menciptakan dan penerapan standar kualitas pengiriman. Dengan demikian, pihak-pihak di luar organisasi ikut dirangkul untuk melakukan perbaikan secara
berkelanjutan. Karena tantangan untuk melayani pelanggan yang semakin kritis dan
siklus hidup produk yang semakin pendek, pendekatan lean juga didasari oleh prinsip fleksibelitas. Salah satu implikasinya, fasilitas produksi harus cukup
fleksibel dan bisa melakuakan multi fungsi. Tabel berikut meringkas perbedaan karakteristik pendekatan sistem produksi craft, mass dan lean.
Tabel 2.1 Era yang berbeda pada industri otomotif Diadaptasi dari The Machine that Changed the World
Craft Production Mass Production
Lean Production Tenaga
kerja
Terampil membuat rancangan produk dan
mengoperasikan mesin Spesialisasi tenaga kerja
namun dimungkinkan rotasi dari satu
pekerjaan ke yang lain Tim bersifat fleksibel,
hirarki manajemen sedikit, setiap lapisan di
jajaran organisasi punya tanggung jawab
perbaikan
Organisasi Sangat terdesentralisasi
tetapi terkonsentrasi di satu kota
Integrasi vertical. Kegiatan perancangan,
teknik, dan produksi ada di satu tempat.
Jaringan supplier dengan kemampuan
perancangan dan teknik. Perbaikan
terjadi di sepanjang suppli chain.
Alat Peralatan multi fungsi
general purpose Mesin-mesin khusus
dedicated Multi fungsi
Produk Volume produksi
sangat rendah dan tidak ada produk yang
sama atau identik Volume produksi tinggi,
siklus hidup produk panjang
Siklus hidup produk menurun
2.2 Pengertian Lean Manufacturing
Lean adalah suatu upaya yang dilakukan secara terus menerus untuk menghilangkan pemborosan waste dan meningkatkan nilai tambah value
added produk barang atau jasa agar dapat memberikan nilai kepada pelanggan customer value. Prinsip Lean pada perusahaan Toyota dikenal dengan istilah
TPS Toyota Production System, dari sinilah terlihat adanya cara kerja atau proses produksi perusahaan yang dilakukan secara paralel belum terciptanya
suatu proses mengalir one piece flow. Perusahaan dikatakan Lean jika perusahaan tersebut telah menerapkan
TPS Toyota Production System ke dalam semua bagian proses produksinya karena yang pertama menerapkan sistem Lean ini adalah perusahaan Toyota
Motor Company. Ketika suatu perusahaan sudah menerapkan sistem TPS Toyota Production System ini, langkah awal yang bisa dilakukan oleh perusahaan adalah
memeriksa proses manufaktur dari sudut pelanggan. Dari sini dapat diamati suatu proses dan memisahkan langkah – langkah yang menambah nilai dan langkah –
langkah yang tidak menambah nilai. Dari waste yang berhasil diminimalisasi ini diharapkan kepada pihak perusahaan untuk dapat menjadikannya sebagai suatu
standararisasi kerja. Sedangkan Lean Manufacturing adalah suatu konsep dari strategi Lean
yang digunakan untuk pencapaian perbaikan yang berkesinambungan dan signifikan continuous improvement dalam kinerja perusahaan, dengan langkah
mengeliminasi semua pemborosan waste secara menyeluruh. Pendekatan Lean Manufacturing pada lingkungan manufaktur merupakan
pendekatan yang sistematis untuk mengurangi waste yang tidak memberikan nilai tambah melalui aktifitas peningkatan terus – menerus serta mengoptimalkan value
stream sehingga dapat meningkatkan produktivitas dan performansi kerja dari perusahaan. Mengurangi pemborosan adalah sebagian dari tujuan strategi system
perencanaan dan pengendalian manufaktur.
Implementasi Lean Manufacturing adalah menfokuskan diri mendapatkan hal yang tepat pada tempat yang tepat, pada waktu yang tepat dalam jumlah yang
tepat untuk mencapai aliran kerja yang sempurna di saat yang sama meminimasi pemborosan dan menjadi fleksibel mudah berubah. Implementasi Lean
Manufacturing pertama kali diperkenalkan oleh Taiichi Ohno dari Toyota Motor Company, sebuah perusahaan raksasa dunia yang sangat agresif dalam
improvement. Berikut ini terdapat ciri - ciri utama perusahaan yang menerapkan Lean
Manufacturing : 1.
Naiknya kecepatan produksi sesuai dengan permintaan pelanggan tidak lagi berdasarkan cycle time tetapi berdasarkan waktu yang diminta untuk
menyelesaikan quantity yang diminta pelanggan. Ini berarti produksi dijalankan dengan efisiensi yang tinggi
2. Melakukan produksi jika ada permintaan dari pelanggan dikenal dengan
istilah pull system yaitu berproduksi sebanyak unit yang diminta pelanggan 3.
Melakukan produksi unit per unit mulai dari awal hingga akhir dengan tujuan untuk menghindari bertumpuknya barang setengah jadi diantara proses yang
ada. 4.
Hilangnya tujuh waste sehingga dihasilkan suatu peningkatan efisiensi. Sebagai hasil akhir dari penerapan Lean Manufacturing diharapkan produk
atau komponen tersedia tepat pada waktunya, dalam jumlah yang tepat dan pada tempat yang tepat pula. Dengan demikian persediaan dapat ditekan seminim
mungkin dan proses produksi akan menjadi mengalir, tidak tersendat-sendat.
Dalam penerapan metode Lean Manufacturing terdapat prinsip – prinsip yang perlu diperhatikan antara lain :
1. Menyempurnakan mutu pertama kali, mencari nol cacat, pernyataan dan
pemecahan permasalahan pada sumbernya 2.
Meminimalkan barang sisa, penghapusan semua aktivitas yang tidak menambahkan nilai dan memaksimalkan penggunaan sumber daya langka
modal, orang – orang dan area 3.
Peningkatan yang berkelanjutan, mengurangi biaya – biaya, meningkatkan mutu, meningkatkan produktivitas dan berbagi informasi
4. Proses penarikan yaitu produk ditarik dari pelanggan terakhir, yang tidak
mendorong dari akhir produksi 5.
Fleksibilitas, produksi produk yang berbeda mixed production atau keaneka ragaman produk yang lebih besar dengan cepat, tanpa mengorbankan efisiensi
pada volume produksi lebih rendah 6.
Bangunan dan pemeliharaan adalah suatu hubungan jangka panjang dengan para penyalur melalui berbagai resiko kolaboratif, biaya dan pengaturan
informasi. 7.
Autonomation, leveling and production flow and visual control. Lean Manufacturing menyaring intisari dari pendekatan lean ke dalam 5
lima langkah utama yaitu : Irawan, 2005 1.
Specify value mendefinisikan nilai bagi pelanggan Yaitu mengidentifikasi nilai value produk berdasarkan perspektif pelanggan,
dimana pelanggan menginginkan produk berkualitas tinggi dengan harga yang kompetitif dan penyerahan tepat waktu.
2. Identify whole value stream menetapkan value stream
Yaitu mengidentifikasi semua langkah – langkah yang diperlukan untuk mendesain, memesan dan memproduksi barang atau produk ke dalam whole
value stream untuk mencari non value added activity aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah.
3. Flow mengalir
Yaitu membuat value flow untuk semua aktifitas yang memberikan nilai tambah disusun dalam suatu aliran yang tidak terputus continuous.
4. Pulled ditarik oleh pelanggan
Yaitu mengorganisasikan agar material, informasi dan produk mengalir lancar dan efisien sepanjang proses value stream dengan pull system.
5. Perfection pencapaian yang terbaik
Yaitu mengejar keunggulan untuk mencapai kesempurnaan zero waste melalui perbaikan yang dilakukan secara terus – menerus sehingga waste yang
terjadi dapat dihilangkan secara total dari proses yang ada. Untuk menuju lean diperlukan suatu kerangka berfikir yang berdasarkan
pada konsep Lean Thinking dan prinsip – prinsipnya. Implementasi Lean Thinking membutuhkan upaya yang sistematis untuk mengubah kondisi yang
sekarang terjadi menjadi lebih baik. Hal ini tidak hanya melibatkan perubahan urutan proses bahkan perubahan sikap mental mereka yang terlibat didalamnya,
maka dari itu diperlukan suatu manajemen perubahan yang terintegrasi dan terarah.
Secara sistematis langkah – langkah implementasi lean thinking adalah sebagai berikut : The Toyota Way, 2006
1. Mengerti pemborosan yang terjadi dengan cara memilah aktivitas – aktivitas
menjadi tiga kategori yaitu yang memberikan nilai tambah, tidak memberikan nilai tambah, dan tidak memberikan nilai tambah namun tidak bisa
dihilangkan. Selanjutnya pemborosan tersebut digolongkan dalam seven waste.
2. Mengeset arah perbaikan yang akan dilakukan termasuk menentukan alat ukur
keberhasilan, menentukan target perbaikan untuk tiap alat ukur, mendefinisikan proses – proses inti serta menentukan proses mana yang
membutuhkan pemetaan secara detail. 3.
Mengerti gambaran umum big picture termasuk mengerti apa yang diinginkan pelanggan serta bagaiman aliran informasi, aliran fisik dan
keterkaitan antara keduanya. 4.
Melakukan pemetaan secara detail dengan menggunakan tools yang ada. Pada pemetaan lean ada tujuh tools yang biasa digunakan yaitu process activity
mapping, supply chain response matrix, product variety funnel, quality filter mapping, demand amplification mapping, decision point analysis dan physical
structure mapping. 5.
Melibatkan supplier maupun pelanggan untuk ikut terlibat dalam usulan perbaikan.
6. Mengecek apakah arah yang dituju sudah sesuai dengan rencana awal.
Salah satu proses penting dalam pendekatan lean adalah identifikasi aktivitas – aktivitas mana yang memberikan nilai tambah dan mana yang tidak
memberikan nilai tambah. Pujawan, 2005 Aktivitas - aktivitas Lean Thinking didefinisikan sebagai berikut :
1. Value added adalah aktivitas yang memberikan nilai terhadap produk dan
pelanggan sehingga aktivitas ini harus selalu ditingkatkan. 2.
Necessary non value added adalah aktivitas yang masih diperlukan dalam proses produksi seperti inspeksi dan pemindahan tetapi tidak memberikan
nilai terhadap produk. 3.
Non value added adalah aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah terhadap produk dan harus diminimasi atau dihilangkan dari dalam proses
produksi. Dari ketiga aktivitas – aktivitas tersebut yang paling dominan dalam
lingkungan manufaktur adalah aktivitas fisik, aktivitas non – value added. Rasio ketiga jenis aktivitas di atas adalah sebagai berikut : Pujawan, 2005
a. 5 untuk aktivitas yang memberikan nilai tambah.
b. 60 untuk aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dan mungkin bisa
dikurangi. c.
35 untuk aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah namun perlu dilakukan.
Seperti yang tercantum dalam The Toyota Way 2006, menghilangkan pemborosan atau Muda dalam istilah bahasa Jepang menjadi fokus dari upaya
lean manufacturing. Namun ada dua M lain yang sama pentingnya untuk membuat lean manufacturing berjalan. Ketiga M tersebut adalah :
1. Muda – tidak menambah nilai
Merupakan tujuh pemborosan aktivitas yang tidak berguna yang dapat memperpanjang lead time, menimbulkan gerakan tambahan, menciptakan
kelebihan persediaan atau berakibat pada waktu menunggu. 2.
Muri – memberi beban berlebih pada orang atau peralatan Memanfaatkan mesin atau orang di luar batas kemampuannya. Membebani
orang secara berlebih menimbulkan masalah dalam keselamatan kerja dan kualitas. Membebani peralatan secara berlebihan menyebabkan kerusakan dan
produk cacat. 3.
Mura – ketidakseimbangan Muda merupakan akibat dari Mura.
Ketidakseimbangan diakibatkan oleh jadwal produksi yang tidak teratur atau volume produksi karena masalah kerusakan mesin, kekurangan komponen
atau produk cacat.. Ketidakseimbangan tingkat produksi berarti perlu memiliki peralatan, material dan orang untuk melakukan tingkat produksi yang
tertinggi.
Gambar 2.1 Tiga M Muda, Muri, Mura
2.3 Tujuh Pemborosan Seven Waste
