Peneliti PENERAPAN LEAN MANUFACTURING DALAM MENGIDENTIFIKASI DAN MEMINIMASI WASTE DI PT. HILON SURABAYA.

Semua yang berhubungan dengan material, mesin, manusia, media dan metode yang saat ini dituliskan dan dianalisa faktor mana yang terindikasi menyimpang dan berpotensi terjadi problem. Dengan menerapkan diagram Fishbone ini dapat menolong kita untuk dapat menemukan akar penyebab terjadinya masalah khususnya di industri manufaktur dimana prosesnya terkenal dengan banyaknya ragam variabel yang berpotensi menyebabkan munculnya permasalahan. Apabila masalah dan penyebab sudah diketahui secara pasti, maka tindakan dan langkah perbaikan akan lebih mudah dilakukan. Dengan diagram ini, semuanya menjadi lebih jelas dan memungkinkan untuk dapat melihat semua kemungkinan penyebab dan mencari akar permasalahan sebenarnya.

2.6 Peneliti

Terdahulu Dari penelitian yang sudah ada dengan menggunakan pendekatan ataupun penerapan Lean Manufacturing, maka peneliti menggunakan metode ini dengan melihat peneliti terdahulu sebagai acuan untuk mengerjakan tugas akhir ini, diantaranya adalah : 1. Ucok James MP Marpaung, 2008 “Pengurangan waste di lantai produksi dengan penerapan Lean Manufacturing guna meningkatkan produktivitas kerja perusahaan Studi kasus : PT. Barata Indonesia Persero ” Kesimpulan : a. Dari gambar big picture mapping didapatkan total lead time produksi untuk satu buah produk mesin gilas MG-6 adalah 509,7 jam dengan value added time sebesar 1129,1 jam b. Jumlah ragam aktivitas yang termasuk value adding activity adalah operasi dengan 566 aktivitas 40,3 necessary non value adding activity 491 aktivitas 35 dan yang tergolong non value adding activity 364 aktivitas 24,7 c. Berdasarkan perhitungan kuisioner pemborosan diidentifikasi bahwa terdapat 3 jenis pemborosan yang paling sering terjadi yaitu : gerakan yang tidak perlu, proses yang tidak tepat dan cacat dalam proses pembuatan mesin gilas MG-6 di PT. Barata Indonesia Persero. d. Jenis pemborosan gerakan yang tidak perlu dan proses yang tidak tepat dideteksi dan dievaluasi dengan menggunakan tool process activity mapping PAM sedangkan jenis pemborosan cacat dideteksi dengan menggunakan tool quality filter mapping QFM e. Dari kuisioner pemborosan yang disebarkan ke workshop II PT. Barata Indonesia pada pembuatan mesin gilas MG-6 dan dan pengolahan yang dilakukan, dapat diketahui jenis, faktor penyebab dan frekuensi terjadinya pemborosan mulai dari yang terbesar sampai yang terkecil adalah : 1 Gerakan yang tidak perlu : posisi kerja yang sering membungkuk, mencari peralatan kerja dan material pendukung 2 Proses yang tidak tepat : tool mesin yang tidak sesuai kapasitas dan kemampuannya karena operator salah mean-setting tidak mengikuti prosedur kerja perusahaan buku panduan. 3 Cacat disebabkan oleh beberapa faktor :  Manusia : kesalahan membaca gambar kerja, kurang pengalaman dan kurang konsentrasi  Mesin : performa mesin yang sudah buruk  Material : kualitas material kurang baik  Lingkungan : pencahayaan kurang dan gram tidak langsung dibersihkan f. Produksi berlebih : kurang koordinasi dalam pembuatan suatu komponen atau sistem g. Menunggu disebabkan oleh beberapa faktor : 1 Manusia :kekurangan operator 2 Material : keterlambatan pengiriman raw material 3 Mesin : rusak breakdown dan dalam perawatan 4 Metode : benda kerja terlambat datang dari stasiun kerja sebelumnya h. Perbaikan berdasarkan tool PAM menambah komposisi tenaga kerja yang dibutuhkan i. Perbaikan berdasarkan tool QFM agar tenaga kerja lebih konsentrasi dalam memahami gambar teknik j. Setelah perbaikan didapat pemanfaatn input waktu produksi yang lebih kecil mampu menghasilkan produk sama dengan input awal waktu sebelum perbaikan dan mampu meningkatkan produktivitas kerja. 2. Suprijotomo, 2008 “Estimasi pengurangan biaya dan waktu dengan Lean Manufacturing untuk meningkatkan produktivitas Studi kasus : Bagian Fabrikasi Mesin PT. Varia Usaha - Gresik” Kesimpulan : a. Dari pembuatan Big Picture Mapping dapat diketahui bahwa total lead time adalah 45 hari dengan value added time = 35 hari b. Pengolahan data dengan VALSAT diperoleh pengolahan untuk detail pemetaan process ectivity mapping dan supply chain response matrix c. Jumlah ragam aktivitas yang termasuk value adding activity adalah operasi dengan 209 orang atau 39 tergolong dalam non value adding activity adalah storage dan delay dengna 164 aktivitas atau 31 dan termasuk necessary non value adding activity adalah inspeksi dan transportasi dengan 159 aktivitas atau 30. d. Total value adding time adalahaktivitas operasi dengan 78.305 menit atau 43 dan non value adding time adalah aktivitas storage, dan delay dengan 84.815 menit atau 46 dan necessary non value adding time adalah aktivitas transportasi, inspeksi dengan 20.270 menit atau 11. e. Dari grafik supply chain response matrix didapatkan cumulative lead time = 45 hr dan cumulaitive inventory = 8,20 hr sehingga total lead time = 53,2 hr f. Penyebab 7 pemborosan adalah : 1 Kelebihan produksi : pembatalan sejumlah order balk tank 2 Menunggu yang disebabkan oleh beberapa faktor :  Manusia : jumlah operator dan welder kurang  Mesin : jumlah mesin kurang  Material : plat belum dikirim supplier  Metode : ketidaksempurnaan hasil las 3 Transportasi : ada pergerakan ke area paming 4 Penambahan proses, antara lain :  Manusia : kesalahan interpretasi gambar, dan kesalahan pengerjaan  Mesin : mesin potong kurang presisi, mesin sudah tua  Material : plat berubah warna setelah dilas  Metode : ketidaksempurnaan hasil las 5 Kelebihan persediaan : penggantian armada balk tank menjadi armada bak oleh perusahaan 6 Pergerakan yang berlebihan : adanya pergerkan truk keluar workshop dan kembali ke dalam workshop 7 Cacat : adanya ketidaksempurnaan proses las, ketidaksesuaian dimensi komponen dengan gambar dan plat mengalami perubahan warna saat selesai dilas. g. Estimasi pengurangan waktu didapatkan dengan cara mengurangi jumlah waktu delay yang tinggi dengan prinsip as soon as possible processing dan lean technique yang dilakukan adalah quick change over time. Total waktu setelah pengurangan waktu delay adalah 74 hari dari semula 86 hari untuk pengerjaan 2 buah unti tanker. h. Estimasi pengurangan biaya yang didapatkan adalah Rp 101.521.000,- dari semula Rp 128.949.250,- sehingga selisih satu unit tanker adalah Rp 13.714.125,-n atau terdapat efisiensi biaya sebanyak 21,2 3. Titit Hidayati, 2006 “Pendekatan Time Study untuk perbaikan proses produksi guna menunjang penerapan Lean Manufacturing Studi kasus : Departemen GLS, Group A, PT. Philips Lighting Indonesia” Kesimpilan : a. Adapun waste pemborosan yang terjadi dalam Departemen GLS adalah sebagai berikut : 1 Defect dengan frekuensi hampir tiap hari terjadi. Pemborosan ini disebabkan oleh kondisi lingkungan plant yang tidak memungkinkan operator bekerja secara optimal. 2 Overproduction terjadi hampir setiap minggu dengan penyebab utama adalah letak penempatan FGL dan standarisasi waktu. Meskipun jumlah inventory yang berlebih hanya terjadi setiap 2 bulan, namun penyebab dan dampak cacat itu sama dengan overproduction 3 Menurut kuisioner, inappropriate processing terjadi sebulan sekali, namun berdasarkan pengamatan di lapangan jumlag delay yang besar terjadi setiap hari. Hal ini akan berdampak pada meningkatnya jumlah cacat. Penyebab utamanya sama dengan pemborosan defect ditambah dengan belum ada standarisasai waktu dan jumlah operator. 4 Untuk waste yang berhubungan langsung dengan Time Study transportation, motion dan waiting, menurut kuisioner hanya terjadi bebrapa bulan sekali, namun pengamatan dilapangan berkata lain, penyebab utama dari waste ini salah satunya adalah tidakadanya standarisasi bwaktu dan jumlah operator. b. Konstribusi Time Study guna mendukung terciptanya Lean Manufacturing environment tampak dalam usaha memperbaiki pemborosan-pemborosan pada proses produksi, yaitu : 1 Perubahan jumlah operator langsung dan tidak langsung 2 Menentukan formulasi waktu standar, sehingga pemborosan- pemborosan akibat kesalahan proses tidak terjadi lagi 3 Perhitungan performansi operator, sehingga dapat mengetahui tingkat produktivitas operator 4 Penelusuran terhadap proses produksi secara menyeluruh sehingga memberikan pandangan secara objektif mengenai titik-titik yang berperan dalam pemborosan khususnya waktu. c. Masukan yang dapat diberikan berkaitan dengan upaya perbaikan untuk mengurangi waste antara lain : 1 Penerapan jumlah operator optimum dan waktu standar. Dimana terdapat perubahan jumlah operator langsung untuk A16, dari 10 operator menjadi hanya 8 operator saja. Dan perubahan jumlah operator tidak langsung hanya berjumlah 2 orang. Jadi total operator untuk unit A16 hanya 10 orang 2 Selain itu perbaikan proses administrasi diharapkan dapat membantu mengurangi kesalahan perhitungan jumlah produk yang berimbas pada naiknya biaya simpan.

BAB III METODE PENELITIAN

3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian