penghargaan PM berdasarkan atas TPM, dengan pergeseran dari TPM sektor produksi menjadi TPM seluruh perusahaan, dan bertambahnya jumlah negara
yang mempraktekkan TPM Shirose, 1988. Menurut Roberts, 1997. TPM dilaksanakan oleh para karyawan yang
berdasarkan disiplin sendiri, melaksanakan pekerjaan secara bersama-sama dalam operasi formal dalam kegiatan kelompok kecil. Para operator dengan
melaksanakan pembersihan, pemberian minyak, pengencangan, pemeriksaan, dan pemeliharaan rutin lainnya dengan tugas masing-masing. Semacam ini merupakan
bagian dari pekerjaan normal para operator, dan oleh sebab itu secara lengkap berbeda dari jenis gaya sukarela.
Dengan demikian pemeliharaan produktifitas maintenance dari Amerika, lalu digabungkan dengan kebudayaan Jepang kerja tim. TPM merupakan
pencapaian efisiensi pemeliharaan mandiri melalui satu sistem yang lengkap berdasarkan keikutsertaan seluruh karyawan. Selain itu, TPM gabungan dari
beberapa ilmu tingkah laku manusia dan mesin, rekayasa sistem, ekologi perubahan mesin, dan logistik. TPM dirancang untuk mencegah terjadinya suatu
kerugian karena penghentian kerja, yang disebabkan oleh kegagalan dan penyesuaian, kerugian kecepatan yang diakibatkan dari penghentian cacat dalam
proses dimulainya dan penurunan hasil dengan meningkatkan metode manufaktur dengan penggunaan dan pemeliharaan perlengkapan.
2.1.2 Sejarah Total Productive Maintenance TPM
Total Produktif Maintenance merupakan salah satu konsep baru tentang kegiatan pemeliharaan yang berasal dari Amerika yang dipopulerkan di Jepang
dan berkembang menjadi suatu sistem baru khas Jepang yang dikenal sebagai Metode Total Produk Maintenance berkembang dari filosofi yang dibawa oleh Dr.
Edward Deming yang mempopulerkan di Jepang setelah perang dunia kedua dengan pendekatan pemanfaatan data untuk melakukan kontrol kualitas dalam
produksi, dan lambat laun pendekatan pemanfaatan data juga dilakukan untuk melakukan kegiatan pemiliharaan dalam produksi. Perusahaan yang pertama kali
mengimplementasikan penggunaan Metode Total Productive Maintenance adalah Nippondenso Corp, yang dipelopori oleh Seiiki Nakajima. Tidak lama kemudian,
Nippondenso Corp meraih pengakuan dan penghargaan atas kesuksesan mengimplementasikan Metode Total Productive Maintenance dari Japanese
Institute Of Plant Engineering JIPE. Seiichi nakajima yang kemudian mempopulerkan dan mengkampanyekan total productive maintenance dengan
menulis berbagai buku dan artikel pada akhir tahun 80an dan terus berkembang di awal tahun 90an.
2.1.3 Tujuan Menggunakan Metode Total Productive Maintenance TPM
Tujuannya adalah untuk memaksimumkan efisiensi sistem produksi secara keseluruhan Shirose, 1992.
Secara menyeluruh tujuan dari Total Productive Maintenance mencakup lima elemen yaitu sebagai berikut:
1. Total Productive Maintenance bertujuan untuk menciptakan suatu sistem
preventive maintenance PM untuk memperpanjang umur penggunaan mesin atau peralatan.
2.
Total Productive Maintenance bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas
mesin atau peralatan secara keseluruhan overall effectiveness. 3.
Total Productive Maintenance dapat terapkan pada berbagai departemen
seperti engineering, bagian produksi, bagian maintenance. 4.
Total Productive Maintenance melibatkan semua orang mulai dari tingkatan
manajemen tertinggi hingga para karyawan atau operator bagian produksi. 5.
Total Productive Maintenance merupakan pengembangan sistem maintenance
berdasarkan preventive maintenance melalui manajemen motivasi.
2.1.4 Keuntungan Metode Total Productive Maintenance