Sumber : Danang Prasetyo, 2010
2.5 Sampel Non Probabilitas
Yang termasuk metode penarikan sampel non probabilitas adalah Purposive Sampling
, yaitu metode penarikan sampel dimana sampel diplih berdasarkan pertimbangan peneliti bahwa unit atau unsur penarikan sampel tersebut akan dapat
membantu menjawab pertanyaan riset yang sedang dikerjakan. Pada penarikan jenis sampel non probabilitas ini, unsur dari suatu populasi memiliki peluang yang
berbeda untuk terpilih menjadi sampel. Yang dipertimbangkan untuk menjadi sampel hanya orang-orang yang dianggap ahli. Siti Jahrah, 2005
2.6 Uji Reliabilitas
Reliabilitas didefinisikan sebagai ukuran seberapa besar keandalan suatu
instrumenalat pengumpulan data. Keandalan suatu instrumen dalam melakukan penelitian mempunyai arti sejauh mana hasil suatu pengukuran dapat dipercaya
untuk mencapai tujuan dari penelitian. Dalam penerapannya untuk kuisioner, keandalan berarti berapa kalipun variabel-variabel pada kuisioner tersebut
ditanyakan kepada responden yang berbeda maka hasil yang diperoleh tidak
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
menyimpang terlalu jauh dari rata-rata jawaban responden untuk variabel tersebut atau dengan kata lain reliabilitas dapat menunjukkan konsistensi suatu alat
pengukur didalam mengukur gejala yang sama. Salah satu cara untuk menghitung reliabilitas adalah dengan rumus alpha.
Rumus alpha digunakan untuk mencari reliabilitas instrumen yang skornya bukan 1 dan 0, misalnya kuisioner atau soal bentuk uraian.
Rumus formula Alpha : K S² j
α =
− 1 -
K – 1 S² x
Keterangan : α
= Koefisien reliabilitas Alpha K = Banyaknya belahan S² j = Varians skor belahan S² x = Varians skor total
2.7 Peneliti Terdahulu
Dari penelitian yang sudah ada dengan menggunakan pendekatan ataupun penerapan Lean Manufacturing, diantaranya adalah :
1. Catur Jurniati Utami, 2009 denagn judul : Pengurangan Waste Di Lantai Produksi Dengan Penerapan Lean Manufacturing Guna Meningkatkan
Produktivitas Kerja Perusahaan Di PT. Pabrik Karung Rosella Baru PTPN Surabaya. Tujuan dari penelitian ini adalah mengurangi pemborosan di lantai
produksi di PT. Pabrik Karung Rosella Baru PTPN Surabaya guna
memberikan nilai tambah bagi perusahaan keuntungan.
PT. Pabrik Karung Rosella Baru PTPN merupakan salah satu pabrik karung yang terletak di kota Surabaya. Dimana pada perusahaan tersebut
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
terdapat suatu permasalahan yang dihadapi selam ini yaitu pemborosan berupa menunggu waiting dan produksi yang berlebihan overproduction. Hal ini
disebabkan karena proses pengulangan produksi sehingga pengiriman karung ke customer di delay dan memproduksi karung lebih banyak dari pesanan yang
telah disetujui dengan customer. Berdasarkan permasalahan tersebut maka perlu adanya suatu metode atau
sistem yang baik untuk mengidentifikasi dan mereduksi waste dengan harapan perusahaan mendapat keuntungan dan bagian pengiriman produk tidak
menunggu untuk mengirimkan produk. Dari penelitian yang dilakukan di lantai produksi PT. Perkebunan
Nusantara XI Persero PK Rosella Baru Surabaya Dari kuisioner pemborosan yang disebarkan pada pembuatan karung plastik, di dapat nilai rata-rata dari
total skor responden seven waste mulai dari yang terbesar sampai yang terkecil yaitu :Menunggu 7,7, Produksi berlebihan 6,8, Transportasi 6,5, Proses yang
tidak tepat 4,7, Persediaan yang tidak perlu tepat 4,6, Gerakan yang tidak perlu 2,6, Kecacatan 2,1 dari total responden di lantai produksi.
Usulan perbaikan perbaikan diberikan berdasarkan tool Process Activity Mapping
adalah merubah komposisi tenaga kerja yang dibutuhkan pada proses outerbag
yaitu pada mesin tenun dari 7 orang menjadi 9 orang dan didapatkan penurunan waktu produksi sebanyak 31,64 jam 11.11 serta merubah
komposisi tenaga kerja pada proses finishing yaitu pada proses inserting dari 8 orang menjadi 6 orang sehingga didapatkan penurunan waktu sebanyak 85,41
jam 25,71. Setelah dibuat rekomendasi perbaikan didapatkan pemanfaatan input
waktu produksi yang lebih kecil mampu menghasilkan produk output
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
yang sama dengan pemanfaatan input awal waktu produksi sebelum perbaikan. Hal ini menunjukkan dengan adanya rekomendasi perbaikan yang
diberikan mampu meningkatkan produktivitas kerja. 2. Ucok James MP Marpaung, 2008 dengan judul : Pengurangan Waste Di
Lantai Produksi Dengan Penerapan Lean Manufacturing Guna Meningkatkan Produktivitas Kerja Perusahaan Di PT. Barata Indonesia Persero. Tujuan dari
penelitian ini adalah mengurangi pemborosan di lantai produksi di PT. Barata Indonesia Persero guna mengoptimalkan kinerja perusahaan.
PT. Barata Indonesia Persero merupaan perusahaan yang bergerak di bidang industri pembuatan mesin gilas. Namun perusahaan belum mampu untuk
mengurangi waste yang ada. Adanya defect dan proses yang tidak tepat dalam memproduksi produk selalu menjadi kendala di perusahaan tersebut.
Dengan adanya permasalahn tersebut digunakan metode lean manufacturing untuk mereduksi waste yang ada di perusahaan. Dari waste yang ditemukan
akan diber bobot dan diberi rangking untuk mengetahui waste yang paling sering terjadi di perusahaan.
Dari penelitian yang dilakukan di lantai produksi PT. Barata Indonesia Persero Surabaya, Dari gambar big picture mapping didapatkan total lead
time produksi untuk satu buah produk mesin gilas MG-6 adalah 509,7 jam
dengan value added time sebesar 1129,1 jam dan Jumlah ragam aktivitas yang termasuk value adding activity adalah operasi dengan 566 aktivitas 40,3
necessary non value adding activity 491 aktivitas 35 dan yang tergolong
non value adding activity 364 aktivitas 24,7
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Berdasarkan perhitungan kuisioner pemborosan diidentifikasi bahwa terdapat 3 jenis pemborosan yang paling sering terjadi yaitu : gerakan yang tidak perlu,
proses yang tidak tepat dan cacat dalam proses pembuatan mesin gilas MG-6 di PT. Barata Indonesia Persero.
Perbaikan berdasarkan tool PAM menambah komposisi tenaga kerja yang dibutuhkan, Perbaikan berdasarkan tool QFM agar tenaga kerja lebih
konsentrasi dalam memahami gambar teknik., Setelah perbaikan didapat pemanfaatn input waktu produksi yang lebih kecil mampu menghasilkan
produk sama dengan input awal waktu sebelum perbaikan dan mampu meningkatkan produktivitas kerja.
3. Suprijotomo, 2007 dengan judul : Estimasi Pengurangan Biaya dan Waktu Dengan Lean Manufacturing Untuk Meningkatkan Produktivitas Di Bagian
Fabrikasi Mesin PT. Varia Usaha - Gresik. Tujuan dari penelitian ini adalah mengestimasi pengurangan biaya dengan lean manufacturing untuk
meningkatkan produktivitas kerja, mendapatkan keuntungan bagi perusahaan dan mereduksi aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah.
PT. Varia Usaha adalah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan beton yang berlokasi di kota Gresik. Namun kesulitan untuk mengidentifikasi
dan mereduksi permasalahan yang ada, perusahaan tidak total dalam mengatasi masalah tersebut. Kelalaian dalam mematikan mesin yang sudah
tidak diopersikan dan komponen yang tidak seharusnya dipakai untuk kapasitas mesin membuat energi listrik yang terbuang percuma cukup besar dan banyak
gerakan yang tidak perlu dilakukan oleh operator.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Dari permasalahan tersebut, peneliti menemukan adanya pemborosan waste pada perusahaan tersebut berupa : proses yang tidak sesuai excess processing
dan gerakan yang tidak perlu motion. Maka dari itu peneliti menggunakan metode Lean Manufacturing untuk mereduksi waste yang ada di perusahaan
tersebut. Dari penelitian yang dilakukan di lantai produksi PT. Varia Usaha Gresik,.
Penelitian ini untuk mengestimasi usaha perbaikan dilakukan pada produk Cement Bulk Tank dengan tujuan untuk mengurangi aktivitas yang tidak
mempunyai nilai tambah atau waste sehingga lead time produksi dan biaya bisa dikurangi.
Dari proses pengolahan data, diperolehmapping yang terpilih yaitu Process Activity Mapping dan Supply Chain Response Matrix. Hasil pengolahan
Process Activity Mapping diketahui bahwa aktivitas yang tidak bernilai tambah sebesar 84.815 menit. Usaha perbaikan dilakukan untuk menurunkan lead time
produksi didapatkan pengurangan dari kondisi awal 86 hari menjadi 74 hari. Sedangkan pengurangan biaya untuk 1 unit tanker adalah Rp. 13.714.125 atau
sebesar 21.2 .
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
BAB III METODE PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian Dalam pengambilan data pada tugas akhir ini, penulis mengambil dan
mengumpulkan data dari PT. Rexplast Plant 1 Sidoarjo, yang berlokasi di Jl.
Berbek Industri V No. 10 Sidoarjo. Pengambilan data dilaksanakan dibagian produksi pada proses pembuatan botol baby powder Johnson Johnson Sifterless
50 gram LV pada bulan Januari 2011 sampai data itu tercukupi.
3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel
Variabel merupakan segala sesuatu yang mempunyai variasi, perbedaan nilai yang terukur. Dalam identifikasi variabel ini terdapat variabel-variabel yang
didapatkan berdasarkan data dari perusahaan yang digunakan dalam penggunaan Lean Manufacturing
Kategori