Analisis Kebutuhan Kapasitas Produksi Jangka Menengah (RCCP) Dalam Sistem Make To Order di PT. Growth Sumatera Industry

(1)

ANALISIS KEBUTUHAN KAPASITAS PRODUKSI JANGKA

MENENGAH (RCCP) DALAM SISTEM MAKE TO ORDER DI

PT. GROWTH SUMATERA INDUSTRY

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

DEWI RESNA DOHARDO 080403065

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

(2)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yesus Kristus yang senantiasa memberikan berkat dan kasih karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana yang berjudul “Analisis Kebutuhan Kapasitas Produksi Jangka Menengah (RCCP) Dalam Sistem Make To Order di PT. Growth Sumatera Industry”. Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat bagi penulis untuk menyelesaikan pendidikan program sarjana di Departemen Teknik Industri USU. Ini merupakan langkah awal bagi penulis untuk mengenal lingkungan kerja serta menerapkan ilmu yang telah dipelajari selama perkuliahan di lingkungan kerja.

Penulis menyadari bahwa tugas sarjana ini masih jauh dari kesempurnaan. Oleh karena itu, saran dan kritik yang membangun sangat diharapkan penulis sebagai masukan yang berarti. Semoga tugas sarjana ini dapat bermanfaat bagi pembaca dan semua pihak.

Medan, Maret 2015

(3)

UCAPAN TERIMAKASIH

Yang pertama dan terutama puji syukur dan terimakasih saya ucapkan yang sebesar-besarnya kepada Tuhan Yesus Kristus yang telah memberikan anugerah kepada saya untuk dapat mengikut i dan menyelesaikan pendidikan di Departemen Teknik Industri USU serta telah membimbing saya selama masa kuliah dan penulisan tugas sarjana ini.

Dalam penulisan tugas sarjana ini saya telah mendapatkan bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, maupun informasi. Oleh karena itu pada kesempatan ini saya mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT. selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara yang telah memberi izin pelaksanaan tugas sarjana ini.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara yang telah memberi izin pelaksanaan tugas sarjana ini.

3. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara.

4. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng selaku Ketua Bidang Rekayasa Manufaktur dan Pembimbing I atas waktu, bimbingan, arahan dan masukan yang diberikan kepada saya dalam penyelesaian tugas sarjana ini.

(4)

5. Bapak Ikhsan Siregar, ST, M.Eng selaku Pembimbing II atas waktu, bimbingan, dan masukan yang diberikan kepada saya dalam penyelesaian tugas sarjana ini.

6. Ibu Dosen Pembanding yang telah memberikan masukan dan saran untuk menyempurnakan tugas sarjana ini.

7. Seluruh Dosen Departemen Teknik Industri USU, yang telah memberikan ilmu kepada saya selama proses perkuliahan.

8. Seluruh Staf Administrasi Departemen Teknik Industri USU, Bang Ridho, Bang Mijo, Bang Nurmansyah, Kak Dina, Kak Ani, Kak Rahma, dan Bang Kumis, untuk waktu dan bantuannya kepada saya selama ini.

9. Kedua orang tuaku tercinta dan terkasih (N. Lumban Gaol dan R. Napitupulu) yang senantiasa memberikan dukungan doa, semangat, materiil, dan kasih sayang berlimpah kepada saya selama ini.

10.Op. Dohardo Boru yang tersayang yang senantiasa memberikan kasih sayang, dukungan, doa, dan semangat.

11.Saudara-saudariku Nancy, Darman, Yantri, dan David yang senantiasa memberikan dukungan doa dan semangat selama ini.

12.Ruth CK. Dalimunthe dan Hana C. Situmeang yang memberikan dukungan doa, semangat, kehadiran dan penghiburan selama penyelesaian Tugas Akhir ini.

13.Teman-teman terkasih yang jauh di mata namun tetap dekat di hati Clara T, Debbie TJ, Dewi S. Kencana, Fitri Siahaan, Grace Aloina, Marta Sirait, Rachel Julia yang selalu memberikan dukungan doa, waktu dan semangat.

(5)

14. Seluruh teman-teman Stambuk 2008 Departemen Teknik Industri yang sama-sama berjuang dan bekerjasama-sama mulai dari masuk awal perkuliahan.

15.Dan semua pihak yang telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan laporan ini yang telah memberikan dukungan, doa, dan lainnya yang tidak dapat disebutkan satu per satu.

Kiranya kasih-Nya yang tak berkesudahan dan tanpa syarat tetap menyertai kita semua. Amin.

Medan, Maret 2015

(6)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

KATA PENGANTAR ... iii

UCAPAN TERIMAKASIH ... iv

ABSTRAK ... vii

DAFTAR ISI ... viii

DAFTAR TABEL ... xiii

DAFTAR GAMBAR ... xv

DAFTAR LAMPIRAN ... xvi

I PENDAHULUAN ... I-1

1.1. Latar Belakang ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-4 1.3. Tujuan Penelitian ... I-4 1.4. Manfaat Penelitian ... I-4 1.5. Batasan Masalah dan Asumsi ... I-5 1.6. Sistematika Penulisan Laporan ... I-6

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

2.1. Sejarah Umum Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2

(7)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

2.3. Lokasi Perusahaan ... II-3 2.4. Organisasi dan Manajemen ... II-3 2.4.1. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-3 2.4.2. Uraian Tugas dan Tanggungjawab ... II-4 2.4.3. Jam Kerja ... II-14 2.5. Proses Produksi ... II-15 2.5.1. Bahan yang Digunakan ... II-15 2.5.2. Uraian Proses Produksi ... II-19 2.5.2.1. Proses Peleburan (Melting) ... II-19 2.5.2.2. Proses Penuangan ... II-21 2.5.2.3. Proses Penggilingan (Rolling Mill) ... II-24 2.5.3. Mesin dan Peralatan ... II-25 2.5.3.1. Mesin Produksi ... II-25 2.5.3.2. Peralatan (Equipment) ... II-29 2.5.4. Utilitas ... II-31 2.5.5. Safety and Fire Protection ... II-35

III LANDASAN TEORI ... III-1

3.1. Perencanaan Produksi ... III-1 3.2. Perencanaan Jangka Menengah ... III-2

(8)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

3.3. Peramalan ... III-3 3.4. Perencanaan Agregat ... III-7 3.5. Resource Planning ... III-8 3.6. Master Production Schedule... III-9 3.7. Rough Cut Capacity Planning (RCCP) ... III-10

IV METODOLOGI PENELTIAN ... IV-1

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian... IV-1

4.3. Objek Penelitian ... IV-1 4.4. Var 4.5. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-4

4.6. Rancangan Penelitian ... IV-5 4.7. Metode Pengumpulan Data ... IV-8 4.8. Metode Pengolahan Data ... IV-8 4.9. Kesimpulan dan Saran ... IV-9

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Data Permintaan Produk ... V-1

(9)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.1.2. Data Stasiun Kerja dan Mesin ... V-4 5.1.3. Data Historis Produksi dan Jam Kerja Mesin ... V-5 5.1.4. Hari Kerja dan Jam Kerja ... V-6 5.2. Pengolahan Data ... V-6 5.2.1. Peramalan Permintaan Produk ... V-6 5.2.2. Penyusunan Jadwal Induk Produksi (JIP) ... V-18 5.2.3. Rough Cut Capacity Planning (RCCP) ... V-19 5.2.3.1. Bill of Capacity (BOC) ... V-20 5.2.3.2. Kebutuhan Kapasitas ... V-24 5.2.3.3. Kapasitas Tersedia... V-29 5.2.3.4. Laporan RCCP ... V-31 5.2.3.5. Alternatif Keputusan ... V-34

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1

6.1. Analisis Hasil Perkiraan Jumlah Permintaan ... VI-1 6.2. Analisis Laporan RCCP ... VI-2 6.2. Analisis Penyesuaian (Re-adjustment) ... VI-3 6.3. Analisis Penambahan Jumlah Mesin ... VI-4

(10)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA

(11)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Fluktuasi Permintaan Produk Tahun 2013 ... I-2 2.1. Dafar Unit Gilingan pada Proses Penggilingan ... II-24 5.1. Fluktuasi Permintaan Produk Besi Baja Periode I ... V-2 5.2. Fluktuasi Permintaan Produk Besi Baja Periode II ... V-2 5.3. Fluktuasi Permintaan Produk Besi Baja Periode III ... V-3 5.4. Fluktuasi Permintaan Produk Besi Baja Periode IV ... V-3 5.5. Fluktuasi Permintaan Produk Besi Baja Periode V ... V-4 5.6. Data Mesin dan Work Centre ... V-4 5.7. Data Historis Jam Kerja Mesin pada Setiap Work center ... V-5 5.8. Data Historis Produksi ... V-5 5.9. Jumlah Minggu pada Januari 2014-Desember 2014 ... V-6 5.10. Jumlah Permintaan Produk ... V-7 5.11. Perhitungan Parameter Peramalan Pola Kuadratis ... V-9 5.12. Perhitungan Parameter Peramalan Pola Eksponensial ... V-10 5.13. Perhitungan Parameter Peramalan Pola Siklis ... V-12 5.14. Perhitungan Nilai MSE Pola Kuadratis ... V-13 5.15. Perhitungan Nilai MSE Pola Eksponensial ... V-14 5.16. Perhitungan Nilai MSE Pola Siklis ... V-15 5.17. Rekapitulasi Hasil Perhitungan MSE ... V-15 5.18. Perhitungan Hasil Verifikasi ... V-16

(12)

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.19. Hasil Peramalan Permintaan Kelompok Produk Tahun 2014 ... V-17 5.20. Proporsi Produk Peleburan Besi ... V-18 5.21. Jadwal Induk Produksi Produk A,B,C, D, E dan F pada Tahun

2014 ... V-19 5.22. Perhitungan Waktu Produksi ... V-21 5.23. Rekapitulasi Perhitungan Waktu Operasi Historis Rata-rata... V-23 5.24. Bill of Capacity pada Setiap Work Centre ... V-23 5.25. Total Kebutuhan Kapasitas WC I ... V-25 5.26. Total Kebutuhan Kapasitas WC II ... V-26 5.27. Total Kebutuhan Kapasitas WC III ... V-26 5.28. Total Kebutuhan Kapasitas WC IV ... V-27 5.29. Total Kebutuhan Kapasitas WC V ... V-27 5.30. Total Kebutuhan Kapasitas WC VI ... V-28 5.31. Total Kebutuhan Kapasitas WC VII ... V-29 5.32. Keterangan Mesin pada Stasiun Kerja ... V-29 5.33. Kapasitas Tersedia tiap Work Centre ... V-31 5.34. Laporan RCCP ... V-31 5.35. Selisih Kapasitas pada WC I ... V-34 5.36. Penyesuaian Kapasitas pada WC I ... V-36 5.37. Revisi Perkiraan Permintaan Produk Tahun 2014 ... V-36

(13)

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.38. Laporan RCCP Hasil Penyesuaian ... V-37 5.39. Kebutuhan Kapasitas WC III dan WC IV ... V-40 6.1. Hasil Peramalan Permintaan Produk Tahun 2014 ... VI-1

(14)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Growth Sumatra Industry ... II-4 2.2. Diagram Alir Produk ... II-25 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-5 4.2. Diagram Alir Langkah-langkah Penelitian ... IV-7 5.1. Grafik Jumlah Permintaan Produk ... V-8 5.2. Moving Range Chart ... V-17

(15)

ABSTRAK

Permintaan yang tinggi akan produk akan menjadi keuntungan bagi perusahaan namun akan menjadi kerugian bagi perusahaan jika tidak dapat memenuhi pesanan tepat waktu dan jumlah. Berdasarkan data masa lalu PT. Growth Sumatra Industry selalu menerima pesanan konsumen yang fluktuatif namun tanpa mempertimbangkan ketersediaan kapasitas. Penelitian ini bertujuan menghitung perencanaan kapasitas yang fleksibel. Perencanaan kapasitas ini kemudian akan diuji kewajarannya dengan RCCP. Rough Cut Capacity Planning (RCCP) adalah proses analisis ketersediaan kapasitas waktu produksi secara kasar yang tersedia di dalam memenuhi jadwal induk produksi (JIP) yang telah disusun melalui peramalan. Berdasarkan laporan RCCP dapat diketahui bahwa kapasitas yang terdapat pada WC V sudah dapat mendukung rencana produksi yang disusun. Kekurangan kapasitas pada WC I, WC II, WC VI, dan WC VII diatasi dengan mengusulkan penyesuaian kapasitas (re-adjustment). Sedangkan pada WC III dan WC IV memiliki kekurangan kapasitas paling besar sehingga diusulkan untuk penambahan mesin pada work centre tersebut. Pada WC III ditambah mesin rolling mill III sebanyak satu mesin sehingga menjadi dua mesin dan pada WC IV ditambah satu mesin rolling mill IV sehingga menjadi dua mesin yang bekerja secara paralel.

Kata Kunci: Kapasitas, Rough Cut Capacity Planning (RCCP), Jadwal Induk Produksi (JIP), Penambahan Mesin.

(16)

ABSTRAK

Kata Kunci: Kapasitas, Rough Cut Capacity Planning (RCCP), Jadwal Induk Produksi (JIP), Penambahan Mesin.

(17)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perkembangan dunia usaha sekarang ini mengalami laju pertumbuhan yang sangat pesat yang ditandai dengan bermunculan berbagai jenis usaha khususnya dalam bidang manufaktur. Dengan tingginya pertumbuhan ini maka akan timbul persaingan antar perusahaan untuk menjadi yang terdepan. Kemampuan perusahaan untuk memenuhi kepuasan konsumen merupakan salah satu penentu posisi perusahaan dalam persaingan bisnis. Keberhasilan suatu perusahaan juga dapat dilihat dari kemampuan perusahaan dalam memenuhi permintaan konsumen tepat waktu, kualitas produk yang sesuai dengan harapan, serta biaya yang dibebankan dinilai wajar. Pemenuhan permintaan kosumen dapat terealisasi dengan baik tergantung dari perencanaan jadwal induk produksi dan fasilitas produksi. Perencanaan produksi sebagai suatu perencanaan taktis bertujuan memberikan keputusan yang optimum berdasarkan sumberdaya yang dimiliki perusahaan dalam memenuhi permintaan produk yang akan dihasilkan.

PT.Growth Sumatra Industry merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang peleburan bijih besi yang menghasilkan produk yaitu billet, WF, besi beton, besi as, besi siku, wire mesh, dll. Data fluktuasi permintaan produk pada tahun 2013 dapat dilihat pada Tabel 1.1 di bawah ini:

(18)

Tabel 1.1. Fluktuasi Permintaan Produk Tahun 2013

Bulan

Permintaan Produk (kg)

Total (kg) Besi

Beton Besi As

Besi

Siku WF

Billet,Wire Mesh, Wire Rod dll

Januari 4402991 512550 685459 574303 536983 6712286 Februari 4673944 544092 727641 609645 570028 7125350 Maret 4877159 567748 759277 636151 760037 7600372 April 5419066 630831 843641 706835 660902 8261275 Mei 5622281 654487 875278 733341 593524 8478911 Juni 5757757 670258 896365 751000 1425070 9500450 Juli 5960972 693914 928006 777518 1140056 9500466 Agustus 6773832 788539 1054552 883543 715089 10215555 September 5486804 638716 854187 715670 761081 8456458 Oktober 5757757 670258 896369 751012 998083 9073479 Nopember 6706094 780653 1044006 874708 1282563 10688024 Desember 6299664 733341 980733 821695 1320237 10155670 Sumber: PT. Growth Sumatera Industry

PT.Growth Sumatra Industry berproduksi secara pesanan (make to order system). Untuk membuat produk ada tiga unit utama yang harus dilalui yaitu peleburan, pencetakan dan penggilingan. Sumber daya kunci pada proses produksi terdapat pada unit penggilingan karena pada unit inilah dilakukan pembagian jenis produk menurut ukuran dan jenis yang dipesan oleh konsumen.

Bagi perusahaan yang memproduksi berdasarkan pesanan, permintaan yang tinggi akan produk akan menjadi keuntungan bagi perusahaan namun akan menjadi kerugian bagi perusahaan jika tidak dapat memenuhi pesanan tepat waktu dan jumlah. Berdasarkan pengalaman lalu diketahui bahwa perusahaan menerima setiap pesanan yang diminta namun tidak mempertimbangkan sumber daya kapasitas produksi yang tersedia. Karena itu perlu dilakukan perhitungan kapasitas agar lantai produksi dapat siap berproduksi ketika pesanan yang

(19)

menggunakan analisis dan evaluasi RCCP juga telah dilakukan untuk mengetahui kebutuhan waktu produksi yang dibutuhkan untuk memenuhi produksi. Setelah dilakukan perhitungan dapat diketahui jumlah mesin optimal yang dibutuhkan pada setiap stasiun kerja dan juga dilakukan penyesuaian jumlah operator yang ideal pada tiap stasiun kerja sehingga dapat menunjang jawal induk produksi yang telah dirancang. Analisis kebutuhan kapasitas mesin juga dilakukan di PT. Lotus Indah Textile Industries (Mohammad dan Umar, 2013) untuk mengetahui apakah kapasitas mesin yang ada mampu memenuhi permintaan konsumen yang terus meningkat atau tidak. Berdasarkan penelitian diketahui bahwa kapasitas mesin blowing, carding, drawing, simplex, ring frame, dan winding masih cukup untuk memenuhi produksi namun dengan melakukan penyesuaian kapasitas ke periode yang memiliki kelebihan kapasitas.

Oleh karena itu, perusahaan perlu membuat jadwal induk produksi sebagai dasar penentuan jadwal proses operasi dan jadwal alokasi sumber daya untuk mendukung jadwal penyelesaian pemesanan tepat waktu. Dengan dibuatnya jadwal induk produksi, perusahaan dapat melakukan kegiatan produksi dengan lebih terencana dan terkendali sehingga dapat menyelesaikan pesanan tepat waktu dan jumlah. Maka dari itu, pada penelitian ini akan dilakukan perhitungan perencanaan kapasitas secara kasar dan membandingkannya dengan kapasitas yang tersedia dengan Rough Cut Capacity Planning (RCCP).

(20)

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang, masalah yang akan dipecahkan dalam penelitian ini adalah tingginya fluktuasi permintaan kapasitas sehubungan dengan variasi produk yang akan diproduksi. Oleh karena itu, perlu dirancang suatu perencanaan kapasitas yang fleksibel untuk mengalokasikan fluktuasi permintaan tersebut sehingga ketika permintaan datang fasilitas produksi tersedia telah siap untuk melakukan produksi.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum penelitian ini adalah untuk mendapatkan suatu rencana kebutuhan kapasitas yang mampu mendukung rencana produksi pada jadwal induk produksi.

Adapun tujuan khusus dari penelitian ini, yaitu:

1. Mendapatkan perkiraan kebutuhan kapasitas berdasarkan rencana dalam program produksi.

2. Mengevaluasi potensi yang ada dalam pengadaan kapasitas produksi.

3. Memberikan alternatif keputusan jangka menengah untuk mendukung rencana produksi yang telah disusun.

1.4. Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat kepada berbagai pihak yakni:

(21)

1. Mahasiswa memperoleh pengalaman dan dapat mengaplikasikan teori yang diperoleh selama kuliah terutama dalam hal perencanaan kebutuhan kapasitas jangka menengah (Rough-Cut Capacity Planning).

2. Hasil penelitian dapat menjadi masukan atau bahan pertimbangan bagi perusahaan dalam penyusunan jadwal induk produksi dan perencanaan kapasitas produksi.

3. Menjadi referensi bagi penelitian selanjutnya yang berkaitan dengan perencanaan kebutuhan kapasitas.

1.5. Batasan Masalah dan Asumsi

Adapun batasan-batasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Objek penelitian adalah proses produksi dari peleburan bijih besi yang diminta konsumen sesuai pesanan.

2. Perhitungan perencanaan kapasitas dilakukan dalam jangka menengah hingga pada penyusunan laporan Rough Cut Capacity Planning (RCCP).

3. Penelitian tidak membahas masalah biaya.

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini antara lain: 1. Metode kerja tidak mengalami perubahan.

2. Proses produksi danmesin-mesin/peralatan yang digunakan tidak mengalami kerusakan.

(22)

3. Operator bekerja dalam keadaan normal pada saat dilakukan pengukuran waktu.

1.6. Sitematika Penulisan Tugas Sarjana

Penulisan tugas sarjana ini dibagi ke dalam beberapa bab yaitu sebagai berikut:

Bab I Pendahuluan menguraikan latar belakang masalah yang mendasari peneliti melakukan perencanaan kebutuhan kapasitas, perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah dan asumsi penelitian, serta sistematika penulisan tugas sarjana.

Bab II Gambaran Umum Perusahaan, menguraikan tentang sejarah singkat perusahaan, ruang lingkup bidang usaha, organisasi dan manajemen serta uraian proses produksi.

Bab III Landasan Teori, berisikan teori-teori yang digunakan dalam penelitian yaitu peramalan, perencanaan jangka menengah, penyusunan jadwal induk produksi, kapasitas, perencanaan agregat, resource planning, dan Rough Cut Capacity Planning (RCCP). Teori atau literatur yang digunakan diambil dari referensi buku-buku yang berhubungan dengan topik penelitian dan dapat dilihat pada Daftar Pustaka.

Bab IV Metodologi Penelitian, berisi tempat dan waktu penelitian, jenis penelitian, objek penelitian, variabel penelitian, kerangka konseptual, instrumen penelitian, pelaksanaan penelitian, metode pengumpulan data, metode pengolahan data, dan analisis pemecahan masalah.

(23)

Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, berisi data-data yang diperlukan dalam perencanaan kapasitas dan pengolahan data yang meliputi perencanaan agregat, penyusunan jadwal induk produksi, perhitungan kapasitas yang dibutuhkan, perhitungan kapasitas tersedia, serta alternatif keputusan.

Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, menguraikan analisis terhadap hasil pengolahan data berupa analisis kapasitas produksi serta analisis alternatif keputusan terhadap kapasitas produksi dan rencana produksi.

Bab VII Kesimpulan dan Saran, berisi hasil yang diperoleh dari pengolahan data dan analisis pemecahan masalah mengenai perencanaan kebutuhan kapasitas serta saran-saran yang berkaitan dengan penelitian.

(24)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Umum Perusahaan

PT. Growth Sumatra Industry adalah salah satu badan usaha penanaman modal dalam negeri (PMDN) yang terdapat di Sumatera Utara perusahaan ini bergerak di bidang pengolahan bijih besi.

Pada awalnya perusahaan ini bernama PT. Industry Ltd Besi dan Baja Sumatra yang berlokasi di Jln. K.L. Yos Sudarso Km. 10 Medan/ Belawan. Perusahaan ini didirikan tanggal 23 April 1969 dengan akte notaris no. 93. Tanggal 23 April 1969 yang ditandatangani oleh notaris Kousmulyono Ongko SH.

Berdasarkan akte pendiriannya perusahaan ini berbentuk perseroan terbatas dan memiliki modal sektor sebanyak 1000 lembar saham, yang dijual dengan harga Rp. 100.000/ lembar saham. Sejak berdirinya hingga sekarang perusahaan ini telah mengalami perubahan nama pada tanggal 8 Februari 1971 menjadi PT. Growth Sumatra Industry.

(25)

Pada awalnya perusahaan ini beroperasi dalam pembuatan kuali dengan menggunakan alat-alat yang masih sederhana dan terbatas jumlahnya. Ternyata produksi ini dapat bertahan selama tiga tahun. Setelah adanya perundingan antara pihak perusahaan dengan para staf dan karyawan, maka disepakati untuk mengganti usaha menjadi pengolah logam.

Pada mulanya perusahaan ini menggunakan alat-alat sederhana seperti satu unit dapur peleburan dan satu unit mesin penggilingan. Dengan perkembangan yang terjadi perusahaan mengalami kemajuan yang sangat pesat dan keuntungan yang semakin tinggi. Perusahaan juga berusaha untuk meningkatkan aktifitasnya dengan pemanfaatan teknologi baru di bidang pengolahan logam.

Sekarang ini perusahaan telah memiliki 3 unit tanur busur listrik , 1 unit mesin casting, dan 5 unit peralatan penggilingan. Pada tahun 1989 perusahaan menambah areal pabrik seluas 58.445m2.

Perusahaan ini beroperasi kurang lebih 17 jam untuk proses peleburan logam. Energi yang digunakan selama pengoperasian adalah energi listrik yang berasal dari PLN dengan daya listrik yang terpasang sebesar 3 MVA.

2.2. Ruang Lingkup dan Pemasaran Bidang Usaha

PT. Growth Sumatera Industry merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang pengolahan besi dan baja yang menghasilkan produk besi beton, besi siku, besi as, billet, besi WF, wire rod dan lainnya sesuai pesanan. Pemasaran hasil produksi PT. Growth Sumatra Industry diatur oleh kantor direksi PT. Growth Sumatra Industry. Pemasaran hasil produksi dilakukan baik di dalam

(26)

maupun ke luar negeri. Untuk melebarkan daerah pemasaran PT. Growth Sumatra Industry juga menjalin kerja sama dengan perusahaan-perusahaan lain.

2.3. Lokasi Perusahaan

PT. Growth Sumatra Industry berlokasi di Jalan KL. Yos Sudarso Km.10 Kawasan Industri Medan yang dibangun pada area tanah seluas 123.705 m2. PT. Growth Sumatra Industry mempunyai batas-batas lokasi sebagai berikut :

- Sebelah timur berbatasan dengan PT. Abdi Rakyat Bakti dan pemukiman penduduk

- Sebelah barat berbatasan dengan pemukiman penduduk - Sebelah utara berbatasan dengan Sungai Deli

- Sebelah selatan berbatasan dengan jalan Raya K.L Yos Sudarso

2.4. Organisasi dan Manajemen 2.4.1. Struktur Organisasi

Struktur organisasi memberikan gambaran tentang posisi dan hubungan kerja sama antara setiap unit-unit kerja yang ada pada perusahaan. Masing-masing unit kerja tersebut mempunyai tujuan umum yang sama untuk mewujudkan suatu keberhasilan. Struktur organisasi PT. Growth Sumatra Industry adalah berbentuk fungsional dimana bagian-bagian dalam organisasi dibagi menurut fungsi dan tugas masing-masing. Segala ketentuan, keputusan atau segala kebijaksanaan ada di tangan satu orang yaitu pucuk pimpinan. Struktur organisasi PT. Growth Sumatra Industry dapat dilihat pada Gambar 2.1.

(27)

Direktur

Sekretaris Executive Comitee

Divisi ADM/ ACC

Divisi Energi Divisi

Pembelian Divisi Keuangan Divisi Persediaan Divisi SDM

Divisi Peleburan Divisi Gilingan Divisi Pemasaran Divisi Penunjang Pembelian Scrap Perawatan Ladle CCM EAF Proses Scrap Penerimaan Scrap Alat Berat Pemasaran Penjualan Gilingan 1 Perawatan Pembersihan Gilingan 5 Gilingan 4 Gilingan 3 Gilingan 2 Water Treatment PU Quality Control Derek Energi Listrik Pembukuan Hutang dagang Piutang dagang EDP Satpam Penggajian Personalia Transport Pengadaan Timbangan Ekspedisi Gudang SP/ BP Gudang Produksi Kasir Keuangan Pembelian Impor Pembelian lokal Dewan Komisaris

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Growth Sumatra Industry

2.4.2. Uraian Tugas dan Tanggungjawab

Pembagian tugas dan tanggungjawab setiap jabatan yang ada di PT. Growth Sumatra Industry secara umum adalah:

1. Dewan Komisaris

Dewan komisaris adalah para pemegang saham yang berfungsi untuk mengawasi perkembangan perusahaan. Dewan komisaris mengadakan rapat minimum sekali dalam setahun dengan dihadiri oleh seorang penengah yang biasanya adalah seorang notaris. Dewan komisaris dalam mengoperasikan perusahaan tidak langsung ikut mengurus perusahaan tetapi menunjuk seorang

(28)

atau beberapa orang untuk menjalankan perusahaan dengan memberikan kuasa pada orang tersebut. Orang-orang yang ditunjuk ini umumnya menjabat sebagai direktur utama yang langsung bertanggungjawab penuh atas perkembangan perusahaan yang dengan sendirinya bertanggungjawab kepada dewan komisaris. Tugas dan tanggung jawab dari Dewan Komisaris:

a. Mengadakan pengawasan dalam melaksanakan ketentuan-ketentuan yang termuat dalam dasar akte pendirian PT.Growth Sumatra Industry.

b. Menentukan kebijakan perusahaan secara garis besar demi tercapainya tujuan utama perusahaan pada waktu diadakannya sidang tahunan.

c. Mempertimbangkan dan mengesahkan laporan keuangan pimpinan perusahaan yang disampaikan dalam rapat tahunan.

d. Menetapkan besarnya laba tahunan yang bakal diperleh untuk ditanam kembali demi kemajuan perusahaan.

e. Membantu pimpinan perusahaan untuk bekerjasama dalam beberapa hal yang telah disepakati dalam anggaran dasar dalam rapat tahunan.

f. Mengawasi dan memperhatikan tindakan pimpinan perusahaan

2. Direktur

Direktur merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan yang diangkat oleh dewan komisaris untuk menjalankan perusahaan. Tugas dan tanggung jawab dari Direktur antara lain:

(29)

a. Merencanakan dan merumuskan kebijaksanaan mengenai perbaikan dan perkembangan perusahaan serta memberikan bimbingan dan petunjuk pelaksanaannya.

b. Mengadakan hubungan kerja dengan pihak luar, baik hubungan dengan perusahaan lain maupun kegiatan-kegiatan perusahaan.

c. Mengkoordinasikan tugas-tugas yang didelegasikan kepada tiap-tiap direktur dan menjalin hubungan kerja yang baik dengan para direktur agar terbentuk suatu grup kerja yang harmonis.

d. Mengambil keputusan-keputusan dan tindakan-tindakan yang tepat demi kepentingan, kelangsungan dan kelancaran jalannya perusahaan sehingga segala kegiatan organisasi menuju ke tujuan perusahaan.

3. Sekretaris

Tugas dan tanggungjawab sekretaris adalah sebagai berikut:

a. Mengumpulkan informasi dari setiap bagian serta menyimpan arsip-arsip perusahaan dan melaksanakan surat-menyurat untuk kelancaran kegiatan perusahaan.

b. Menentukan bentuk-bentuk surat, bon, rekening serta cara pengaturannya. c. Membantu direktur utama menyusun program pertemuan dengan

tamu-tamu perusahaan

d. Mencatat dan membuat arsip jalannya rapat tahunan dewan komisaris.

(30)

Divisi peleburan dibagi atas 9 bagian yaitu: 1. Pembelian scrap

Tugas dan wewenang adalah untuk menyediakan kebutuhan srap yang digunakan dalam produksi. Kebutuhan scrap dipasok dari para pemulung kota Medan dan luar kota Medan, serta diimpor dari luar negeri seperti Singapura.

2. Penerimaan Scrap

Tugas dan wewenang adalah menimbang, memeriksa kualitas dan kuantitas scrap.

3. Proses Scrap

Tugas dan wewenang adalah mensortir scrap dan menuang scrap ke dalam tanur (EAF) serta menentukan komposisi bahan penolong yang diperlukan untuk memproses scrap menjadi billet.

4. CONSTEEL

Tugas dan tanggungjawab bagian ini adalah menghantarkan besi scrap hingga masuk menuju mesin EAF (Electric Arc Furnance) untuk dilebur di bagian produksi dalam proses peleburan.

5. EAF (Electric Arc Furnance)

Tugas dan wewenang bagian EAF adalah mengolah scrap di dalam tanur menjadi cairan besi.

6. CCM

Tugas dan wewenang bagian CCM adalah menjadikan cairan besi diproses menjadi billet.

(31)

7. Ladle

Tugas dan wewenang adalah menentukan scrap dapat dileburkan sampai menjadi cairan besi.

8. Perawatan

Tugas dan tanggungjawab adalah merawat mesin-mesin peleburan agar tetap lancar dalam produksi.

9. Alat Berat

Tugas dan tanggungjawab adalah menyediakan alat-alat berat untuk mengangkat scrap-scrap dari pemasok ke gudang penyimpanan scrap, mengangkat slag-slag besi untuk dibuang ke tempat penampungan, dan membantu divisi-divisi lain yang memerlukan bantuan.

5. Divisi Gilingan

Divisi gilingan terbagi atas: 1. Gilingan (Milling)

Tugas dan tanggungjawab bagian gilingan adalah untuk memproses billet menjadi bahan as atau besi beton dan besi siku.

2. Pembersihan

Tugas dan tanggungjawab bagian pembersihan adalah membersihkan daerah di sekitar gilingan.

3. Perawatan

Tugas dan tanggungjawab bagian perawatan adalah melakukan perawatan mesin-mesin gilingan dan memastikan agar tetap lancar dalam produksi.

(32)

6. Divisi Pemasaran

Tugas dan tanggungjawabnya adalah memasarkan dan menjual produk yang dihasilkan oleh perusahaan baik dalam maupun luar negeri.

7 Divisi Penunjang

Divisi penunjang terbagi atas 3 bagian, yaitu : a. Quality Control

Tugas dan tanggungjawab bagian Quality Control adalah mengawasi kualitas produk agar sesuai dengan Standar Nasional Industri (SNI).

b. Pekerjaan Umum

Tugas dan tanggungjawab bagian pekerjaan umum adalah merawat dan membangun bangunan atau merencanakan layout pabrik jika diperlukan tambahan.

c. Water Treatment

Tugas dan tanggungjawab bagian water treatment adalah menyangkut Amdal tentang kebersihan lingkungan.

8. Divisi Energi/ Listrik

Divisi energi/ listrik terbagi atas 3 bagian, yaitu : a. Listrik

Tugas dan tanggungjawabnya adalah merawat dan memperbaiki jaringan listrik diseluruh pabrik dan kantor

(33)

b. Energi

Tugas dan tanggungjawabnya adalah mengawasi pemakaian air, gas dan oksigen dan bahan-bahan pelumas yang digunakan dalam pabrik.

c. Derek

Tugas dan tanggungjawabnya adalah merawat, memperbaiki atau mengganti derek yang ada dalam pabrik.

9. Divisi Administrasi dan Pembukuan

Divisi administrasi dan pembukuan terbagi atas 4 bagian, yaitu : a. Piutang Dagang

Tugas dan tanggungjawab adalah berhubungan dengan administrasi piutang dagang dan melakukan penagihan.

b. Hutang Dagang

Tugas dan tanggungjawab adalah berhubungan dengan administrasi hutang dagang dan menginstruksikan pembayaran

c. Pembukuan

Tugas dan tanggungjawab adalah menyusun laporan keuangan secara periode atas laporan yang diterima dari masing-masing divisi.

d. EDP

Tugas dan tanggungjawab adalah merawat dan memperbaiki hardware dan software, menyediakan kebutuhan/ perlengkapan komputer.

10. Divisi Personalia

(34)

a. Personalia

Tugas dan wewenang adalah merencanakan, mengadakan, melatih dan mengembangkan sumber daya manusia.

b. Penggajian

Tugas dan tanggungjawab adalah memberikan kompensasi berupa gaji/upah, uang makan, tunjangan lembur, bonus dan kompensasi lainnya. c. Satpam

Tugas dan tanggungjawab adalah mengawasi dan memeriksa kegiatan yang berhubungan dengan keamanan.

11. Divisi Persediaan

Divisi Persediaan terbagi atas 6 bagian, yaitu : a. Transportasi

Tugas dan tanggungjawab adalah menyediakan, merawat dan memperbaiki kendaraan, kendaraan

b. Gudang Produksi

Tugas dan tanggungjawab adalah memeriksa hasil produksi dari gilingan, mencatat, menyimpan, mengeluarkan barang jadi dari lapangan yang telah disetujui oleh divisi pemasaran.

(35)

Tugas dan tanggungjawab adalah memeriksa spare part dan bahan penolong baik dari dalam negeri maupun impor, menyimpan, mencatat, mengeluarkan sparepart dan bahan penolong sesuai dengan pemakaian, memenuhi kebutuhan pemakai dengan memproses surat permintaan kebutuhan barang dan sebagainya.

d. Ekspedisi

Tugas dan tanggungjawabnya adalah mengawasi masuk dan keluar kendaraan-kendaraan para pemasok dan langganan untuk ditimbang.

e. Timbangan

Tugas dan tanggungjawabnya adalah melakukan penimbangan terhadap para pemasok dan langganan yang masuk dan keluar.

f. Pengadaan

Tugas dan tanggungjawab adalah menyediakan kebutuhan-kebutuhan para pemakai.

12. Divisi Keuangan

Divisi Keuangan terbagi atas 2 bagian, yaitu : a. Kasir

Tugas dan tanggungjawabnya adalah melakukan pembayaran hutang dagang dan lain, serta menyediakan kas untuk kebutuhan bagian penggajian.

b. Keuangan

(36)

13. Divisi Pembelian.

Divisi Pembelian terbagi atas 2 bagian, yaitu : a. Pembelian Lokal

Tugas dan tanggungjawabnya adalah membeli sparepart dan bahan penolong yang terdapat di dalam negeri.

b. Pembelian Impor

Tugas dan tanggungjawabnya adalah mengimpor sparepart dan bahan penolong dari luar negeri.

2.4.3. Jam Kerja

Ketentuan jam kerja di PT. Growth Sumatra Industry dapat dibagi menjadi 2 bagian yaitu:

a. Karyawan bagian kantor

Terdiri dari 1 shift kerja, dengan jam kerja sebagai berikut: Untuk hari Senin-Kamis:

Pukul 08.30-12.00 Wib : Kerja Aktif Pukul 12.00-13.00 Wib : Istirahat Pukul 13.00-16.30 Wib : Kerja Aktif Untuk hari Jumat:

Pukul 08.30-12.00 Wib : Kerja Aktif Pukul 12.00-14.00 Wib : Istirahat Pukul 14.00-16.30 Wib : Kerja Aktif Untuk hari Sabtu:

(37)

Pukul 08.30-12.00 Wib : Kerja Aktif (tanpa istirahat) b. Karyawan Bagian Produksi

Terdiri dari 3 shift kerja, dengan jam kerja sebagai berikut: Shift A (pagi) : pukul 06.00-12.00 Wib

Shift B (Sore) : pukul 14.00-22.00 Wib Shift C (Malam) : pukul 22.00-06.00 Wib

Setiap karyawan bagian produksi akan mengalami pergantian shift pada setiap pertengahan bulan dan akhir bulan, yaitu karyawan dari shift A pindah ke shift B, dari shift B pindah ke shift C dan dari shift C pindah ke shift A, demikian seterusnya.

2.5. Proses Produksi

Proses produksi merupakan suatu proses perubahan elemen-elemen input dalam sistem produksi yang terbuat dari bahan baku, manusia, mesin, peralatan, metode kerja, modal dan energi sehingga menghasilkan nilai tambah yang mengubah input menjadi output.

2.5.1. Bahan yang Digunakan

1. Bahan Baku

Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pengolahan besi dan baja adalah scrap (besi tua atau besi bekas) karbon rendah medium yang terdiri atas 3 macam:

− Import scrap adalah scrap yang didatangkan dari luar negeri (Singapura dan Hongkong), misalnya scrap dari kapal-kapal tua.

(38)

− Home scrap adalah scrap yang berasal dari pabrik-pabrik di lingkungan PT. Growth Sumatra Industry.

− Local scrap adalah scrap yang berasal dari luar lingkungan PT. Growth Sumatra Industry, misalnya scrap mobil bekas dan kapal-kapal tua.

2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah suatu bahan yang dimasukkan kedalam tanur sewaktu proses peleburan berlangsung didalam tanur. Bahan tambahan yang dipakai dalam proses pengolahan besi dan baja adalah:

a. Batu Kapur (CaO)

Fungsinya adalah mengurangi kadar fosfor dan memisahkan segala kotoran yang ada pada cairan besi sehingga cairan besi tetap bersih.

b. Batubara, Carbon raiser fungsinya adalah mengatur kadar karbon dalam cairan besi, meningkatkan kadar karbon pada proses peleburan dan menaikkan temperatur cairan di dalam tanur.

c. Fluorspar (CaF2) fungsinya adalah mencairkan slag (terak) untuk memudahkan pemisahannya dengan cairan besi. Slag adalah setiap elemen-elemen logam cair yang beroksidasi dengan udara.

d. Ferro Silikon (FeSi) fungsinya adalah membuang gas dan cairan sehingga tidak terjadi oksidasi, menyempurnakan aliran besi pada waktu penuangan dan membuat besi menjadi liat dan permukaannya mengkilat.

e. Ferro Manganese (FeMn) fungsinya menambah kekuatan dan kekerasan besi baja dan menaikkan kadar mangan.

(39)

f. Oksigen fungsinya adalah sebagai pengontrol kadar karbon dan mempercepat proses peleburan.

g. Tepung MgO (Mangnesium Oksida) fungsinya adalah melapisi dinding tanur setelah penuangan.

h. Silikon Karbida fungsinya adalah menaikkan kadar karbon dan silikon.

3. Bahan Penolong

Bahan penolong yaitu bahan yang tidak ikut dalam proses produksi, tetapi merupakan bagian dalam produk akhir yang akan dihasilkan. Bahan tambahan yang digunakan dalam proses produksi di PT. Growth Sumatra Industry adalah: a. Air

Air digunakan untuk pendinginan pada CCM (Continuous Casting Machine) dan Rolling Mill. Air diambil dari sumur bor yang berada di lokasi pabrik. Air ini diolah dengan Water Treatment dan kemudian dialirkan ke pabrik dengan menggunakan pompa air.

b. Sekam padi

Sekam padi dimasukkan ke dalam ladel setelah cairan besi/ baja dituang ke dalam ladel. Sekam ini berguna untuk menjaga kestabilan suhu dalam ladel dan mencegah agar tidak terjdinya pencampuran udara luar dengan cairan baja.

c. Minyak nabati

Minyak nabati digunakan untuk mengurangi gesekan antara mould dengan cairan logam.

(40)

d. Minyak pelumas (Oli)

Minyak pelumas (Oli) digunakan untuk meminyaki roda gigi yang terdapat pada mesin-mesin. Pemberian minyak pelumas akan memperlancar putaran roda. Minyak pelumas yang dipakai untuk roda gigi adalah RORED HD-A (Sae 140), sedangkan untuk hidrolik sirkulasi digunakan minyak pelumas TURALIK 69 (VG 100).

e. Bahan bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk generator adalah bahan bakar solar, generator adalah sumber listrik bagi penerangan diseluruh lingkungan pabrik pada saat arus listrik PLN terputus.

f. Bahan bakar gas

Bahan bakar gas digunakan untuk pemanasan ladel dan untuk dapur pemanas ulang. Bahan bakar yang digunakan adalah Liquefied Natural Gas (LNG).

2.5.2. Uraian Proses Produksi

PT. Growth Sumatra Industry mempunyai tiga bagian utama proses produksi, yaitu proses Peleburan (Melting), proses penuangan (Continuous Casting Machine) dan proses Penggilingan (Rolling Mill).

(41)

Proses pengolahan logam pada pabrik peleburan dibagi atas dua unit, yaitu unit scrap dan unit Electric Arc Furnance (EAF)

1. Unit Scrap

Scrap yang digunakan oleh PT. Growth Sumatra Industry adalah scrap impor, home scrap dan lokal scrap, impor scrap biasanya sudah dalam keadaan ditekan (dipress). Scrap ini didatangkan dengan truk dan ditimbun di dua tempat yaitu:

1. Scrap yard, yaitu tempat penimbunan scrap dilapangan terbuka dibelakang pabrik. Ini merupakan tempat penimbunan scrap impor dan home scrap. Proses pengangkutan scrap dari scrap yard ke scrap bay dengan menggunakan truk dengan bantuan bucket.

2. Scrap Bay, yaitu tempat penimbunan scrap di lapangan tertutup di samping tanur. Scrap lokal biasanya langsung dibawa ke tempat ini ditambah dengan scrap dari scrap yard.

Tugas utama unit scrap adalah pemotongan scrap, pemilihan scrap dan pengangkatan scrap yang diuraikan sebagai berikut:

a. Pemotongan Scrap

Pemotongan scrap dilakukan dengan menggunakan gas alam (LNG) dan oksigen scrap yang harus dipotong adalah yang bentuknya panjang dan besar agar mudah dimasukkan dan meningkatkan efisiensi penggunaan ruang. Pemilihan tabung-tabung yang tertutup agar dibelah karena dapat menimbulkan ledakan sewaktu dilebur. Ledakan ini dapat menumpahkan cairan logam dan merusak dinding EAF.

(42)

b. Pemilihan Scrap

Sebelum scrap dimasukkan kedalam EAF, scrap harus dipilih sesuai dengan syarat-starat sebagai berikut:

1) Kering dari oli dan air

2) Scrap tidak boleh berupa granat bom dan peluru

3) Karat (Fe2O3 dan Fe3O4) pada scrap mengandung banyak oksigen

4) Tembaga harus dipisahkan dari scrap 5) Scrap berupa baja karbon rendah c. Pengangkatan Scrap

Scrap mempunyai bentuk ukuran yang tidak menentu sehingga alat pengangkatan yang sesuai ialah magnetic crane dan bucket. Kapasitas angkat maksimum crane adalah 20 ton sedangkan bucket adalah 40 ton.

2. Unit Electric Arc Furnance (EAF)

Electric Arc Furnance atau tanur busur listrik merupakan tanur yang memanfaatkan energi listrik yang diubah menjadi energi panas untuk melebur scrap baja. Pada PT. Growth Sumatra Industry jenis EAF yang digunakan adalah EAF langsung pada tanur ini ruang tanur dilapisi dengan bata tahan api.

Tanur berlapis bata tahan api beralas serbuk ganister dan berdinding bata silika yang digunakan untuk peleburan baja karbon rendah dan baja paduan rendah. Bahan bakunya adalah scrap yang mempunyai kadar fosfor dan belerang

(43)

yang rendah. Secara berkala komposisi logam cair ditentukan dan bila perlu dapat ditambah unsur paduan tertentu sehingga sewaktu logam cair dituang komposisinya telah memenuhi persyaratan. Jenis tanur yang digunakan pada PT. Growth Sumatra Industry adalah EAF langsung dengan dinding magnesia.

EAF langsung memiliki tanur yang dapat dibuka dengan memutar kesamping untuk memasukkan elektroda. Elektroda yang digunakan adalah grafit (bahan dasar karbon) berdiameter 14 inci dengan berat 375 kg/buah dan diperkirakan akan habis 5 kg/ton pada saat scrap dilebur.

2.5.2.2. Proses Penuangan

Proses penuangan logam pada pabrik terdiri atas unit ladle dan unit continuous casting machine (CCM).

1. Unit Ladle

Scrap yang dicairkan di unit EAF kemudian dituangkan kedalam ladel dan diangkut oleh Bridge Crane ke CCM. Ladel tersebut dari pelat baja dengan ketebalan 22 mm dan dilapisi dengan batu tahan api. Saluran keluar cairan logam (cairan baja/ logam cair) dibuat di dasar ladel. Mekanisme pembukaan dan penutupan saluran diatur melalui sliding gate yang digerakkan secara manual. Batu tahan api yang digunakan adalah:

1. Type LW 151 lama/ baru LW 152 lama/ baru dan K6 yang terbuat dari bahan yang sama.

− Jenis : High aluminat ladle bricks − Komposisi : Al2O3 (65-75%)

(44)

Fe2O3 (maksimum 2%) 2.Type SK 32

− Jenis : Fire Bricks Clay

− Komposisi : Al2O3 (32-35%) SiO2 (60-65%)

− Massa jenis : 1,95-2,00 gr/cm3 − Crushing Strength : 200 kg/ cm3

Batu tahan api LW 151 dan LW 152 disusun berselang-seling sehingga diperoleh lingkaran bulat sesuai dengan bentuk ladle. Untuk merekatkan batu tahan api digunakan morter jenis M-80 SLP yang mempunyai komposisi Al2O385% dan SiO2 10% sebagai pengisi antara batu tahan api LW dengan batu tahan api SK 22 digunakan lapisan MgO (Magnesium Oksida). Lapisan MgO ini berfungsi sebagai penyerap panas. Cairan logam akan keluar melalui Weel Block yang terpasang didasar ladle. Weel block ini juga terbuat dari batu tahan api, dimana pada bagian bawahnya dipasang sliding gate. Batu tahan api dalam ladle dapat dipakai dalam ± 70 kali tuang sedangkan sliding gate dapat dipakai empat kali tuang. Sebelum digunakan untuk menampung cairan logam, terlebih dahulu dipanaskan dengan gas alam (LNG) sekitar 30 menit tujuannya agar temperatur cairan logam pada saat dituang kedalam ladle tidak menurun.

(45)

Unit CCM adalah suatu mesin yang dapat melaksanakan pengecoran secara terus-menerus, dimana cairan logam yang dimasukkan kedalam mesin ini akan keluar langsung sebagai billet. CCM merupakan satu kesatuan unit-unit yang terdiri atas beberapa komponen, yaitu:

1. Tundish 2. Kereta tundish

3. Saluran pembuangan cairan dan tong penampung baja cair 4. Box bending mould

5. Bending Mould 6. Oscillating machine 7. Cooling chamber 8. Dummy bar

9. Roll conveyor dan collecting table 10. Extraction machine

11. Shearing machine

2.5.2.3. Proses Penggilingan (Rolling Mill)

Gilingan merupakan proses pengolahan billet dengan menggilingnya menjadi baja tulangan polos, baja tulangan as, besi siku ataupun WF. Dimana penggilingan dilakukan untuk memperkecil ukuran sesuai yang diinginkan dan melakukan pembentukan. Billet yang telah dicetak dikirim ke setiap rolling mill untuk digiling sesuai dengan ukuran dan bentuk yang telah ditentukan. Sebelum masuk ke rolling mill, ujung dan pangkal billet akan dipotong oleh rotary shear

(46)

untuk mendapatkan ujung yang sempurna. Hal yang perlu diperhatikan adalah semakin kecil ukuran billet yang diinginkan maka akan semakin banyak rolling strand yang digunakan, sebaliknya bila semakin besar billet yang digunakan maka akan semakin sedikit rolling strand yang digunakan.

Pada PT. Growth Sumatra Industry terdapat lima buah gilingan dengan fungsi yang berbeda-beda.

Diagram alir proses pembuatan besi beton, besi siku, besi as, dan besi WF dapat dilihat pada Gambar 2.2. di bawah ini:

Peleburan di mesin EAF Pencetakan di mesin CCM Pembentukan di mesin Milling I Pembentukan di mesin Milling II Pembentukan di mesin Milling III Pembentukan di mesin Milling IV Pembentukan di mesin Milling V Scrap Besi Beton Besi As Besi Siku Besi WF Logam cair Billet

Gambar 2.2. Diagram Alir Produk 2.5.3. Mesin dan Peralatan

2.5.3.1.Mesin Produksi

Mesin produksi yang digunakan yaitu:

(47)

Fungsi : Tempat bahan baku utama untuk dilebur

Jumlah : 3 Unit

Merek : SS 3600-L

Tipe : Steel Marketing

Kapasitas : 20 Ton/ proses Sistem Kontrol Suhu : Otomatis

Power : 697 kwh/ ton; 220/380 V Ukuran Dapur : 4 m x 9 m

Diameter dalam : 3,6 m

Tinggi : 2,8 m

Operating Temperatur : 16800C Penggerak : Hidrolik

2. Nama Mesin : Ladle

Fungsi : Tempat penuangan cairan dari tanur ke CCM

Jumlah : 12 Unit

Kapasitas : 20 ton

Sistem Kontrol Operasi : Manual

Diameter : 1,5 m

Tinggi : 2,5 m

Tebal : 10 cm

(48)

3. Nama Mesin : Continuous Casting Machine

Fungsi : Tempat pencetakan baja secara continuous Merek : Daniel 2 BLC – 501 / 2

Power : 697 kwh /ton, 220/380 V

Jumlah : 1 unit

Sistem operasi : Manual

Ukuran CCM : 130m x 130 m

4. Nama mesin : Tundish

Fungsi : Sebagai penampung cairan baja ladle Flowing speed : 10 ton / 15 menit

Sistem Kontrol : Manual

Jumlah : 8 unit

5. Nama mesin : Hydrolic Shear Machine Fungsi : Memotong billet sesuai ukuran

Model : Hidrolik

Power : 6 Hp

Tegangan : 380 V

Kapasitas : 2,6 m/menit

Jumlah : 2 Unit

(49)

Fungsi : Tempat pemanasan ulang billet Kapasitas : 200 batang billet

Power : 500 kwh / ton ; 220/380 V

Sistem Kontrol : Otomatis

Jumlah : 4 Unit

7. Nama Mesin : Rolling Mill Machine

Fungsi : Membentuk baja billet sesuai cetakan

Jumlah : 5 unit

Merek : NKC Taiwan, RDC

Power : 500 – 1.200 HP

Kuat Arus : 100-200 Ampere Sistem control suhu : Otomatis

8. Nama Mesin : Flying Shear Machine

Fungsi : Memotong bagian ujung billet setelah dicetak

Jumlah : 5 unit

Merek : SI 132 M-6-A

Tegangan : 380 V

Sistem kontrol : Otomatis

(50)

Fungsi : Tempat penampungan baja beton keluar dari rolling mill dan sekaligus tempat pendinginan

Jumlah : 6 unit

Power : 250 kwh /ton ; 220V

Kapasitas : 200 batang billet Sistem kontrol : Otomatis

Penggerak : Elektromotor

10. Nama Mesin : Shapping Machine

Merek : HU DONG

Model : B 6050

Jumlah : 3 Unit

Penggerak : Otomatis

2.5.3.2. Peralatan (Equipment)

Peralatan yang digunakan yaitu: 1. Electric Crane

Fungsi : Mengangkat charging bucket dan tundish ke tempat peleburan

Kapasitas : 30 ton Jumlah : 10 Unit

(51)

2. Charging Bucket

Fungsi : Pembuatan scrap baja yang akan dimasukan ke tanur Kapasitas : 7 ton

Jumlah : 10 unit

3. Compressor

Fungsi : Angin untuk keperluan pneumatic pada mesin CCM Jumlah : 6 unit

Power : 100 Hp

Tekanan : 5 kg/cm2

4. Trafo

Fungsi : Supply daya keseluruhan pabrik

Tipe : Indoor

Sistem Pendingin : ONAN

Daya : 6000 KVA

Rating Arus : 173,2 A Massa Total : 9.000 kg Jumlah : 4 Unit

5. Blower

Fungsi : Untuk menyediakan udara pada Reheating Furnance Penggerak : Elektromotor

(52)

Tipe : Sentrifugal Jumlah : 2 unit

6. Gap-Bed Lathe Machine (Mesin Bubut) Fungsi : Mebuat gigi pada rolling

Merek : CROWB-4

Tipe : C40271

Jumlah : 7 Unit

7. Roll Conveyor

Tipe : Horizontal Merek : AEE/50 Hz

Tipe : B 6050

Jumlah : 5 unit

2.5.4. Utilitas

Utilitas adalah alat perlengkapan yang mendukung pelaksanaan produksi dalam kegiatan perusahaan. Beberapa utilitas yang digunakan antara lain :

1. Fasilitas Penyediaan Sumber Tenaga Listrik

Sumber arus listrik pada PT. Growth Sumatera Industry berasal dari PLN (Perusahaan Listrik Negara) dan generator. Sumber listrik dari PLN digunakan dalam kegiatan proses produksi dalam perusahaan, selain itu juga digunakan penerangan pada area kerja 30 MW, 20 KV, sedangkan arus listrik yang

(53)

dibangkitkan dari generator hanya berfungsi sebagai supply cadangan apabila ada gangguan pada PLN.

2. Fasilitas Penyediaan Air

Air merupakan unit pendukung yang sangat penting pada proses produksi yaitu sebagai media pendingin tanur maupun rolling machine. Sumber air berasal dari air sungai dan PAM (Perusahaan Air Minum) .

3. Dust Collector

Dust collector merupakan tempat penyaringan partikel-partikel debu yang berasal dari asap dan debu pabrik peleburan. Asap dan debu ini tidak langsung dibuang begitu saja, tetapi dialirkan terlebih dahulu ke dust collector melalui pipa asap, selanjutnya asap dan debu diproses atau disaring dalam dust collector sehingga kadar debunya memenuhi nilai ambang batas (NAB) yang ditetapkan oleh Departemen Perindustrian dan Kesehatan.

4. Bengkel

Untuk perawatan korektif dan fasilitas produksi, perusahaan membentuk unit perbaikan dan perawatan (repairing and maintenance) yaitu fasilitas perbengkelan. Dengan adanya bengkel ini maka perusahaan dapat menekan biaya perbaikan dan reparasi seminimum mungkin dan waktu perbaikan alat yang lebih singkat bila dikerjakan oleh pihak orang lain.

5. Laboratorium

Laboratorium digunakan sebagai tempat pengujian komposisi kimia dan pengujian sifat mekanik baja dari proses produksi. Laboratorium pengujian komposisi kimia telah dilengkapi dengan sistem pemeriksaan sampel dan sistem

(54)

komputasi, sehingga dengan adanya ini proses analisis kimia dapat diketahui secara cepat dan akurat.

2.5.5. Safety and Fire Protection

Pelaksanaan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) adalah salah satu bentuk upaya untuk menciptakan tempat kerja yang aman, sehat, bebas dari pencemaran lingkungan sehingga dapat mengurangi dan atau bebas dari kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja yang pada akhirnya dapat meningkatkan efisiensi dan produktivitas kerja. Kecelakaan kerja tidak saja menimbulkan korban jiwa maupun kerugian materi bagi pekerja dan pengusaha, tetapi juga dapat mengganggu proses produksi secara menyeluruh, merusak lingkungan yang pada akhirnya akan berdampak pada masyarakat luas.

Bahaya kecelakaan kerja dalam pabrik dapat dihindari dengan memperhatikan hal berikut :

1. Kondisi berbahaya (unsafe condition), yaitu yang tidak aman dari : - Mesin, peralatan, bahan dan lain-lain

- Lingkungan kerja - Proses kerja - Sifat pekerjaan - Cara kerja

2. Perbuatan berbahaya yaitu perbuatan berbahaya dari manusia, yang dapat terjadi antara lain karena :

(55)

- Cacat tubuh yang tidak kentara (bodily defect) - Keletihanan dan kelemahan daya tahan tubuh. - Sikap dan perilaku kerja yang tidak baik.

Dengan memperhatikan hal tersebut, maka diharapkan keselamatan kerja akan lebih terjamin sehingga produksi dapat berjalan dengan lancar. Apabila terjadi kecelakaan kerja maka tindakan penyelamatan dilakukan melalui unit Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (PPPK) pada poliklinik sebelum dibawa ke rumah sakit.

Pencegahan terhadap kebakaran pabrik dapat diatasi dengan cara : - Konstruksi bangunan yang tahan api

- Sistem penyimpanan yang baik terhadap bahan-bahan yang mudah terbakar

- Pengawasan terhadap kemungkinan timbulnya kebakaran

- Sistem tanda kebakaran yang manual yang memungkinkan seseorang menyatakan tanda bahaya segera dan memberikan tanda secara otomatis - Perlengkapan dan penanggulangan kebakaran.

- Penyimpanan dan penanganan zat kimia yang benar dan aman. Adapun sarana dan prasarana yang disediakan oleh perusahaan yaitu: 1. Helm

Helm digunakan sebagai pengaman kepala dari benda-benda yang jatuh dari atas.

(56)

Pelindung telinga digunakan sebagai pelindung suara-suara yang bising. 3. Pakaian Seragam

Sebagai baju kerja untuk melindungi diri dari panas dan debu dilapangan. 4. Sepatu Boot

Sebagai pelindung kaki dari ancaman benda-benda yang jatuh dari atas. 5. Kaca Mata

Sebagai pelindung mata dari debu, sinar ultraviolet dan radiasi. 6. Dust Mask (Masker debu)

Masker debu digunakan untuk mencegah masuknya debu dan bau-bauan zat kimia kedalam saluran pernapasan.

7. Sarung Tangan

Sarung tangan sebagai pelindung dari bahan-bahan panas dan bahan kimia yang beracun.

2.5.6. Waste Treatment

PT. Growth Sumatera Industry melakukan pengawasan secara regular dengan pengambilan sampel dari bahan yang berdekatan dengan pabrik untuk melihat pengaruh limbah dan gas dari proses produksi baja. Proses pengolahan limbah yang dihasilkan pada proses produksi telah disesuaikan dengan standar lingkungan dan telah menggunakan teknologi ramah lingkungan. Proses pengolahan limbah terdiri dari 3 bagian yaitu :

(57)

Limbah padat yang dihasilkan dari kegiatan operasi pabrik dikumpulkan pada tempat penyimpanan sementara, dan ditutup dengan baik. Limbah padat umumnya ditempatkan pada tempat yang telah disediakan

2. Proses Pengolahan Limbah cair

Limbah cair diolah dengan cara pengolahan atau pemurnian air industri pada water purifying. Setelah dimurnikan maka air kemudian digunakan kembali untuk keperluan industri.

3. Proses Pengolahan Limbah Gas

Proses pengolahan limbah gas adalah proses dry scrubbling system dimana bahan gas hasil reaksi dibuang kedalam sebuah reactor. Gas yang dilepas dari tungku reduksi termasuk karbon dan debu diisap kedalam sistem pembersihan gas kering dan ventilator pengisapan melalui pipa gas. Fasilitas utama untuk pembuangan limbah gas melalui dry scrubing system dan reacted chloride handing system.

(58)

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Perencanaan Produksi1

Perencanaan produksi atau lebih sering juga disebut perencanaan agregat ialah suatu proses tentang penentuan jumlah output yang harus diproduksi, tingkat persediaan yang harus dijaga sepanjang rentang/jangkauan waktu rencana. Maksud dan tujuan perencanaan ialah untuk memberikan otorisasi penguraian rencana produksi ke dalam jadwal induk produksi (master production schedule), menyediakan input untuk mendukung rencana induk produksi dan menjaga kestabilan kegiatan produksi terhadap fluktuasi permintaan. 2

Sinulingga, Sukaria. 2008. Pengantar Teknik Industri. Yogyakarta. Graha Ilmu. Hal 90-91.

Nasution, Arman. 2003. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Surabaya.Guna Widya. Hal 63-64

Perencanaan produksi akan mudah dibuat bila tingkat permintaan bersifat konstan atau bila waktu produksi tidak menjadi kendala. Tetapi kedua kondisi ini jarang terjadi dalam keadaan sebenarnya, dimana secara nyata tingkat permintaan akan berfluktuasi dan perusahaan selalu dibatasi oleh tanggal waktu penyerahan produk. Perencanaan produksi yang tidak tepat dapat mengakibatkan tinggi / rendahnya tingkat persediaan, sehingga mengakibatkan peningkatan ongkos simpan/ ongkos kehabisan persediaan. Dan yang lebih fatal, hal tersebut dapat mengurangi pelayanan kepada konsumen karena keterlambatan penyerahan produk. Perencanaan produksi dimulai dengan meramalkan permintaan secara

(59)

tepat sebagai input utamanya. Peramalan permintaan biasanya dibuat untuk kelompok-kelompok produk secara kasar (tanpa memperhatikan perbedaan spesifikasi produk), khususnya selama periode waktu yang panjang. 3

1. Tercapainya kepuasan pelanggan yang diukur dari terpenuhinya order terhadap produk tepat waktu, tepat jumlah dan tepat mutu.

Ada tiga sasaran pokok yang sekaligus menjadi barometer keberhasilan perencanaan dan pengendalian produksi yaitu:

2. Tercapainya tingkat utilitas sumber daya produksi yang maksimum melalui minimisasi waktu setup, transportasi, waktu menunggu dan waktu untuk pengerjaan ulang (rework)

3. Terhindarnya cara pengadaan yang bersifat rush order dan persediaan yang berlebihan

3.2. Perencanaan Jangka Menengah4

Perencanaan jangka menengah adalah proses penyusunan rencana induk produksi (master production schedule) sebagai jabaran dari rencana agregat. Pada umumnya, rentang waktu cakupan (time horizon) jadwal induk produksi ialah antara 6-18 bulan tetapi tidak sedikit perusahaan membatasinya hanya sampai 12 bulan. Rencana agregat memuat rencana produksi dalam lima tahun ke depan yang dirinci pertahun tahun per tahun. Rencana agregat tahun pertama dinyatakan dalam time bucket bulanan. Jumlah produk-produk yang dinyatakan dalam tiap

Sinulingga, Sukaria. 2009. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta. Graha Ilmu. Hal 30.

(60)

time bucket masih dalam satuan kelompok produk. Perencanaan jangka menengah menguraikan kelompok produk tahun pertama ke dalam produk-produk tunggal untuk satu dengan time bucket yang lebih pendek yaitu mingguan.

Dalam menterjemahkan rencana agregat ke dalam jadwal induk produksi, ada dua masukan penunjang yang perlu dipertimbangkan yaitu final assembly schedules dan rough-cut capacity planning. Final assembly schedules adalah rencana jadwal perakitan yang menjamin seluruh produk yang diinginkan pelanggan dapat dikirimkan tepat waktu. Dengan demikian, rencana jadwal perakitan ini akan menjadi alat kontrol bagi penyelesaian setiap part, komponen, dan sub-assembly yang dibutuhkan dalam perakitan akhir setiap produk. Secara matematis, jadwal perakitan akhir ditetapkan dengan cara mengurangi lamanya waktu yang dibutuhkan untuk pelaksanaan proses operasi perakitan akhir, pemeriksaan mutu, dokumentasi, dan persiapan pengiriman dari jadwal atau tanggal pengiriman produk tersebut kepada pelanggan.

3.3. Peramalan

Peramalan adalah proses untuk memperkirakan beberapa kebutuhan di masa datang yang meliputi kebutuhan dalam ukuran kuantitas, kualitas, waktu, dan lokasi yang dibutuhkan dalam rangka memenuhi permintaan barang atau jasa. 5

Penggunaan model matematik dalam peramalan besarnya potensi permintaan terhadap produk-produk yang akan dibuat pada umumnya lebih didominasi oleh perusahaan yang beroperasi dalam lingkungan make to stock. Tetapi, akhir-akhir

(61)

ini perusahaan-perusahaan dalam lingkungan make to order juga sudah semakin tertarik untuk menggunakan teknik-teknik peramalan, walaupun hasilnya digunakan sebagai bahan pembandingan terhadap hasil-hasil analisis berdasarkan analisis skenario perkembangan pasar yang dibuat oleh pimpinan puncak.

Dalam pemilihan metode peramalan dan pengembangan sistem peramalan, perlu diperjelas terlebih dahulu maksud dan tujuan peramalan sehingga metode yang akan dipilih dapat disesuaikan dengan maksud tersebut.

Metode kuantitatif dapat dibagi lebih lanjut menjadi dua bagian yaitu metode intrinsik (intrinsic method) dan metode ekstrinsik (extrinsic method). Metode intrinsik sepenuhnya berdasarkan pada latar belakang riwayat permintaan terhadap item yang diramalkan sedangkan metode ekstrinsik menggunakan faktor eksternal yang dikombinasikan dengan permintaan terhadap item yang diramalkan misalnya hubungan sebab akibat (causal relationship).

Metode peramalan dapat diklasifikasikan atas dua kelompok besar yaitu metode kualitatif dan kuantitatif. Metode kualitatif didasarkan pada pertimbangan akal sehat (human judgement) dan pengalaman. Metode ini pada umumnya digunakan apabila data kuantitatif tentang permintaan masa lalu tidak tersedia atau akurasinya tidak memadai. Metode kuantitatif adalah sebuah prosedur formal yang menggunakan model matematik dan data masa lalu untuk memproyeksikan kebutuhan di masa yang akan datang.

Ibid. Hal: 113.

Ibid. Hal: 117-119.

Peramalan berdasarkan metode kuantitatif mempunyai asumsi bahwa data permintaan masa lalu dari produk atau item yang diramalkan mempunyai pola yang diperkirakan masih

(62)

berlanjut ke masa yang akan datang. Pola permintaan tersebut mungkin kurang jelas terlihat karena faktor random yang menghasilkan fluktuasi. Peramalan mencakup analisis data masa lalu untuk menemukan pola permintaan dan berdasarkan pola ini diproyeksikan besarnya permintaan pada masa yang akan datang. Karena metode peramalan intrinsik ini didasarkan pada asumsi bahwa pola permintaan masa lalu akan terus berlanjut ke masa yang akan datang maka metode ini tidak mampu memproyeksikan titik belok yaitu perubahan permintaan secara tiba-tiba. Untuk peramalan jangka pendek masalah yang demikian tidak akan ditemui.

Analisis time series menemukan bagaimana indikator produk tertentu bervariasi terhadap waktu. Time series adalah serangkaian observasi terhadap suatu variabel tertentu yang dilakukan secara diskrit. Misalnya observasi terhadap permintaan bulanan suatu produk selama 12 bulan. Analisis time series mengasumsikan bahwa time series dapat didekomposisi ke dalam sejumlah komponen atau faktor-faktor terkait dan kemudian masing-masing komponen-komponen diidentifikasi. Pemahaman terhadap komponen-komponen tersebut kemudian digunakan untuk membentuk model matematika yang disebut peramalan. Model ini digunakan untuk membuat peramalan. Faktor-faktor terkait yang dimaksud pada umumnya ialah tren (trend), siklus (cycles), musiman (seasonal variation), dan residu (random factors). Tren ialah salah satu komponen peramalan yang menunjukkan kecenderungan yang dapat dilihat dari pola permintaan masa lalu. Bila tidak ada tren maka permintaan bersifat konstan. Siklus adalah pergerakan periodik yang bergantian antara puncak dan lembah. Variasi musiman ialah pola

(63)

permintaan tinggi dan rendah yang terjadi berulang-ulang setiap tahun. Variasi ini pada umumnya terjadi karena faktor musim, baik karena iklim maupun kebiasaan manusia misalnya musim lebaran, musim liburan, tahun baru, natal dan lain-lain yang terjadi setiap tahun. Residu menggambarkan kesempatan terjadinya variasi karena faktor random. Variasi ini tidak dapat dijelaskan oleh tren, siklus, ataupun pergerakan musiman. Residu ini tidak dapat diramalkan karena tidak diketahui faktor penyebab terjadinya. 8

3. Mengevaluasi tingkat kesalahan masing-masing metode yang telah dicoba. Tingkat kesalahan diukur dengan kriteria MAD, MSE, MAPE atau lainnya. Sebaiknya nilai tingkat kesalahan ini ditentukan dulu. Tidak ada ketentuan mengenai berapa tingkat kesalahan maksimal dalam peramalan.

Perlu diperhatikan bahwa model matematik ini hanya dapat digunakan untuk meramalkan jumlah permintaan dalam satu periode ke depan. Jika periode peramalan dinyatakan dalam satuan tahun maka peramalan permintaan hanya dapat digunakan untuk memperkirakan satu tahun ke depan. Prosedur peramalan permintaan dengan metode time series adalah sebagai berikut: 1. Tentukan pola data permintaan. Dilakukan dengan memplotkan data secara grafis dan menyimpulkan apakah data itu berpola tren, musiman, siklikal, atau random.

2. Mencoba beberapa time series yang sesuai dengan pola permintaan tersebut untuk melakukan peramalan. Metode yang dicoba semakin banyak semakin baik. Pada setiap metode, sebaiknya dilakukan pula peramalan dengan parameter yang berbeda.

(64)

4. Memilih metode peramalan terbaik diantara metode yang dicoba. Metode terbaik adalah metode yang memberikan tingkat kesalahan terkecil dibanding metode lainnya dan tingkat kesalahan tersebut di bawah tingkat kesalahan yang telah ditetapkan.

5. Melakukan peramalan permintaan dengan metode terbaik yang telah dipilih.

3.4. Perencanaan Agregat

Jika kapasitas produksi tetap berdasarkan perencanaan jangka panjang telah dipasang, adalah kewajiban perencanaan produksi agregat untuk menetapkan kebijaksanaan yang dapat digunakan untuk mengantisispasi fluktuasi permintaan dengan biaya yang minimum. 9Perencanaan agregat adalah suatu langkah pendahuluan perencanaan kapasitas secara terperinci. Perencanaan agregat merupakan dasar untuk membuat jawal induk produksi (JIP). JIP menyajikan rencana produksi detail untuk setiap produk akhir. Perencanaan agregat merupakan suatu perencanaan produksi untuk menentukan berapa unit volume produk yang harus diproduksi setiap periode bulannya dengan menggunakan kapasitas maksimum yang tersedia. Kata agregat menyatakan perencanaan dibuat pada tingkat kasar untuk memenuhi total semua produk yang dihasilkan, bukan per individu produk. 10

Ibid. Hal 101.

Sinulingga, Sukaria. Op.cit. Hal: 103

Rencana agregat pada umumnya mempunyai rentang waktu satu tahun dengan time bucket satu minggu ke atau satu bulan. Sasaran dari perencanaan agregat adalah menetapkan jumlah produk yang akan dihasilkan,

(65)

tingkat persediaan dan perkiraan jumlah tenaga kerja yang optimum dalam situasi permintaan yang berfluktuasi.

3.5. Resource Planning11

Untuk menguji kewajaran rencana agregat maka kebutuhan kapasitas secara agregat dihitung dan dibandingkan dengan kapasitas yang tersedia. Kebutuhan kapasitas secara agregat dihitung berdasarkan jumlah machine-hour rata-rata yang dibutuhkan oleh kelompok produk dibandingkan dengan jumlah machine-hour yang tersedia untuk mengeksekusi rencana agregat. Bila kapasitas tidak memadai maka dipertimbagkan untuk menambah kapasitas atau mengoreksi rencana agregat.

Ibid. Hal: 87

Ibid. Hal: 106

Perencanaan sumber daya (resource planning) digunakan untuk perencanaan kapasitas jangka panjang, pada umumnya berjangka 2-5 tahun ke depan yang kemudian dijabarkan dalam rencana tahunan. Hanya sumber daya kunci yang diperhatikan dalam perencanaan kapasitas ini. Sumber daya kunci adalah sumber daya yang kritis yang bersifat khusus, sulit, langka, memerlukan keterampilan sangat tinggi dan tidak fleksibel. Sumber daya yang sering mengalami bottleneck termasuk dalam kategori sumber daya kunci. Seperti halnya sebuah rantai yang kekuatannya ditentukan oleh mata rantai yang terlemah, kapasitas sumber daya kunci juga menentukan total kapasitas seluruh proses manufaktur. Karena unit produksi dalam rencana agregat dinyatakan dalam

(66)

kelompok produk (product group) maka perlu ditetapkan besarnya kapasitas sumber daya yang dibutuhkan untuk memproduksi tiap unit produk campuran tersebut.

3.6. Master Production Schedule13

1. Menjadwalkan produksi dan pembelian material untuk produk (item). JIP menyatakan kapan, jumlah, dan due date produk harus dipesan.

Master production schedule (MPS) atau disebut juga dengan jadwal induk produksi merupakan pernyataan produk akhir (end item) yang akan diproduksi dalam bentuk jumlah dan waktu proses produksi. Jadwal induk produksi merupakan disagregasi dan implementasi perencanaan produksi (agregat).

Jadwal induk produksi (JIP) adalah pernyataan produk akhir (end item) apa saja yang akan diproduksi dalam bentuk jumlah dan waktu (kapan). Jadwal induk produksi merupakan disagregasi dan implementasai dari produksi (agregat).

Jadwal induk produksi memiliki empat fungsi penting, yaitu :

2. Menjadikan masukan data sistem perencanaan kebutuhan material. JIP dijabarkan menggunakan Bill of Material (BOM) untuk menentukan jumlah kebutuhan komponen material dan perakitan sehingga JIP dapat dipenuhi. 3. Sebagai dasar penentuan kebutuhan sumber daya, seperti tenaga kerja, jam

mesin, atau energi melalui perhitungan perencanaan kapasitas kasar. Karena JIP dinyatakan dalam satuan produk (bukan agregat), perencanaan kapasitas dapat dilakukan lebih rinci.

(67)

4. Sebagai dasar untuk menentukan janji pengiriman produk kepada konsumen. Dengan mengalokasikan jumlah unit produk dalam penjadwalan, maka pengendalian jumlah produk yang belum teralokasi dapat diketahui sehingga pembuatan janji dapat diperkirakan lebih akurat.

Dalam jadwal induk produksi, ditentukan pula besarnya kapasitas produksi yang diperlukan.

3.7. Rough Cut Capacity Planning (RCCP) 14

Rough-Cut Capacity Planning (RCCP) adalah suatu proses analisis dan evaluasi kapasitas dari fasilitas produksi yang tersedia di lantai pabrik agar sesuai atau dapat mendukung jadwal induk produksi yang akan disusun. RCCP juga masih bersifat makro karena kebutuhan kapasitas tidak memperhitungkan jumlah persediaan produk dan work in progress yang sudah ada. Juga, analisis dan evaluasi kebutuhan kapasitas hanya didasarkan stasiun kerja kritis (bottleneck work center). Kebutuhan kapasitas dihitung dalam satuan kapasitas standar yang disebut bill of capacity. Apabila bill of capacity telah ditetapkan, maka dihitung beban kerja (work-load) stasiun kerja dan kemudian dibandingkan dengan kapasitas yang tersedia. Bila tidak mencukupi maka berbagai kebijakan akan dipilih.

Sinulingga, Sukaria. Op.cit. Hal: 130.

Ibid. Hal: 137.

Rough-Cut Capacity Planning menghitung kebutuhan kapasitas secara kasar dan membandingkannya dengan kapasitas tersedia. Perhitungan secara kasar yang dimaksud terlihat dalam dua hal yang menjadi karakteristik RCCP yaitu:

(68)

Pertama, kebutuhan kapasitas masih didasarkan pada kelompok produk, bukan produk per produk dan kedua tidak memperhitungkan jumlah persediaan yang telah ada.

1. Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari MPS.

Pada dasarnya terdapat empat langkah yang diperlukan untuk melaksanakan RCCP, yaitu:

2. Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu (lead times).

3. Menentukan bill of resources.

4. Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP. 17

jk ik n

b a Required

Capacity

∑

Rumus untuk menghitung kapasitas yang dibutuhkan produk k pada stasiun kerja i untuk periode j yaitu :

untuk semua i, j.

Keterangan :

a = Waktu baku pengerjaan produk k pada stasiun kerja i

b = Jumlah produk k yang akan dijadwalkan pada periode j 18

Gasperz, Vincent. Production Planning and Inventory Control. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. Hal: 173.

Fogarty, Donald W., dkk. 1991. Production & Inventory Management. Ohio : South-Western Publishing Co. Hal: 413.

Kapasitas tersedia diperoleh dengan rumus perhitungan sebagai berikut: CapacityAvailable = Waktu Kerja Tersedia x Utilisasi x Efisiensi

(69)

1. Alternatif 1

Faktor efisiensi menjelaskan keadaan seberapa jauh stasiun kerja tertentu mampu menggunakan kapasitas yang tersedia secara efisien. Faktor utilitas adalah ukuran kemampuan stasiun kerja dalam memanfaatkan kapasitas tersedia (available capacity) secara efektif. Pada umumnya, besaran standar dari kedua faktor efisiensi dan utilisasi ditetapkan berdasarkan hasil penelitian lapangan walaupun tidak jarang digunakan pendekatan harga rata-rata. Apabila pada salah satu atau beberapa stasiun kerja dalam bulan tertentu ditemui keadaan bahwa kebutuhan kapasitas lebih besar dari kapasitas yang tersedia maka beberapa alternatif keputusan perlu dianalisis sebagai berikut:

Rencana produksi agregat pada bulan tersebut dikoreksi yaitu diturunkan sampai kepada jumlah realistik ditinjau dari ketersediaan kapasitas. Resiko terhadap alternatif ini perlu dikritis karena mengoreksi jumlah produk yang dihasilkan akan menurunkan pangsa pasar.

2. Alternatif 2

Melakukan penyesuaian (re-adjustment) jumlah unit produk kelompok tertentu agar time bucket misalnya sebagian dipindahkan keperiode lebih awal atau ke periode yang dibelakangnya.

3. Alternatif 3

Melakukan penambahan kapasitas stasiun kerja dimana defisit terjadi misalnya penambahan jumlah mesi terkait dan lain-lain.

(70)

Keputusan yang diambil haruslah berdasarkan hasil analisis trade-off yang mendalam dari ketiga alternatif tersebut dengan mempertimbangkan tidak hanya faktor finansial tetapi juga faktor teknis dan faktor sosial yang terkait dengan kepentingan para karyawan, pemilik modal, dan tidak terkecuali kepentingan pelanggan.

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilakukan di PT. Growth Sumatra Industry yaitu perusahaan manufaktur yang menghasilkan produk hasil peleburan bijih besi. Perusahaan ini berlokasi di Jalan K.L Yos Sudarso Km.10 Medan, Belawan. Penelitian ini dimulai sejak bulan Januari 2014 sampai dengan Januari 2015.

4.2. Jenis Penelitian

Jenis penelitian ini adalah penelitian terapan (applied research) karena dilakukan untuk pemecahan masalah nyata mengenai tingginya fluktuasi permintaan akan produk yang dihasilkan. Berdasarkan metodenya maka penelitian ini termasuk ke dalam penelitian deskriptif yaitu penelitian yang bertujuan memaparkan masalah yang ada berdasarkan fakta-fakta yang ada.

(71)

4.3. Objek Penelitian

Adapun yang menjadi objek dalam penelitian ini adalah kapasitas yang tersedia pada setiap stasiun kerja untuk produk hasil peleburan bijih besi.

4.4. Variabel Penelitian

Penentuan variabel penelitian ditentukan atas dasar studi pendahuluan, studi kepustakaan yang berkaitan dengan permasalahan yang sedang dihadapi. Ada dua jenis variabel yang diamati dalam penelitian ini, yaitu:

1. Variabel Independen

Variabel independen ialah variabel yang mempengaruhi variabel dependen baik secara positif maupun secara negatif. Variabel independen yang berpengaruh terhadap perancangan penelitian adalah:

a. Jumlah Permintaan (order)

Variabel ini menunjukkan banyaknya unit produk yang diminta oleh konsumen per periode dimana ukurannya dilihat dari satuan berat.

b. Waktu Operasi

Variabel ini menunjukkan jumlah atau lama waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi produk pada setiap stasiun kerja dan dinyatakan dalam satuan waktu.

c. Waktu Setup

Variabel ini menunjukkan jumlah atau lama waktu yang dibutuhkan mesin mulai dari menyala sampai siap untuk beroperasi pada setiap stasiun kerja dan dinyatakan dalam satuan waktu.

(72)

d. Efisiensi

Efisiensi menjelaskan keadaan seberapa jauh stasiun kerja tertentu mampu menggunakan kapasitas tersedia secara efisien. Ukuran efisiensi dinyatakan dalam persentase.

e. Utilisasi

Utilisasi adalah ukuran kemampuan stasiun kerja dalam memanfaatkan kapasitas tersedia secara efektif. Ukuran utilisasi dinyatakan dalam persentase.

f. Hari Kerja

Variabel ini menyatakan jumlah hari kerja aktif operator pada lantai produksi. Variabel ini dinyatakan dalam satuan waktu.

g. Jumlah Mesin

Variabel ini menyatakan jumlah mesin yang ada pada lantai produksi pada setiap stasiun kerja dan dinyatakan dalam satuan unit.

h. Jam Kerja Mesin

Variabel ini menyatakan jumlah waktu operasi setiap mesin pada lantai produksi tiap stasiun kerja dinyatakan dalam satuan waktu.

i. Jadwal Induk Produksi

Variabel ini merupakan pernyataan mengenai prouksi akhir yang direncanakan dan berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu.

(1)

penyesuaian kapasitas. Penyesuaian ini dilakukan dengan cara menurunkan jumlah produksi yang mengalami kekurangan kapasitas lalu memindahkan kekurangan kapasitas ini ke periode yang kelebihan kapasitas.

Kekurangan kapasitas terjadi pada bulan Januari, Februari, Maret, April, Mei, Juni dan Juli dapat dilakukan dengan melakukan penyesuaian yaitu dengan memindahkan beban kerja yang kekurangan kapasitas ke periode yang kelebihan kapasitas yaitu bulan Agustus, September, Oktober, November, dan Desember. Kekurangan kapasitas pada bulan Januari dan Februari akan disesuaikan ke bulan Agustus, September, dan sebagian lagi ke bulan Oktober. Kekurangan kapasitas bulan Maret, April, Mei, dan Juni akan disesuaikan ke bulan Oktober, November dan Desember.

Penyesuaian pada WC I akan berpengaruh terhadap jumlah produksi lainnya pada WC lainnya. Setelah dilakukan penyesuaian ini, kekurangan kapasitas yang terjadi pada WC II, WC VI, dan WC VII dapat terpenuhi. Berdasarkan penyesuaian ini maka produksi dilakukan sampai dengan jumlah kapasitas tersedia maksimum yang ada.

6.4. Analisis Penambahan Jumlah Mesin

Penambahan jumlah mesin adalah alternatif keputusan yang harus dipertimbangkan secara matang karena berhubungan dengan faktor finansial, teknis dan sosial. Jika melakukan penambahan jumlah mesin tentu harus mempertimbangkan harga mesin, gaji operator, biaya perawatan dan lain-lain. Penambahan mesin ini dilakukan karena kebutuhan kapasitas tersebut dalam

(2)

Penambahan jumlah mesin dilakukan pada WC III dan WC IV karena kekurangan kapasitas cukup besar dan tidak bisa dilakukan pergeseran beban kapasitas ke periode lain karena kekurangan kapasitas tersebut terjadi pada semua periode. Berdasarkan perhitungan, jumlah mesin yang ditambah pada WC III dan WC IV sebanyak dua unit sehingga mesin yang beroperasi menjadi tiga mesin yang bekerja secara paralel. Namun, kebutuhan kapasitas ini masih berdasarkan peramalan permintaan konsumen di masa mendatang yang masih memiliki error (kesalahan). Penambahan mesin sebanyak dua unit sebagai investasi merupakan jumlah yang besar karena akan mempengaruhi jumlah operator dan jumlah daerah yang harus ditambah. Dengan mempertimbangkan faktor tersebut maka diusulkan penambahan mesin masing-masing pada WC III dan WC IV sebanyak satu unit sehingga menjadi dua mesin yang bekerja secara paralel. Kekurangan kapasitas pada suatu periode dapat diatasi dengan melakukan penyesuaian kapasitas ke periode lainnya yang mengalami kelebihan kapasitas.

Pada periode-periode sebelumnya perusahaan melakukan penambahan jam kerja (lembur) untuk menutupi kekurangan kapasitas pada WC III dan WC IV. Namun, dengan penambahan jam kerja ini pun perusahaan masih sering mengalami keterlambatan waktu penyelesaian pesanan konsumen. Dengan semakin meningkatnya permintaan akan produk ini ada baiknya perusahaan mempertimbangkan usulan penambahan jumlah mesin sehingga penambahan jam kerja (lembur) dapat dikurangi bahkan ditiadakan dan juga dapat menekan biaya upah lembur karyawan.

(3)

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan maka diperoleh beberapa kesimpulan sebagai berikut:

(4)

1. Masalah yang dihadapi perusahaan adalah tingginya fluktuasi permintaan konsumen yang dipengaruhi tingkat proyek pendirian bangunan. Untuk meredam fluktuasi permintaan ini, perusahaan melakukan penambahan jam kerja (lembur) ketika permintaan sedang tinggi.

2. Untuk memecahkan masalah maka perlu dirancang perancanaan kapasitas yang fleksibel dan kemudian diuji kewajarannya dengan RCCP.

3. Berdasarkan laporan RCCP, WC V sudah dapat mendukung kebutuhan produksi yang telah direncanakan.

4. Kekurangan kapasitas yang terjadi di WC I, WC II, WC VI, dan WC VII diatasi dengan mengusulkan melakukan penyesuaian kapasitas (re-adjustment).

5. Kekurangan kapasitas pada WC III yaitu sebesar 165% dan WC IV sebesar 125%. Untuk mengatasinya maka diusulkan penambahan mesin sebanyak satu mesin pada masing-masing work centre.

7.2. Saran

Adapun saran-saran yang dapat diberikan adalah sebagai berikut: 1. Bagi perusahaan

a. Agar perusahaan membentuk tim untuk membahas hasil penelitian yang telah diusulkan.

(5)

b. Agar perusahaan menyusun jadwal implementasi dan melakukan evaluasi terhadap implementasi sehingga saran koreksi perbaikan dapat dilakukan.

2. Bagi penelitian berikutnya

a. Agar penelitian selanjutnya melakukan analisis biaya untuk setiap alternatif tindakan yang diusulkan.

b. Agar penelitian selanjutnya melanjutkan perencanaan kapasitas jangka pendek sehingga diperoleh rencana program yang siap untuk dieksekusi.

DAFTAR PUSTAKA

Gaspersz, Vincent. 2004. Production Planning & Inventory Control. PT Gramedia Pustaka Utama: Jakarta.

(6)

Hartini, Sri., Sriyanto, dan Naela Karima. 2008. Penentuan Received Date dengan Load Oriented Manufacruring Control. Program Studi Teknik Industri UNDIP, Semarang. Jurnal J@TI UNDIP, Vol 2 No.1.

Kholidasari, Inna, dan Lestari Setiawati. Pengendalian Aktivitas Produksi Sistem Manufaktur dengan Metode LOMC untuk Memenuhi Due Date. Fakultas Teknik Industri, Universitas Bung Hatta.

Kusuma, Hendra. 2004. Manajemen Produksi, Perencanaan & Pengendalian Produksi. Yogyakarta: Andi.

Nasution, Arman Hakim. 1999. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Surabaya.

Sinulingga, Sukaria. 2011. Metode Penelitian. Edisi 1. Medan: USU Press.

Sinulingga, Sukaria. 2009. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Cetakan Pertama. Yogyakarta: Graha Ilmu

Sutalaksana, Ifktikar. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung : ITB.

Wiendahl, Hans-Peter. 1995. Load Oriented Manufacturing Control, Berlin: Springer-Verlarg, Hannover.

Wignjosoebroto. Sritomo. 2000. Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Teknik Analisis untuk Produktivitas Kerja Surabaya: Guna Widya.

Analisis Kebutuhan Kapasitas Produksi Jangka Menengah (RCCP) Dalam Sistem Make To Order di PT. Growth Sumatera Industry