Optimasi Kombinasi Parameter Proses Verifikasi Parameter Optimum

18

4.2.4 Analisis Respon dengan Design Expert DX7.0.0

Setelah pengukuran respon dari setiap kombinasi dilakukan, tahap selanjutnya adalah input data hasil pengukuran tersebut ke dalam program Design Expert DX7.0.0 dan akan dianalisis oleh program tersebut. Pada tahap analisis respon, program Design Expert DX7.0.0 memberikan model polinomial yang sesuai dengan hasil pengukuran setiap respon. Respon- respon yang dianalisis adalah kadar air dan kadar lemak. Di dalam program Design Expert DX7.0.0 terdapat empat pilihan model polinomial untuk setiap respon, yaitu mean, linear, kuadratik, dan kubik. Model polinomial merupakan output dari proses analisis respon kombinasi parameter proses dengan rancangan Historical Data. Terdapat tiga tahap untuk mendapatkan persamaan polinomial, yaitu berdasarkan sequential model sum of squares [Tipe I], lack of fit tests, dan model summary statistics. Partial sum of squares [Tipe III] adalah bagian untuk memilih ordo tertinggi persamaan polinomial dari satu variabel respon yang analisis ragamnya memberikan hasil yang berbeda nyata, lack of fit tests digunakan untuk memilih ordo persamaan polinomial tertinggi yang memberikan hasil tidak berbeda nyata dari segi penyimpangan responnya, sedangkan model summary statistics digunakan untuk memilih ordo persamaan polinomial yang memberikan nilai Adjusted R- squared dan Predicted R-squared maksimum. Program Design Expert DX7.0.0 menentukan ordo persamaan polinomial yang tertinggi untuk setiap variabel responnya. Suatu variabel respon dapat dikatakan berbeda nyata atau signifikan pada taraf signifikansi 5 apabila p “probF” hasil analisis ragam lebih kecil dari taraf signifikansi tersebut. Variabel respon yang memiliki hasil analisis ragam berbeda nyata menunjukkan bahwa variabel uji memberikan pengaruh yang signifikan terhadap respon kombinasi tersebut sehingga dapat digunakan sebagai model prediksi. Model yang dianggap paling sesuai akan ditampilkan di dalam sebuah contour plot grafik dua dimensi atau grafik tiga dimensi. Selain itu, program Design Expert DX7.0.0 juga dapat menunjukkan apakah residual selisih antara respon aktual dengan yang diprediksikan untuk setiap respon mengikuti garis kenormalan garis lurus melalui grafik plot kenormalan residual normal plot residual.

4.2.5 Optimasi Kombinasi Parameter Proses

Proses optimasi dilakukan untuk mendapatkan suatu formula yang menghasilkan respon yang optimal sesuai target optimasi yang diinginkan melalui hasil analisis dari setiap respon sebelumnya. Nilai target optimasi yang dapat dicapai desirability ditunjukkan dengan nilai 0- 1. Semakin tinggi nilai desirability menunjukkan semakin tingginya kesesuaian kombinasi parameter proses yang didapatkan untuk mencapai kombinasi optimal dengan variabel respon yang dikehendaki. Pada tahap optimasi, parameter dioptimasi sesuai dengan target yang diinginkan. Kecepatan cutter ditargetkan untuk berada di dalam range in range yaitu 62-65 rpm line 2, 44-45 rpm line 8, dan 64-66 rpm line 10. Suhu penggorengan IN ditargetkan untuk berada di dalam range in range yaitu 115-125 C untuk ketiga line, sedangkan suhu penggorengan OUT ditargetkan berada dalam range 150-160 C line 2 dan line 8 dan 148-158 C line 10. Respon kadar air dan kadar lemak juga ditargetkan, yaitu 3.3-3.5 untuk kadar air in range dan 17 untuk kadar lemak target. Dalam menentukan target optimasi, dilakukan pembobotan kepentingan importance yang ditunjukkan dengan nilai dari 1 + hingga 5 +++++ tergantung pada kepentingan variabel respon yang bersangkutan. Semakin tinggi 19 nilai yang diberikan menunjukkan bahwa semakin tingginya tingkat kepentingan variabel respon. Berdasarkan target optimasi yang telah ditentukan, program Design Expert DX7.0.0 akan memberikan solusi kombinasi parameter proses optimum yang kemudian akan dilanjutkan ke tahap verifikasi dengan tujuan untuk memastikan kebenaran kombinasi dan persamaan yang didapatkan. Solusi kombinasi optimum yang diberikan juga dilengkap dengan prediksi nilai setiap respon sehingga dapat dilihat kesesuaiannya saat melakukan tahap verifikasi.

4.2.6 Verifikasi Parameter Optimum

Tahap selanjutnya setelah program Design Expert DX7.0.0 memberikan solusi parameter proses optimum adalah pengujian verifikasi kombinasi tersebut. Hal ini dilakukan dengan tujuan untuk memperoleh nilai aktual setiap respon dari kombinasi yang direkomendasikan. Pengujian yang dilakukan dalam tahap verifikasi adalah uji kadar air dan uji kadar lemak. Prosedur uji yang dilakukan pada tahap verifikasi sama dengan prosedur yang dilakukan pada tahap analisis kimia. Setelah dilakukannya tahap pengujian verifikasi, hasil nilai respon aktual yang didapatkan pada tahap tersebut kemudian dibandingkan dengan nilai respon prediksi yang dihasilkan oleh program Design Expert DX7.0.0. Nilai respon yang baik berada dalam rentang Confident Interval CI dan Predicted Interval PI. 20

V. HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Proses Produksi Mie Instan

Proses pembuatan semua jenis mie sama mulai dari pengadukan hingga pembentukan untaian mie. Proses yang membedakan jenis mie terletak pada proses setelah pembentukan untaian. Pada mie basah, proses selanjutnya adalah mie langsung direbus dalam air mendidih. Pada mie kering, proses selanjutnya adalah pengeringan. Sedangkan pada mie instan, proses selanjutnya adalah pengukusan dan penggorengan. Proses pembuatan mie instan di PT Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk. Divisi Noodle cabang Jakarta dapat dilihat pada Lampiran 2. Secara umum, letak mesin pada setiap line seperti pada Gambar 3. Gambar 3. Bagan alir mesin pembuatan mie instan Keterangan gambar : 1 = tempat bahan baku 7 = slitter 2 = screw conveyor 8 = steamer 3 = mixer 9 = cutter 4 = dough feeder 10 = fryer 5 = dough compound machine DCM 11 = cooler 6 = dough presser 12 = ruang pengemasan Tempat bahan baku merupakan tempat di mana bahan baku berupa tepung-tepungan untuk membuat mie instan diletakkan. Bahan baku tersebut dialirkan ke dalam mixer melalui screw conveyor. Setelah proses pencampuran, adonan akan dialirkan ke dough feeder, yaitu tempat untuk memasukkan adonan ke dalam dough compound machine. DCM berfungsi untuk membentuk adonan menjadi lembaran tebal dengan prinsip memberikan tekanan. Setelah itu, adonan dialirkan ke dough presser untuk dibentuk menjadi lembaran. Jumlah dough presser yang digunakan bervariasi dengan ketebalan adonan yang semakin tipis. Kemudian lembar adonan masuk ke slitter dan waving net untuk dibentuk untaian mie yang bergelombang. Setelah itu, mie dikukus di dalam steamer dan dipotong oleh cutter dengan kecepatan tertentu tergantung pada jenis produk yang diproduksi pada saat itu. Tahap selanjutnya adalah penggorengan blok mie di dalam fryer. Penggorengan dilakukan secara kontinyu dengan prinsip sirkulasi minyak goreng dan pemanasan menggunakan heat exchanger HE. Selanjutnya, mie didinginkan di dalam cooler. Tahap terakhir adalah pengemasan mie instan di dalam ruang pengemasan. Mesin yang digunakan untuk memproduksi mie instan pada line yang diamati, yaitu line 2, line 8, dan line 10 berbeda-beda. Mesin pada line 2 dan line 10 memiliki tipe W-500.