Analisa Hasil dan Pembahasan

yaitu 1794 jam mencapai 64.3 . Kemudian tipe aktivitas inspection dengan waktu aktivitas sebesar 590 jam mencapai 21.14 , tipe aktivitas transportation dengan waktu aktivitas sebesar 355 jam mencapai 12.74 , tipe aktivitas storage dengan waktu aktivitas sebesar 36 jam mencapai 1.29 , dan tipe aktivitas delay dengan waktu aktivitas sebesar 15 jam mencapai 0.53 . Dari tabel 4.7 dan tabel 4.8 maka dapat diketahui kategori masing – masing jenis aktivitas yang terjadi dalam Lean Thinking seperti yang ditunjukkan pada tabel 4.9 berikut ini : Tabel 4.9 Proporsi aktivitas Lean Thinking setelah perbaikan Jenis Aktivitas Jumlah Aktivitas Persentase Waktu Aktivitas Persentase Value Adding 1798 53.01 1794 64.3 Necessary Non Value Adding 1490 43.92 945 33.88 Non Value Adding 104 3.07 51 1.82 Pada tabel 4.9 diatas dapat dijelaskan bahwa untuk aktivitas Value Adding jumlah aktivitas 53.01 dengan waktu aktivitas 64.3 diperoleh dari tipe aktivitas Operation, untuk aktivitas Necessary Non Value Adding jumlah aktivitas 43.92 dengan waktu aktivitas 33.88 diperoleh dari tipe aktivitas Transportation dan Inspection, sedangkan untuk aktivitas Non Value Adding jumlah aktivitas 3,07 dengan waktu aktivitas 1.82 diperoleh dari tipe aktivitas Storage dan Delay.

4.3 Analisa Hasil dan Pembahasan

4.3.1 Analisa Value Stream Mapping dengan Pemetaan Big Picture Mapping

Big Picture Mapping merupakan suatu tools yang digunakan untuk menggambarkan sistem secara keseluruhan dan value stream yang terdapat di dalamnya, dimana dengan tools ini diharapkan mampu memberikan gambaran dan pemahaman secara umum dari sistem produksi perusahaan. Dalam pemetaan Big Picture Mapping ini terdapat dua aliran penting yaitu aliran informasi dan aliran fisik material dan keterkaitannya dalam pemenuhan order dari konsumen. Aliran informasi dimulai dengan pemesanan yang dilakukan oleh konsumen. Sedangkan aliran fisik material dimulai dari pengiriman bahan menuju proses pertama pada lantai produksi sampai produk tersebut selesai dan dikirimkan kepada konsumen. Dari kedua aliran ini akan diperoleh informasi mengenai waktu produksi berupa lead time dan value adding time. Aliran informasi dimulai dari permintaan pesanan oleh customer sampai dengan pengadaan bahan baku purchasing dan pengirimannya ke lantai produksi adalah 7 hari. Bagian ini adalah tahap persiapan sebelum bahan baku mengalami proses fabrikasi permesinan. Dari aliran fisik dapat diketahui bahwa proses produksi dimulai dari inspeksi terhadap raw material dilanjutkan dengan pemasukan bahan baku dan bahan campuran ke gudang dengan pengawasan QC sampai proses fabrikasi di mesin bale breaker. Lead time dari proses inspeksi bahan mentah bahan baku dan campuran sampai dengan proses fabrikasi di tiap mesin adalah 87 jam. Setelah proses inspeksi, raw material mulai mengalami proses masing- masing mesin. Proses permesinan di tiap-tiap mesin dijalankan bersamaan, namun urutan prosesnya tetap yaitu mesin bale breaker dengan lead time sebesar 113 jam, mesin carding dengan lead time sebesar 94 jam, mesin forming dengan lead time sebesar 267 jam, mesin spraying dengan lead time sebesar 54 jam, mesin drying dengan lead time sebesar 32 jam, mesin winding dengan lead time sebesar 223 jam, proses packing dengan lead time sebesar 65 jam dan dilanjutkan dengan inspeksi produk jadi dengan lead time sebesar 37 jam. Dari gambar Big Picture mapping didapatkan total lead time produksi benang sebesar 972 jam dengan value added time adalah sebesar 1794 jam. Untuk lebih jelasnya pemetaan dengan Big Picture Mapping dapat dilihat pada lampiran 8. Adapun distribusi tenaga kerja atau sumber daya manusia yang dipekerjakan pada proses pembuatan benang dapat dilihat pada tabel 4.10 berikut ini : Tabel 4.10 Distribusi Tenaga Kerja Dalam Proses Padding Keterangan Jumlah tenaga kerja orang Manager 1 Supervisor 3 Inspeksi raw material 1 Fiber 2 Mesin Bale Breaker 2 Mesin Carding 1 Mesin Forming 1 Mesin Spraying 2 Mesin Drying 1 Mesin Winder 2 Packing 2 Inspeksi produk jadi 1 Total 19 Sumber PT. HILON Surabaya

4.3.2 Analisa Value Stream Analysis Tools VALSAT dengan PAM

Dari pengolahan data yang telah dilakukan diperoleh tiga jenis waste yang paling besar skor rata - ratanya secara berurutan yaitu menunggu waiting, kecacatan defect dan transportasi transportation. Selanjutnya skor rata - rata ini akan dikalikan dengan masing-masing bobot dari matriks VALSAT kemudian ditotal dan didapatkan peringkat mapping dari VALSAT seperti pada tabel 4.11 berikut ini : Tabel 4.11 Bobot Detail Mapping Tools Tabel VALSAT Detail Mapping Tools Total Bobot Ranking Process Activity Mapping 364.3 1 Supply chain Response Matrix 238.5 2 Production Variety Funnel 75.5 6 Quality Filter Mapping 143.3 4 Demand Amplification Mapping 166.5 3 Decision Point Analysis 115.3 5 Physical Structure 21.7 7 Dengan menggunakan tabel The Seven Value Stream Mapping pada VALSAT maka diperoleh tool Process Activity Mapping PAM sebagai mapping yang terpilih karena memiliki total bobot yang terbesar. Berdasarkan identifikasi dari Process Activity Mapping PAM setelah dilakukan perbaikan didapatkan hasil sebagai berikut :  Operation sebanyak 1798 aktivitas dengan waktu 1794 jam.  Transportation sebanyak 594 aktivitas dengan waktu 355 jam  Inspection sebanyak 896 aktivitas dengan waktu 590 jam.  Storage sebanyak 40 aktivitas dengan waktu 36 jam.  Delay sebnyak 64 aktivitas dengan waktu 15 jam. Setelah dilakukan rekomendasi perbaikan maka diperoleh pengurangan aktivitas produksi dari 3716 aktivitas menjadi 3392 aktivitas atau berkurang sebesar 324 aktivitas sekitar 8.72 . Begitu juga diperoleh pengurangan waktu produksi dari 3005 jam menjadi 2790 jam atau berkurang sebesar 215 jam sekitar 7.15 . Hal ini dikarenakan adanya pengurangan aktivitas – aktivitas yang termasuk Non Value Adding tidak mempunyai nilai tambah terhadap produk pada proses produksi.

4.3.3 Analisa Seven Waste Dengan Cause Effect Diagram dan Perbaikannya

Dari hasil perhitungan kuisioner didapatkan skor rata - rata untuk seven waste yang dapat dilihat pada tabel 4.12 berikut ini : Tabel 4.12 Skor rata-rata tiap jenis waste No. Jenis Waste Skor Rata – Rata Ranking 1 Produksi berlebihan overproduction 7.5 2 2 Menunggu waiting 7.2 3 3 Transportasi transportation 6.8 4 4 Proses yang tidak tepat unappropriate procesing 6.5 5 5 Persediaan yang tidak perlu unnecessary inventory 6.2 6 6 Kecacatan defect 8.0 1 Total Skor 42.2 Berikut ini adalah analisa dari masing-masing jenis waste beserta rekomendasi perbaikannya yaitu :

4.3.3.1 Jenis Waste Kecacatan defect

Jenis waste kecacatan terjadi akibat dipengaruhi empat faktor secara yaitu faktor manusia, mesin, material, dan lingkungan. Hal ini mengakibatkan operator tidak konsentrasi dan kurang teliti dalam bekerja sehingga terjadi kesalahan dalam melakukan proses yang berdampak pada output yang cacat. Faktor penyebab terjadinya waste kecacatan ditunjukkan dengan cause effect diagram pada gambar di bawah ini : Gambar 4.3 Cause effect diagram jenis waste kecacatan Rekomendasi Perbaikan a. Faktor Manusia Agar karyawan yang dalam masa Training lebih dibekali pengetahuan dan ketrampilan tentang mesin yang akan dijalankan. Perlu adanya pengawasan dari supervisor yang bersangkutan agar kecacatan dapat diminimalkan. Selain itu, konsentrasi operator dalam bekerja perlu ditingkatkan lagi pada saat proses padding agar tidak terjadi kecacatan pada kualitas. b. Faktor Mesin Perusahaan mengadakan aktivitas perawatan berkala secara teratur, dimana perawatan tersebut sudah dijadwalkan dan harus dilakukan untuk memperbaiki performa mesin yang buruk. Selain itu, operator harus menyesuaikan setting mesin sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan. c. Faktor Material Pada saat pemilihan raw material diharapkan quality control QC menjalankan tugasnya dengan baik supaya material yang siap diproses telah sesuai dengan spesifikasi. Selain itu, selama proses berlangsung operator harus benar – benar memperhatikan lampu kontrol pada mesin karena apabila lampu tersebut menyala mungkin saja terjadi kesalahan pada komponen tersebut. d. Faktor Metode Sebelum proses kerja dimulai, operator dianjurkan melakukan pemeriksaan sistem mesin atau alat kerja yang digunakan terutama sistem sambung dan sistem reset sehingga proses yang terjadi nantinya dapat berjalan lancar.

4.3.3.2 Jenis Waste Produksi Berlebihan overproduction

Waste berupa produksi berlebihan ini terjadi pada area work in process WIP jadi bukan terjadi pada proses akhir padding. Hal ini terjadi karena kurangnya koordinasi dari tiap lini produksi tentang kebutuhan item yang diperlukan dalam pembuatan padding. Artinya, pada saat pembuatan padding sesuai target, pengkombinasian bahan hanya dikira-kira, jadi ada kesalahan takaran yang mengakibatkan produksi berlebih. Produksi berlebih tersebut akan disimpan ke gudang untuk digunakan pada proses padding berikutnya. Gambar 4.3 Cause effect diagram jenis waste produksi berlebihan Rekomendasi Perbaikan Untuk mengatasi waste ini, pihak perusahaan hendaknya melakukan proses dokumentasi yang akurat terkait dengan seberapa banyak bahan-bahan yang dibutuhkan untuk pembuatan benang sesuai dengan target yang diinginkan. Serta penanggung jawab tiap - tiap mesin supervisor berperan aktif dalam mengontrol daftar list bahan yang sudah dibuat.

4.3.3.3 Jenis Waste Menunggu waiting

Jenis waste ini sering terjadi pada saat proses produksi dimana semakin besar waktu menunggu yang terjadi maka akan memperpanjang lead time dan meningkatkan work in process. Di dalam analisa PAM menunggu dikategorikan aktivitas delay. Dimana proporsinya sebesar 185 jam yang mencapai 6.16 dari total waktu seluruh proses yang terjadi. Ada empat faktor penyebab terjadinya jenis waste menunggu yaitu faktor manusia, mesin, material dan metode. Faktor penyebab terjadinya waste menunggu ditunjukkan dengan cause effect diagram pada gambar 4.2 berikut ini : Gambar 4.2 Cause effect diagram jenis waste menunggu Rekomendasi Perbaikan a. Faktor Manusia dan Mesin Merupakan dua faktor yang saling mempengaruhi waktu untuk menunggu. Jika kekurangan mesin mesin tidak tersedia akibat kerusakan breakdown atau dalam perawatan maintenance maka manusia operator akan menunggu. Jadi perlu dibuat jadwal perawatan maintenance schedule agar mesin yang breakdown dapat diminimumkan. Sedangkan untuk operator pekerja, manager dan supervisor lebih memperketat pengawasan selama berlangsungnya kegiatan kerja sehingga para operator bersungguh-sungguh dalam bekerja. b. Faktor Material Adanya perjanjian yang jelas dan tegas dengan supplier tentang waktu pengiriman raw material agar tidak terjadi keterlambatan pengiriman. Selain itu, pada saat memindahkan material sebaiknya operator tidak terlalu banyak membawa material agar tidak kelelahan. Perlu koordinasi penanggung jawab produksi melakukan penyebaran tenaga kerja pada bagian mesin yang operatornya kurang. Karena proses pembuatan benang ini merupakan suatu rangkaian urutan proses, maka perlu koordinasi dari tiap penanggung jawab mesin melakukan penambahan jumlah peralatan bantu untuk memindahkan material agar tidak terjadi keterlambatan kedatangan material dari stasiun kerja sebelumnya. c. Faktor Metode Sebelum proses kerja dimulai, operator dianjurkan melakukan pemeriksaan sistem setting mesin yang digunakan sehingga proses dapat berjalan lancar.

4.3.3.4 Jenis Waste Transportasi transportation

Merupakan jenis waste yang tidak bisa dihilangkan dalam proses produksi karena material mengalami perpindahan dari satu mesin ke mesin yang lain. Lamanya waktu transportasi hanya bisa dikurangi diminimumkan. Dari perhitungan PAM didapatkan bahwa total waktu yang dihabiskan untuk transportasi sebesar 355 jam atau sekitar 11.81 dari total waktu produksi. Hal ini disebabkan adanya beberapa faktor yang mempengaruhinya. Faktor penyebab terjadinya waste transportasi ditunjukkan dengan cause effect diagram pada gambar di bawah ini : Rekomendasi Perbaikan Untuk rekomendasi perbaikan waste jenis ini hanya difokuskan pada keseriusan dan konsentrasi dari operator dalam melakukan material handling. Artinya, operator tidak bercanda atau mengobrol dengan operator lain pada saat memindahkan itembahan.

4.3.3.5 Jenis Waste Persediaan yang Tidak Perlu unnecessary inventory

Merupakan jenis waste yang terjadi karena order pembelian barang atau raw material selalu disesuaikan dengan jumlah kebutuhan pesanan konsumen. Walau terjadi namun frekuensinya jarang sekali terjadi, biasanya terjadi bila raw material yang dipesan pihak pengadaan telah dikirimkan supplier ke pabrik, namun tiba-tiba customer membatalkan order yang telah disepakati. Raw material yang telah berada dipabrik akan disimpan ke gudang sebagai persediaan bila ada orderan berikutnya. Dari wawancara yang dilakukan kejadian seperti ini pernah terjadi tetapi sangat jarang sekali terjadi.

4.3.3.6 Jenis Waste Proses yang Tidak Tepat unappropriate processing

Jenis waste ini merupakan jenis waste yang sering terjadi. Hal ini mengakibatkan proses pengerjaan ulang rework maupun penambahan proses yang nantinya akan mengakibatkan waktu proses produksi lebih lama. Dengan bertambahnya waktu produksi tersebut mengakibatkan lead time produksi bertambah panjang juga. Ada beberapa faktor yang mempengaruhi proses menjadi tidak tepat, yaitu kesalahan operator dalam memilih dan mensetting mesin yang akan digunakan sehingga proses yang dilakukan pada benda kerja tidak sesuai dengan yang diinginkan. Selain itu, pekerja tidak mematuhi prosedur kerja standart yang telah dibuat oleh perusahaan. Rekomendasi Perbaikan Sebelum proses kerja dilakukan dianjurkan mesin atau alat kerja yang digunakan disetting secara benar sehingga proses yang terjadi nantinya tidak salah. Operator yang akan mensetting mesin diharapkan mengerti bagaimana cara mensetting mesin tersebut. Bagi operator yang belum mengerti cara menjalankan dan mensetting mesin diberi pelatihan atau training tentang cara penggunaannya. Bila mesin ini mengalami kerusakan breakbown maka membutuhkan waktu yang lama sehingga proses produksi terhambat, oleh karena itu kemampuan operator dalam menggunakan mesin harus benar-benar diperhatikan.

4.4 Pembahasan