Pembuatan Current State Map

5.1.4. Data Sekunder Untuk Melengkapi Current State Map

Dari hasil wawancara dengan pihak bagian produksi PT. Bamindo Agrapersada diperoleh data jumlah pekerja pada tiap proses dan uptime mesin untuk setiap proses. Data selengkapnya dapat dilihat pada tabel 5.3. Tabel 5.3. Uptime dan Jumlah Operator Setiap Proses Proses Uptime Jumlah Operator orang Chopping 100 2 Extenuation 100 3 Mushing 100 2 Rolling Drying 80 2 Printing 100 2 Cutting 100 1 Packing 100 1

5.2. Pengolahan Data

5.2.1. Pembuatan Current State Map

Current State Map adalah gambaran dari proses produksi yang berlangsung dalam perusahaan meliputi aliran material dan aliran informasi. Current state map terdiri atas beberapa langkah dimulai dari penentuan value stream manager hingga pembentukan peta aliran keseluruhan pabrik.

5.2.1.1. Penentuan Value Stream Manager

Value Stream Manager adalah seseorang yang memahami keseluruhan proses produksi yang terjadi secara detail dan memiliki peranan penting dalam proses produksi sehingga dapat memberikan informasi dengan lengkap dan dapat Universitas Sumatera Utara membantu dalam memberikan saran bagi perbaikan proses produksi. Dalam penelitian ini, Value Stream Manager adalah bapak M. Nahampun selaku manager produksi PT. Bamindo Agrapersada.

5.2.1.2. Pembentukan Diagram SIPOC

Diagram SIPOC untuk proses produksi kertas budaya cina PT. Bamindo Agrapersada dapat dilihat pada gambar 5.3. SUPPLIER INPUT PROCESS OUTPUT CUSTOMER Chopping Extenuation Mushing Rolling Drying Printing Cutting Packing Gambar 5.3. Diagram SIPOC Raw Material Storage Warehouse Bambu NaOH Plastik Tali Plastik Kertas Budaya Cina Storage Tinta Universitas Sumatera Utara

5.2.1.3. Penentuan Waktu Standar

Informasi yang diperlukan dalam pembuatan peta untuk setiap kategori proses door-to-door flow di sepanjang value stream antara lain adalah waktu standar. Uji keseragaman data dan uji kecukupan data dilakukan untuk dua data waktu operasi pada proses produksi kertas budaya cina yaitu proses cutting dan packing. Data waktu pengamatan untuk proses cutting dapat dilihat pada tabel 5.4. dan hasil uji keseragaman dan uji kecukupan terhadap data waktu siklus pada proses cutting dapat dilihat pada perhitungan berikut ini. Tabel 5.4. Waktu Pengamatan Proses Cutting Pengamatan Waktu Siklus detik 1 76 2 70 3 72 4 70 5 78 6 68 7 76 8 73 9 73 10 76 Dari tabel di atas dihitung waktu siklus rata-rata untuk 10 pengamatan adalah sebagai berikut: Waktu siklus rata-rata =     + + + 10 76 ... 70 76 = 73,2 detik 1. Uji Keseragaman Data Universitas Sumatera Utara Untuk menguji keseragaman data digunakan metode statistik dan tingkat keyakinan dan tingkat ketelitian yang inginkan pengukur adalah tingkat keyakinan 95 dan tingkat ketelitian 5. a. Perhitungan Standar Deviasi σ = 1 2 − − ∑ n X Xi σ 1 10 2 , 73 76 ... 2 , 73 70 2 , 73 76 2 2 2 − − + + − + − = σ = 3,26 b. Perhitungan Batas Kelas Atas dan Batas Kelas Bawah x X BKA σ 2 + = = 73,2 + 2 3,26 = 79,72 x X BKB σ 2 − = = 73,2 – 2 3,26 = 66,68 c. Pembuatan Peta Kontrol Pembuatan peta kontrol dilakukan dengan memasukkan data waktu siklus yang dilengkapi dengan nilai BKA, BKB, dan nilai rata-rata. Gambar 5.4. Peta Kontrol Waktu Siklus Cutting Dari gambar 5.4. dapat disimpulkan bahwa data waktu siklus untuk proses cutting adalah seragam. 65 70 75 80 85 5 10 15 Rata-Rata BKA BKB Universitas Sumatera Utara 2. Uji Kecukupan Data Dengan menggunakan prosedur yang telah ditetapkan oleh The MayTag Company, maka akan dilakukan perhitungan uji kecukupan data hasil pengamatan pendahuluan untuk tingkat keyakinan 95 dan tingkat ketelitian 5. Adapun contoh perhitungan uji kecukupan data untuk elemen proses cutting akan diuraikan sebagai berikut. 1. Ukuran sampel pengamatan yang diambil sebanyak 10 kali pengamatan berdasarkan waktu siklus yang berlangsung kurang dari 2 menit. 2. Hitung range data dengan formula : R = data maks H - data min L, dimana H = 78; L = 68; maka R= 10. 3. Hitung waktu rata-rata ��, didapat �� = 73,2. 4. Hitung R ��, didapat 0,14 5. Berdasarkan tabel The MayTag Company untuk R �� = 0,14, maka jumlah pengamatan sebanyak 3 kali. Dapat disimpulkan jumlah pengamatan untuk proses cutting cukup. 3. Perhitungan Waktu Normal Pada penelitian ini, nilai rating factor operator untuk proses cutting adalah 1 Rf = 1. Hal ini dikarenakan operator yang bekerja pada proses cutting bekerja secara normal, sehingga dinilai harga rating factor untuk operator adalah 1. Sehingga waktu normal untuk proses cutting sama dengan waktu siklusnya. Waktu Normal Wn = Ws x Rf = 73,2 x 1 = 73,2 detik Universitas Sumatera Utara 4. Perhitungan Waktu Standar Untuk menghitung besar waktu standar dapat diperoleh dari waktu normal yang telah ditambahi dengan kelonggaran–kelonggaran allowance yang dilakukan pekerja untuk memenuhi kebutuhan pribadi, menghilangkan fatigue kelelahan, atau untuk hambatan–hambatan yang tak terhindarkan. Adapun allowance pekerja untuk proses cutting dapat dilihat pada Tabel 5.5. Tabel 5.5. Allowance Operator Cutting No Allowance 1 Tenaga yang dikeluarkan 6 2 Sikap kerja Berdiri diatas dua kaki 1,5 3 Gerakan kerja Normal 4 Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus 5 Keadaan temperatur tempat kerja Normal 6 Keadaan atmosfer Ruang yang berventilasi baik 1 7 Keadaan lingkungan Siklus kerja berulang-ulang antara 5-10 detik 1 8 Kebutuhan pribadi 2,5 Jumlah 12 Perhitungan waktu standar adalah sebagai berikut: Ws       − = Allowance Wn 100 100       − = 12 100 100 2 , 73 = 83,2 detik Dari perhitungan di atas, maka diperoleh waktu standar untuk proses cutting adalah sebesar 83,2 detik. Universitas Sumatera Utara Data waktu pengamatan untuk proses packing dapat dilihat pada tabel 5.6. dan hasil uji keseragaman dan uji kecukupan terhadap data waktu siklus pada proses packing dapat dilihat pada perhitungan berikut ini. Tabel 5.6. Waktu Siklus Proses Packing Pengamatan Waktu Siklus detik 1 14 2 17 3 14 4 14 5 17 6 14 7 16 8 16 9 17 10 16 Dari tabel di atas dihitung waktu siklus rata-rata untuk 10 pengamatan adalah sebagai berikut: Waktu siklus rata-rata =     + + + 10 16 ... 17 14 = 15,5 detik 5. Uji Keseragaman Data Untuk menguji keseragaman data digunakan metode statistik dan tingkat keyakinan dan tingkat ketelitian yang inginkan pengukur adalah tingkat keyakinan 95 dan tingkat ketelitian 5. a. Perhitungan Standar Deviasi σ = 1 2 − − ∑ n X Xi Universitas Sumatera Utara σ 1 10 , 15 16 ... 5 , 15 17 5 , 15 14 2 2 2 − − + + − + − = σ = 1,41 b. Perhitungan Batas Kelas Atas dan Batas Kelas Bawah x X BKA σ 2 + = = 15,5 + 2 1,41 = 18,33 x X BKB σ 2 − = = 15,5 – 2 1,41 = 13 c. Pembuatan Peta Kontrol Pembuatan peta kontrol dilakukan dengan memasukkan data waktu siklus yang dilengkapi dengan nilai BKA, BKB, dan nilai rata-rata. Gambar 5.5. Peta Kontrol Waktu Siklus Packing Dari gambar 5.5. dapat disimpulkan bahwa data waktu siklus untuk proses packing adalah seragam 6. Uji Kecukupan Data Dengan menggunakan prosedur yang telah ditetapkan oleh The MayTag Company, maka akan dilakukan perhitungan uji kecukupan data hasil pengamatan pendahuluan untuk tingkat keyakinan 95 dan tingkat ketelitian 5. Adapun 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 2 4 6 8 10 12 Rata-Rata BKA BKB Universitas Sumatera Utara contoh perhitungan uji kecukupan data untuk elemen kegiatan proses packing akan diuraikan sebagai berikut. 1. Ukuran sampel pengamatan yang diambil sebanyak 10 kali pengamatan berdasarkan waktu siklus yang berlangsung kurang dari 2 menit. 2. Hitung range data dengan formula : R = data maks H - data min L, dimana H = 17; L = 14; maka R= 3. 3. Hitung waktu rata-rata ��, didapat �� = 15,5. 4. Hitung R ��, didapat 0,19 5. Berdasarkan tabel The MayTag Company untuk R �� = 0,19, maka jumlah pengamatan sebanyak 7 kali. Dapat disimpulkan jumlah pengamatan untuk proses packing cukup. 7. Perhitungan Waktu Normal Pada penelitian ini, nilai rating factor operator untuk proses packing adalah 1 Rf = 1. Hal ini dikarenakan operator yang bekerja pada proses packing bekerja secara normal, sehingga dinilai harga rating factor untuk operator adalah 1. Sehingga waktu normal untuk proses packing sama dengan waktu siklusnya. Waktu Normal Wn = Ws x Rf = 15,5 x 1 = 15,5 detik 8. Perhitungan Waktu Standar Untuk menghitung besar waktu standar dapat diperoleh dari waktu normal yang telah ditambahi dengan kelonggaran–kelonggaran allowance yang Universitas Sumatera Utara dilakukan pekerja untuk memenuhi kebutuhan pribadi, menghilangkan fatigue kelelahan, atau untuk hambatan–hambatan yang tak terhindarkan. Adapun allowance pekerja untuk proses cutting dapat dilihat pada Tabel 5.7. Tabel 5.7. Allowance Operator Packing No Allowance 1 Tenaga yang dikeluarkan 6 2 Sikap kerja Berdiri diatas dua kaki 1,5 3 Gerakan kerja Normal 4 Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus 5 Keadaan temperatur tempat kerja Normal 6 Keadaan atmosfer Ruang yang berventilasi baik 1 7 Keadaan lingkungan Siklus kerja berulang-ulang antara 5-10 detik 1 8 Kebutuhan pribadi 2,5 Jumlah 12 Perhitungan waktu standar adalah sebagai berikut: Ws       − = Allowance Wn 100 100       − = 12 100 100 5 , 15 = 17,6 detik Dari perhitungan di atas, maka diperoleh waktu standar untuk proses packing adalah sebesar 17,6 detik.

5.2.1.4. Pembuatan Peta Untuk Setiap Kategori Proses Door-to-Door Flow

Setelah diperoleh waktu standar untuk setiap proses, langkah selanjutnya adalah pembuatan peta untuk setiap kategori proses dengan menggunakan data waktu standar setiap proses ditambah dengan data lainnya seperti changeover Universitas Sumatera Utara time, scrap, uptime, dan jumlah operator. Berikut ini akan diberikan contoh pembuatan peta kategori proses untuk pembuatan panel dimulai dari proses blanking. Adapun langkah-langkahnya adalah sebagai berikut : 1. Meletakkan nama proses di bagian atas process box. 2. Memasukkan jumlah operator pada proses tersebut. 3. Melengkapi process box dengan data waktu standar, changeover time, scrap, uptime, jam kerja, dan ukuran batch. 4. Memasukkan lead time proses sebagai non value added time di depan process box dan waktu standar sebagai value added time di bawah process box. Setelah keempat di atas dilakukan, maka akan diperoleh peta kategori proses chopping seperti yang terlihat pada Gambar 5.6. Chopping CT = 60 min CO = 0 Uptime = 100 2 Gambar 5.6. Peta Kategori Proses Chopping Untuk peta kategori berikutnya yaitu proses extenuation juga dilakukan keempat langkah tersebut. Kedua proses tersebut kemudian dihubungkan dengan tanda panah yang berarti perpindahan material dari saru proses ke proses berikutnya.dan dilengkapi dengan jumlah persediaan diantara kedua proses tersebut. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 5.7. Universitas Sumatera Utara Extenuation CT = min CO = 0 Uptime = 100 3 Chopping CT = 60 min CO = 0 Uptime = 100 2 I Gambar 5.7. Peta Kategori Proses Chopping dan Extenuation Demikian selanjutnya hingga proses pembuatan kertas budaya cina uang doa selesai. Lead time proses akan disesuaikan dengan tersedianya mesin yang akan digunakan. Semakin lama material menuggu untuk diproses, maka lead time akan semakin panjang.

5.2.1.5. Pembentukan Peta Aliran Keseluruhan Pabrik

Setelah peta kategori proses selesai dibuat, selanjutnya pada tahap ini setiap proses sepanjang value stream digabungkan dengan aliran material dan aliran informasi sehingga menjadi satu kesatuan aliran dalam pabrik. Pengertian mengenai kedua aliran tersebut adalah sebagai berikut: 1. Aliran Material Aliran material menggambarkan pergerakan material utama dalam proses produksi disepanjang value stream. Material utama yang digunakan adalah bambu. 2. Aliran Informasi Aliran informasi yang digunakan perusahaan ada dua jenis, yaitu: a. Manual Information Flow Universitas Sumatera Utara Merupakan aliran informasi yang terjadi secara manual. Aliran informasi ini terjadi antara manajer produksi terhadap setiap proses yang berlangsung di lantai produksi. Jadwal yang diberikan adalah jadwal kegiatan harian setelah mendapat penyesuaian dari jumlah vahan yang masuk, b. Electronic Information Flow Merupakan informasi yang disampaikan dengan menggunakan perangkat elektronik. Aliran informasi ini terjadi antara bagian perencanaan produksi dengan bagian pemasaran, supplier bahan baku, dan antara bagian pemasaran dengan para pelanggan. Waktu pemesanan dari pelanggan tidak tetap. Setiap order yang diterima bagian pemasaran tidak akan langsung disetujui karena bagian pemasaran akan menanyakan bagian perencanaan dan bagian produksi mengenai keadaan di lantai pabrik apakah dapat memenuhi permintaan dalam jangka waktu yang diinginkan pihak pelanggan, jika tidak, bagian pemasaran biasanya akan meminta tambahan waktu kepada pelanggan. Current state map yang telah dilengkapi dengan aliran material dan aliran informasi serta lead time bar dapat dilihat pada gambar 5.8. Dalam pembuatan current state map ini, waktu dibedakan atas dua, yaitu lead time produksi yang menunjukkan adanya non value added time dan waktu proses waktu siklus dalam proses produksi yang merupakan value added time. Universitas Sumatera Utara Extenuation CT = 5760 min Rolling Drying CT = 125 min Printing CT = 148 min CO = 0 CO = 0 CO = 0 Uptime = 100 Uptime = 80 Uptime = 100 3 2 2 Cutting CT = 1,39 min Packing CT = 0,29 min CO = 0 CO = 0 Uptime = 100 Uptime = 100 1 1 Mushing CT = 120 min CO = 0 Uptime = 100 2 Chopping CT = 60 min CO = 0 Uptime = 100 2 I I I I I I Customer Perencanaan Produksi Supplier I 2 Hari 1 Hari 1 Jam 1 Jam 5,47 1,32 2,66 I Daily Priorities 60 5760 120 125 148 1,39 0,29 3 Hari 1 Hari 1 Jam 3 Hari PLT = 6,048 Hari VA = 6.214,68 Menit 233 bags 79 bags 325 bags 1 Jam Gambar 5.8. Current State Map Universitas Sumatera Utara Universitas Sumatera Utara

5.2.1.6. Perhitungan Takt Time

Takt time menunjukkan seberapa sering seharusnya suatu produk diproduksi dalam sehari untuk memenuhi rata-rata permintaan pelanggan. Dari hasil wawancara dengan pihak perusahaan, jumlah rata-rata permintaan konsumen 1 hari adalah sebanyak 340.450 lembar, dimana untuk setiap 550 lembar kertas doa dikemas dalam tiap 1 bungkus kemasan. Sehingga jumlah permintaan konsumen 1 hari adalah sebanyak 619 bungkus. Jam kerja yang tersedia adalah 8 jam kerja setelah dikurangi waktu istirahat. Perhitungan takt time dilakukan pada masing-masing stasiun kerja, dan dimulai dari proses paling akhir yaitu packing dan terus hingga proses yang pertama yaitu chopping. Perhitungan takt time untuk masing-masing stasiun dapat dilihat sebagai berikut: 1. Packing Customer demand rate per day = 340.450 lembarhari ; 1 bag = 550 lembar =       bag lembar hari lembar 550 450 . 340 = 619 baghari menitbag 0,78 baghari 619 480 = = = hari menit day per rate demand Customer day per time working Available time Takt Universitas Sumatera Utara 2. Cutting Demand rate per day = 56.100 lembarhari =       bag lembar hari lembar 550 100 . 56 = 102 baghari menitbag 4,71 baghari 102 480 = = = hari menit day per rate Demand day per time working Available time Takt 3. Printing Demand rate per day = 237.600 lembarhari =       bag lembar hari lembar 550 600 . 237 = 432 baghari menitbag 2,78 baghari 432 menithari 1200 = = = day per rate Demand day per time working Available time Takt Universitas Sumatera Utara 4. Rolling Drying Demand rate per day = 280.800 lembarhari =       bag lembar hari lembar 550 800 . 280 = 511 baghari menitbag 2,35 bagmenit 511 1200 = = = hari menit day per rate Demand day per time working Available time Takt 5. Mushing Demand rate per day = 280.800 lembarhari =       bag lembar hari lembar 550 800 . 280 = 511 baghari menitbag 2,35 bagmenit 511 1200 = = = hari menit day per rate Demand day per time working Available time Takt 6. Chopping Demand rate per day = 19 tonhari Universitas Sumatera Utara menitton 25,26 hari 19 480 = = = ton hari menit day per rate Demand day per time working Available time Takt Pada proses chopping, volume kolam yang harus dipenuhi setiap hari adalah sebanyak 19 ton bambu rajangan untuk setiap kolam perendaman. Perbandingan antara takt time dan waktu siklus CT produksi yang diperoleh dari hasil pengamatan dapat dilihat pada tabel 5.8. Tabel 5.8. Perbandingan CT dan TaktTime Proses CT min Takt Time min Chopping 60 25,26 Mushing 120 2,35 Rolling Drying 125 2,35 Printing 148 2,78 Cutting 1,39 4,71 Packing 0,29 0,78 Waktu proses yang berada di bawah takt time menunjukkan proses berjalan lebih cepat atau dapat memenuhi permintaan. Proses produksi pada keadaan ini sudah dapat dikatakan baik, tetapi perlu dianalisa apakah terdapat kelebihan tenaga kerja yang dapat dikurangi untuk menyeimbangi beban kerja distasiun lain. Pada tahap awal proses ini tidak diperbaiki. Waktu proses yang berada dibawah takt time adalah proses cutting dan packing. Stasiun dengan waktu proses diatas takt time menunjukkan proses berjalan lebih lambat dari yang seharusnya. Proses tersebut adalah: Universitas Sumatera Utara 1. Chopping 2. Mushing

3. Rolling Drying

4. Printing Perbaikan yang dapat dilakukan untuk menyesuaikan dengan takt time adalah dengan pengurangan ukuran batch produksi, perbaikan metode kerja dengan mengurangi aktivitas yang kurang efesien atau penambahan tenaga kerja.

5.2.2. Analisa Current State Map