4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Perhitungan Kuisioner Pemborosan Waste
Untuk mengidentifikasi waste yang sering terjadi pada proses padding maka dibuat sebuah kuisioner mengenai seven waste. Karyawan yang mengisi
kuisioner diharapkan memberikan skor kepada masing – masing waste sesuai dengan kondisi nyata pada proses produksi padding. Kuisioner yang telah
disebarkan sebanyak 10 eksemplar tersebut selanjutnya dihitung dan dibobotkan sehingga dapat ditentukan urutan ranking waste terbesar yang sering terjadi.
Untuk perhitungan skor rata – rata kuisioner dari jenis waste produksi berlebihan overproduction dapat dilihat pada contoh berikut :
Perhitungan jenis waste produksi berlebihan overproduction
= 10
9 9
7 8
8 7
6 6
8 7
= 10
75
= 7.5 waste yang sering terjadi Sedangkan untuk perhitungan skor rata – rata kuisioner dari jenis waste
menunggu waiting, transportasi transportation, proses yang tidak tepat unappropriate procesing
dan persediaan yang tidak perlu unnecessary inventory
dan kecacatan defedt dapat dilihat pada lampiran 2. Dan hasil identifikasi waste dari kuisioner dapat dilihat pada tabel 4.2
berikut ini :
Tabel 4.2 Skor Rata – Rata Tiap Jenis Waste No. Jenis
Waste Skor
Rata – Rata Ranking
1 Produksi berlebihan overproduction
7.5 2
2 Menunggu waiting
7.2 3
3 Transportasi transportation
6.8 4
4 Proses yang tidak tepat unappropriate
procesing 6.5
5 5
Persediaan yang tidak perlu unnecessary inventory
6.2 6
6 Kecacatan defect
8.0 1
Total Skor 42.2
Pada tabel 4.2 diatas dapat dijelaskan bahwa dari seven waste diperoleh tiga jenis waste yang memiliki skor rata-rata paling besar secara berurutan yaitu
Kecacatan defect
sebesar 8.0 pada ranking 1 waste yang sering terjadi,
Produksi berlebihan overproduction
sebesar 7.5 pada ranking 2 waste yang sering terjadi, dan
Menunggu waiting
sebesar 7.2 pada ranking 3 waste yang cukup sering terjadi.
4.2.2 Pengolahan Kuisioner Dengan Value Stream Analysis Tools VALSAT
Dari hasil perhitungan kuisioner pada tabel 4.2 diatas dapat diketahui ranking peringkat dari masing – masing jenis waste yang ada. Selanjutnya akan
dilakukan pemilihan pemetaan dalam value stream dengan menggunakan Value Stream Analysis Tools VALSAT
yang digunakan sebagai alat bantu untuk memetakan secara detail aliran nilai value stream yang berfokus pada value
adding process .
Hasil dari total skor tiap jenis waste dikalikan dengan pembobotan pada tabel 2.2 The Seven Value Stream Mapping kemudian dihitung totalnya dan
didapatkan ranking peringkat mapping. Dari nilai peringkat tersebut maka dapat ditentukan mapping mana yang dipilih. Jadi tidak semua tools yang ada digunakan
untuk memecahkan permasalahan waste yang terjadi. Pemilihan tool yang akan digunakan berdasarkan pada total bobot tertinggi dari setiap detail mapping tool.
Untuk perhitungannya dengan tabel VALSAT dapat dilihat pada contoh berikut :
Perhitungan bobot untuk Detail Mapping Tools Process Activity Mapping
PAM =
6 1
80 3
62 9
65 9
68 9
72 1
75 x
x x
x x
x
= 6
80 186
612585 648
75
= 6
2186 = 364.3
Sedangkan perhitungan Detail Mapping Tools Supply Chain Response Matrix SCRM, Production Variety Funnel PVF, Quality Filter Mapping
QFM, Demand Amplification Mapping DAM, Decision Point Analysis DPA dan
Physical Structure PS dapat dilihat pada lampiran 7. Total bobot yang memiliki skor tertinggi menempati rangking pertama dan seterusnya sampai skor
pada rangking yang terendah. Dan hasil pembobotan Detail Mapping Tools serta perangkingan dapat
dilihat pada tabel 4.3 berikut ini :
Tabel 4.3 Bobot Detail Mapping Tools Tabel VALSAT Detail Mapping Tools
Total Bobot Ranking
Process Activity Mapping 364.3
1 Supply chain Response Matrix
238.5 2 Production Variety Funnel
75.5 6 Quality Filter Mapping
143.3 4 Demand Amplification Mapping
166.5 3 Decision Point Analysis
115.3 5 Physical Structure
21.7 7
Dari hasil perhitungan dengan menggunakan tabel VALSAT diperoleh peringkat dari tiap matriks VALSAT. Pada tabel diatas dapat dijelaskan bahwa
dari pembobotan detail mapping tool yang memiliki skor tertinggi adalah Process Activity Mapping dengan total bobot sebesar 364.3 pada ranking 1.
4.2.3 Pemilihan Tool
Process Activity Mapping PAM
Pemilihan tool Process Activity Mapping berdasarkan pada total bobot
tertinggi dari setiap detail mapping tool yang terdapat pada tabel VALSAT. Tool Process Activity Mapping PAM merupakan salah satu matriks VALSAT yang
digunakan untuk membantu mengidentifikasi adanya waste dalam value stream. Tool ini juga dapat mengidentifikasi apakah suatu rangkaian proses dapat dibuat
lebih efisien dan dapat mengidentifikasi bagian - bagian mana dari proses yang ada dapat dilakukan perbaikan. Perbaikan proses dapat dilakukan dengan cara
mengeliminasi aktivitas yang tidak perlu, membuatnya lebih sederhana atau dengan cara mengkombinasikan antar proses jika memungkinkan sehingga proses
produksi berjalan lebih efisien. Adapun langkah – langkah yang dilakukan dalam Process Activity Mapping PAM adalah :
a. Mencatat semua aktivitas dalam proses
padding, jarak perpindahan yang ditempuh, waktu operasi yang dibutuhkan dan jumlah operator yang
diperlukan untuk setiap proses mesin dengan pengamatan tertentu. b.
Mengelompokkan aktivitas yang terjadi dalam setiap proses ke dalam lima kategori yaitu : Operation Operasi, Transportation Transportasi,
Inspection Inspeksi, Storage Penyimpanan dan Delay Menunggu.
c. Mencatat setiap kondisi kejadian yang sekiranya dapat menjadi catatan
penting dalam evaluasi lebih lanjut pada kolom keterangan yang tersedia. d.
Menganalisa proporsi aktivitas - aktivitas yang tergolong value added
operasi dan non value added transportasi, inspeksi, penyimpanan dan
menunggu. Dalam pembuatan PAM perlu dijelaskan aliran proses padding secara
detail. Adapun urutan prosesnya sebagai berikut : 1.
Raw material yang sudah dikirim oleh supplier ke pabrik akan dicek secara fisik oleh bagian QC untuk memastikan apakah raw material layak dilanjutkan
ke proses berikutnya atau tidak. Raw material yang layak akan diletakkan disekitar lokasi mesin biasa disebut temporary storage untuk menunggu
proses berikutnya. 2.
Selanjutnya adalah proses fabrikasi antara lain meliputi : a.
Proses fiber merupakan proses pemilihan bahan baku utama Polyester
FA dan pencampuran dengan bahan tambahan biji plastik dan dibiarkan dalam ruangan terbuka selama + 24 jam.
b. Proses mesin
Bale Breaker merupakan proses penggilingan atau penghalusan campuran fiber oleh mesin super cleaner dan pemindahan
campuran fiber kedalam hopper melalui selang fan kipas super cleaner yang disemburkan ke dalam hopper.
c. Proses mesin
Carding merupakan proses penghalusan atau penyisiran campuran fiber, menaikkan atau memasukkan hasil penggilingan ke upper
coveyor atau holding yang sudah diatur.
d. Proses mesin
Forming merupakan proses penyebaran hasil penggilingan fiber supaya menghasilkan lapisan bahan padding sesuai dengan ketebalan
atau gramasi yang diminta, selanjutnya lapisan atau lempengan bahan padding tersebut dibawa atau ditarik oleh low conveyor forming untuk
diberi resins pada bagian atas. e.
Proses mesin Spraying merupakan proses penyemprotan resin di spray 1
yang berfungsi senagai perekat fiber sesuai dengan keinginan produksi,
memasukkan lempengan atau lapisan bahan padding yang sudah diberi resins ke dry box untuk pengeringan dan memindahkan atau menaikan
padding ke middle conveyor untuk diberi resins pada bagian bawah dan mengaturnya di spray 2.
f. Proses mesin
Drying merupakan proses pemanasan atau pengeringan fiber, memasukkan bahan
padding yang sudah diberi resin bagian bawah tadi ke dry box untuk pemanasan atau pengeringan tingkat kedua dan
memindahkan atau menaikkan padding ke up conveyor atau dry box bagian atas guna untuk pemanasan dan pengeringan tingkat ketiga
g. Proses mesin
Winder merupakan proses pendinginan padding, pemotongan lebar atau panjang sesuai dengan keinginan produksi dan
penggulungan padding oleh mesin winder. h.
Proses Packing merupakan proses penimbangan hasil produksi padding,
pembungkusan dengan plastik polybag, melakukan Check Quality, pengepakan ke dalam kardus – kardus pallet sesuai nomor padding, dan
berapa banyaknya pesanan.
Pembuatan Process Activity Mapping PAM adalah untuk
mengelompokkan aktivitas – aktivitas yang terjadi pada perusahaan. Aktivitas- aktivitas yang ada dikelompokkan menjadi tiga bagian yaitu
Value Added Activity VA, Necessary Non Value Added Activity NNVA, dan Non Value Added
Activity NVA. Untuk mengetahui suatu aktivitas maka dibuatlah urutan aktivitas menjadi
5 lima tipe aktivitas antara lain : operation operasi, transportation transportasi, inspection pemeriksaan, storage penyimpanan dan delay
menunggu. Untuk lebih jelasnya aktivitas – aktivitas yang terjadi dalam proses pembuatan benang secara keseluruhan dapat dilihat pada tabel PAM lampiran 3.
Dari lampiran 4 maka diperoleh jumlah dari tipe – tipe aktivitas tiap mesin beserta dengan persentasenya pada tabel 4.4 berikut ini :
Tabel 4.4 Jumlah tiap tipe aktivitas
pada PAM
Tipe Aktivitas Jumlah Aktivitas
Persentase
Operation 1798 48.38
Transportation 594 15.98
Inspection 896 24.11
Storage 127 3.42
Delay 301 8.1
Total 3716 100.00
Untuk contoh perhitungan persentase dari tabel 4.4 diatas sebagai berikut:
Aktivitas
Operation Jumlah aktivitas
= 1798 Total aktivitas
= 3716 Persentase
= 3716
1798 x 100
= 48.38
Sedangkan perhitungan persentase untuk tipe aktivitas Transportation,
Inspection, Delay dan Storage dapat dilihat pada Perhitungan Manual lampiran 6. Dari tabel 4.4 diatas dapat dijelaskan bahwa berdasarkan jumlah aktivitas
yang terjadi, tipe aktivitas yang paling besar persentasenya adalah operation dengan jumlah aktivitas sebesar 1798 mencapai 48.38 , kemudian tipe aktivitas
inspection dengan jumlah aktivitas sebesar 896 mencapai 24.11 , tipe aktivitas transportation dengan jumlah aktivitas sebesar 594 mencapai 15.98 , tipe
aktivitas delay dengan jumlah aktivitas sebesar 301 mencapai 8,1 dan tipe aktivitas storage dengan jumlah aktivitas sebesar 127 mencapai 3,42 .
Setelah didapatkan proporsi tipe aktivitas dari setiap mesin yang ada, maka selanjutnya akan dikalkulasikan banyaknya waktu dari tiap tipe aktivitas yang
terjadi. Untuk lebih jelasnya kebutuhan waktu yang dibutuhkan dalam proses pembuatan benang secara keseluruhan dapat dilihat pada tabel PAM lampiran 5.
Dari lampiran 5 maka diperoleh total waktu aktivitas tipe aktivitas beserta dengan persentasenya pada tabel 4.5 berikut ini :
Tabel 4.5 Waktu aktivitas tiap tipe aktivitas pada PAM Tipe Aktivitas
Waktu Aktivitas Jam Persentase
Operation 1794 59.7
Transportation 355 11.81
Inspection 590 19.63
Storage 81 2.7
Delay 185 6.16
Total 3005 100.00
Untuk contoh perhitungan persentase dari tabel 4.5 diatas sebagai berikut :
Aktivitas
Operation Waktu aktivitas
= 1794 Total waktu
= 3005 jam
Persentase =
3005 1794
x 100 = 59.7
Sedangkan perhitungan persentase untuk waktu tiap tipe aktivitas Transportation, Inspection, Delay dan Storage dapat dilihat pada Perhitungan
Manual lampiran 6. Dari tabel 4.5 diatas dapat dijelaskan bahwa aktivitas operation memiliki
waktu aktivitas yang paling besar dibandingkan dengan tipe aktivitas yang lain yaitu 1794 jam mencapai 59.7 . Kemudian tipe aktivitas inspection dengan
waktu aktivitas sebesar 590 jam mencapai 19.63 , tipe aktivitas transportation dengan waktu aktivitas sebesar 355 jam mencapai 11.81 , tipe aktivitas
delay dengan waktu aktivitas sebesar 185 jam mencapai 6.16 , dan tipe aktivitas delay
storage dengan waktu aktivitas sebesar 81 jam mencapai 2.7 .
4.2.3.1 Analisa Masing-masing Tipe Aktivitas
a. Operation Operasi
Operasi adalah aktivitas yang terjadi dalam suatu proses yang termasuk dalam kategori value adding activity aktivitas yang memberikan nilai tambah
terhadap pada suatu material atau produk yang diproses. Operasi merupakan aktivitas yang paling banyak dilakukan dalam proses produksi yaitu dengan
jumlah aktivitas sebesar 1798 yang mencapai 48.38 , dari total aktivitas yang ada. Berdasarkan waktu aktivitasnya, operation juga memiliki waktu
aktivitas yang paling besar yaitu sebesar 1794 jam yang mencapai 59.7 . Semakin banyak aktivitas yang termasuk operation maka akan semakin baik
proses produksi yang dilakukan.
b. Transportation Transportasi
Transportasi merupakan kegiatan atau aktivitas yang menandakan adanya perpindahan material atau bahan dari suatu tempat kerja station ke tempat
kerja yang lain. Seluruh aktivitas transportation ini termasuk dalam kategori necessary non value adding activity aktivitas yang tidak memberikan nilai
tambah pada suatu material atau produk yang diproses, namun sangat diperlukan untuk menjamin ekspektasi nilai tambah yang diinginkan baik oleh
perusahaan maupun oleh customer. Aktivitas yang termasuk transportation adalah pengambilan material dari
gudang dan pemindahan benda kerja dari satu proses ke proses yang lain yaitu dengan jumlah aktivitas sebesar 594 yang mencapai 15.98 . Berdasarkan
waktu aktivitasnya, transportation memiliki waktu sebesar 355 jam yang mencapai 11.81 . Semakin sedikit waktu dan aktivitas transportasi maka
semakin baik juga proses produksinya. c.
Inspection Pemeriksaan
Inspeksi termasuk dalam kategori necessary non value adding activity aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah pada suatu material atau
produk yang diproses, namun sangat diperlukan untuk menjamin ekspektasi nilai tambah yang diinginkan baik oleh perusahaan maupun oleh customer.
Inspeksi dilakukan untuk mengontrol suatu item, komponen penyusun ataupun produk jadi yang dihasilkan dalam suatu proses produksi dalam hal ini
benang. Selain itu, dilakukan untuk mengecek kelengkapan item elemen penyusun bahan baku campuran dari suatu komponen benang itu sendiri.
Aktivitas inspection akan disertai dengan proses rework jika terdapat
ketidaksesuaian spesifikasi dari item atau komponen yang dihasilkan.
Berdasarkan proses produksi yang ada didapatkan bahwa terdapat jumlah aktivitas inspection sebesar 896 yang mencapai 24.11 . Berdasarkan waktu
aktivitasnya, inspection memiliki waktu aktivitas sebesar 590 jam mencapai 19.63 dari total waktu produksi.
d. Storage Penyimpanan
Storage termasuk dalam kategori non value adding activity aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah pada suatu material atau produk yang
diproses dimana aktivitas ini jarang ditemui pada lantai produksi. Meskipun ditemui adanya storage atau proses penyimpanan, ini dilakukan hanya untuk
sementara waktu atau biasa disebut temporary storage. Biasanya item atau bahan diletakkan disekitar area kerja atau disamping mesin-mesin yang akan
digunakan. Berdasarkan proses produksi yang ada didapatkan bahwa terdapat jumlah
aktivitas storage sebesar 127 yang mencapai 3,42 . Berdasarkan waktu aktivitasnya, storage memiliki waktu aktivitas sebesar 81 jam yang mencapai
2.7 dari total waktu produksi. e.
Delay Menunggu
Aktivitas delay termasuk dalam kategori non value adding activity aktivitas
yang tidak memberikan nilai tambah pada suatu material atau produk yang diproses dimana aktivitas ini jarang ditemui pada lantai produksi. Aktivitas
delay merupakan aktivitas yang terjadi dimana operator tidak melakukan aktivitas apapun karena disebabkan beberapa hal misalnya aktivitas menunggu
kedatangan material, menunggu konfirmasi dari pihak quality control QC,
atau menunggu benda kerja dari proses sebelumnya. Berdasarkan proses produksi yang ada didapatkan bahwa terdapat jumlah
aktivitas delay sebesar 301 yang mencapai 8,1 . Berdasarkan waktu aktivitasnya, delay memiliki waktu aktivitas sebesar 185 jam yang mencapai
6.16 dari total waktu produksi. Aktivitas ini harus dikurangi atau mungkin dihilangkan agar tidak menimbulkan waste dari waktu.
Dari tabel 4.4 dan tabel 4.5 maka dapat diketahui kategori masing – masing jenis aktivitas yang terjadi dalam Lean Thinking seperti yang ditunjukkan
pada tabel 4.6 berikut ini :
Tabel 4.6 Proporsi aktivitas Lean Thinking Jenis Aktivitas
Jumlah Aktivitas
Persentase Waktu
Aktivitas Persentase
Value Adding 1798 48.38 1794 59.7
Necessary Non Value Adding
1490 40.09
945 31.44
Non Value Adding
428 11.52 266 8.86
Pada tabel 4.6 diatas dapat dijelaskan bahwa untuk aktivitas Value Adding
jumlah aktivitas 48.38 dengan waktu aktivitas 59.7 diperoleh dari tipe aktivitas Operation, untuk aktivitas Necessary Non Value Adding jumlah
aktivitas 40.09 dengan waktu aktivitas 31.44 diperoleh dari tipe aktivitas Transportation dan Inspection, sedangkan untuk aktivitas Non Value Adding
jumlah aktivitas 11,52 dengan waktu aktivitas 8,86 diperoleh dari tipe aktivitas Storage dan Delay.
4.2.4 Rekomendasi Perbaikan Tool PAM
Tool Process Activity Mapping PAM dapat mengidentifikasikan bagian - bagian dari proses mana yang perlu ada perbaikan. Perbaikan proses dapat
dilakukan dengan mengeliminasi aktivitas yang tidak perlu, membuatnya lebih sederhana atau dengan mengkombinasikan antar proses jika memungkinkan
sehingga waktu proses produksi lebih efisien. Setelah dilakukan identifikasi mengenai tipe – tipe aktivitas yang terjadi
dalam proses padding, maka didapatkan permasalahan yaitu aktivitas Necessary Non Value Adding NNVA dan Non Value Adding NVA yang lebih banyak
dibandingkan kegiatan Value Adding VA karena itu perlu dilakukan usulan perbaikan yang sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan baik dalam hal
aktivitasnya maupun waktu dari aktivitasnya untuk mengurangi lead time produksi.
Berdasarkan PAM dapat diketahui seberapa besar waktu untuk aktivitas yang menjadi penyebab dari permasalahan yang terjadi pada proses padding.
Beberapa usulan perbaikan yang diberikan adalah : 1.
Untuk mengurangi lead time maka perbaikan dapat dilakukan dengan
penambahan mesin atau penambahan tenaga kerja. 2.
Mengurangi aktivitas – aktivitas yang dianggap tidak perlu termasuk aktivitas Non Value Adding NVA agar waktu yang digunakan dapat lebih efisien.
Untuk lebih jelasnya aktivitas – aktivitas yang terjadi dalam proses pembuatan benang secara keseluruhan dapat dilihat tabel PAM setelah perbaikan
pada lampiran 9.
Dari lampiran 10 maka diperoleh jumlah dari tipe – tipe aktivitas tiap mesin beserta dengan persentasenya pada tabel 4.7 berikut ini :
Tabel 4.7 Jumlah tiap tipe aktivitas pada PAM setelah perbaikan Tipe Aktivitas
Jumlah Aktivitas Persentase
Operation 1798 53.01
Transportation 594 17.51
Inspection 896 26.41
Storage 40 1.18
Delay 64 1.89
Total 3392 100,00
Untuk contoh perhitungan persentase dari tabel 4.7 diatas sebagai berikut :
Aktivitas
Operation Jumlah aktivitas
= 1798 Total aktivitas
= 3392 Persentase
= 3392
1798 x 100
= 53.01 Sedangkan perhitungan persentase untuk tipe aktivitas Transportation,
Inspection, Storage dan Delay dapat dilihat pada Perhitungan Manual lampiran 12.
Dari tabel 4.7 diatas dapat dijelaskan bahwa berdasarkan jumlah aktivitas yang terjadi, tipe aktivitas yang paling besar persentasenya adalah operation
dengan jumlah aktivitas sebesar 1798 mencapai
53.01
, kemudian tipe aktivitas inspection dengan jumlah aktivitas sebesar 896 mencapai 26.41 , tipe aktivitas
transportation dengan jumlah aktivitas sebesar
594
mencapai
17.51
, tipe aktivitas delay dengan jumlah aktivitas sebesar 64 mencapai 1.89 dan tipe
aktivitas storage dengan jumlah aktivitas sebesar 40 mencapai 1.18 .
Setelah didapatkan proporsi tipe aktivitas dari setiap mesin yang ada, maka selanjutnya akan dikalkulasikan banyaknya waktu dari tiap tipe aktivitas yang
terjadi. Untuk lebih jelasnya kebutuhan waktu yang dibutuhkan dalam proses pembuatan benang secara keseluruhan dapat dilihat tabel PAM setelah perbaikan
pada lampiran 9. Dari lampiran 11 maka diperoleh total waktu aktivitas tipe aktivitas
beserta dengan persentasenya pada tabel 4.8 berikut ini :
Tabel 4.8 Waktu aktivitas tiap tipe aktivitas pada PAM setelah perbaikan Tipe Aktivitas
Waktu Aktivitas Jam Persentase
Operation 1794 64.3
Transportation 355 12.74
Inspection 590 21.14
Storage 36 1.29
Delay 15 0.53
Total 2790 100,00
Untuk contoh perhitungan persentase dari tabel 4.8 diatas sebagai berikut :
Aktivitas
Operation Waktu aktivitas
= 1794 Total waktu
= 2790 jam Persentase
= 2790
1794 x 100
= 64.3 Sedangkan perhitungan persentase untuk waktu tiap tipe aktivitas
Transportation, Inspection, Delay dan Storage dapat dilihat pada Perhitungan Manual lampiran 12.
Dari tabel 4.8 diatas dapat dijelaskan bahwa aktivitas operation memiliki waktu aktivitas yang paling besar dibandingkan dengan tipe aktivitas yang lain
yaitu 1794 jam mencapai 64.3 . Kemudian tipe aktivitas inspection dengan
waktu aktivitas sebesar 590 jam mencapai 21.14 , tipe aktivitas transportation
dengan waktu aktivitas sebesar 355 jam mencapai 12.74 , tipe aktivitas storage dengan waktu aktivitas sebesar 36 jam mencapai 1.29 , dan tipe aktivitas
delay dengan waktu aktivitas sebesar 15 jam mencapai 0.53 .
Dari tabel 4.7 dan tabel 4.8 maka dapat diketahui kategori masing – masing jenis aktivitas yang terjadi dalam Lean Thinking seperti yang ditunjukkan
pada tabel 4.9 berikut ini :
Tabel 4.9 Proporsi aktivitas Lean Thinking setelah perbaikan
Jenis Aktivitas Jumlah
Aktivitas Persentase
Waktu Aktivitas
Persentase
Value Adding 1798 53.01 1794 64.3
Necessary Non Value Adding
1490 43.92
945 33.88
Non Value Adding
104 3.07 51 1.82
Pada tabel 4.9 diatas dapat dijelaskan bahwa untuk aktivitas Value Adding
jumlah aktivitas
53.01
dengan waktu aktivitas 64.3 diperoleh dari tipe aktivitas Operation, untuk aktivitas Necessary Non Value Adding jumlah
aktivitas 43.92 dengan waktu aktivitas 33.88 diperoleh dari tipe aktivitas Transportation dan Inspection, sedangkan untuk aktivitas Non Value Adding
jumlah aktivitas 3,07 dengan waktu aktivitas 1.82 diperoleh dari tipe aktivitas Storage dan Delay.
4.3 Analisa Hasil dan Pembahasan
Kategori