D = Defects adalah jenis pemborosan yang terjadi karena kecacatan atau O = Overproduction adalah jenis pemborosan yang terjadi karena T = Transportation adalah jenis pemborosan yang terjadi karena I = Inventories adalah jenis pemborosan yang terjadi

benar-benar mengerti pekerjaan serta segala detail dari perusahaan untuk berkembang.

3. Tipe Sembilan Pemborosan

Tipe sembilan pemborosan yang ada dalam bidang industri dikenal dengan istilah E-DOWNTIME, yaitu : Vincent Gaspersz,2007 a. E = Environmental, Health and Safety EHS adalah jenis pemborosan yang tejadi karena kelalaian dalam memperhatikan hal-hal yang berkaitan dengan prinsip-prinsip EHS.

b. D = Defects adalah jenis pemborosan yang terjadi karena kecacatan atau

kegagalan produk barangjasa.

c. O = Overproduction adalah jenis pemborosan yang terjadi karena

produksi berlebih dari kuantitas yang dipesan oleh pelanggan. d. W = Waiting adalah jenis pemborosan yang terjadi karena menunggu. e. N = Not utilizing employees knowladge skills and abilities adalah jenis pemborosan sumber daya manusia SDM yang terjadi karena tidak menggunakan pengetahuan, keterampilan, dan kemampuan karyawan secara optimal.

f. T = Transportation adalah jenis pemborosan yang terjadi karena

transportasi yang berlebihan sepanjang proses value stream.

g. I = Inventories adalah jenis pemborosan yang terjadi karena inventories

yang berlebihan.

h. M = Motion adalah jenis pemborosan yang terjadi karena banyaknya

pergerakan dari yang seharusnya sepanjang proses value stream. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

i. E = Excess processing adalah jenis pemborosan yang terjadi karena

langkah-langkah proses yang panjang dari yang seharusnya sepanjang proses value stream.

4. Tipe Sepuluh Pemborosan

Dalam perspektif lain, kaufman consulting group 1999 telah merumuskan 10 jenis pemborosan dalam industri manufaktur, dimana ke-10 jenis pemborosan itu dikelompokkan kedalam empat kategori utama yaitu orang, kuantitas, kualitas dan informasi seperti yang ditunjukkan dalam gambar 2.1 dan pendekatan untuk mereduksi pemborosan tersebut ditunjukkan dalam tabel 2.1 Sumber : Kaufman consulting group, 1999 Gambar 2.1 Sepuluh areas waste dalam industri manufaktur Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Tabel 2.1 Pendekatan untuk mereduksi pemborosan dalam industri manufaktur Kategori pemborosan Jenis pemborosan Pendekatan reduksi pemborosan Contoh metode peningkatan kinerja Fokus peningkatan Orang people Processing, motion, waiting Manajemen tempat kerja workplace manajement Penetapan standar kerja, pengorgaisasian tempat kerja, kaizen , 5S Tata letak layout, pemasangan label labeling, toolspart arrangement, work instruction, efisiensi, takt time, skills kemampuan, training, shift meeting, cellareas team, visual displays Kuantitas quantity Inventory, moving things, making too much JIT Just In Time Leveling, kanban, quick setup, preventive maintenance Work balance, WIP work in process, locationamount, kanban location, kanban types, lot sizes, changeover analyze, preventive maintenance analyze Kualitas quality Fixing defects Error mistake, proofing, autonomation Detection, warning, prediction, prevention, jidoka Fixture modifications succesive checks, limit switches, check sheets, appropriated automated assistance, template Informasi information Planning, scheduling, execution Teknologi informasi berfokus proses process focused information technology Plan, schedule, track, anticipate, optimize Queue analyze, dynamic scheduling of orderjob status by process element, timingcompletion Sumber : Kaufman consulting group, 1999

2.2 Lean Manufacturing

2.2.1 Definisi Lean Manufacturing

Pengertian Lean manufacturing adalah suatu pendekatan sistemik untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan melalui improvement atau perbaikan dan pengembangan yang terus-menerus dan berkelanjutan, berusaha membuat aliran industri dalam perusahaan menjadi lancar untuk berusaha menarik konsumen dalam upaya mencapai kesempurnaan. Lean Manufacturing adalah Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. sebuah filosofi, didasarkan pada TPS Toyota Production System yang bertujuan untuk mengurangi waste melalui continuous improvement. James womack dan daniel jones 1996 mendefiniskan Lean Manufacturing sebagai suatu proses yang terdiri dari lima langkah diantaranya adalah : mendefinisikan nilai bagi pelanggan, menetapkan value stream, membuatnya ”mengalir”, ”ditarik” oleh pelanggan, dan berusaha keras untuk mencapai yang terbaik. Untuk menjadi sebuah proses manufaktur yang Lean diperlukan suatu pola pikir yang terfokus pada membuat produk mengalir melalui proses penambahan nilai tanpa interupsi one piece flow, suatu sistem ”tarik” yang berawal dari permintaan pelanggan, dengan hanya menggantikan apa yang diambil oleh proses berikutnya dalam interval yang singkat dan suatu budaya dimana semua orang berusaha keras melakukan peningkatan secara terus- menerus. Jeffery K. Liker, 2006. Istilah ”Lean” yang dikenal luas dalam dalam dunia manufacturing dewasa ini dikenal dalam berbagai istilah yang berbeda, seperti : Lean Production, Lean Manufacturing, Toyota Production System , dan lain-lain. Namun Lean dipercaya oleh sebagaian orang dikembangkan di Negara Jepang, khususnya Toyota sebagai pelopor system Lean Manufacturing. Perusahaan dikatakan Lean jika perusahaan tersebut telah menerapkan TPS Toyota Production System ke dalam semua bagian proses produksinya karena yang pertama menerapkan sistem Lean ini adalah perusahaan Toyota Motor Company. Ketika suatu perusahaan sudah menerapkan sistem TPS Toyota Production System ini, langkah awal yang bisa dilakukan oleh perusahaan adalah memeriksa proses manufaktur dari sudut pelanggan. Dari sini dapat diamati suatu proses dan memisahkan langkah-langkah Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. yang menambah nilai dan yang tidak menambah nilai. Dari waste yang berhasil diminimalisasi ini diharapkan kepada pihak perusahaan untuk dapat menjadikannya sebagai suatu standararisasi kerja. Jeffery K. Liker, 2006. Apabila hal diatas disederhanakan, maka dapat dikatakan suatu aktifitas tergolong pemborosan secara umum apabila : Jeffery K. Liker, 2006. 1. Melakukan sesuatu yang tidak bermanfaat tidak bernilai tambah 2. Melebihi dari apa yang dibutuhkan 3. Tidak tepat gunasasaran Dalam istilah Toyota Production System TPS juga dikenal dengan Muda, Mura , dan Muri, yang berarti : 1. Muda waste : tidak menambah nilai. Ini adalah aktifitas yang tidak berguna yang memperpanjang lead time, menimbulkan gerakan tambahan untuk memperoleh komponen atau peralatan, menciptakan kelebihan persediaan, atau berakibat pada penambahan jenis waktu tunggu. 2. Mura inconsistency : adanya variasi dalam pembebanan kerja atau ketidakseimbangan. Di sistem produksi yang normal, kadang-kadang terdapat lebih banyak terdapat pekerjaan dibanding dengan yang dapat ditangani oleh orang atau mesin yang ada, dan pada saat lain hanya ada sedikit pekerjaan. Ketidakseimbangan diakibatkan oleh jadwal produksi yang tidak teratur atau volume produksi yang berfluktuasi karena masalah internal, seperti kerusakan mesin, kekurangan komponen, dan produk cacat. Muda berarti akibat dari Mura . Ketidakseimbangan tingkat produksi berarti perlu memiliki peralatan, material, dan orang-orang yang melakukan tingkat produksi yang tertinggi, bahkan bila permintaan rata-ratanya jauh lebih rendah dari itu. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. 3. Muri irrationality : pembebanan yang melebihi kapasitas atau memberi beban berlebih kepada orang atau peralatan. Dari sudut pandang tertentu, hal ini merupakan ujung yang berseberangan dari spectrum Muda . Muri adalah memanfaatkan mesin atau orang dibatas kemampuannya, membebani orang secara berlebih akan menimbulkan masalah dalam keselamatan kerja dan kualitas. Membebani peralatan secara berlebih menyebabkan kerusakan dan produk cacat. Implementasi Lean Manufacturing adalah menfokuskan diri mendapatkan hal yang tepat pada tempat yang tepat, pada waktu yang tepat dalam jumlah yang tepat untuk mencapai aliran kerja yang sempurna di saat yang sama meminimasi pemborosan dan menjadi fleksible mudah berubah. Implementasi Lean Manufacturing pertama kali diperkenalkan oleh Taiichi Ohno dari Toyota Motor Company , sebuah perusahaan raksasa dunia yang sangat agresif dalam improvement . Lean Manufacturing diharapkan produk atau komponen tersedia tepat pada waktunya, dalam jumlah yang tepat dan pada tempat yang tepat pula. Dengan demikian persediaan dapat ditekan seminim mungkin dan proses produksi akan menjadi mengalir, tidak tersendat-sendat. Jeffery K. Liker, 2006. Lean Manufacturing menyaring intisari dari pendekatan Lean ke dalam lima langkah utama Hines Taylor, 2000 yaitu : 1. Specify value mendefinisikan nilai bagi pelanggan, yaitu mengidentifikasi nilai value produk berdasarkan perspektif pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk berkualitas tinggi dengan harga yang kompetitif dan penyerahan tepat waktu. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. 2. Identify whole value stream menetapkan value stream , yaitu mengidentifikasi semua langkah – langkah yang diperlukan untuk mendesain, memesan dan memproduksi barang atau produk ke dalam whole value stream untuk mencari non value added activity aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah. 3. Flow mengalir, yaitu membuat value flow untuk semua aktifitas yang memberikan nilai tambah disusun dalam suatu aliran yang tidak terputus continuous. 4. Pulled ditarik oleh pelanggan, yaitu mengorganisasikan agar material, informasi dan produk mengalir lancar dan tepat sepanjang proses value stream dengan pull system. 5. Perfection pencapaian yang terbaik, yaitu mengejar keunggulan untuk mencapai kesempurnaan zero waste melalui perbaikan yang dilakukan secara terus – menerus sehingga waste yang terjadi dapat dihilangkan secara total dari proses yang ada.

2.2.2 Prinsip-Prinsip Lean Manufacturing

Prinsip Lean Manufacturing sejatinya telah digunakan oleh Henry Ford sejak awal tahun 1920, dan terbukti telah membuat Ford Motor Company menjadi perusahaan otomotif terbesar kedua di dunia. Henry Ford berkata “ salah satu pencapaian kami Ford Group mampu menjaga produk Ford menjadi tetap rendah, yaitu semakin lama sebuah produk dalam proses manufaktur , maka total biaya produksi juga akan semakin besar”. Jeffery K. Liker, 2006. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Dalam penerapan metode Lean Manufacturing terdapat prinsip – prinsip yang perlu diperhatikan antara lain : 1. Menyempurnakan mutu pertama kali, mencari nol cacat, pernyataan dan pemecahan permasalahan pada sumbernya. 2. Meminimalkan barang sisa, penghapusan semua aktivitas yang tidak menambahkan nilai dan memaksimalkan penggunaan sumber daya modal, orang – orang dan area. 3. Peningkatan yang berkelanjutan, mengurangi biaya – biaya, meningkatkan mutu, dan berbagi informasi. 4. Proses penarikan yaitu produk ditarik dari pelanggan terakhir, yang tidak mendorong dari akhir produksi. 5. Fleksibilitas, produksi produk yang berbeda mixed production atau keanekaragaman produk yang lebih besar dengan cepat, tanpa mengorbankan efisiensi pada volume produksi lebih rendah. 6. Bangunan dan pemeliharaan adalah suatu hubungan jangka panjang dengan para penyalur melalui berbagai resiko kolaboratif, biaya dan pengaturan informasi.. 7. Autonomation, leveling and production flow and visual control.

2.2.3 Pengembangan Lean Manufacturing

Dalam usaha untuk meminimalisasi atau menghilangkan pemborosan, para pemakai Lean Manufacturing System memakai berbagai macam alat yang disebut juga Lean Building. Yang patut dicatat adalah telah terbukti bahwa para pemakai Lean Manufacturing System yang suskes menimplementasikan diperusahaan Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. menyadari bahwa meskipun program ini hanya dapat dijalankan sebagai program yang berdiri sendiri, hanya sedikit sekali yang yang mempunyai dampak positif yang signifikan bagi perusahaan ketika ia dijalankan sendiri. Sedangkan cara yang benar adalah implementasi Lean Manufacturing System harus mempunyai dampak ke seluruh aspek overall dan bahwa mengimplementasikan program ini tidak sesuai dengan aturan yang berlaku, mungkin bisa menimbulkan efek yang negatif bagi perusahaan. Suzaki, 1997. Berikut ini merupakan daftar alattools yang telah bisa digunakan dalam program Lean Manufacturing System : Jeffery K. Liker, 2006. 1. 5S atau WorkPlace Organizations pengaturan tempat kerja. Tabel 2.6 Tabel 5S dalam 2 bahasa Japanese ”S” American ”S” Seiri Organizations Sort Seiton Tidiness Set in Order Seiso Purity Shine Seiketso CleanLiness Standardize Shitsuke Discipline Sustain Metode 5S atau WorkPlace Organizations pengaturan tempat kerja yaitu metode untuk mengorganisasi dan menstandarkan tempat kerja. Hal tersebut digunakan karena metode 5S merupakan salah satu metode yang paling mudah dan paling cepat dapat dioperasikan dalam mengimplementasikan Lean Manufacturing dan yang paling penting adalah metode ini dapat diimplementasikan kedalam ke senmua bagian dalam perusahaan. Karena yang dilakukan 5S adalah mengatur tempat kerja agar lebih teratur sehingga proses kerja dapat berjalan dengan lebih mudah. Metode ini dapat dilakukan sesuai dengan kondisi yang terjadi di lapangan seperti perlengkapan alattools yang diperlukan dalam proses kerja yang tidak lengkap dengan tujuan Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. mengurangi pemborosan waste yang terjadi pada tempat kerja, posisi barang atau mesin lebih teratur, dan semua hal yang berhubungan dengan perbaikan lingkungan kerja secara menyeluruh. Berikut adalah kelima S tersebut Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu , dan Shitsuke yang diterjemahkan dalam bahasa indonesia menjadi 5 R : a. Ringkas memilah : pilahlah barang-barang dan simpan hanya yang diperlukan dan singkirkan yang tidak diperlukan. b. Rapi menata : Setiap barang memiliki tempat dan setiap barang ada di tempatnya. c. Resik membersihkan : proses pembersihan seringkali berbentuk pemeriksaan yang mengungkapkan abnormalitas dan kondisi sebelum terjadinya kesalahan yang dapat berdampak buruk terdapat kualitas atau menyebabkan kerusakan pada mesin. d. Rawat menciptakan aturan : kembangkan sistem dan prosedur untuk mempertahankan dan memonitor ketiga R yang pertama. e. Rajin mendisiplinkan diri : menjaga tempat kerja agar tetap stabil merupakan proses yang terus-menerus dari peningkatan berkesinambungan. Pengendalian visual dari sistem Lean Manufacturing yang direncanakan dengan baik berbeda dai membuat operasi produksi massal menjadi rapi dan bersih. Sistem Lean Manufacturing menggunakan 5R untuk mendukung tercapainya sebuah proses yang mengalir lancar tepat waktu. 5R juga merupakan sebuah alat untuk membantu mengungkapkan masalah dan bila digunakan secara canggih dapat menjadi bagian dari proses pengendalian Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. visual dari sebuah sistem Lean Manufacturing yang direncanakan dengan baik. Osada, 2002. 2. Visual Control Metode visual control adalah sebuah alat komunikasi yang digunakan dalam proses produksi untuk memberitahukan kepada para karyawan bagaimana cara bekerja yang baik dan hal-hal apa saja yang menyimpang dari standar. Visual control ini dapat membantu karyawan yang ingin melakukan pekerjaannya dengan baik agar dengan segera dapat melihat bagaimana mereka melakukan pekerjaanya. Dalam arti yang lebih luas, pengendalian visual berkaitan dengan perancangan informasi just In time dari semua jenis pengendalian untuk memastikan pelaksanaan operasi dan proses yang tepat dan cepat. Contoh visual control adalah working instruction, label merah atau kuning, garis pembatas lantai, lampu andon, kartu kanban, visual control board, gambar standar operasi, display cacat, dan lain-lain. 3. Pull System sistem tarik secara sederhana dapat di gambarkan sebagai sebuah situasi yang berdasarkan sistem made to order, yaitu suatu sistem dimana perusahaan melakukan proses produksi berdasarkan jumlah permintaan konsumen. Aliran bahan baku merupakan kebalikan dengan arah aliran dokumen. Kontrol aliran kerja berdasarkan permintaan konsumen dan peramalan. Dengan permintaan konsumen, bahan baku dan kapasitas produksi telah direncanakan sebaik mungkin. Aliran bahan baku dan aliran informasi berjalan searah dan sistem ini pada umumnya sesuai untuk situasi make to stock . Push system ini juga meliputi sistem perencanaan menggunakan MRP Material Requirement Planning. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. 4. Kanban adalah salah satu bentuk sinyal yang sederhana. Jika ada kanban yang dikirimkan, itu berarti bahwa kanban dan part yang tercatat dalam kanban tersebut harus dikirimkan kelokasi berikutnya.

2.3 Langkah – Langkah Lean Manufacturing