commit to user
II-4 Menurut Shah dan Ward 2007, pada tahun 1984, New United Motor
Manufacturing Incorporation NUMMI bergabung dengan Toyota Motor dan
General Motor di California. Pada tahun 1983, diterbitkan buku yang berjudul
Monden’s Toyota Production System, dan pada tahun 1988, Ohno menerbitkan
Toyota Production Systems . Kedua buku tersebut menjelaskan Toyota production
system dan elemen-elemennya seperti, just in time, dan kanban. Tahun 1988 Krafcik
menguraikan teori manufacturing system yang digunakan oleh Toyota. Pada pertengahan tahun 1990, diterbitkan artikel yang menceritakan aturan just in time,
Total Quality Management dan artikel yang menghubungkan keduanya. Tahun 1994,
dipublikasikan buku tentang Lean Thinking oleh Womack dan Jones. Buku tersebut memperluas filosofi dan membimbing perusahaan ke level lean. Pada tahun 2006,
perusahaan motor Toyota menjadi automotive manufacturing nomor satu di Amerika Utara.
2.2.2 Value Stream Mapping VSM
Menurut Kalsaas 2002, fokus dari VSM dibatasi pada aliran produksi di dalam pabrik. Aliran material harus diperhatikan dan pemetaan ditujukan pada satu
produk sejenis. Tujuan dari VSM adalah mendapatkan suatu proses untuk
menentukan proses apa saja yang dibutuhkan selanjutnya. Proses pemetaan dari current state
dimulai dari awal proses produksi sampai dengan produk siap dikirim ke konsumen, dimana setiap proses dalam jalur aliran material menjadi obyek pemetaan.
Intinya adalah untuk menentukan waktu yang memberikan nilai tambah dan pemborosan dari waktu yang tidak memberikan nilai tambah. Inti utama dari proses
pemetaan adalah untuk menyesuaikan langkah produksi dengan permintaan, sehingga diperlukan usaha untuk membuat proses kerja seimbang dengan waktu yang tersedia.
VSM adalah sebuah teknik perbaikan perusahaan untuk menggambarkan seluruh proses produksi, yang meliputi aliran informasi dan material, dalam rangka
meningkatkan proses produksi dan mengidentifikasi sumber pemborosan. Teknik penggambaran peta aliran material dan informasi dimulai dari waktu bahan baku
masuk ke dalam jalur produksi, hingga menjadi produk jadi. Pemetaan kegiatan di
commit to user
II-5 lantai produksi pandai besi dengan waktu siklus, waktu turun, persediaan WIP,
gerakan material, dan jalur informasi aliran membantu konsep proses kegiatan saat ini dan oleh karena itu, membimbing kita menuju keadaan masa depan yang diinginkan.
Pertanyaan kunci dan trade off untuk future state adalah merancang sistem produksi yang baik untuk memenuhi permintaan konsumen, menentukan pada titik
mana produksi harus dijadwalkan, dan mengidentifikasi proses mana yang akan dibutuhkan agar aliran nilai mengalir sesuai dengan future state map.
2.2.3 Macam-Macam Pemborosan
Pemborosan adalah segala aktivitas dalam proses kerja yang tidak memberikan nilai tambah bagi produk. Minimasi pemborosan merupakan hal yang
penting untuk mendapatkan value stream yang baik. Produktivitas yang meningkat mengarah pada operasi yang lebih baik, yang pada gilirannya akan membantu
menentukan pemborosan dan problem kualitas di dalam sistem. Penanganan pemborosan secara sistematis secara tidak langsung juga merupakan pemecahan
sistematis terhadap faktor-faktor yang mengakibatkan problem dalam manajemen. Berikut ini penjelasan mengenai tujuh tipe-tipe pemborosan menurut Shingo
1990, yaitu: 1. Produksi berlebih, stasiun kerja atau unit kerja sebelumnya memproduksi terlalu
banyak sehingga mengakibatkan terganggunya aliran material dan inventory berlebih.
2. Menunggu, kondisi dimana tidak terdapat aktivitas yang terjadi pada produk, maupun pekerja misalnya: operator menunggu material atau part yang akan
diproses, material atau part menunggu untuk diproses, operator menunggu instruksi kerja, dan sebagainya sehingga mengakibatkan waktu tunggu yang
lama. 3. Transportasi berlebih, proses perpindahan baik manusia, material atau produk
yang berlebihan sehingga mengakibatkan pemborosan waktu, tenaga, dan biaya.
commit to user
II-6 4. Proses tidak sesuai, kesalahan proses produksi yang disebabkan oleh kesalahan
penggunaan mesin atau tool atau diakibatkan kesalahan prosedur, operator, maupun system.
5. Persediaan tidak perlu, penyimpanan berlebih dan penundaan material dan produk sehingga mengakibatkan peningkatan biaya.
6. Gerakan tidak perlu, berhubungan dengan kondisi lingkungan kerja yang dapat mempengaruhi performansi operator, misalnya terlalu banyak membungkuk,
berjongkok. 7. Cacat, yaitu pengerjaan ulang rework pada produk maupun pada desain serta
cacat pada produk yang dihasilkan. Apabila membahas mengenai pemborosan, maka perlu didefinisikan tiga jenis
aktivitas yang terjadi di dalam suatu sistem produksi Hines, 2008. Ketiga jenis aktivitas tersebut, yaitu:
1. Aktifitas yang memberikan nilai tambah, merupakan aktivitas yang mampu
memberikan nilai tambah pada suatu produk atau jasa sehmgga customer mau membayar untuk aktivitas tersebut.
2. Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah, merupakan aktivitas yang tidak
memberikan nilai tambah pada suatu produk atau jasa. Aktivitas ini merupakan pemborosan yang harus segera dihilangkan.
3. Aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah tapi dibutuhkan, merupakan
aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah pada produk atau jasa tetapi dibutuhkan pada prosedur atau sistem operasi yang ada. Aktivitas ini tidak dapat
dihilangkan dalam jangka pendek tetapi dapat dibuat lebih efisien. Dalam upaya untuk menghilangkan aktivitas ini membutuhkan perubahan yang cukup besar
pada sistem operasi dan memerlukan jangka waktu cukup lama.
2.3 PENJADWALAN
