BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Permasalahan
Salah satu faktor yang harus diperhatikan dalam kegiatan produksi adalah keseimbangan lintasan produksi. Keseimbangan lintasan produksi adalah teknik
untuk meminimalisir ketidakseimbangan antara pekerja dan beban kerja untuk mencapai tingkat yang diperlukan H.Jay dan R.Barry,2006.
Penyebab terjadinya ketidakseimbangan lintasan produksi antara lain pengalokasian sumber daya
produksi manusia, mesin, dan peralatan yang kurang tepat sehingga lintasan produksi menjadi tidak efisien.
1
1
Gozali, Lina. dkk. Penentuan Jumlah Tenaga Kerja dengan Metode Keseimbangan Lini Divisi Plastic Painting PT.XYZ. 2015.
Lina Gozali dkk, melakukan penelitian dengan judul ”Penentuan Jumlah Tenaga Kerja dengan Metode Keseimbangan Lini pada Divisi Plastic Painting
PT.XYZ”. Permasalahan yang timbul adalah terjadinya bottleneck pada stasiun kerja dikarenakan jumlah operator yang tidak ideal akan menyebabkan efisiensi
produk rendah. Metode keseimbangan lini yang digunakan yaitu metode Kilbridge-Wester, metode Helgeson-Birnie, metode Moodie Young, dan metode J-
Wagon. Efisiensi awal yaitu sebesar 62,27, dengan menggunakan metode Kilbridge-Wester, metode Helgeson-Birnie, dan metode J-Wagon didapatkan hasil
efisiensi lini yang sama yaitu sebesar 76,24, dan efisiensi lini dengan metode Moodie Young yaitu sebesar 80,06. Metode Moodie Young merupakan metode
terbaik untuk PT. XYZ karena memiliki hasil yang paling baik dalam efisiensi
Universitas Sumatera Utara
lini, balance delay, smoothness index, waktu siklus, waktu menganggur, dan jumlah stasiun kerja. Waktu siklus yang diperoleh yaitu sebesar 31 detik dengan
balance delay sebesar 19,94, smoothness index sebesar 29,08 waktu menganggur 86,52 detik, dan 14 stasiun kerja.
2
2
Asri, Mayang Raras, dkk. Analisis Beban Kerja untuk Menentukan Jumlah Optimal Karyawan dan Pemetaan Kompetensi Karyawan Berdasar Pada Job Description Studi Kasus: Jurusan
Teknik Industri, ITS, Surabaya. 2012
Raras Mayang Asri dkk melakukan penelitian dengan judul “Analisis Beban Kerja untuk Menentukan Jumlah Optimal Karyawan dan Pemetaan
Kompetensi Karyawan Berdasarkan pada Job Description studi kasus: Jurusan Teknik Industri, ITS, Surabaya. Permasalahannya ialah adanya perubahan dalam
penyesuaian mengenai organisasi tata kelola, membuat pihak ITS harus melakukan reformasi birokrasi. Hal ini berdampak pada job description yang
dilakukan oleh bidang-bidang yang ada di ITS, sehingga beban kerja yang ditanggung karyawan pada setiap bidang berbeda-beda. Pada penelitian ini
digunakan metode perhitungan beban kerja dalam penentuan jumlah operator. Dari hasil perhitungan didapat jumlah karyawan optimal pada jurusan teknik
indsutri diperlukan 1 orang ketua jurusan, 2 orang sekretaris jurusan, 1 orang kepala laboratorium,masing-masing 1 orang untuk coordinator tugas akhir dan
koordinator kerja praktek, serta 2 Kasubag. Sedangkan pada karyawan jurusan, diperlukan masing-masing 2 orang untuk juru bayar dan juru beli, 6 orang staff
akademik, 2 orang pelaksana administrasi, 1 orang teknisi computer, 1 orang inventaris dan fasilitas, 2 orang petugas kepegawaian, 1 orang petugas
administrasi PHKI, 3 orang petugas ruang baca, 2 orang petugas kebersihan, 2 orang petugas parker, dan 2 orang laboran.
Universitas Sumatera Utara
PT. Indonesia Asahan Aluminium INALUM merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang peleburan aluminium. Perusahaan ini memiliki tiga
divisi kerja, Divisi Carbon Plant, Reduction Plant, dan Casting Plant. Pada penelitian ini akan di fokuskan pada salah satu kegiatan di Reduction Plant yaitu
peleburan aluminium. Pabrik Peleburan Aluminium beroperasi dengan kapasitas terpasang 510 pot, terbagi dalam tiga gedung, sehingga pada masing-masing
gedung terdapat 170 pot. Setiap gedung memiliki 6 stasiun, dimana setiap stasiun terdiri dari 2 blok. Setiap blok terdiri dari 21 pot yang harus selesai sesuai waktu
yang telah ditentukan. Pada setiap pot terjadi proses annode changing yang diselesaikan oleh lima operator. Proses annode changing ialah proses penggantian
anoda lama dengan anoda baru. Elemen kerja annode changing dapat dilihat pada Tabel 1.1.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 1.1. Elemen kerja Annode Changing Elemen Kerja
1 2
3 4
5 6
Breaking crane man
Mengangkat anoda crane man
Membawa anoda crane man
Mengambil sendok karbon helper
Mengambil kerak anoda helper
Meletakkan anoda baru crane man
Waktu detik
220 86
82 20
125 142
Total Waktu
220 306
388 408
533 675
Universitas Sumatera Utara
Berdasarkan survei yang telah dilakukan terlihat pada Tabel diatas terdapat tiga operator yang mengerjakan proses annode changing. Satu pot
annode changing dapat terselesaikan selama 675 detik. Terdapat juga proses pengukuran batch oleh leader dan pengambilan batch oleh helper standbay,
apabila proses tersebut tidak dilakukan maka dapat merusak masa pemakaian pot yang seharusnya mencapai 2500 hari menjadi 2000-1500 hari. Hal ini disebabkan
kurangnya operator pada proses pengambilan batch maka helper pada proses annode changing melakukan pengambilan batch. Penugasan operator dapat dilihat
pada Tabel 1.2.
Tabel 1.2. Penugasan Kerja Operator Operator
Jumlah Operator Kegiatan
Leader 1
Mengukur batch dan mengarahkan crane man
Crane man 1
Penukaran anoda Helper
2 Membersihkan kerak
anoda yang tertinggal
Helper standbay 1
Mengambil batch, membuka tutup pot yang
akan di changing
Pada Tabel 1.2 terlihat bahwa helper hanya melakukan kegiatan membersihkan kerak anoda yang tertinggal dan satu operator mengerjakan
pengambilan batch. Kegiatan pengambilan batch dapat menghambat proses anode changing dikarenakan helper meninggalkan pekerjaan dan melakukan proses
pengambilan batch. Hal ini menyebabkan tidak terselesaikannya proses annode changing sesuai waktu yang telah ditentukan. Proses annode changing yang tidak
terselesaikan dapat dilihat pada Tabel 1.3.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 1.3. Proses Annode Changing Pot Line 2 Stasiun 2 dalam Satu Hari Status
Pekerjaan Nomor Pot
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 S
√ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ - -
- -
- -
TS - - - - - - - - -
- -
- -
- -
√ √ √ √ √ √ Ket:
S = Selesai TS = Tidak Selesai
Dari Tabel 1.3 dapat dilihat ada enam proses annode changing yang tidak terselesaikan, yaitu pada pot 16, 17, 18, 19, dan 20. Oleh sebab itu dilakukan
penentuan jumlah manpower pada stasiun kerja pengambilan kerak anoda helper dan dilakukan penyeimbangan lintasan kerja menggunakan merode moodie young
sehingga proses produksi dapat terselesaikan dengan tepat waktu.
3
Berdasarkan penetilian Baroto, Teguh dengan judul ”Simulasi Perbandingan Algoritma
Regionapproach, Positional Weight, dan Moodie Young dalam Efisiensi dan Keseimbangan Lini Produksi” didapat metode Moodie Young memberikan hasil
yang lebih baik dibanding algoritma Helgeson Birnie dan Kilbridge Wester.
1.2. Rumusan Masalah