Implementasi FMEA Failure Mode and Effect Analysis FMEA

Severity merupakan pembobotan tingkat keseriusanderajat keparahan dari efek kegagalan potensial pada komponen, sub-sistem, sistem, atau konsumen, jika kegagalan terjadi.Nilai ranking severity untuk FMEA Proses ditunjukkan dalam Tabel 3.2. Tabel 3.2. Penilaian Severity FMEA yang Disarankan Severity Rank Kriteria None 1 Dapat terlihat oleh operator Proses. Mungkintidak terlihat oleh user Produk. Very Slight 2 Tidak ada efek kegagalan pada proses berikutnya Proses. Efek kegagalan dapat diabaikan Produk. Slight 3 User mungkin dapat memperhatikan efek kegagalan, namun efek tersebut sangat kecil Proses dan Produk. Minor 4 Proses lokal selanjutnya mungkin akan kena dampak Proses. User akan mengalami efek negatif yang minor Produk. Moderate 5 Dampak akan terasa sepanjang proses selanjutnya Produk. Performansi produk yang rendah, user kecewa Produk Severe 6 Gangguan terhadap proses selanjutnya Proses. Produk akan mengalami degradasi seiring berjalannya waktu, user kecewa Produk. High Severity 7 Downtime yang signifikan Proses. Performansi produk terkena efek yang parah, user sangat kecewa Produk. Very High Severity 8 Downtime yang signifikan dan dampak finansial yang besar Proses. Produk tak dapat dioperasikan namun masih aman, user sangat kecewa Produk. Tabel 3.2. Penilaian Severity FMEA yang Disarankan Lanjutan Severity Rank Kriteria Extreme Severity 9 Kegagalan berujung dampak yang berbahaya sangat mungkin terjadi. Keselamatan dan peraturan menjadi perhatian Proses dan Produk. Maximum Severity 10 Kegagalan berujung dampak yang berbahaya dapat dipastikan akan terjadi Proses. Keselamatan dan peraturan terlanggar Produk. e. Potential causesmechanisms of failure Untuk mencapai sistem yang handal, diperlukan pemahaman dari pihak design engineer mengenai penyebab kegagalan, sehingga penelusuran defisiensi dan ketidaksesuaian dalam sistem dapat mengenali penyebab dan mengambil tindakan korektif sehingga pencapaian kehandalan sistem yang tinggi dapat diraih. Ada beberapa faktor utama yang menjadi penyebab terjadinya kegagalan, antara lain: 1. Defisiensi dalam desain, kegiatan, dan usaha engineering serta perubahan dalam desain, upgrading komponen, dan kriteria desain yang tidak cukup. 2. Defisiensi material. 3. Kesalahan dalam perakitan. 4. Kondisi kerja yang tidak layak. 5. Pemeliharaan yang tidak memadai. f. Occurrence Occurrence merupakan seberapa sering suatu penyebab kegagalan dapat terjadi.Nilai ranking dari Occurrence ditunjukkan dalam Tabel 3.3. Tabel 3.3. Penilaian Occurrence FMEA yang Disarankan Occurrence Rank Kriteria Extremely Unlikely 1 Kegagalan sangat jarang terjadi Remote Likelihood 2 Kegagalan jarang terjadi Very Low Likelihood 3 Kegagalan sangat sedikit terjadi Low Likelihood 4 Kegagalan sedikit terjadi Moderately Low Likelihood 5 Kegagalan kadang-kadang terjadi Medium Likelihood 6 Kegagalan yang terjadi secara moderat Moderately High Likelihood 7 Kegagalan yang lumayan banyak terjadi High Likelihood 8 Kegagalan yang banyak terjadi Very High Likelihood 9 Kegagalan yang sangat banyak terjadi Extremely Likely 10 Kegagalan yang hampir dapat dipastikan akan terjadi g. Current control Current control mendeskripsikan tindakan pengendalian yang dapat ataupun telah dilakukan pada saat ini. h. Detection Detection merupakan suatu pembobotan kemungkinan bahwa current process control yang diusulkan akan mampu mendeteksi moda kegagalan potensial sebelum bagian atau komponen meninggalkan area operasi manufaktur atau lokasi perakitan. Nilai ranking deteksi untuk FMEA Proses ditunjukkan dalam Tabel 3.4. Tabel 3.4. Penilaian Detection FMEA yang Disarankan Detection Rank Kriteria Extremely Likely 1 Kontrol dapat dipastikan akan mendeteksi kegagalan. Very High Likelihood 2 Kontrol memiliki peluang yang tinggi untuk mendeteksi kegagalan. High Likelihood 3 Kontrol memililki efektifitas yang tinggi untuk mendeteksi kegagalan Moderately High Likelihood 4 Kontrol memililki efektifitas lumayan tinggi untuk mendeteksi kegagalan Medium Likelihood 5 Kontrol memililki efektifitas menengah untuk mendeteksi kegagalan Moderately Low Likelihood 6 Kontrol memililki efektifitas lumayan rendah untuk mendeteksi kegagalan Low Likelihood 7 Kontrol memililki efektifitas rendah untuk mendeteksi kegagalan Very Low Likelihood 8 Kontrol memililki efektifitas yang sangat rendah untuk mendeteksi kegagalan Remote Likelihood 9 Kontrol memiliki peluang yang sangat kecil untuk mendeteksi kegagalan. Extremely Unlikely 10 Kontrol dapat dipastikan tidak akan mendeteksi kegagalan. i. Risk priority number RPN Risk priority number merupakan hasil dari perkalian severity S, occurrence O, dan detection D, dimana persamaan matematisnya dapat dinyatakan sebagai berikut: j. Recommended action Recommended action bertujuan untuk mengurangi satu atau lebih kriteria severity, occurrence, detection yang menyusun RPN. BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilakukan di PT. XYZ yang bergerak dalam memproduksi tepung. Perusahaan ini berlokasi Kecamatan Sei Rampah, Kabupaten Serdang Bedagai Provinsi Sumatera Utara. Waktu penelitian ini dilakukan pada bulan april sampai dengan selesai.

4.2. Objek Penelitian

Objek penelitian yang diteliti oleh peneliti adalah karakteristik pengujian kualitas produk tepung yang dihasilkan oleh PT. XYZ.

4.3. Jenis Penelitian

2 Penelitian ini termasuk dalam penelitian jenis deskriptif penelitian ini bertujuan untuk mendeskripsikan secara sistematik, faktual, dan akurat tentang fakta-fakta dan sifat-sifat suatu objek tertentu. Pada penelitian deskriptif ini juga berbentuk action research yaitu menggunakan metode perbaikan yang mampu diaplikasikan pada perusahaan. 2 Sukaria Sinulingga. Metode Penelitian. Cet II, Medan: USU Press, 2013, hlm. 26.

4.4. Variabel Penelitian

Varibel penelitian yang akan diamati dalam penelitian ini yaitu: 1. Variabel Independen, yang merupakan variabel yang mempengaruhi dan menjadi sebab perubahan atau timbulnya variabel akibat. Variabel independen pada penelitian ini adalah variasi karakteristik pengujian produk tepung. 2. Variabel Dependen, yang merupakan variabel yang dipengaruhi atau menjadi variabel akibat dari variabel independen. Variabel dependen pada penelitian ini adalah loss proses produksi.

4.5. Kerangka Berpikir

Penggunaan konsep Taguchi’s Quality Loss Function dan tools Failure Mode and Effect Analysis FMEA didasarkan pada proses produksi dan definisi toleransi karakteristik pengujian produk tepung yang belum optimal. Hal ini dikarenakan adanya ketidaksesuaian antara karakteristik aktual dan karakteristik ekspektasi produk tepung dan juga proses produksi yang belum baik. Adapun kerangka konsep berpikir dapat dilihat pada Gambar 4.1. Bahan Baku Loss proses produksi Rancangan Perbaikan Proses Produksi Variasi Karakteristik Pengujian Tepung Gambar 4.1. Kerangka Konseptual

4.6. Rancangan Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan dengan mengikuti langkah-langkah berikut: 1. Penelitian diawali dengan memperoleh data dan kondisi serta masalah- masalah yang ada pada perusahaan, proses produksi, dan informasi lainnya yang ditunjang dengan literatur dan teori pendukung metode pemecahan masalah. 2. Tahapan berikutnya adalah pengumpulan data primer yang berupa data karakteristik pengujian produk tepung yang aktual dan proses produksi. Data sekunder yang berupa data karakteristik pengujian produk tepung yang diharapkan dan data biaya produksi. 3. Tahapan berikutnya adalah dilakukan pengolahan data dari data yang diperoleh dengan konsep Taguchi’s Quality Loss Function dan tools Failure Mode and Effect Analysis. 4. Berikutnya adalah dilakukan analisis terhadap pemecahan masalah atau pengolahan data. 5. Diambil kesimpulan dan diberikan saran pada perusahaan. Flow Chart rancangan penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.2.