Kesimpulan Latar Belakang Lingkungan

77

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil analisa dan uraian hasil pengukuran Overal Equipment Effectiveness OEE Mesin Digester 1 PT. Toba Pulp Lestari, Tbk dapat diambil beberapa kesimpulan, yaitu: 1. Pengukuran tingkat efektivitas mesin dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness OEE di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk antara bulan Juni 2015 – Mei 2016 adalah 90.2, Nilai ini memenuhi standar JIPM dan produksi dianggap kelas dunia. Persentase terbesar berada pada bulan April sebesar 95.85 dan terendah pada bulan Nopember sebesar 78.72. 2. Faktor yang memiliki persentase terbesar dari factor six big losses adalah idling and minor losses sebesar 50.98, reduce speed losses sebesar 23.59, yieldscrap losses 14.49 set up and adjustment sebesar 10.20, Breakdown lossessebesar 0.78. 3. Usulan pemecahan masalah six big lossespada mesin Digester adalah komponen yang asli digunakan untuk mengganti komponen yang rusak, hal ini bertujuan untuk memperpanjang umur life timekomponen mesin dan mencegah terjadinya kerusakan tiba-tiba.

5.2 Saran

Dari penelitian ini dapat diberikan beberapa saran sebagai berikut: 1. Perlunya penyediaan spareparts genuie maupun persediaan komponen dalam perawatan dan pemeliharaan berjangka. 2. Perusahaan sebaiknya juga menerapkan TPM pada bagian perusahan lainnya untuk mengukur keefektifan mesinperalatan keseluruhan perusahaan. 3. Perusahaan perlumenanamkankesadarankepadaseluruhkaryawanuntukdapatikutsertabe rperanaktifdalampeningkatanefesiensidanproduktivitasbagiperusahaan. Universitas Sumatera Utara 5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1.MesinDigester Plant Digester adalah alat yang berfungsi untuk memasak serpihan kayu chipyang berasal dari penampungan serpihan kayu chip pileyang akan dijadikan menjadi bubur kertas pulp. Proses pemasakan serpihan kayuini menggunakan panas dan bahan kimia, dengan memanfaatkan Lindi Putih White Liquor dan Lindi Hitam Black Liquor sebagai cairan pemasaknya.Dalam proses pembuburan pulping secara kimiawi ditambahkan panas dan zat kimia dan juga serpihan kayu yang dimasukkan ke dalam tabung bertekanan yang disebut Digester. Pemasakan dilakukan pada digester jenis Cooking Compact.Digester ini terdiri dari tutup atas top separator dan bagian penyaringan screen section yang berkerja dengan metodesearah concurrent dan terdapat juga zona pencucianwashing yang dilakukan secara berlawanan arah counter current, metode pemasakkanya cendrung pada suhu yang lebih rendah tetapi dengan pamasakan yang cendrung lebih lama. Gambar 2.1 Mesin digester plant Serpihan kayu yang berasal dari tempat penampungan chip pilediumpankan kedalam penyangga serpihan kayu chip buffer yang terdapat pada ujung buntelan berjalan belt conveyor.Kemudian serpihan kayu masuk Universitas Sumatera Utara 6 melalui bagian atas digester dan diukur laju alir chipnya menggunakan chipmeter.Digester merupakan bejana vessel yang memiliki tekanan sama dengan tekanan atmosfer serta memiliki fungsi pemanasaan awal presteaming sekaligus fungsi pemadatan pori kayuimpregnasi. Campuran lindi putih dan lindi hitamyang diekstrak dari pompa sirkulasi transfer circulation ke bagian saringan atas screen digesterdan dimasukan kebagian atas digester melalui pipa sirkulasi centralpipe. Sebelum serpihan kayu bercampur dengan cairan pemasak liquor, temperatur serpihan kayu terlebih dahulu dinaikkan sampai mencapai suhu 100 o C dan dengan penambahan cairan pemasak yang akan meningkatan proses penghilangan busa dalam serat deaerasi chip. Gambar 2.2 Chip file tempat penampungan chip sebelum dimasak di Digester. Proses pembuatan kertas adalah pembuatan kertas dengan proses kimia menggunakan sodium sulfat kraft process. Kraft pulping menghasilkan bubur kertas pulp kurang dari 50 dari bahan baku kayu, sisanya menjadi endapan berbentuk seperti lumpur sludge yang akhirnya dibakar, disebar ke tanah atau dibuang dengan sistem penimbunan dalam satu lubang. Kelebihan dari kraft pulping adalah bahan kimia yang dapat didaur ulang recycle dan digunakan kembali dalam proses berikutnya. Kelebihan lainnya adalah dihasilkannya serat yang kuat.Majalah, kertas grafis, kantong belanja dan pembungkus terbuat dari kraft pulp.Kraft pulp biasanya berwarna gelap dan umumnya diputihkan dengan senyawa klorin. 1 1 Casey, J.P. 1980. Pulp and Paper Chemistry and Chemical Teknology, Vol I, Jhon Wiley and Son, Inc.: New York Universitas Sumatera Utara 7

2.1.1. Cara Kerja Mesin Digester.

Dalam proses pulping secara kimiawi ditambahkan panas dan zat kimia serpihan kayu yang dimasukkan ke dalam tabung bertekanan yang disebut Digester. Pembuburan pulp dengan proses kraft menggunakan lindi putih white liquor, yaitu larutan campuran sodium hidroksida dan sodium sulfida yang secara selektif akan melarutkan getah lignin dan membuatnya lebih larut dalam cairan pengolah. Setelah 2-4 jam, campuran antara pulp, sisa zat kimia dan limbah kayu dikeluarkan dari digester.Pulp kemudian dicuci untuk memisahkannya dengan lindi hitam sisa zat kimia dan limbah.Larutan yang mengandung serat kayu terlarut kemudian masuk ke digester dan dipanaskan. Larutan hasil pemanasan yang berwarna hitam black liquor dipisahkan dari pulp brownstock setelah proses pemanasan. Dalam batch digester, pulp brownstock diambil dari dasar tabung digester untuk dilanjutkan dengan pencucian. Pada digester berkesinambungan, pencucian dilakukan didalam digester untuk menghilangkan larutan lain dan mendinginkan pulp. Kraft pulping adalah proses dengan hasil rendah yaitu hanya 45 dari kayu yang akan menjadi bubur kertas yang dapat digunakan. Pulp atau disebut brownstock pada tahap ini siap diputihkan. Gambar 2.3 Aliran Liquor dan uap masuk ke digester. Universitas Sumatera Utara 8

2.1.2. MesinDigester dan Komponen-komponen Pendukung.

Digester terdiri dari top separator, screen suction, tabung bejana itu sendiri, dan bagian lubang cairan pemasak dan uap dan juga terdapat sebuah aliran pulp menuju blow tank. Gambar 2.4 Mesin Digester Sedangkan bagian pendukung mesin digester terdiri atas: a. Shuttle Conveyor Shuttle Conveyor merupakan belt conveyor yang bisa dijalankan maju mundur dan bisa dipindahkangerakkan dengan berlawanan arah.Adalah alat pengangkut serpihan kayu dari chip pile ke digester bagian atas. Gambar 2.5 Shuttle Conveyor Universitas Sumatera Utara 9 b. Tungku Pemasak Digester Tungku Pemasak Digester merupakan bejana berbentuk selinder yang terbuat dari stainless steel khusus dipasang secara vertical dan dirancang untuk bekerja pada tekanan sampai 12 kgcm 2 dan temperatur sampai 190 o . Gambar 2.6 Digester c. Telescopic Chutes Telescopic Chutes merupakan slide chute vertical dipasang dibawah lantai digunakan untuk mengangkut chip-chip kayu yang keluar dari shuttle conveyor ke digester. Gambar 2.7 Telescopic chutes d. Pemanas liquor Liquor heater Pemanas liquor merupakan alat penukar panas yang berbentuk tubulartegak yang diletakkan berdampingan dengan digester. Cara kerjanya adalah cairan pemasak mengalir melewati pipa sedangkan uap steammasuk di luar pipa sehingga menjadi panas secara tidak langsung. Universitas Sumatera Utara 10 Gambar 2.8 Liqour heater e. Pompa sirkulasi Alat yang digunakan untuk mensirkulasikan cairan pemasak dari dalam bagian tengah digester ke bagian atas dan bawah. Gambar 2.9 Pompa sirkulasi f. Blow tank Alat ini adalah tangki untuk menampung bubur kayu yang sudah siap dimasak dari digester dan dilengkapi alat pengaduk. 2 2 Sirait, Suhunan. 2003. Module Bleaching. Porsea: Pt. Toba Pulp Lestari, Tbk Learning and Development Centre. Agitator mencampur pulp Universitas Sumatera Utara 11 dari digesterdengan black liquor sehingga bubur pulp dapat dipompa. Panas yang dihasilkan dari gas oleh blow tank diproses kembali oleh blow heat accumulator, sebesar alat penukar panas yang besar. Gambar 2.10 Blow tank g. Accumulator tank Alat ini adalah tangki untuk menampung panas yang dihasilkan dari blow tank yang dihasilkan oleh blowing. Panas tersebut diproses kembali dengan memanaskan air yang hangat yang akhirnya air tersebut digunakan pada bagian washing dan bleaching. Gambar 2.11 Accumulator tank h. Relief condenser Alat untuk mengembunkan panas dari digester bagian atas pada waktu proses pemasakan. Universitas Sumatera Utara 12 Gambar 2.12 Relief Condenser i. Air evacuation scrubber Alat untuk menyerap sisa panas dari digester sesudah digester blowing. j. Heating up white liquor and black liquor system Alat untuk memanaskan cairan pemasak sebelum memasak.

2.1.3. Jenis-jenis Digester.

Digester terbagi dalam 2 tipe, yaitu : a Batch digester Digester batch adalah sebuah digester besar, biasanya 70-350 m3 2.500 sampai12.500 ft 3, yang diisi dengan chip dan cairan pemasak. Biasanya pabrik memiliki enam sampai delapan digestersehingga sementara beberapa memasak, yang lain dapat mengisi, masuk ke dalam blow tank, dan lain-lain. Pemanasan dengan uap dapat secara langsung, di mana uap ditambahkan langsung ke digester yang mengencerkan cairan memasak, atau secara tidak langsung, di mana uap melewati bagian dalam tabung di dalam digester yang Universitas Sumatera Utara 13 memungkinkan penggunaan kembali uap dan memberikan pemanasan lebih seragam. 3 1. Pertama, digester dibuka dan diisi dengan chip, cairan pemasak putih white liquor, dan cairan pemasak hitam black liquor. Urutan proses pemasakan adalah sebagai berikut: 2. Setelah sirkulasi awal dari penambahan cairan pemasak, chip ditambahkan sebagai isi tetap. 3. Digester tersebut kemudian ditutup dan pemanasan dengan uap dimulai. Suhu akan naik selama sekitar 90 menit sampai suhu pemasakan dicapai. 4. Suhu pemasakan dipertahankan selama sekitar 20-45 menit untuk proses kraft. Selama waktu pemanasan, udara dan gas lain yang tidak dapat dikondensasikan dari digester tersebut dibuang. 5. Ketika pemasakan selesai, isi dari digester yang dibuang untuk dipindahkan ke blow tank. Gambar 2.13 Perbedaan Batch digester dan Continous digester b Digester Kontinu Digester kontinu adalah digester berbentuk tabung di mana chip dipindahkan melalui suatu aliran yang mengandung tahap presteaming, impregnasi cairan pemasak, pemanasan, pemasakan, dan pencucian. Chip masuk dan keluar digester secara terus menerus. Digester kontinu cenderung lebih 3 Biermann, C. J. 1996. Hand Book of Pulping and Paper Making. Second Edition. California: Academic Press California. Universitas Sumatera Utara 14 efisien dalam hal ruang, lebih mudah untuk mengontrol dan memberikan hasil yang lebih baik, serta mengurangi penggunaan bahan kimia, hemat tenaga, dan lebih efisien dari batch digesterdalam hal energi. Karena digester kontinu selalu dalam kondisi bertekanan, pengumpan khusus harus digunakan untuk memungkinkan chip pada tekanan atmosfer untuk memasuki digester bertekanan tanpa membiarkan isi digester akan hilang. Katup rotary bekerja seperti pintu putar. Sebuah pocket diisi dengan serpihan kayu atau sumber serat lainnya pada tekanan atmosfer. Ketika katup diputar maka akan tersegel dari atmosfer dan kemudian membuka ke digesterdimana isinya disimpan. Dalam prosesnya, chip diangkut oleh feed sekrup. Chip melewati pengumpanan bertekanan tinggi dimana cairan pemasak akan membawanya ke digester. Sebagian besar cairan dikembalikan ke pengumpan bertekanan tinggi. Impregnasi terjadi selama sekitar 45 menit pada suhu 130 °C sehingga pemasakan akan jauh lebih seragam.

2.1.4. Bahan baku pengolahan pulp

Pulp dan kertas yang diproduksi dari bahan baku yang mengandung selulosa fiber seperti pada kayu jugapada kertas daur ulang , dan limbah pertanian . Di negara-negara berkembang , sekitar 60 dari selulosa fiber berasal dari bahan baku nonwood bukan kayu seperti ampas tebu , jerami , bambu , alang- alang. Langkah-langkah utama dalam manufaktur pulp dan kertas adalah : persiapan bahan baku dan penanganan, manufaktur Pulp, Pulp cuci dan Screening, pemulihan kimia,Bleaching, Stock Preparation, dan pembuatan kertas. Pabrik pulp dan pabrik kertas dapat berdiri secara terpisah atau sebagai satu kesatuan operasi terpadu. Pabrik terpadu salah satunya melakukan pembuatan bubur kertas pulp di tempat. Sedangkan pabrik yang tidak terintegrasi tidak memiliki kapasitas untuk pulping tetapi harus membawa pulp pabrik dari sumber luar. 4 4 Arryati, H. 2010. Pengaruh Komposisi Bahan Baku Campuran Batang terhadap Kualitas Pulp dan Kertas Kayu Leda Eucalyptus deglupta Blume dengan Proses Kraft. Jurnal Hutan Tropis Vol. 11 No. 30. Universitas Sumatera Utara 15 Jenis kayu yang banyak digunakan dalam pembuatan kertas adalah:  Kayu lunak softwood adalah kayu dari tumbuhan konifer contohnya pohon pinus.  Kayu keras hardwood adalah kayu dari tumbuhan yang menggugurkan daunnya setiap tahun. Kayu lunak yang memiliki panjang dan kekasaran lebih besar digunakan untuk memberikan kekuatan pada kertas.Kayu keras lebih halus dan kompak sehingga menghasilkan permukaan kertas yang halus.Kayu keras juga lebih mudah diputihkan hingga warnanya lebih terang karena memiliki lebih sedikit lignin.Kertas umumnya tersusun atas campuran kayu keras dan kayu lunak untuk mencapai kekuatan dan permukaan cetak yang diinginkan pembeli. Kayu sebagai bahan dasar dalam industri kertas mengandung beberapa komponen antara lain:  Selulosa, tersusun atas molekul glukosa rantai lurus dan panjang yang merupakan komponen yang paling disukai dalam pembuatan kertas karena panjang dan kuat.  Hemiselulosa, tersusun atas glukosa rantai pendek dan bercabang. Hemiselulosa lebih mudah larut dalam air dan biasanya dihilangkan dengan proses pulping.  Lignin, adalah jaringan polimer fenolik tiga dimensi yang berfungsi merekatkan serat selulosa sehingga menjadi kaku. Pulping kimia dan proses pemutihan akan menghilangkan lignin tanpa mengurangi serat selulosa secara signifikan.  Ekstraktif, meliputi hormom tumbuhan, resin, asam lemak, dan unsur lain. Komponen ini sangat beracun bagi kehidupan perairan dan mencapai jumlah toksik akut dalam limbah industri kertas. Universitas Sumatera Utara 16 Gambar 2.14 Kayu Eucaliptus 2.2. Pemeliharaan Maintenance 2.2.1. Pengertian Pemeliharaan Maintenance Secara alamiah tidak ada barang yang dibuat oleh manusia yang tidak dapat rusak, tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan berkala dengan suatu aktivitas yang dikenal sebagai pemeliharaan. Pemeliharaanmaintenance, menurut The American Management Association, Inc. 1971, adalah kegiatan rutin, dan pekerjaan berulang yang dilakukan untuk menjaga kondisi fasilitas produksi agar dapat dipergunakan sesuai dengan fungsi dan kapasitas sebenarnya. secara efesien ini berbeda dengan perbaikan. Pemeliharaan atau mantaince juga didefinisikan untuk menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima. 5 Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang, atau memperbaikinya sampai mencapai suatu kondisi yang bisa diterima. Tetapi, istilah ‘pemeliharaan’ pada kenyataanya menunjuk kepada fungsi pemeliharaan secara keseluruhan yang bisa dibayangkan ,dan sebagai hasilnya, kata tersebut dengan mudah digunakan dalam industri 5 Corder, Antony dan Kusnul Hadi. 1992. TeknikManajemenPemeliharaan,Erlangga.: Jakarta,. Universitas Sumatera Utara 17 untuk menunjuk setiap pekerjaan yang dikerjakan oleh pekerja bagian pemeliharaan. Pemeliharaan juga merupakan suatu fungsi dalam suatu perusahaan pabrik yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena apabila seseorang mempunyai peralatan atau fasilitas, maka biasanya dia akan selalu berusaha untuk tetap mempergunakan peralatan atau fasilitas tersebut. Demikian pula halnya dengan perusahaan pabrik, dimana pimpinan perusahaan pabrik tersebut akan selalu berusaha agar fasilitas maupun peralatan produksinya dapat dipergunakan sehingga kegiatan produksinya berjalan lancar. corder,1992. Dalam usaha untuk dapat terus menggunakan fasilitas tersebut agar kualitas produksi dapat terjamin, maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang meliputi kegiatan pemeriksaan, pelumasan lubrication, dan perbaikan atau reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada, serta penyesuaian atau penggantian spare part atau komponen yang terdapat pada fasilitas tersebut. Seluruh kegiatan ini sebenarnya tugas bagian pemeliharaan. Peranan bagian ini tidak hanya untuk menjaga agar pabrik dapat tetap bekerja dan produk dapat diproduksi dan diserahkan kepada pelanggan tepat pada waktunya, akan tetapi untuk menjaga agar pabrik dapat bekerja secara efisien dengan menekan atau mengurangi kemacetan produksi sekecil mungkin. Jadi, bagian perawatan mempunyai peranan yang sangat menentukan dalam kegiatan produksi suatu perusahaan pabrik yang menyangkut kelancaran atau kemacetan produksi, kelambatan, dan volume produksi serta efisiensi berproduksi. Dalam masalah pemeliharaan ini perlu diperhatikan bahwa sering terlihat dalam suatu perusahaan bahwa kurang diperhatikannya bidang pemeliharan atau maintenance ini, sehingga terjadilah kegiatan pemeliharaan yang tidak teratur. Peranan yang penting dari kegiatan baru diperhatikan setelah mesin-mesin tersebut rusak dan tidak dapat berjalan sama sekali. Hendaknya kegiatan harus dapat menjamin bahwa selama proses produksi berlangsung, tidak akan terjadi kemacetan - kemacetan yang disebabkan oleh mesin maupun fasilitas produksi. Universitas Sumatera Utara 18 Gambar 2.15Ilustrasi peralatan pemeliharaan Maintenance dapat diartikan sebagai kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas maupun peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian maupun penggantian yang diperlukan agar diperoleh suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai apa yang telah direncanakan. Jadi, dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka fasilitas maupun peralatan pabrik dapat digunakan untuk produksi sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama fasilitas atau peralatan tersebut dipergunakan untuk proses produksi atau sebelum jangka waktu tertentu yang direncanakan tercapai sehingga dapatlah diharapkan proses produksi berjalan lancar dan terjamin karena kemungkinan-kemungkinan kemacetan yang disebabkan tidak berjalannya fasilitas atau perlatan produksi telah dihilangkan atau dikurangi.

2.2.2. Tujuan Pemeliharaaan Maintenance

Maintenance merupakan kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan, berbiaya rendah.Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesinperalatan produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai. Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain: 1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan dengan rencana produksi. Universitas Sumatera Utara 19 2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang di butuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu. 3. Untuk membantu mengurangi pemakain dan penyimpangan yang di luar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai investasi tersebut. 4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien keseluruhannya. 5. Untuk menjamin keselamatan orang yang mengunakan keselamatan tersebut 6. Memaksimumkan ketersediaan semua peralatan sistem produksi mengurangi downtime 7. Untuk memperpanjang umurmasa pakai dari mesinperalatan. Gambar 2. 16 Ilustrasi tujuan perawatan

2.2.3. Jenis- jenis Maintenance

1. Pemeliharaan terencana planned maintenance Universitas Sumatera Utara 20 Planned maintenance adalah yang terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena itu program maintenance yangakan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pengawasan dan pemeliharaansecara aktif bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat mesinperalatan. Gambar 2.17 Contoh form perawatan terencana Konsep planned maintenance di tunjukan untuk dapat mengatasi masalah yang dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance. Komunikasidapat di perbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untukmengambil keputusan.Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenanceantara lain laporan permintaan pemeliharaan,laporan pemeriksaan, laporanperbaikan, dan lain-lain. 6 2. Pemeliharaan pencegahan Preventive maintenance Preventive maintenace adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yangdi lakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan kerusakan yang tidak terdugadan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksimengalami kerusakan pada waktu di gunakan dalam proses produksi.Dengan demikian semua fasilitas produksi yang di berikan 6 Kelly, Anthny.2006. Strategic Maintenance Planning. Elsevier Ltd. :Burlinton. Universitas Sumatera Utara 21 preventivemaintenance akan terjamin kelancaranya dan selalu diusahakan dalam kondisiatau kedaan yang siap di pergunakan untuk setiap operasi atau proses produksipada setiap saat.Sehingga dapatlah di mungkinkan pembuatan suatau rencana dan jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksiyang lebih tepat. Sebuah fasilitas atau peralatan produksi termasuk dalam “critical unit“apabila kerusakan fasilitas atau peralatan tersebut akan membahayakan kesehatan atau keselamatan para pekerja, mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan, menyebabkan kemacetan pada seluruh produksi, dan modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar atau harganya mahal.Dalam prakteknya, preventive maintenance yang dilakukan oleh suatu pabrik dapat dibedakan menjadi routine maintenance dan periodic maintenance.Routine maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan berdasarkan lamanya jam kerja mesin sebagai jadwal kegiatan, misalnya seratus jam sekali, dan seterusnya. Kegiatan periodic maintenance ini jauh lebih berat dari routine maintenance. 7 Gambar 2.18 ilustrasi kegagalan komponen pada Preventive maintenance 3. Pemeliharaan perbaikan corrective maintenance 7 Assauri, S. 2004.Manajemen Produksi dan Operasi. Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia. Jakarta. Universitas Sumatera Utara 22 Corrective maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yangdilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelainan pada mesinperalatansehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.pemeliharaan korektif corrective maintenance adalah peralatan yang dilaksanakan karena adanya hasil produk yang tidak sesuai dengan rencana. Kegiatan ini dimaksudkan agar fasilitas peralatan tersebut dapat digunakan kembali dalam operasi, sehingga proses produksi dapat berjalan lancer kembali. 8 Gambar 2.19 Ilustrasi corrective maintenance 4. Pemeliharaan yang telah diprediksi predictive maintenance Predictive maintenance adalah tindakan - tindakan maintenance yangdilakukan pada tanggal yang di tetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa danevaluasi data operasi yang di ambil untuk melakukan predictive maintenance itudapat berupa data getaran,temperature, kebisingan,flow rate, sampel oli, residual stess dan lain lainnya.Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data darioperator di lapangan yang di ajukan melalui work order ke department maintenance untuk di lakukan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikanperusahaan. 8 Prawirisentono, S. 2000. Manjemen Operasi ; Analis Studi Kasus. Edisi Kedua. Bumi Aksara. Jakarta. Universitas Sumatera Utara 23 Gambar 2.20 Ilustrasi instrument Predictive Maintenance 5. Pemeliharaan tak terencana Unplanned maintenance Pemeliharaan tak terencana Unplanned maintenancebiasanya berupa pemeliharaan darurat breakdownemergency maintenance.Pemeliharaan darurat adalah tindakan maintenance yang dilakukan pada mesinperalatan yang masih dapat beroperasi, sampai mesinperalatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi.Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari mesinperalatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan. Gambar 2.21 Pemeliharaan tidak terencana Universitas Sumatera Utara 24 6. Pemeliharaan mandiri autonomous maintenance Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatukegiatan untuk dapat meningkatakan produktivitas dan efesiensi mesinperalatan melalui kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesinperalatan yang mereka tangani sendiri. 9 Gambar 2.22Autonomous maintenance Prinsip-prinsip yang terdapat pada 5S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan Pemeliharaan mandiri autonomous maintenance, yaitu: 1 Seiri: Pembersihanclearing up Memisahkan benda yang diperlukan dengan yang tidak diperlukan.Membuang benda-benda yang tidak diperlukan.Hal ini merupakan kegiatan klasifikasi barang yang terdapat ditempat kerja. Biasanya tempatkerja dimuati dengan mesin yang tidak terpakai, cetakan, dan peralatan,benda cacat, barang gagal, barang, barang dalam proses material,persedian dan lain-lain. 2 Seiton: Pengelompokan yang rapiorganizing Menyusun dengan rapi dan mengenali benda untuk mempermudah penggunaanya. Kata seiton berasal dari bahas jepang yang artinya menyusun berbagai benda dengan cara yang menarik. Maksudnya dalam5-S ini berarti 9 Patton, J.D. 1983. Preventive Maintenance. Instrument Society America. Publisher Creative Services Inc. New York. Universitas Sumatera Utara 25 mengatur barang-barang sehingga setiap orang dapat menemukannya dengan mudah dan cepat. Untuk mencapai langkah ini,pelat penunjuk digunakan untuk menetapkan nama tiap barang dan tempat penyimpanan. Dengan kata lain menata semua barang yang ada setelah ringkas, dengan pola teratur dan tertib. 3 Seiso : Membersihkan peralatan dan tempat kerjacleaning Menjaga kondisi mesin yang siap pakai dan keadaan bersih.Selalu membersihkan, menjaga kerapian dan kebersihan. Ini adalah proses pembersihan dasar dimana disuatu daerah dalam keadaan bersih.Meskipun pembersihan besar- besaran dilakukan oleh pihak perusahaan beberapa kali dalam setahun.Aktivitas itu cendrung mengurangi kerusakan mesin yang diakibatkan oleh tumpahan minyak, abu dan sampah.Untuk itu bersihkan semua mesin, peralatan dan tempat kerja,mengilangkan noda, dan limbah serta menanggulangi sumber limbah. 4 Seikatsu: Penstandarisasianstandarizing Memperluas konsep kebersihan pada diri sendiri terus-menerus memperaktekkan tiga langkah sebelumnya.Membuat standarisasi pemeliharaan di tempat kerja seperti membuat standar pelumasan, standar pengecekan ataupun inspeksi mesin, membuat standar pencapaian, danlain sebagainya. 5 Shitsuke: Meningkatkan skil dan moraltraining and discipline Shitsuke merupakan sifat 5-S yang menitik beratkan pelatihan dan pendisiplinan dengan pendidikan yang dilakukan sebelum memulai duniakerja, pelatihan, pengarahan serta diklat yang umumnya diberlakukan sesuai dengan standar organisasi ataupun perusahaan. 5S tidak sulit untuk dipahami, tetapi 5S sangat sulit untuk dilaksanakan dengan benar. 5S memerlukan kegigihan, kebuletan tekad, dan memerlukan usaha yang terus-menerus. 5S mungkin tidak akan memberikan hasil yang dramatis. Namun 5S membuat pekerjaan lebih mudah. 5S akan mengurangi pemborosan waktu jam kerja kita. 5S akan membuat kita bangga atas pekerjaan kita. 5S akan meningkatkan produktifitas kerja dan mutu yang lebih baik,sedikit demi sedikit, namun terus-menerus. 10 10 Utomo, A.C. 2011.SejarahSingkat 5-S. Retrieved From. 2011 Universitas Sumatera Utara 26 Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan membangun keahlian yang di butuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan apa yang harus dilakukan. Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance adalah: 1. Membersihkan dan memeriksa clean and inspect 2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan 3. Menghilangakan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau eliminate problem and anaccesible area 4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri conduct autonomous maintenance 5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh conduct general inspection 6. Pemeliharaan mandiri secara penuh fully autonomous maintenance 7. Pengorganisasian dan kerapian organization and tidies Tugas dan Pelaksanaan kegiatan maintenance Semua tugas-tugas atau kegiatan daripada maintenance dapat digolongkan ke dalam salah satu dari lima tugas pokok yang berikut: 1. InspeksiInspections Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan secara berkala routine scedule check terhadap mesinperalatan sesuai dengan rencana yang bertujuan untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai fasilitasmesinperalatan yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi. 2. Kegiatan Teknik Engineering Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli,dan kegiatan pengembangan komponen komponen atau peralatan yang perludi ganti, serta melakukan penelitian penelitian terhadap kemungkinan pengembangan komponen atau peralatan, juga berusaha mencegah terjadinya kerusakan. 3. Kegiatan Produksi Universitas Sumatera Utara 27 Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya yaitu dengan memperbaiki seluruh mesinperalatan produksi, hal yang direkamsaat operasi hingga dapat dilakukannya perawatan. 4. Kegiatan Administrasi Kegiatan adminitrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning dan sceduling, yaitu rencana kapan kegiatan suatu mesinperalatan tersebut harus di periksa, diservice dan di perbaiki. 5. Pemeliharaan bangunan Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan yang dilakukan tidak termasuk dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance. 2.3.Total Productive Maintenance TPM 2.3.1. Pendahuluan Manajemen pemeliharaan mesinperalatan modern dimulai dengan apa yang disebut pemeliharaan pencegahan preventive maintenanceyang kemudian berkembang menjadi productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan pada satu departemen yang disebut dengan maintenance department. Mempertahankan kondisi mesinperalatan yang mendukung pelaksanaan proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan pemeliharaan unit produksi. Tujuan dari pemeliharaan produktif productive maintenance adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitable PM. Sistem TPM merupakan sistem Jepang yang unik dari suatu kepakaran manajerial, telah diciptakan pada tahun 1971, berdasarkan konsep pemeliharaan pencegahan atau pemeliharaan mandiriproductive maintenance yang telah diperkenalkan dari Amerika Serikat pada tahun 1950-an sampai tahun 1960-an Corder, 1973. Pada tahun 1970-an sampai 1980-an, TPM secara bertahap telah dikembangkan sebagai suatupencapaian berhasil, akhirnya secara luas diakui. TPM kini telah menembus seluruh strukturperusahaan di setiap lini usaha dan di Universitas Sumatera Utara 28 semua bagian dunia, serta hal ini telah terbukti dengan adanyapeningkatan yang tajam dalam jumlah perusahaan yang telah menerima penghargaan PM berdasarkanatas TPM, dengan pergeseran dari TPM sektor produksi menjadi TPM seluruh perusahaan, danbertambahnya jumlah negara yang mempraktekkan TPM. 11 Gambar 2.23 Seiichi Nakajima, The father of TPM

2.3.2. Pengertian Total Productive Maintenance TPM

Total Productive Maintenance TPM merupakan konsep inovatif Jepang yang berawal dari penerapan Preventive Maintanance pada tahun 1951.Konsep Preventive Maintenance ini sendiri merupakan konsep yang diadopsi dari Amerika Serikat.Nippondenso yang merupakan pemasok Toyota adalah perusahaan pertama yang memperkenalkan konsep TPM pada tahun 1960 dengan slogan “Productivity Maintenance with total Employee Participation”.Seiichi Nakajima yang saat itu menjabat sebagai Vice Chairman JIOPM Japan Institute of Plant Maintenance kemudian dikenal sebagai bapak TPM. TPM terdiri dari kegiatan kelompok kecil, dimana semua anggota ikut berperan serta. Implementasi dari kegiatan kelompok kecil adalah suatu fase 11 Shirose, Kunio.1995.Total productivity Maintanance Team Guide, Productivity Press, Inc.: Portland, Oregon. Universitas Sumatera Utara 29 terpadu dari gaya manajemen modernJepang. Kegiatan kelompok kecil Jepang dapat secara luas dibagi kedalam gaya yang dipimpin olehorganisasi formal dan gaya sukarela. Kegiatan kelompok kecil dalam TPM akan termasuk dalamgaya yang pertama, sementara contoh yang khas dari yang terakhir adalah kegiatan daur KendaliMutu QC. Jenis sukarela ini akan menggarisbawahi kegiatan yang dilakukan oleh mereka yangingin melaksanakan hal semacam ini ; umpamanya, kegiatan daur kendali mutu yangdiimplementasikan oleh mereka yang ingin melaksanakan hal ini secara bebas sesuai dengan waktu mereka sendiri. 12 TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh yang bertujuan untuk meningkatkan kualitas produk, mengurangi waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari total productive maintenance menurut Nakajima mencakup lima elemen berikut: 13 1. TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance PM untuk memperpanjang umur penggunaan mesinperalatan. 2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas mesinperalatan secara keseluruhan overall effectiveness 3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen seperti engineering, bagian produksi, bagian maintenance 4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi hingga para karyawanoperator lantai pabrik. 5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM melalui manajemen motivasi :autonomous small group activities. Dalam TPM ada terdapat pilar – pilar yang mendukung kegiatan ini. Dapat kita lihat pada gambar berikut, 12 Roberts, Jack, Total Productive Maintenance. The Technology Interface, New Mexico State 13 Nakajima, S.1988. Introduction to Total Productive Maintenance, Cambridge, MA,Producticity press,Inc. Universitas Sumatera Utara 30 Gambar 2.24 Tujuan TPM Untuk menerapkan konsep TPM Total Productive Maintenance dalam sebuah perusahaan manufakturing, diperlukan pondasi yang kuat dan pilar yang kokoh. Pondasi TPM adalah 5S, sedangkan pilar utama TPM terdiri dari 8 pilar atau biasanya disebut dengan 8 Pilar TPM Eight Pillar of Total Productive Maintenance.8 pilar TPM sebagian besar difokuskan pada pada teknik proaktif dan preventif untuk meningkatkan kehandalan Mesin dan peralatan produksi. 1. Perawatan Mandiri Autonomous Maintenance Jishu Hozen Autonomous Maintenance atau Jishu Hozen memberikan tanggung jawab perawatan rutin kepada operator seperti pembersihan mesin, pemberian lubrikasiminyak dan inspeksi mesin. Dengan demikian, operator atau pekerja yang bersangkutan memiliki rasa kepemilikan yang tinggi, meningkatan pengetahuan pekerja terhadap peralatan yang digunakannya. Dengan Pilar Autonomous Maintenance, Mesin atau peralatan produksi dapat dipastikan bersih dan terlubrikasi dengan baik serta dapat mengidentifikasikan potensi kerusakan sebelum terjadinya kerusakan yang lebih parah. 2. Perbaikan yang terfokus Focused Improvement Kobetsu Kaizen Membentuk kelompok kerja untuk secara proaktif mengidentifikasikan mesinperalatan kerja yang bermasalah dan memberikan solusi atau usulan-usulan perbaikan. Kelompok kerja dalam melakukan Focused Improvement juga bisa Universitas Sumatera Utara 31 mendapatkan karyawan-karyawan yang bertalenta dalam mendukung kinerja perusahaan untuk mencapai targetnya. 3. Perawatan Terencana Planned Maintenance Pilar Planned Maintenance menjadwalkan tugas perawatan berdasarkan tingkat rasio kerusakan yang pernah terjadi danatau tingkat kerusakan yang diprediksikan. Dengan Planned Maintenance, kita dapat mengurangi kerusakan yang terjadi secara mendadak serta dapat lebih baik mengendalikan tingkat kerusakan komponen. 4. Perawatan Kualitas Quality Maintenance Pilar Quality Maintenance membahas tentang masalah kualitas dengan memastikan peralatan atau mesin produksi dapat mendeteksi dan mencegah kesalahan selama produksi berlangsung.Dengan kemampuan mendeteksi kesalahan ini, proses produksi menjadi cukup handal dalam menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi pada pertama kalinya. Dengan demikian, tingkat kegagalan produk akan terkendali dan biaya produksi pun menjadi semakin rendah. 5. Pelatihan dan Pendidikan Training dan Education Pilar Training dan Education ini diperlukan untuk mengisi kesenjangan pengetahuan saat menerapkan TPM Total Productive Maintenance. Kurangnya pengetahuan terhadap alat atau mesin yang dipakainya dapat menimbulkan kerusakan pada peralatan tersebut dan menyebabkan rendahnya produktivitas kerja yang akhirnya merugikan perusahaan. Dengan pelatihan yang cukup, kemampuan operator dapat ditingkatkan sehingga dapat melakukan kegiatan perawatan dasar sedangkan Teknisi dapat dilatih dalam hal meningkatkan kemampuannya untuk melakukan perawatan pencegahan dan kemampuan dalam menganalisis kerusakan mesin atau peralatan kerja.Pelatihan pada level Manajerial juga dapat meningkatkan.kemampuan Manajer dalam membimbing dan mendidik tenaga kerjanya mentoring dan coaching skills dalam penerapan TPM. Universitas Sumatera Utara 32 6. Keselamatan, Kesehatan dan Lingkungan Safety, Health and Environment Para Pekerja harus dapat bekerja dan mampu menjalankan fungsinya dalam lingkungan yang aman dan sehat.Dalam Pilar ini, Perusahaan diwajibkan untuk menyediakan Lingkungan yang aman dan sehat serta bebas dari kondisi berbahaya. 7. TPM dalam AdministrasiTPM in Administration Pilar selanjutnya dalam TPM adalah menyebarkan konsep TPM ke dalam fungsi Administrasi. Tujuan pilar TPM in Administrasi ini adalah agar semua pihak dalam organisasi perusahaan memiliki konsep dan persepsi yang sama termasuk staff administrasi pembelian, perencanaan dan keuangan. 8. Manajemen Awal pada Peralatan kerjaEarly Equipment Management Early Equipment Management merupakan pilar TPM yang menggunakan kumpulan pengalaman dari kegiatan perbaikan dan perawatan sebelumnya untuk memastikan mesin baru dapat mencapai kinerja yang optimal. Tujuan dari pilar ini adalah agar mesin atau peralatan produksi baru dapat mencapai kinerja yang optimal pada waktu yang sesingkat-singkatnya’ Subjek utama yang menjadi ide dasar dari kegiatan TPM adalah manusia dan mesin.Dalam hal ini diusahakan untuk dapat merubah pola pikir manusia terhadap konsep pemeliharaan yang selama ini biasa dipakai. Pola pikir “saya menggunakan peralatan dan orang lain yang memperbaiki” harus diubah menjadi “saya merawat peralatan saya sendiri.” Untuk itu para karyawan dituntut untuk dapat belajar menggunakan dan merawat mesinperalatan dengan baik dan dengan demikian perlu dipersiapkan suatu sistem pelatihan training yang baik.

2.3.3. Manfaat dari Total Productive Maintenance TPM

Manfaat dari penerapan TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada perusahaan pada khususnya menyangkut faktor-faktor berikut : 1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan. Universitas Sumatera Utara 33 2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesinperalatan dan waktu mesin tidak bekerja downtime mesin dengan metode yang terfokus. 3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan. 4. Biaya produksi rendah karena rugi-rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah dapat dikurangi. 5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik. 6. Meningkatkan motivasi tenaga kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan pada tiap orang.

2.3.4. Overall Equipment EffectivenessOEE

Maintenanceberasal dari kata ”to maintain”yang memiliki arti ”merawat”. Dan memiliki padanan kata yaitu ”to repair”yang berarti memperbaiki. Sehingga maintenance perawatan adalah sebuah perlakuan merawat atau memperbaiki suatu komponen agar dapat kembali digunakan dan berumur panjang. OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengidentifikasikan tingkat produktivitas mesinperalatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk meningkatkan produktivitas ataupun efisiensi mesinperalatan dan juga dapat menunjukkan area bottleneck yang terdapat pada lintasan produksi. OEE jugamerupakan alat ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk menjamin peningkatan produktivitas penggunaan mesinperalatan. 14 1. Avability ratio merupakan suatu rasio yang menggambarkan pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan. Overall Equipment Effectiveness OEE merupakan metode yang digunakan sebagai alat ukur dalam penerapan program TPM guna menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses peralatan. Pengukuran OEE inii didasarkan pada pengukuran tiga rasio utama, yaitu: 14 Davis, Roy, K. 1995. Productivity Improvement Through TPM. The Manufacturing Practitioner Series, Prentice Hall, New York. Universitas Sumatera Utara 34 2. Performance ratio merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang. 3. Quality ratio atau quality product merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar. Gambar 2.25 Ilustrasi instrument OEE Overall equipment effectiveness OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengindikasikan tingkat produktivitas mesinperalatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran efektivitasperalatan secara keseluruhan sebagai dasaruntuk melaksanakan kegiatan implementasiTotal Productive Maintenance TPM. Dari hasil komparasi secara teoritisbeberapa metode diatas dan hasil studipendahuluan di lapangan, metode yangdigunakan peneliti untuk pengukuranequipment losses di sebuah pabrik adalah Overall Equipment EffectivenessOEE sebagai objek pengukuran efektivitasperalatan secara keseluruhan sebagai dasaruntuk melaksanakan kegiatanimplementasiTotal Productive Maintenance TPM. 15 15 Ljungberg, Orjan. Measurement of overall Equipment Efectiveness, As a Basic for TPM Activities. 1998. Universitas Sumatera Utara 35 Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitas ataupun efisiensi mesinperalatan dan juga dapat menunjukkan area bottleneck yang terdapat pada lintasan produksi. Formula matematis dari overall equipment effectiveness OEE dirumuskan sebagai berikut : OEE = Availability x Performance efficiency x Rate of quality product x 100 Kondisi operasi mesinperalatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan jika hanya didasarkan pada perhitungan satu faktor saja, misalnya performance efficiency saja. Enam faktor pada six big losses baru minor stoppages saja yang dihitung pada performance efficiency mesinperalatan.Rugi-rugi lainnya belum dihitung.Keenam faktor dalam six big losses harus diikutkan dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari mesinperalatan dapat dilihat secara akurat. 1. Ketersediaan Availability Availability Merupakan rasio operation time terhadap waktu loading timenya. Sehingga untuk dapat menghitung availability mesin dibutuhkan nilai-nilai dari : 1. Waktu Operasi Operation time 2. Waktu Persiapan Loading time 3. Waktu tidak bekerja Downtime Loading time = Total availability time – Planned downtime Operating time = Loading time –Downtime Downtime = Breakdown + Set up and adjusment Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut : ������������ = ��������� ���� ������� ���� � 100 ������������ = ������� ���� − �������� ������� ���� � 100 Universitas Sumatera Utara 36 Loading time adalah waktu yang tersedia availability time perhari atau perbulan dikurangi dengan waktu downtime mesin yang direncanakan planned downtime. Planned downtime adalah jumlah waktu downtime yang telah direncanakan dalam rencana produksi termasuk didalamnya waktu downtime mesin untuk pemeliharaan scheduled maintenance atau kegiatan manajemen lainnya. Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime mesin non-operation time, dengan kata lain operation time adalah waktu operasi yang tersedia available time setelah waktu-waktu downtime mesin dikeluarkan dari total available time yang direncanakan. Downtime mesin adalah waktu proses yang seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena adanya gangguan pada mesinperalatan equipment failures mengakibatkan tidak ada output yang dihasilkan. Downtime mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan mesinperalatan, penggantian cetakan dies, pelaksanaan prosedur set-up dan adjusment dan lain sebagainya. 2. Performance Effieciency Merupakan hasil perkalian dari operating speed rate dan net operating speed, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk melakukan proses produksi operation time. Operating speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal mesin sebenarnya theoretichalideal cycle time dengan kecepatan aktual mesin actual cycle time. Persamaan matematikanya dapat ditunjukkan sebagai berikut : ��������� ����� ���� = ����� ����� ���� ������ ����� ���� � 100 ��� ��������� ���� = ������ ���������� ���� ��������� ���� � 100 Net operating time merupakan perbandingan antara jumlah produk yang diproses processed amount dikalikan dengan actual cycle time dengan operation Universitas Sumatera Utara 37 time. Net operating time berguna untuk menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh minor stoppages dan menurunnya kecepatan produksi reduced speed. Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung Performance efficiency : 1. Ideal cycle time waktu siklus idealwaktu standar 2. Processed amount jumlah produk yang diproses 3. Operation time waktu operasi mesin Performancy effieciency dapat dihitung sebagai berikut : Performance effieciency = Net operating x operating speed rate = ��������� ������ � ������ ����� ���� ��������� ���� � ����� ����� ���� ������ ����� ���� ����������� ���������� = ��������� ������ � ����� ����� ���� ��������� ���� � 100 3. Rasio Kualitas Produk Rate of Quality Products Adalah rasio jumlah produk yang baik terhadap jumlah total produk yang diproses. Jadi Rate of quality products adalah hasil perhitungan dengan menggunakan dua faktor berikut : 1. Processed amount jumlah produk yang diproses 2. Defect amount jumlah produk yang cacat Rate of quality products dapat dihitung sebagai berikut : �������������������� = ��������������� − ������������ ��������������� � 100 TPM mereduksi rugi-rugi mesinperalatan dengan cara meningkatkan availability, performance efficiency dan rate of quality products. Sejalan dengan meningkatnya ketiga faktor yang terdapat dalam OEE maka kapabilitas perusahaan juga meningkat. Dengan memasukkan keenam faktor yang terdapat dalam six big losses dalam perhitungan OEE pada pertama kali umumnya perusahaan hanya mempunyai tingkat OEE sekitar 50 sampai 60, dengan kata lain pabrik hanya menggunakan setengah dari potensi kapasitas efektivitas mesinperalatan yang mereka miliki. Universitas Sumatera Utara 38 Japan Institute of Plant Maintenance JIPM telah menetapkan standar benchmark yang telah dipraktekan secara luas di seluruh dunia. Berikut OEE Benchmarktersebut :  Jika OEE = 100, produksi dianggap sempurna: hanya memproduksi produk tanpa cacat, bekerja dalam performance yang cepat, dan tidak ada downtime.  Jika OEE = 85, produksi dianggap kelas dunia. Bagi banyak perusahaan, skor ini merupakan skor yang cocok untuk dijadikan goal jangka panjang.  Jika OEE = 60, produksi dianggap wajar, tapi menunjukkan ada ruang yang besar untuk improvement.  Jika OEE = 40, produksi dianggap memiliki skor yang rendah, tapi dalam kebanyakan kasus dapat dengan mudah di-improve melalui pengukuran langsung misalnya dengan menelusuri alasan-alasan downtime dan menangani sumber-sumber penyebab downtime secara satu per satu. Untuk standar benchmark world class yang dianjurkan JIPM, yaitu OEE = 85,, Tabel 2.1. menunjukkan skor yang perlu dicapai untuk masing-masing faktor OEE. Tabel 2.1 World Class OEE Sumber : www.oee.comworld-class-oee.html OEE Factor World Class Availability 90.0 Performance 95.0 Quality 99.0 Overall OEE 85.0 Universitas Sumatera Utara 39 Standar benchmark world class OEE tersebut relatif karena pada beberapa buku dan perusahaan menunjukkan standar skor yang berbeda, standar word class ini selalu didorong lebih tinggi sejalan meningkatnya persaingan dan harapan. Misal jika di pabrik sepatu mungkin quality rate90 dapat diterima, tapi jika di pabrik ban pesawat terbang quality rate 99.9 atau setara ~3σ mungkin merupakan minimal word class, dan tentu saja bagi perusahaan yang mempunyai program kualitas six sigma tidak akan puas dengan quality rate 99.9. 16 Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi yang hanya mengacu pada kuantitas output semata akan dapat menyesatkan, karena pengukuran ini tidak memperhatikan karakteristik utama dari proses yaitu: kapasitas mesin, efisiensi dan efektivitas. Mengunakan mesinperalatan seefesien mungkin artinya adalah memaksimalkan fungsi dari kinerja mesinperalatan produksi dengan tepat guna dan berdaya guna untuk dapat meningkatkan produktivitas.

2.3.5. Enam Kerugian Utama Six Big Losses

17 1. Kerugian Waktu Downtime Tujuan dari perhitungan six big losses ini adalah mengetahui nilai keseluruhan Overall Equipment Effectiveness OEE.Dari nilai OEE ini dapat diambil langkah-langkah untuk memperbaiki atau mempertahankan nilai tersebut. Keenam kerugian tersebut dapat digolongkan menjadi tiga macam, yaitu: a. Kerusakan peralatan Equipment Failure b. Persiapan peralatan Set-up and Adjustment 2. Kehilangan Kecepatan Speed Losses a. Gangguan kecil dan waktu nganggur Idling and Minor Stoppages b. Kecepatan rendah Reduced Speed Losses 16 Shirose, Kunio. 2007. Total Productive Maintemance New Implementation Program in Fabrication Assembly Industries. Japan Institute of Plant Maintenance JIPM. : Tokyo. 17 Garpersz, Vincent, manajemenProductive Maintenance, Successful Equipment atAgilent Technology, Productivity Press, inc., 1988 Universitas Sumatera Utara 40 3. Produk Cacat Defect a. Cacat produk dalam proses Process Defect Losses b. Hasil rendah Reduced Yield Losses Gambar 2.26 Enam kerugian utama six big losses Perhitungan Six Big loses atau enam besar faktor kerusakan yang diantaranya :Downtime Losess Equipment failure dan setup and adjustment, speed losess idling and minor stoppages loss dan reduce speed, defect losses rework loss dan yieldscraf loss yang akan dijelaskan di bawah ini : 1. Downtime Losess Downtime losess adalah kerugian waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses produksi akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin equipment failures mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksi sebagaimana semestinya. Dalam perhitungan Overal equipment effectiveness OEE, Equipment Failures dan waktu Setup dan Adjustment dikategorikan sebagai kerugian waktu downtime downtime losses. a. Equipment FailureBreakdowns EF Universitas Sumatera Utara 41 Equipment failure ataupun breakdown adalah kegagalan mesin melakukan proses produksi ataupun kerusakan yang terjadi secara tiba-tiba serta yang tidak diharapkan terjadi sehingga menyebabkan kerugian yang terlihat jelas, yaitu tidak menghasilkan output. Untuk mencari besarnya persentase efektivitas mesin yang hilang akibat dari factor breakdown loss dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut : �� = ����� ��������� ���� ��������� ���� � 100 b. Setup and Adjustment Losses Kerusakan pada mesin maupun pemeliharaan mesin secara keseluruhan akan mengakibatkan mesin tersebut harus dihentikan terlebih dahulu. Sebelum mesin mengakibatkan kembali akan dilakukan penyesuaian terhadap fungsi mesin tersebut yang dinamakan dengan waktu setup dan adjustment mesin. Rumus untuk menghitung besarnya persentase setup and adjustment losses adalah sebagai berikut: ��� ����������� ������ = ����� �������������� ���� ������� ���� � 100 2. Speed Losses Speed losses terjadi pada saat mesin tidak beroperasi seperti dengan kecepatan produksi maksimum sesuai dengan kecepatan mesin yang dirancang. Factor yang mempengaruhi speed losses ini adalah idling and minor stoppages dan reduced speed. a. Idling and Minor Stoppages losses Idling dan minor stoppages terjadi jika mesin berhenti secara berulang – ulang atau mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk. Jika idling dan minor stoppages sering terjadi maka dapat mengurangi efetivitas mesin. Untuk mengetahui besarnya factor efetivitas yang hilang karena faktor idling dan minor stoppages digunakan rumusan sebagai berikut : Universitas Sumatera Utara 42 ������ ����� ��������� = ������������� ������� ���� � 100 b. Reduced Speed Losses Reduced speed adalah selisih antara waktu kecepatan produksi actual dengan kecepatan produksi mesin yang ideal. Untuk mengetahui besarnya persentase faktor reduced speed yang hilang, maka digunakan rumus berikut: ������� ����� = ��������� ���� − ����� ����� � ������� ������ ������� ���� � 100 3. Defect loss Defect loss adalah keadaan mesin pada saat tidak menghasilkan produkyang sesuai dengan spesifikasi dan standar kualitas produk yang telah ditetapkan dan scrap yaitu kerugian yang timbul selama proses produksi belum mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai dilakukan sampai terjadinya keadaan proses yang stabil. Faktor yang tergolongkan kedalam Defect Loss adalah Rework Loss dan Yield Scrap Loss. a. Rework Loss RL Rework loss adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi standar kualitas yang telah ditentukan walaupun masih dapat diperbaiki ataupun dikerjakan ulang. Untuk mengetahui persentase faktor rework loss yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin. Digunakan rumus sebagai berikut : ������ ������ = ����� ����� ���� � ������ ������� ���� � 100 b. YieldScrap Loss Yieldscrap loss merupakan kerugian yang timbul selama proses produksi belum mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai dilakukan sampai sampai tercapainya keadaan proses yang stabil, sehingga produk pada awal proses sampai keadaan proses stabil dicapai tidak memenuhi spesifikasi kualitas yang diharapkan. Untuk mengetahui persentase faktor yieldscrap loss Universitas Sumatera Utara 43 yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin digunakan rumus sebagai berikut: �� = ����� ����� ���� � ������ ������� ���� � 100

2.3.6. Diagram Sebab Akibat Fishbone ishikawa Diagram

Dinamakan Ishikawa sesuai dengan nama penemunya yang berasal dari bahasa Jepang yang bernama “Kaaru Ishikawa” pada tahun 1943. Ishikawa juga dikenal dengan diagram sebab akibat atau Fishbone. Fungsi dasarnya adalah untuk mengidentifikasi dan mengorganisasi penyebab-penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian memisahkan akar penyebabnya. 18 1 Manusia Man Pencarian faktor – faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja, maka orang akan selalu mendapatkan bahwa ada 5 lima faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu: 2 Metode Kerja Work Method 3 Mesin atau Peralatan Kerja Lainnya Machine Equipment 4 Bahan Baku Raw Material 5 Lingkungan Kerja Work Enviromental Berikut adalah contoh penggambaran diagram sebab–akibat yang dapat dilihat 18 Winjosoebroto, Sritomo. 2006. Pengantar Teknik dan Manajemen Industri. Surabaya: Guna Widya. Universitas Sumatera Utara 44 Gambar 2.27 Diagram sebab akibat fishbone diagram Universitas Sumatera Utara 1

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perawatan maintenance merupakan kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas maupun mesinperalatan produksi dan mengadakan perbaikan ataupun penggantian yang diperlukan agar diperoleh keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai apa yang telah direncanakan. Perawatan mesin atau peralatan dalam dunia industrimanufaktur diharapkan beroperasi secara maksimal, salah satunya adalah dengan melakukan perawatan terhadap mesin dan peralatan tersebut. Terhentinya suatu proses pada lantai produksi sering kali disebabkan adanya masalah dalam mesinperalatan produksi, misalnya mesin berhenti secara tiba-tiba, menurunnya kecepatan produksi mesin, lamanya waktu setup dan adjusment, mesin menghasilkan produk yang cacat dan mesin beroperasi tetapi tidak menghasilkan produk. Hal ini akan menimbulkan kerugian pada perusahaan karena selain dapat menurunkan tingkat efisiensi dan efektifitas mesin peralatan juga mengakibatkan adanya biaya yang harus dikeluarkan akibat kerusakan tersebut. PT. Toba Pulp Lestari,Tbk merupakan perusahaan yang bergerak dalam produksi pengolahan kayu menjadi bubur kertas. Dalam pengoperasiannya untuk menghasilkan bubur kertas digunakan mesin digester plant sebagai pemasak serpihan kayu untuk menghasilkan produk olahan bubur kertas, hal tersebut tentunya tidak terlepas dari masalah yang berkaitan dengan efektivitas mesinperalatan. Untuk menjamin keberlangsungan proses produksi perusahaan tentu tidak mengharapkan terjadinya kerusakan yang dapat menimbulkan kerugian besar. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah untuk mencegah atau mengatasi masalah tersebut. Total productive maintenance TPM merupakan pengembangan ide dari productive maintenance adalah metode pemeliharaan mesin dan peralatan. TPM berkembang dari system maintenance tradisional yang melibatkan semua Universitas Sumatera Utara 2 departemen dan semua orang untuk ikut berpartisipasi dan mengemban tanggung jawab dalam pemeliharaan mesinperalatan. Langkah untuk mencegah atau mengatasi masalah tersebut dalam usaha peningkatan efisiensi produksi dilakukan dengan TPM yang menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness OEE sebagai alat yang digunakan untuk mengukur dan mengetahui kinerja mesinperalatan. Penelitian ini dilakukan untuk mendapatkan gambaran tentang kesesuaian faktor-faktor yang menentukan kebutuhan penerapan total productive maintenance dengan kondisi perusahaan dan melihat factor mana dari six big losses tersebut yang dominan mempengaruhi terjadinya penurunan efektivitas mesinperalatan. Dengan demikian penulisan ini akan memberikan usulan perbaikan efektivitas mesinperalatan dalam usaha meningkatkan efisiensi produksi pada perusahaan melalui penerapan total productive maintenance.

1.2. Perumusan Masalah