2.3 Tujuh Pemborosan Seven Waste
Prinsip utama dari pendekatan lean adalah pengurangan atau peniadaan pemborosan waste. Menurut sistem produksi Toyota TPS, ada tujuh hal yang
dikategorikan sebagai pemborosan waste yaitu : a.
Produksi berlebihan overproduction b.
Menunggu waiting c.
Transportasi transpotration d.
Proses yang tidak tepat unappropriate processing e.
Persediaan yang tidak perlu unnecessary inventory f.
Gerakan yang tidak perlu unnecessary motion g.
Kecacatan defect Berikut adalah penjelasan dari seven waste diatas yang diidentifikasikan
oleh Dr. Shiego Singo kemudian ditulis kembali oleh Kilpatrick 2003 : 1.
Produksi berlebihan over production Over production merupakan kegiatan menghasilkan barang melebihi
permintaan keinginan sehingga menambah alokasi sumber daya terhadap produk.
2. Menunggu waiting
Waiting adalah proses menunggu kedatangan material, informasi, peralatan dan perlengkapan. Lean fokus pada ketepatan pengadaan sumber daya tersebut
agar tepat waktu, tidak terlalu cepat dan tidak terlambat just in time. 3.
Transportasi transportation Bahan baku yang disediakan oleh vendor biasanya tidak dikirim langsung di
tempat pekerjaan tetapi ditampung dahulu di gudang kemudian diangkut
menuju workshop. Dengan konsep lean maka vendor harus tepat mengirimkan bahan baku langsung ketempat pengerjaan point of use storage.
4. Proses yang tidak tepat unappropriate processing
Terjadi dalam situasi dimana terdapat ketidaksempurnaan proses atau metode operasi produksi yang diakibatkan oleh penggunaan tool yang tidak sesuai
dengan fungsinya ataupun kesalahan prosedur atau sistem operasi. Secara umum faktor penyebabnya adalah peralatan atau tool yang tidak sesuai,
maintenance peralatan yang jelek dan kegagalan mengkombinasikan operasi. 5.
Persediaan yang tidak perlu unnecessary inventory Persediaan yang tidak perlu dapat berupa penyimpanan inventory melebihi
volume gudang yang ditentukan, material yang rusak karena terlalu lama disimpan atau terlalu cepat dikeluarkan dari tempat penyimpanan, material
yang sudah kadaluarsa. Secara umum faktor penyebabnya adalah waktu change over yang lam, ketidakseimbangan lintasan, peramalan yang kurang
akurat, atau ukuran batch yang besar. 6.
Gerakan yang tidak perlu unnecessary motion Melibatkan konsep ergonomis pada tempat kerja, dimana operator melakukan
gerakan-gerakan yang seharusnya bisa dihindari, misalnya komponen dan kontrol yang terlalu jauh dari jangkauan double handling, layout yang tidak
standar, operator membungkuk. Secara umum faktor penyebabnya adalah pengelolaan tempat kerja yang jelek, layout yang jelek, metode kerja yang
tidak konsisten, desain mesin yang tidak ergonomis.
7. Kecacatan defect
Cacat terjadi dalam empat cara yaitu ketidaksempurnaan produk, kurangnya tenaga kerja pada saat proses berjalan, adanya alokasi tenaga kerja untuk
proses pengerjaan ulang rework dan tenaga kerja menangani pekerjaan klaim dari pelanggan.
Tujuh pemborosan tersebut sedapat mungkin dikurangi secara terus menerus sehingga tercipta sistem yang lean. Namun karena masing-masing
pemborosan tersebut berbeda karakteristiknya, diperlukan pendekatan yang berbeda-beda untuk menguranginya. Namun secara keseluruhan pengurangan
pemborosan tersebut dapat dilakukan dengan terlebih dahulu mempelajari dan mengerti proses saat ini dan mengerti pemborosan apa yang dominan di masing-
masing lokasi proses. Ini kemudian diikuti dengan identifikasi potensi perbaikan dan membuat apa yang dinamakan to be process, yakni konfigurasi proses yang
diinginkan. Skala perubahan yang harus dilakukan tergantung pada perbedaan antara apa yang terjadi sekarang as is dan proses yang diinginkan to be.
Dari ketujuh
waste yang telah diidentifikasi diatas akan dicari asal-usul penyebabnya dengan cara memetakan aliran nilai value stream yang terjadi di
dalam proses produksi berlangsung Musgitariasih, 2006. Tool yang digunakan untuk memetakan aliran nilai value stream yang terjadi dalam proses pembuatan
produk adalah menggunakan Value Stream Analysis Tools VALSAT.
2.4 Tools Yang Digunakan
Kategori