1. Chopping
2. Mushing
3. Rolling Drying
4. Printing
5.2.3. Pembentukan Future State Map
5.2.3.1. Penyusunan Tindakan Perbaikan
Setelah diketahui penyebab dari pemborosan yang terjadi yang menyebabkan tingginya nilai non value added time, maka selanjutnya akan
diupayakan perbaikan untuk mengurangi non value added time yang ada berdasarkan analisis akar penyebab terjadinya pemborosan yang telah dijelaskan
pada bagian sebelumnya. Berdasarkan akar permasalahan yang telah dijelaskan di atas, maka dapat
dibuat rancangan tindakan perbaikan untuk meminimasasi waste berupa waktu menunggu waiting. Akar permasalahan menunjukkan terbatasnya jumlah
material handling dan jumlah pekerja serta tidak teraturnya area kerja di lantai produksi sehingga perlu diperbaiki.
Alternatif perbaikan yang memungkinkan dilakukan pada setiap aktivitas produksi utuk meminimisasi waste dalam bentuk waktu menunggu waiting dapat
dilihat pada tabel 5.13.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.13. Alternatif Perbaikan untuk Setiap Aktivitas Produksi No.
Akar Permasalahan Alternatif Perbaikan
1 Potongan bambu hasil chopping
menunggu untuk disiram dan direndam dengan soda api.
Melakukan penambahan jumlah pekerja dan pengaturan pekerjaan pada bagian
perendaman. 2
Bambu hasil rendaman menunggu untuk diangkut ke bagian mushing
Melakukan penambahan material handling dari proses extenuation ke
mushing 3
Cara pemindahan secara manual sehingga terjadi pemindahan yang
berulang-ulang Melakukan penambahan jumlah
material handling berupa kereta sorong untuk menghindari kelelahan pekerja
dalam pemindahan bahan 4
Menghindari kegiatan mematikan atau menghidupkan mesin berulang-ulang
Mempertimbangkan keuntungan penghematan setup mesin
5
6
7 Petugas QC terlambat datang untuk
mengambil sampel Hasil pemeriksaan tidak segera
disampaikan Pemeriksaan tidak segera dilakukan
karena ada pekerjaan lain Melakukan perbaikan prosedur kerja di
bagian QC dan menetapkan waktu standar pemeriksaan
5.2.3.2. Penggambaran Future State Map
Perbaikan yang dilakukan digambar dalam future state map dan dihitung leadtime hasil usulan perbaikan. Perubahan waktu yang disertakan adalah
perubahan waktu yang dapat diamati atau diperkirakan dari kondisi saat ini. Gambar usulan future state map dapat dilihat pada gambar 5.10
Universitas Sumatera Utara
Extenuation CT = 4320 min
Rolling Drying CT = 125 min
Printing CT = 148 min
CO = 0 CO = 0
CO = 0 Uptime = 100
Uptime = 80 Uptime = 100
4 2
2 Cutting
CT = 1,39 min Packing
CT = 0,29 min CO = 0
CO = 0 Uptime = 100
Uptime = 100 1
1 Mushing
CT = 120 min CO = 0
Uptime = 100 2
Chopping CT = 60 min
CO = 0 Uptime = 100
2
I I
I I
I
Customer
Perencanaan Produksi
Supplier
I
2 Hari 25
25 3,81
0,95 1,79
I
Daily Priorities
60 5760
120 125
148 1,39
0,29 1 Hari
25 1
Hari PLT = 3,04 Hari
VA = 6.214,68 Menit 157
bags 55
bags 234
bags 25
Gambar 5.11. Usulan Future State Map
Universitas Sumatera Utara
BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis
Pembentukan future state map dibuat untuk mengurangi pemborosan yang dianalisa pada current state map. Usulan perbaikan dalam future state map
bukan merupakan langkah singkat untuk mencapai kondisi ideal yang bebas dari pemborosan, melainkan merupakan bentuk perbaikan berkelanjutan continuous
improvement. Perbaikan yang diusulkan yaitu: 1.
Perbaikan prosedur kerja di beberapa stasiun kerja. 2.
Mengembangkan aliran kontiniu pada proses cutting dan packing. 3.
Penambahan jumlah material handling pada beberapa proses untuk menghindari terjadinya proses pengangkutan bahan secara berulang-ulang.
4. Pengurangan ukuran batch produksi untuk mengurangi waktu menunggu
produk. 5.
Melakukan pengendalian produksi di lantai pabrik untuk mengurangi waktu menunggu produk di setiap proses.
Diharapkan dengan melakukan kegiatan perbaikan akan terjadi penurunan kegiatan yang tidak bernilai tambah yang akhirnya akan menurunkan
lead time. Perubahan value added time dan non value added time antara current state map dengan future state map dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Universitas Sumatera Utara
Kategori