

Menjelaskan pemecahan masalah dan perencanaan langkah-langkah yang akan dilakukan dalam memecahkan masalah, perhitungan availability, performance efficiency dan rate of quality product yang

akan digunakan dalam perhitungan overall equipment effectivness

(OEE) untuk mengetahui seberapa besar kerugian efisiensi pada mesin/peralatan.

BAB VII. KESIMPULAN DAN SARAN

Berisi kesimpulan dan saran yang mengemukakan kesimpulan semua hal yang dilakukan penelitian, terutama akan hal pengolahan data yang diperoleh pemecahannya serta langkah-langkah yang patut dilakukan pihak perusahaan

(22)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Rolimex Kimia Nusa Mas yang berada di Sumatera Utara adalah

suatu perusahaan yang bergerak dibidang usaha pengolahan pupuk Phosphate

alam yang beralamatkan jalan Pertahanan No.11 Km. 1,5 Patumbak, Perusahaan ini didirikan karena semakin meningkatnya kebutuhan akan pupuk terhadap perkebunan swasta maupun BUMN serta tanaman-tanaman keras lainnya.

PT. Rolimex Corporation didirikan pada tanggal 9 Maret 1994 sesuai

dengan surat keputusan menteri perindustrian nomor: 032/DJIK/IZ/IV/94 tentang izin tetap usaha industri menteri perindustrian, Kemudian pada tanggal 31 Juli

2000 PT. Rolimex Corporation bergabung dengan PT. Citratama Dian Mas, dan

PT. Sinarindo Kimia Nusa, yang kemudian berubah nama menjadi PT. Rolimex Kimia Nusa Mas yang di pimpin oleh bapak Andreas Irawan Oey sebagai Direktur utama yang berkedudukan di kantor pusat Jakarta.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Rolimex Kimia Nusa Mas merupakan perusahaan yang bergerak

dalam bidang pengolahan pupuk Phosphate alam yang di kenal dengan nama

pupuk CIRP (Crismas Island Rock Phosphate). Sumber bahan baku diperoleh

(23)

2.3. Organisasi dan Manajemen Perusahaan.

2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan.

Struktur organisasi dan manajemen perusahaan merupakan landasan beroperasinya perusahaan untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Tanpa adanya struktur organisasi dan manajemen, maka semua aktivitas, baik proses produksi maupun administrasi tidak akan berjalan dengan lancar. Struktur organisasi merupakan sistem yang mengatur masalah penetapan dan pembagian pekerjaan yang harus dilakukan sesuai dengan tugas dan tanggung jawab yang dibebankan serta menetapkan hubungan antara unsur-unsur organisasi sehingga diperoleh suatu bentuk kerja sama yang efektif unuk mencapai tujuan yang diharapkan oleh perusahaan.

Kata organizing berasal dari kata organisum/ organ, yang artinya adalah

suatu struktur dengan bagian-bagian yang diintegrasikan sedemikian rupa sehingga sama lainnya saling berhubungan dan saling mempengaruhi dengan adanya hubungan secara keseluruhan. Organisasi biasa diartikan sebagai adanya sekelompok orang yang mengadakan kerja sama untuk mencapai tujuan tertentu.

Struktur organisasi dapat didefenisikan sebagai mekanisme-mekanisme formal dengan mana organisasi dikelola. Struktur organisasi menunjukkan pola hubungan diantara bagian-bagian atau posisi-posisi, yang menunjukkan kedudukan, tugas dan wewenang, serta tanggung jawab yang berbeda-beda dalam suatu organisasi. Pembentukan struktur organisasi dapat dengan melakukan pembagian maupun kombinasi sehingga terbentuk departemen atau unit.

(24)

Pimpinan tertinggi PT. Rolimex Kimia Nusa Mas cabang Medan adalah Branch Manager. Struktur Organisasi perusahaan PT. Rolimex Kimia Nusa Mas berbentuk struktur organisasi garis dan staf dimana pembagian tugas dilakukan dalam bidang atau area pekerjaan yang ada.

2.3.2. Uraian Tugas Dan Tanggung Jawab

Wewenang dan tanggung jawab untuk masing-masing bagian sesuai dengan struktur organisasi perusahaan, dapat dilihat pada lampiran 1.

2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja

1. Jumlah Tenaga kerja

Tenaga kerja merupakan faktor utama dalam produksi yang disebut

dengan man power yang sangat mendukung keberhasilan dari suatu perusahaan

atau pabrik. Tenaga kerja ini direkrut oleh PT Raolimex Kimia Nusa Mas. Tenaga kerja ditempatkan sesuai dengan keahlian dan kemampuan dari masing-masing karyawan tersebut.

Jumlah tenaga kerja yang terdapat pada PT. Rolimex Kimia Nusa Mas berjumlah 92 orang..

(25)

Tabel 2.1 Jumlah Tenaga Kerja di PT. Rolimex Kimia Nusa Mas

No Jabatan Jumlah (Orang)

1 Branch Manager 1

2 Staf 12

3 Karyawan 39

4 Pekerja borongan 40

Jumlah 92

Sumber: PT. Rolimex Kimia Nusa Mas

2. Jam Kerja

Ketentuan jam kerja di PT. Rolimex Kimia Nusa Mas, diatur menurut aturan Shift. Jumlah jam kerja adalah 84 jam 1 minggu, dimana hari kerja dalam 1 minggu adalah 6 hari kecuali hari libur dan hari besar.

Jadwal kerja dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Non Shift, ini berlaku untuk karayawan bagian umum dan

administrasi.

Dimana jam kerja :

Senin-Jumat, Pukul 07.30 – 15.30 (istirahat pukul 12.00 – 13.00). Sabtu Pukul 07.30 – 15.30.

2. Shift, ini berlaku untuk bagian produksi, Ini dibagi dalam 2 Shift,

yakni :

- Shift I : Pukul 07.30 – 15.30.

(26)

Shift dihitung tiap 7 jam kerja normal, 1 jam istirahat. Pengaturan pembagian kelompok dan giliran shift akan ditetapkan oleh kepala bagian masing-masing. Pertukaran shift diadakan 2 minggu 1 kali.

Untuk istirahat diatur secara bergiliran oleh mandor dari masing-masing shift. Apabila keadaan mendesak dan memerlukan jam kerja yang melebihi jam kerja normal maka perusahaan mengadakan waktu kerja lembur. Ini dilakukan bila terjadi order yang belum dipenuhi dan belum memenuhi target produksi. Untuk itu perusahaan akan memberikan upah lembur kepada karyawan yang bekerja lembur.

2.3.4. Sistem Pengupahan Dan Fasilitas Lainnya

1. Sistem Pengupahan

PT. Rolimex Kimia Nusa Mas memberikan kompensasi dan jaminan sosial kepada semua pekerja berdasarkan status karyawan dalam perusahaan yaitu :

a. Karyawan tetap, merupakan tenaga kerja yang diangkat menjadi

karyawan tetap melalui prosedur pengangkatan dan menerima gaji bulanan.

b. Pekerja borongan, merupakan tenaga kerja yang dipekerjakan dan

dibayar secara harian tanpa melalui prosedur pengangkatan sebagai karyawan tetap. Upah diberikan sesuai dengan hasil kerjanya dan dibayar perhari.

(27)

2. Fasilitas Lainnya

Fasilitas yang diberikan perusahaan PT. Rolimex Kimia Nusa Mas Adalah :

a. Imbalan resmi (gaji) dan kompensasi tambahan yang diperoleh setiap

karyawan.

b. Upah lembur, yaitu upah yang diberikan apabila karyawan bekerja

melebihi jam kerja perusahaan yang telah ditentukan.

c. Insentif produksi, yaitu bonus kepada karyawan bila memenuhi target

produksi yang ditetapkan perusahaan.

d. Tunjangan jabatan, merupakan pelengkap gaji pokok mengingat

adanya pekerjaan yang memegang tanggung jawab serta tuntutan khusus. Tunjangan ini biasanya diberikan untuk jabatan tingkat Manajer dan kepala bagian.

e. Tunjangan hari raya.

f. Uang transport, hanya diberikan bagi karyawan tetap sebagai

tambahan untuk melancarkan produktivitas karyawan. Besarnya uang transport disesuaikan dengan kedudukan karyawan dalam perusahaan. Selain fasilitas diatas, perusahaan juga melakukan usaha-usaha untuk meningkatkan kesejahteraan karyawannya seperti :

1. Diikutsertakan dalam keanggotaan Astek. 2. Jaminan hari tua atau uang pensiun.

3. Jaminan kecelakaan kerja, Jaminan ini dilakuka n dengan cara pemberian sumbangan yang diberikan oleh perusahaan.

(28)

2.4. Proses Produksi

2.4.1. Standar Mutu Produk

PT. ROLIMEX KIMIA NUSA MAS mempunyai standarisasi dalam menghasilkan produk. Pengawasan mutu dilakukan terhadap proses produksi yang ditujukan untuk menjaga kosistensi dari mutu produk. Produk bermutu dan pelayanan merupakan usaha perusahaan dalam menjual produknya pada konsumen. Keberhasilan perusahaan sangat bergantung dari seberapa jauh perusahaan dapat mengetahui, mengerti dan memahami permintaan pelanggan tersebut. Dalam hal mutu pupuk yang baik telah ditetapkan ketentuan-ketentuan standard bagi spesifikasi pupuk yaitu:

Kandungan hara P2O5 : 32 %

Berat bersih : 50 kg

Bentuk / warna : Padat Tepung / coklat muda.

Aturan Pakai : Di tabur kesekeliling lingkaran sesuai

dengan dosis yang ditentukan.

No Pendaftaran : P944/Deprant/IX/2004

Produksi : sesuai tanggal

Jaminan Mutu : 0040707 A

Masa edar : 2 tahun

No. SNI : 02/3776/9195

Standard mutu bahan atau produk dilakukan dengan menggunakan Cheker Timbangan dan cheker produksi.

(29)

2.4.2. Bahan Yang Digunakan

2.4.2.1. Bahan Baku.

Bahan baku adalah bahan yang ikut dalam proses produksi dan bagian (mungkin terbesar) dalam produk. Bahan baku yang digunakan ada dua jenis

yaitu : CIRP (Phosphate alam) yang langsung diimpor dari Australia dan CIRP

yang langsung di impor dari Mesir. Phophate alam Austarlia dengan Phosphate

alam Mesir tidak saling berkaitan satu sama lain artinya apabila hanya satu Phosphate saja yang ada maka proses produksi tetap dapat di laksanakan tetapi yang menjadi kendala adalah apabila konsumen mengorder CIRP campuran maka pihak pabrik tidak dapat memenuhi order. Perbedaan kualitas antara dua bahan baku ini tidak terlalu signifikan hanya terletak pada warna. CIRP Australia memiliki warna coklat muda sedangkan CIRP Mesir memiliki warna coklat lebih tua. Bahan baku ini dipesan dari Mesir dan Australia karena kedua Negara ini

yang memiliki Phosphate alam yang berkualitas untuk jenis tanaman keras dan

masih cukup untuk beberapa abad kedepan, Harga Phosphate alam Australia

dengan Phosphate alam Mesir sama yaitu Rp.2000/kg dan biasanya PT. Rolimex

Kimia Nusa Mas melakukan order setiap satu bulan dengan kapasitas 6000 ton.

2.4.2.2. Bahan Tambahan.

Bahan tambahan adalah bahan yang ikut dalam proses produksi, tetapi bukan bagian dalam produksi misalnya katalisator. Adapun bahan tambahan yang terdapat pada proses produksi pupuk CIRP ini adalah sebagai berikut:

(30)

1. Karung Luar (Outer bag).

- Bahan Baku : Poly Propylena

- Density : 10 x 10 tape/inchi

- Panjang : 99 cm (Min)

- Lebar : 59 cm (Min)

- Lebar Lipatan Bawah : 2,5 mm (min)

- Jarak Jahitan dari Bawah : 1 cm

- Panjang ekor Benang : 2,5 s/d 4 cm

- Jarak Rajutan : 3 s/d stitch/inchi

2. Karung Dalam (Inner Bag)

- Panjang : 118 cm

- Lebar : 62 cm

- Lebar Seal : 2 mm

- Jarak Seal dari tepi Bawah : 1 cm

3. Benang

- Bahan : PP Multi Filamet

- Type : Zucros

- Dinier : 1250

- Number of Filament : 148

(31)

2.4.3 Uraian Proses

PT. Rolimex Kimia Nusa Mas bergerak dalam bidang pengantongan

pupuk Phospate alam. Pengolahan yang dilakukan di PT. Rolimex Kimia Nusa

Mas hanya untuk jenis pupuk CIRP (Chrismas Island Rock Phospate).

Dilihat dari sistem kerja (pengoperasian), proses produksinya dapat dikelompokkan menjadi empat kelompok, yaitu:

1. Pembongkaran pupuk phospate (Unloading)

Di sini dilakukan proses pembongkaran pupuk phospate, dimana pupuk CIRP berasal dari pusat produksi Australia dan Mesir yang dibongkar dari kapal yang bersandar di pelabuhan Belawan.

Pada umumnya pembongkaran dilakukan oleh kontraktor yang ditunjuk oleh PT. Rolimex Kimia Nusa Mas. Pembongkaran pupuk butiran dilakukan

dengan menggunakan alat tertentu yaitu greab yang di gerakkan dengan

elektromotor. Perlengkapan yang digunakan antara lain yaitu:

1. Greab

2. Electromotor.

Pupuk butiran yang berada di palka kapal yang diangkat seara bergantian

dengan mengggunakan greab yang kemudian langsung diarahkan pada bak truk

dengan bantuan electromotor sebagai alat pengankut pupuk phospate menuju

pabrik.

Pupuk yang telah di muat ke dalam truk diangkat kegudang penumpukan, sebelum dilakukan penumpukan ke gudang, truk dan muatannya di timbang dengan menggunakan timbangan digital dengan control display yang telah diatur

(32)

oleh program komputer. Demikian seterusnya sehingga selesainya pembongkaran dilaksanakan. Banyak kesulitan yang timbul pada saat pembongkaran pupuk butiran dengan truk, yaitu areal penumpukan diperlukan luas, karena pupuk tidak dapat di tumpuk tinggi, untuk menghindari kotoran dan penghematan tempat

maka pupuk curah di dorong dengan menggunakan wheel loader.

Pembongkaran pupuk dengan truk, untuk kapal yang berkapasitas 12.000 ton, dapat dibongkar kurang lebih selama 5-6 hari.

2. Pencampuran Pupuk

Bahan baku untuk pupuk jenis CIRP yang di keluarkan PT. Rolimex Kimia Nusa Mas ada dua jenis pupuk yaitu: CIRP Australia dan CIRP Mesir.

Proses pencampuran dilakukan dengan menggunakan mesin mixer. Proses

pencampuran ini diawali dengan persiapan mesin secara otomatis siap untuk

digunakan dan biasanya melakukan setup selama 15 sampai 20 menit. Pupuk jenis

CIRP Australia di masukkan terlebih dahulu kedalam hopper menggunakan wheel

loader kemudian pupuk tersebut di bawa screw menuju bucked elevator ke bin pencampuran 1 selang tiga menit pupuk jenis CIRP mesir dimasukan kedalam

hopper menggunakan wheel loader kemudian pupuk tersebut dibawa screw

menuju bucket elevator ke bin pencampuran 2. secara bergantian tombol bin

pencampuran dibuka, sehingga pupuk masuk ke mesin mixer. Setelah selesai

pupuk akan jatuh ke bin over , kemudian pupuk dibawa ke bin penampungan atas

(33)

3. Proses Penggilingan

Proses penggilingan butiran pupuk CIRP dilakukan dengan menggunakan

mesin Hammer Mill.

Pupuk butiran yang telah dicampur secara perlahan akan turun menuju hopper HM1 (Hammer Mill 1) melalui pipa yang berdiameter 20 cm yang berada

pada bin penampungan atas pada mesin mixer. Setelah hopper HM1 (Hammer

Mill 1) penuh, pupuk butiran pada hopper akan diangkat menggunakan bucked elevator menuju mesin HM1 untuk dilakukan penggilingan pada mesin Hummer

Mill. Dalam waktu beberapa menit butiran pupuk akan tergiling halus sehingga

dapat melewati saringan (screen) dengan ukuran 60 mesh. Kemudian pupuk

dibawah oleh screw ke bin penampungan 1 untuk dilakukan proses pengantongan.

Setelah hopper HM1(Hammer Mill 1) penuh pipa tersebut akan diarahkan ke

hopper HM2 (Hammer Mill 2) yang proses produksinya sama dengan

HM1(Hammer Mill 1).

4. Pengantongan Pupuk

Untuk proses pengantongan pupuk CIRP di lakukan dengan menggunakan mesin pengantongan, pada proses pengantongan diperlukan beberapa peralatan sebagai berikut:

- Timbangan (Weigth scale)

- Karung

- Mesin Jahit

(34)

Pengantongan pupuk dilakukan setelah proses penghalusan. Pupuk yang berada pada bin yang berfungsi sebagai pengaturan buka tutup yang dilakukan secara manual, sehingga pupuk akan turun secara perlahan dengan mengatur tuas secara manual oleh operator.

Alat penampung ini disebut Weigth scale, karena alat ini dilengkapi

dengan timbangan. Pupuk akan ditampung dengan karung yang telah di siapkan diatasnya, pada saat bersamaan penimbangan pupuk dalam karung dilakukan untuk menentukan berat isi karung yang diinginkan.

Pupuk yang telah dikantongi di bawa ke mesin jahit untuk dijahit, dan kemudian dibawa secara manual untuk penumpukan keatas palet. Penyusunan pupuk diatas palet dilakukan dengan cara manual dan tiap-tiap palet disusun 30 karung. Kecepatan pengantongan sekitar 10-12 karung per menit.

5. Penumpukan

Penumpukan pupuk yang telah selesai dikantongi dan disusun diatas palet,

diangkut dengan forklift ke tempat penumpukan (bag storage). Penumpukan ini

dikerjakan oleh buruh yang bekerja secara borongan dilaksanakan oleh kontraktor (pemborong) yang ditunjuk pihak PT. Rolimex Kimia Nusa Mas, yang melaksanakan pekerjaan penumpukan pada saat ini.

(35)

Pembongkaran

Penumpukan Pengantongan

Penggilingan Pencampuran

Gambar 2.2. Blok Diagram proses produksi pengantongan pupuk

2.5. Mesin Dan Peralatan

2.5.1. Mesin Produksi dan Peralatan

Berdasarkan proses produksi pupuk CIRP pada PT. Rolimex Kimia Nusa Mas, mesin yang dipergunakan dapat dilihat pada lampiran 2.

2.5.2. Utilitas

Untuk mendukung proses produksi, dibutuhkan unit-unit pendukung. Adapun unit-unit pendukung tersebut sebagai berikut :

1. Sumber Listrik.

Energi PT. Rolimex Kimia Nusa Mas bersumber dari Perusahaan Listirk Negara (PLN) dan generator. Sumber Listrik dari PLN digunakan dalam kegiatan proses produksi, seperti menjalankan mesin mixer, menyediakan arus listrik pada mesin-mesin produksi dan fasilitas produksi lainnya.

Selain itu listrik PLN digunakan juga sebagai sumber penerangan pada :

(36)

a. Area kerja.

b. Kantor-kantor.

c. Perumahan staff karyawan yang terletak dekat lokasi pabrik.

Tenaga generator digunakan untuk menjalankan mesin Mixer, Hammer

Mill, dan mesin Las.

2. Air.

Pemakaian air untuk proses pengolahan di Pabrik tidak ada. Sehingga pendirian pabrik juga tidak dipengaruhi sumber dan potensi air di areal pabrik.

Adapun penggunaan air pada pabrik adalah untuk :

a. Sebagai bahan tambahan dan pencuci peralatan di Bengkel.

b. Sebagai bahan pendingin, pencuci dan perawatan instalansi

peralatan dan mesin-mesin setiap melakukan maintenance.

Selain untuk keperluan pabrik, air juga digunakan untuk kebutuhan

air karyawan perusahaan terutama pada kamar mandi. Sumber air di PT. Rolimex Kimia Nusa Mas bersumber dari sumur bor dan PDAM.

3. Auto Workshop (Bengkel)

Peralatan bengkel dalam kelancaran proses produksi sangat penting menyangkut tingkat produktifitas produksi maupun karyawan serta meminimumkan biaya- biaya yang seharusnya dapat diperkecil dalam upaya melakukan pemeliharaan mesin dan peralatan. Adapun peralatan yang tersedia adalah:

(37)

b. Mesin Las Blender yang digunakan untuk memotong plat dan besi dalam ukuran tebal.

c. Grinda potong

d. Ragum yaitu penjepit benda kerja berupa logam atau besi.

e. Elektroda

f. Jangka sorong

g. Meteran

h. Martil

i. Kunci pas dan ring

j. Peralatan kunci pendukung lainnya.

Bengkel merupakan bengkel khusus yang disediakan oleh perusahaan dalam rangka pemeliharaan, perawatan dan perbaikan alat-alat transportasi yang sangat dibutuhkan dalam kelancaran proses produksi. Adapun alat-alat transportasi yang banyak digunakan adalah :

- Dump Truck.

- Forklift.

- Wheel Loader.

Agar proses produksi berjalan lancar maka perlu adanya pemeliharaan dan perbaikan terhadap kerusakan-kerusakan yang terjadi pada mesin, peralatan dan fasilitas produksi atau kantor. Untuk itu maka perusahaan dilengkapi beberapa bengkel dengan tujuan perawatan korektif pada peralatan dan fasilitas produksi.

(38)

4. Laboratorium

Laboratorium di PT. Rolimex Kimia Nusa Mas langsung ditangani oleh

bagian Quality Control Department di BLPP Medan, yang mempunyai

peranan sangat penting dalam menunjang mutu produk yang dihasilkan oleh pabrik. Dengan adanya Laboratorium, maka dapat diadakan analisa yang teliti terhadap hal-hal yang berhubungan dengan mutu produk.

Hasil analisa di informasikan ke bagian produksi sehingga dapat diketahui apakah mutu produk yang dihasilkan makin buruk atau makin baik. Dengan adanya informasi yang diterima maka bagian produksi dapat mengambil tindakan-tindakan yang diperlukan agar mutu produk tetap baik sehingga kerugian-kerugian yang terjadi dapat dihindarkan.

5. Limbah

PT. Rolimex Kimia Nusa Mas memiliki Limbah dari hasil proses produksi yang berbentuk abu yang dapat menggangu pernafasan para pekerja.

2.5.3. Safety & Fire Protection

PT. Rolimex Kimia Nusa Mas merupakan sebuah perusahaan yang amat memperhatikan keselamatan kerja. Keselamatan kerja merupakan sarana utama untuk mencegah kecelakaan, cacat dan kematian yang diakibatkan oleh kecelakaan kerja. Kecelakaan kerja dapat mengakibatkan hambatan-hambatan yang sekaligus juga merupakan kerugian secara tidak langsung seperti kerusakan mesin dan peralatan kerja, terhentinya proses produksi

(39)

Terdapat beberapa prinsip dalam perencanaan keselamatan dan efisiensi produksi yaitu :

1. Menciptakan keadaan yang aman untuk berjalan di lantai produksi,

tangga-tangga, tempat dan daerah kerja, lorong-lorong dan sebagainya.

2. Sediakan lantai yang cukup bagi mesin dan peralatan.

3. Upayakan pencapaian seaman mungkin ke setiap tempat yang

menjadi tujuan tenaga kerja.

4. Fasilitas transportasi yang harus di sertai perlengkapan keselamatan.

5. Mengisolasi daerah-daerah yang berbahaya.

6. Tersedianya alat-alat pemadam kebakaran yang memadai pada

berbagai tempat yang rawan kebakaran.

Cara untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja adalah dengan menggunakan peralatan pelindung diri pada jenis pekerjaan di lapangan. Alat-alat pelindung diri meliputi :

1. Kaca mata biasa dan kaca mata khusus bagi pekerja yang ada di Engineering Department, Khususnya bagian pengelasan.

2. Pelindung telinga khusus digunakan bagi pekerja yang mendapatkan

kebisingan dari mesin-mesin dan peralatan produksi.

3. Sepatu pengaman berupa sepatu bots untuk melindungi pekerja dari

kecelakaan yang disebabkan oleh benda berat, paku atau benda tajam, lantai kerja yang licin dan sebagainya.

(40)

4. Sarung tangan khusus untuk melindungi tangan si pekerja dari tusukan, sayatan, terkena benda panas, bahan kimia, aliran listirk dan sebagainya. Ini banyak digunakan di bagian Pengelasan.

5. Pelindung pernafasan berupa masker khusus untuk melindungi pekerja

dari terhirupnya zat-zat kimia di bagian produksi.

Khusus untuk Fire Protection, perusahaan menyediakan alat

pemadam pada tempat-tempat yang rawan kebakaran. Untuk pengamanan arus listrik maka saklar-saklar harus ditempatkan pada posisi yang mudah dijangkau dan tertutup, sekring harus pada panel tertutup, kabel listrik harus dipasang yang bagus agar tidak terjadi korslet antar kabel dan putuskan listrik bila terjadi hal-hal yang membahayakan keselamatan pekerja.

2.5.4. Waste Treatment

PT. Rolimex Kimia Nusa Mas hanya memiliki satu jenis limbah yaitu jenis limbah padat berupa debu yang berukuran sangat kecil, dimana debu ini sangat menggangu bagi kesehatan pekerja yang berada di sekitar pabrik, oleh karena itu dari pihak pabrik mewajibkan pemakaian masker kepada setiap pekerja ataupun orang lain yang masuk kedalam wilayah pabrik. Namun walaupun demikian debu ini tidak begitu mengganggu terhadap lingkungan di luar pabrik, hal ini disebabkan proses produksi berada di dalam areal gedung pabrik. Gangguan debu ini terhadap mata tidak begitu mengganggu oleh karena itu pekerja di PT.Rolimex Kimia Nusa Mas tidak seluruhnya memakai alat pelindung mata berupa kaca

(41)

kepada seluruh pekerja guna memudahkan para pekerja untuk selalu memeriksakan kesehatan.

(42)

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian dan Tujuan Maintenance

3.1.1. Pengertian Maintenance

Suatu industri manufaktur mesin-mesin dan peralatan yang telah tersedia dan siap pakai dibutuhkan setiap saat proses produksi akan dimulai. Fungsi mesin/peralatan yang digunakan dalam proses produksi tersebut akan mengalami kerusakan sejalan dengan semakin menurunnya kemampuan mesin/peralatan tersebut, tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan secara berkala melalui suatu aktivitas pemeliharaan yang tepat. Menurunnya kemampuan mesin/peralatan ada dua jenis, yakni :

1. Natural Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan secara alami akibat terjadi pemburukan/keausan pada fisik mesin/peralatan selama waktu pemakaian walaupun penggunaannya secara benar.

2. Accelerated Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan akibat

kesalahan manusia (human error) sehingga dapat mempercepat

pemburukan/keausan mesin/peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang tidak seharusnya dilakukan terhadap mesin/peralatan.

Kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan dapat terjadi karena banyak sebab dan terjadi pada waktu yang berbeda sepanjang umur mesin/peralatan tersebut digunakan. Oleh karena itulah dalam usaha mencegah dan berusaha untuk

(43)

dibutuhkan cara dan metode untuk mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan.

Pemeliharaan adalah semua tindakan teknis dan administratif yang dilakukan untuk menjaga agar kondisi mesin/peralatan tetap baik dan dapat melakukan segala fungsinya dengan baik, efisien, dan ekonomis sesuai dengan

tingkat keamanan yang tinggi. Sedangkan menurut Assauri1

Pada dasarnya hasil yang diharapkan dari kegiatan pemeliharaan

mesin/peralatan (equipment maintenance) mencakup dua hal sebagai berikut

, menyatakan pemeliharaan sebagai kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas/peralatan dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.

1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar berfungsi dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat dalam mesin juga berfungsi sesuai dengan umur ekonomisnya.

2. Replacement maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan

penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang telah direncanakan sebelum kerusakan terjadi.

1_{Assauri, Sofyan., Manajemen Produksi, Edisi Ketiga, Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi}

Universitas Indonesia, Jakarta, 1980 p. 88

(44)

3.1.2. Tujuan Maintenance

Maintenance dilakukan pada mesin/peralatan dengan maksud agar tujuan

komersil perusahaan dapat tercapai dan juga kegiatan maintenance yang

dilakukan adalah untuk mencegah hal-hal yang tidak diinginkan seperti terjadinya kerusakan yang terlalu cepat dimana kerusakan tersebut bisa saja dikarenakan

keausan akibat pengoperasian yang salah. Karena maintenance adalah kegiatan

pendukung bagi kegiatan komersil, maka seperti kegiatan lainnya, maintenance

harus efektif, efisien dan berbiaya rendah. Dengan adanya kegiatan maintenance

ini, maka mesin/peralatan produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai.

Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain :

1. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan

2. Menjaga agar setiap mesin/peralatan dalam kondisi baik dan dalam keadaan

dapat berfungsi dengan baik

3. Dapat menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk

produksi

4. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan

dalam keadaan darurat setiap waktunya

5. Memaksimumkan ketersediaan semua mesin/peralatan sistem produksi

(mengurangi downtime)

(45)

3.2. Jenis-jenis Maintenance

3.2.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)

Planned maintenance (pemeliharaan terencana) adalah pemeliharaan yang diorganisasi dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena

itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan

pengawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui

informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan.

Konsep planned maintenance ditujukan untuk dapat mengatasi masalah

yang dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi

dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk

mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance

antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan perbaikan, dan lain-lain.

Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari tiga bentuk

pelaksanaan, yaitu :

a. Preventive Maintenance (Pemeliharaan Pencegahan)

Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan) adalah

tindakan-tindakan maintenance yang dilakukan ketika dan selama mesin/peralatan sedang

beroperasi dengan baik, sebelum mesin/peralatan tersebut rusak yang bertujuan untuk menjaga agar mesin/peralatan tidak rusak dan mendeteksi gejala akan terjadinya kerusakan secara dini, sehingga dapat bertindak untuk mengadakan

(46)

Gambaran yang diperoleh dari pengertian di atas adalah bahwa kegiatan

pemeliharaan pencegahan yang paling penting adalah pemeriksaan (inspection),

yang meliputi pemeriksaan terhadap semua mesin/peralatan produksi yang sesuai dengan rencana dan pembuatan laporan-laporan dari hasil pemeriksaan.

Dengan demikian semua fasilitas produksi yang dikenai preventive

maintenance akan terjamin kelancaran kerjanya dan selalu diusahakan dalam

kondisi atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suatu rencana dan jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat.

b. Corrective Maintenance (Pemeliharaan Perbaikan)

Corrective maintenance (pemeliharaan perbaikan) adalah suatu kegiatan maintenance yang dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan

pada mesin/peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. Corrective

maintenance menuntut para operator yang mengoperasikan mesin/peralatan untuk melaksanakan dua hal yang mencakup:

1. Mencatat hasil yang diperoleh dari inspeksi harian mencakup semua

kerusakan-kerusakan yang timbul secara detil dan terperinci.

2. Secara aktif ikut berperan untuk memberikan ide-ide yang membangun

bertujuan pencegahan terjadinya kerusakan mesin/peralatan dan mengantisipasi kondisi yang memungkinkan akan mengakibatkan kerusakan mesin/peralatan.

(47)

c. Predictive Maintenance (Pemeliharaan Perbaikan)

Predictive maintenance adalah tingkatan-tingkatan mainetenance yang dilakukan pada tanggal yang telah ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan evaluasi data operasi yang diambil pada interval-interval waktu tertentu. Data

rekaman yang untuk melakukan predictive maintenace itu dapat berupa data

getaran, temperatur, vibrasi, flow rate dan lain-lainnya. Perencanaan predictive

maintenance dapat dilakukan berdasarkan laporan oleh operator lapangan yang

diajukan melalui work order ke departemen maintenance untuk dilakukan

tindakan yang tepat sehingga tidak akan merugikan perusahaan.

3.2.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana)

Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown/emergency

maintenance. Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah

tindakan maintenance yang tidak akan dilakukan pada mesin/peralatan yang

masih dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur pakai dari mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan.

3.2.3. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri)

Autonomous berarti independen atau juga mandiri. Jadi autonomous

maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu kegiatan untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin melalui kegiatan-kegiatan yang

(48)

dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip-prinsip yang terdapat pada 5 S, merupakan prinsip yang

mendasari kegiatan autonomous maintenance, yaitu :

1. Seiri (clearing up) ; Memilah benda-benda yang tidak diperlukan

2. Seiton (organizing) ; Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan rapi

3. Seiso (cleaning) ; Membersihkan peralatan dan tempat kerja

4. Seikatsu (standarizing) ; Membuat standar kebersihan, pelumasan dan

inspeksi

5. Shitsuke (training and discipline) ; Meningkatkan skill dan moral

Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan apa yang seharusnya dilakukan.

Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance adalah :

1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect)

2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan (draw up cleaning and

lubricating standards)

3. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau (eliminate

problem and inaccesible area)

4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous maintenance)

5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspections)

6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance)

(49)

3.3. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance

Maintenance adalah untuk dapat memelihara reliabilitas sistem

pengoperasian pada tingkat yang dapat diterima dan tetap memaksimumkan laba

dan meminimumkan biaya. Maintenance yang cenderung untuk memperbaiki

reliabilitas sistem, termasuk pada kategori kebijaksanaan pokok yang dapat diperinci sebagai berikut :

1. Kebijaksanaan yang cenderung untuk mengurangi frekuensi kerusakan

peralatan produksi

2. Kebijaksanaan-kebijaksanaan untuk kegiatan pemeliharaan dilaksanakan

dengan mempertimbangkan dua hal yaitu penggantian mesin/peralatan dan pelaksanaan reperasi serta didukung oleh keahlian dan keterampilan teknikal. Penggantian peralatan tersebut harus berdasarkan pada :

a. Perhitungan terhadap semua faktor biaya.

b. Analisa nilai ekonomis mesin/peralatan lama dan mesin/peralatan baru.

c. Cadangan mesin/peralatan yang harus segera dimanfaatkan.

Seluruh kegiatan maintenance dapat digolongkan ke dalam salah satu dari

lima tugas pokok berikut, yaitu :

1. Inspeksi (Inspection)

Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara

berkala (routine schedule check) terhadap mesin/peralatan sesuai dengan rencana

yang bertujuan untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai fasilitas mesin/peralatan yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi.

(50)

2. Kegiatan Teknik (Engineering)

Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan kegiatan pengembangan komponen atau peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan komponen atau peralatan, juga berusaha untuk mencegah timbulnya seminimal mungkin terjadinya kerusakan

3. Kegiatan Produksi

Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu memperbaiki mesin/peralatan produksi.

4. Kegiatan Administrasi

Kegiatan administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan

kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning dan schedulling, yaitu rencana

kapan suatu mesin/peralatan tersebut harus diperiksa, diservis dan diperbaiki.

5. Pemeliharaan Bangunan

Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan yang tidak termasuk

dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance.

3.4. Total Productive Maintenance (TPM)

3.4.1. Pendahuluan

Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa

(51)

dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan pada satu departemen

yang disebut dengan maintenance department.

Preventive maintenance mulai dikenal pada tahun 1950-an, yang

kemudian berkembang seiring dengan berkembangnya teknologi yang ada dan

kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut dengan productive

maintenance. Total productive maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada

tahun 1970-an pada perusahaan Nippondenso Co. di negara Jepang yang

merupakan pengembangan konsep maintenance yang diterapkan pada perusahaan

industri manufaktur Amerika Serikat yang disebut preventive maintenance.

Mempertahankan kondisi mesin/peralatan yang mendukung pelaksanaan proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan pemeliharaan

unit produksi. Tujuan dari pemeliharaan produktif (productive maintenance)

adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitable PM3.

3.4.2. Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)

TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh yang bertujuan untuk meningkatkan

kualitas produk, mengurangi waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan

kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada

(52)

perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari total productive maintenance menurut Nakajima mencakup lima elemen berikut4

1. TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM)

untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan. :

2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas mesin/peralatan secara

keseluruhan (overall effectiveness)

3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian

produksi, bagian maintenance)

4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi

hingga para karyawan/operator lantai pabrik.

5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM

melalui manajemen motivasi : autonomous small group activities.

Kunio Shirose5

a. Mengeliminasi kerusakan mesin/peralatan, cacat produk dan kerugian lainnya

yang diakibatkan oleh mesin.

, dalam buku TPM Team Guide mendefinisikan TPM

sebagai aktifitas yang bertujuan untuk :

b. Meningkatkan efektivitas mesin/peralatan

c. Meningkatkan laba bagi perusahaan dan

d. Menciptakan lingkungan kerja yang sehat.

Subjek utama yang menjadi ide dasar dari kegiatan TPM adalah manusia dan mesin. Dalam hal ini diusahakan untuk dapat merubah pola pikir manusia terhadap konsep pemeliharaan yang selama ini biasa dipakai. Pola pikir “saya

(53)

menggunakan peralatan dan orang lain yang memperbaiki” harus diubah menjadi “saya merawat peralatan saya sendiri.” Untuk itu para karyawan dituntut untuk dapat belajar menggunakan dan merawat mesin/peralatan dengan baik dan dengan

demikian perlu dipersiapkan suatu sistem pelatihan (training) yang baik.

3.4.3. Manfaat dari Total Productive Maintenance(TPM)

Manfaat dari penerapan TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka

panjang pada perusahaan pada khususnya menyangkut faktor-faktor berikut6

1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan

meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.

2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada

mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode yang terfokus.

3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa

gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.

4. Biaya produksi rendah karena rugi-rugi dan pekerjaan yang tidak memberi

nilai tambah dapat dikurangi.

5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.

6. Meningkatkan motivasi tenaga kerja, karena hak dan tanggung jawab

didelegasikan pada tiap orang.

(54)

3.5. Analisis Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar)

Kegiatan dan tindakan-tindakan yang dilakukan dalam TPM tidak hanya berfokus pada pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin/peralatan dan meminimalkan downtime mesin/peralatan. Akan tetapi banyak faktor yang dapat menyebabkan kerugian akibat rendahnya efisiensi mesin/peralatan saja. Rendahnya produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif

dan efisien terdapat dalam enam faktor yang disebut enam kerugian besar (six big

losses). Menurut Gaspertz7

Menggunakan mesin/peralatan seefisien mungkin artinya adalah memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin/peralatan produksi dengan tepat guna dan berdaya guna. Untuk dapat meningkatkan produktivitas dan mesin/peralatan , efisiensi adalah ukuran yang menunjukka n bagaimana sebaiknya sumber-sumber daya digunakan dalam proses produksi untuk

menghasilkan output. Efisiensi merupakan karakteristik proses yang mengukur

performansi aktual dari sumber daya relatif terhadap standar yang ditetapkan. Sedangkan efektivitas merupakan karakteristik lain dari proses yang mengukur

derajat pencapaian output dari sistem produksi. Efektivitas diukur dari rasio

output actual terhadap output yang direncanakan. Dalam era persaingan bebas

saat ini pengukuran sistem produksi yang hanya mengacu pada kuantitas output

semata akan dapat menyesatkan (misleading), karena pengukuran ini tidak

memperhatikan karakateristik utama dari proses yaitu : kapasitas, efisiensi dan efektivitas.

(55)

yang digunakan maka perlu dilakukan analisis produktivitas dan efisiensi

mesin/peralatan pada six big losses. Adapun enam kerugian besar (six big losses)

tersebut adalah sebagai berikut :

1. Downtime

a. Equipment Failure (breakdowns) b. Set-up and adjustment

2. Speed losses :

a. Idling and minor stoppages

b. Reduced speed

3. Defect

a. Process defect b. Reduced yield losses .

3.6. OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Overall equipment effectiveness (OEE) merupakan produk dari six big losses pada mesin/peralatan. Keenam faktor dalam six big losses seperti telah dijelaskan di atas, dapat dikelompokkan menjadi tiga komponen utama dalam OEE untuk dapat digunakan dalam mengukur kinerja mesin/peralatan yakni, downtime losses, speed losses dan defect losses seperti dapat dilihat pada Gambar 3.1.

(56)

6 Reduced yield

5 Defect in process

4 Reduced speed

3 Iddling and minor

stoppages 2 Setup and adjusment

1 Equipment failure

SIX BIG LOSESS EQUIPMENT

Loading Time

Operating Time Downtime Losess

Net Operating Time

CALCULATION OF OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

Speed Losess Defect Losess Valuable Operating Time (e.g.)

Availability =loading time - downtime

loading time X 100

Availability = 460 mins - 60 mins.

460 mins X 100 = 87%

(e.g.) Performance

efficiency

theoretical cycle time x processed amount

operating time X 100

Performance efficiency

0,5 mins./unit x 400 units

400 mins. X 100 = 50%

(e.g.) Rate of quality

products

processed amount - defect amount

processed amount X 100

Rate of quality products

400 units - 8 units

400 units X 100 = 98%

= Availability × Performance Efficiency × Rate of Quality Products Overall Equipment

Effectiveness

Gambar 3.1. Overall Equipment Effectiveness and Goals

Overall equipment effectiveness (OEE) merupakan ukuran menyeluruh

yang mengindikasikan tingkat produktivitas mesin/peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitas ataupun efisiensi mesin/peralatan dan juga dapat

menunjukkan area bottleneck yang terdapat pada lintasan produksi. OEE juga

merupakan alat ukur untuk mengevaluasi dan memberikan cara yang tepat untuk menjamin peningkatan produktivitas penggunaan mesin/peralatan.

Formula matematis dari overall equipment effectiveness (OEE)

dirumuskan sebagai berikut :

(57)

Kondisi operasi mesin/peralatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan

jika hanya didasarkan pada perhitungan satu faktor saja, misalnya performance

efficiency saja. Enam faktor pada six big losses baru minor stoppages saja yang

dihitung pada performance efficiency mesin/peralatan. Rugi-rugi lainnya belum

dihitung. Keenam faktor dalam six big losses harus diikutkan dalam perhitungan

OEE, kemudian kondisi aktual dari mesin/peralatan dapat dilihat secara akurat. 1. Availability

Availability merupakan rasio operation time terhadap waktu loading

timenya. Sehingga untuk dapat menghitung availability mesin dibutuhkan

nilai-nilai dari :

1. Operation time 2. Loading time

3. Downtime

Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut :

% 100 x time loading

time operation ty

Availabili =

% 100 time

down time

time ty

Availabili = loading x

Loading time adalah waktu yang tersedia (availability time) perhari atau

perbulan dikurangi dengan waktu downtime mesin yang direncanakan (planned

downtime).

(58)

Planned downtime adalah jumlah waktu downtime yang telah

direncanakan dalam rencana produksi termasuk didalamnya waktu downtime

mesin untuk pemeliharaan (scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen

lainnya.

Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime mesin (non-operation time), dengan kata lain operation time adalah

waktu operasi yang tersedia (available time) setelah waktu-waktu downtime mesin

dikeluarkan dari total available time yang direncanakan. Downtime mesin adalah

waktu proses yang seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena adanya

gangguan pada mesin/peralatan (equipment failures) mengakibatkan tidak ada

output yang dihasilkan. Downtime mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan

mesin/peralatan, penggantian cetakan (dies), pelaksanaan prosedur set-up dan

adjusment dan lain sebagainya. 2. Performance Effieciency

Performance Effieciency merupakan hasil perkalian dari operating speed

rate dan net operating speed, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan

dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk

melakukan proses produksi (operation time)

Operating speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal

mesin sebenarnya (theoretichal/ideal cycle time) dengan kecepatan aktual mesin

(59)

time operation time processing actual rate operation Net =

Net operating time merupakan perbandingan antara jumlah produk yang

diproses (processed amount) dikalikan dengan actual cycle time dengan operation

time. Net operating time berguna untuk menghitung rugi-rugi yang diakibatkan

oleh minor stoppages dan menurunnya kecepatan produksi (reduced speed).

Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung Performance efficiency :

1. Ideal cycle time (waktu siklus ideal/waktu standar) 2. Processed amount (jumlah produk yang diproses) 3. Operation time (waktu operasi mesin)

Performancy effieciency dapat dihitung sebagai berikut :

time cycle actual time cycle ideal x time operating time cycle actual x amount processed rate speed operating x operating net efficiency e Performanc = = 100% x time operation time cycle ideal amount x processed efficiency= e Performanc

3. Rate of Quality Products

Rate of quality products adalah rasio jumlah produk yang baik terhadap

jumlah total produk yang diproses. Jadi Rate of quality products adalah hasil

perhitungan dengan menggunakan dua faktor berikut : 1. Processed amount (jumlah produk yang diproses)

(60)

2. Defect amount (jumlah produk yang cacat)

Rate of quality products dapat dihitung sebagai berikut :

100% x amount

processed

amount defect

-amount processed

products quality

Rate =

TPM mereduksi rugi-rugi mesin/peralatan dengan cara meningkatkan availability, performance efficiency dan rate of quality products. Sejalan dengan meningkatnya ketiga faktor yang terdapat dalam OEE maka kapabilitas perusahaan juga meningkat.

Dengan memasukkan keenam faktor yang terdapat dalam six big losses

dalam perhitungan OEE pada pertama kali umumnya perusahaan hanya mempunyai tingkat OEE sekitar 50% sampai 60%, dengan kata lain pabrik hanya menggunakan setengah dari potensi kapasitas efektivitas mesin/peralatan yang mereka miliki.

3.7. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (fish bone

diagram) diperkenalkan pertama kalinya pada tahun 1943 oleh Prof. Kaoru

Ishikawa (Tokyo University). Diagram ini berguna untuk menganalisa dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap penentuan

karakteristik kualitas output kerja. Dalam hal ini metode sumbang saran akan

(61)

Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja maka, orang akan selalu mendapatkan bahwa ada 5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu :

a. Manusia (man)

b. Metode kerja (work method)

c. Mesin atau peralatan kerja lainnya (machine/equipment)

d. Bahan baku (raw material)

e. Lingkungan kerja (work environment)

Berikut adalah contoh penggambaran diagram sebab akibat yang dapat dilihat pada Gambar 3.2.

METODE KERJA MANUSIA

KUALITAS HASIL KERJA BAHAN BAKU

LINGKUNGAN KERJA

MESIN / PERALATAN

(62)

3.12.Pengukuran Sistem Kerja

Pengukuran kerja merupakan aktivitas yang dilaksanakan untuk mengamati pekerja dan mencatat waktu kerja termasuk waktu siklus dengan menggunakan alat ukur yang sesuai. Waktu yang di ukur adalah waktu siklus pekerjaan, yakni waktu penyelesaian satu satuan pekerjaan mulai bahan baku dip roses di unit pengolahan hingga keluar menjadi bahan baku.

Umumnya pengukuran waktu dapat dibagi menjadi dua bagian yaitu :

1. Pengukuran waktu secara langsung

Yaitu pengukuran waktu yang dilakukan di tempat pekerjaan dimana pekerjaan yang bersangkutan dijalankan.

2. Pengukuran waktu secara tidak langsung

Yaitu pengukuran waktu yang dilakukan tanpa harus berada di tempat pekerjaan. Hal ini dilakukan dengan membaca table/grafik yang tersedia asalkan mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen-elemen pekerjaan atau elemen-elemen gerakan. Misalnya data waktu baku dan data waktu gerakan.

Metode pengukuran langsung dapat dibagi dua, yaitu metode sampling pekerjaan dan pengukuran dengan stopwatch/waktu henti. Peda

pengukuran waktu dengan sampling pekerjaan, pengamat tidak harus menetap di tempat kerja, melainkan melakukan pengamatan secara sesaat pada waktu yang telah ditentukan secara acak/random. Untuk itu biasanya

(63)

ditentukan oleh pengukur. Panjang satu satuan waktu biasanya tidak terlalu singkat dan tidak terlalu panjang.

(64)

BAB IV

METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH

Penelitian ilmiah merupakan suatu proses yang terkait dan tersusun secara sistematis. Rangkaian suatu proses penelitian tersebut disusun dalam prosedur yang berisi tahapan-tahapan yang merupakan bagian yang menentukan untuk tahapan yang selanjutnya. Dalam proses penelitian ilmiah dibutuhkan beberapa syarat, yaitu pemahaman konsep dasar ilmu pengetahuan dan penguasaan metode penelitian. Metode yang dipilih berhubungan erat dengan prosedur, alat, serta disain penelitian yang digunakan.

Hasil yang di dapat dalam suatu studi penelitian memungkinkan dikembangkan kembali, yang merupakan dasar dari suatu proses studi penelitian terhadap permasalahan disekitarnya. Untuk memperoleh hasil dari penelitian yang lebih baik, maka dibutuhkan langkah-langkah studi penelitian yang baik pula.

Tahapan-tahapan yang akan dilakukan dalam penelitian ini dapat dilihat pada gambar 4.1.

4.1. Objek Penelitian

Objek yang diteliti adalah mesin/peralatan yang berada diarea pabrik yaitu

(65)

4.2. Teknik Pengumpulan Data

Data yang dibutuhkan dalam tugas akhir ini diperoleh dari data primer dan data sekunder, yaitu:

1. Data primer

Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian secara lansung di lapangan. Pengumpulan data primer ini dilakukan dengan jalan mengamati secara langsung pabrik dan meminta keterangan serta mewawancarai karyawan yang terlibat langsung secara operasional. Data yang diperoleh antara lain :

- Sejarah dan gambaran umum perusahaan - Organisasi dan manajemen

- Tenaga kerja, jam kerja dan sistem pengupahan tenaga kerja - Kegiatan proses produksi

2. Data Sekunder

Data sekunder merupakan data yang tidak langsung diamati oleh peneliti. Data ini merupakan dokumentasi perusahaan, penelitian yang sudah lalu dan data lainnya.

4.3. Pengolahan dan Analisis Data

Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode overall

equipment effectiveness dan diawali dengan perhitungan ideal cycle time. Data ideal cycle time yang telah diperoleh akan digunakan untuk perhitungan nilai equipment availability, performance efficiency, rate of quality product, OEE dan

(66)

OEE six big losses. Data dari komponen pembentuk rasio OEE merupakan data

yang akan digunakan untuk pengukuran tingkat produktivitas dan efisiensi

penggunaan mesin. Hal ini penting dilakukan untuk dapat mengetahui

faktor-faktor apa saja yang mengakibatkan rendahnya produktivitas dan efisiensi mesin.

Analisa dilakukan pada hasil perhitungan equipment availability,

performance efficiency, rate quality product, OEE, OEE six big losses, dan analisa diagram sebab akibat.

Langkah-langkah penelitian dan blok diagram perhitungan overall

equipmenteffectiveness ini dapat dilihat pada gambar 4.1 dan 4.2

Studi Pendahuluan

Studi Orientasi Studi Pustaka

Pemecahan Masalah dan Tujuan Pemecahan Masalah

Kesimpulan dan Saran Analisa Pemecahan Masalah :

1.Analisa OEE 2.Analisa OEE Six Big Losses

3. Analisa Diagram Sebab Akibat 4.Usulan Penyelesaian Masalah

Pengolahan Data :

Penerapan pengukuran tingkat efektivitas dan efisiensi dengan metode OEE

Pengumpulan Data : 1. Data Primer (Observasi Langsung) 2. Data sekunder (Dokumen Perusahaan)

(67)

Mulai

Data :

− Loading Time

− Down Time

− Processed Amount

− Operation Time

Defect Amount

Selesai

Overall Equipment Effctiveness = Availability x Proformance efficiency x Rate of Quality Product e

LoadingTim DownTime e

LoadingTim ty

Availabili = −

ime OperationT

lcycleTime mountxIdea

processedA y

eEfficienc

Performanc =

mount processedA

ctAmount mountxDefe

processedA ityproduct

RateofQual =

Pengaruh Six Big Losess pada OEE :

− Downtime Losess

− Speed Losess

− Defect Losess

(68)

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DAT

5.1. Pengumpulan Data

Mesin/peralatan yang menjadi objek penelitian adalah pada bagian penghancuran di PT. Rolimex Kimia Nusa Mas cabang Medan yaitu pada mesin

Hammer Mill 2. Dari hasil penelitian yang dilakukan khususnya pada bagian

penghancuran pada mesin Hammer Mill 2, dimana pada mesin Hammer Mill 2 sering terjadi pergantian atau perawatan sehingga dapat menghentikan proses produksi.

Sasaran dari penerapan TPM adalah meminimumkan six big losses yang terdapat pada mesin Hammer Mill 2, sehingga dapat diperoleh efektivitas penggunaan mesin pada area tersebut secara maksimal. Maka terlebih dahulu dilakukan pengukuran untuk dapat mengetahui tingkat efektivitas mesin/peralatan yang digunakan saat ini dengan menggunakan indikator OEE (overall equipment effectivenes). Dengan peningkatan OEE akan menghasilkan peningkatan efisiensi dan produktivitas pada mesin Hammer Mill 2

Untuk pengukuran efektivitas dengan menggunakan OEE pada mesin mixerini dibutuhkan data yang bersumber dari laporan produksi.

Data yang digunakan adalah dalam periode Maret - Mei 2008, yaitu: 1. Data waktu downtime mesin

(69)

4. Data waktu produksi mesin Hammer mill 2

5. Data yang lain yang mendukung dalam pemecahan masalah.

Data yang diperlukan untuk analisa produktivitas dan efisiensi mesin

Hammer Mill 2 pada PT. Rolimex Kimia Nusa Mas dengan menggunakan Overall

Equipment Effectiveness

1. Data waktu downtime

Waktu down time adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses produksi akan tetapi dikarenakan adanya kerusakan atau gangguan pada mesin mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksi sebagaimana mestinya

Kerusakan (breakdowns) atau kegagalan proses pada mesin/pealatan yang terjadi tiba-tiba seperti masuknya besi atau benda keras ke mesin yang menyebabkan rusaknya screen dan mata pisau . Downtime merupakan kerugian yang dapat terlihat dengan jelas karena kerusakan tersebut mengakibatkan tidak adanya output yang dihasilkan. Data waktu downtime dapat dilihat pada Tabel 5.1

Tabel 5.1. Data Waktu Kerusakan (Breakdown) Mesin Hammer Mill 2 periode Maret-Mei 2008

Periode

Total Waktu Breakdown

(jam)

Keterangan

Maret 19,4 Penggantian Screen dan mata pisau

April 19 Penggantian mata pisau dan screen

Mei 19,6 Penggantian screen dan mata pisau

(1)

Frequensi : 50 Hz.

Kecepatan : Belt 60 m/menit.

Jumlah Bucked Elevator : 1Unit

Fungsi : Alat trasportasi untuk membawa pupuk dari hopper ke hummer mill 3. Screw conveyer

Material yang diangkat : phosphate Kapasitas angkut : 12 ton Berat jenis Material : - Ton/m3

Type : Single screw conveyer

Panjang conveyer : 5500 mm Diameter screw : 280 mm

Screw Pitch : 210 mm

Material : Mild stell plate 6 mm

Material Casing : Pipa 12 inchi dengan plange mild steel Drive : Electric Gear Motor

Arus : 3,7 Kw Tegangan : 220/380V Daya : 3 Phase Frequensi : 50Hz,

Putaran Screw : 30 putaran per menit. 4. Bin

Kapasitas : 1200 ton/hari

Type : 6116

Buatan : Bemis Company, Inc, Minneapolis,USA

Jumlah : 3 unit

5. Compresor

Type : KT-6A

Buatan : Amerika Serikat Jumlah : 2 unit

(2)

6. Vibrating Scren

Kapasitas Angkut : 2 ton / Penyaringan

Type : 62 CA

Buatan : Amerika Serikat Jumlah : 2 unit

Fungsi : Memisahkan pupuk yang menggumpal 7. Electromotor Hammer mill

Merk : TECO

Type : AEEBKA 0402200 FM

Pole : 4

Daya : 200 Hp

Frequensi : 50 Hz Putaran : 1480 rpm

Arus : 275 – 252 A

Tegangan : 330 – 415 V

Ip : 55

Tahun : 1999

8. Electromotor Bucked Elevator

Merk : TATUNG

Type : FB-FC

Pole : 4

Daya : 5 Hp – 3,7 Kw

Frequensi : 50 Hz Putaran : 1420 rpm

Arus : 14,3 – 8,3 A

Tegangan : 220 – 380 V

Ip : -

Tahun : 1997

9. Electromotor screw

Merk : TATUNG

(3)

Pole : 4

Daya : 3 Hp – 2,2 Kw

Frequensi : 50 Hz Putaran : 1405 rpm

Arus : 8,5 – 4,9 A

Tegangan : 220 – 380 V

Ip : -

Tahun : 1997

10.Electromotor Blower

Merk : TATUNG

Type : FB-FC D

Pole : 4

Daya : 3 Hp – 2,2 Kw

Frequensi : 50 Hz Petaran : 2795 rpm

Arus : 8,5 – 4,9 A

Tegangan : 220 – 380 V

Ip : -

Tahun : 1999

c. Bagian Pengantongan 1. Timbangan

Merk : Plat form scales Kapasitas : 100 kg

Flate form size : 600 mm x 700 mm 2. Mesin Jahit

Kapasitas : 12 kantong / menit Buatan : Amerika Serikat Jumlah : 3 unit

d. Bagian Penumpukkan 1. Fork lift

(4)

Type : FD25Z3

Buatan : Jepang

Jumlah : 2 unit

(5)

Reduced Speed Loss Tinggi Mesin/operator Mesin/peralatan

Lingkungan Bahan

Metode Kurang Responsif

Kurang teliti

Kurang disiplin

Kurang terlatih Mesin tidak

bertenaga

Tergesa-gesa

Mesin tidak stabil

Keausan pada masin

Mesin tua

Setting tidak standar Tidak ada standar

acuan

Udara panas

Ventilasi udara kurang

Ukuran bahan Tidak ideal

(6)

Breakdown Loss Tinggi

Mesin/operator Mesin/peralatan

Lingkungan Bahan

Metode Kurang Responsif

Kurang teliti

Kurang disiplin Kurang terlatih

Mesin susah diperbaiki Tergesa-gesa

Mesin tidak standar

Suku cadang langka

Mesin tua

Proses pemeliharaan Tidak standar

Tidak ada standar acuan

Udara panas

Ventilasi udara kurang

Ukuran bahan Tidak ideal

Studi Aplikasi Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness Di PT. Rolimex Kimia Nusa Mas