Lokasi Perusahaan Daerah Pemasaran Mesin dan Peralatan Utilitas

6. Fasilitas Lainnya Di daerah peleburan, dibangun juga bengkel-bengkel untuk perbaikan dan perawatan peralatan permesinan, kelistrikan, kendaraan angkutan dan fasilitas penyimpanan bahan baku, antara lain : a. Silo alumina 3 unit 20.000 ton b. Silo kokas 20 unit 1.400 ton c. Silo pitch keras 5.400 ton d. Tangki minyak IDO 2 unit 2.400 kl e. Fasilitas kantor utama luasnya 3.300 m 2 , cafetaria, tempat ibadah, kamar tukar pakaian, tempat parkir, dan lain-lain.

2.3 Lokasi Perusahaan

PT INALUM berlokasi di Kuala Tanjung, kecamatan Sei Suka, kabupaten Asahan, propinsi Sumatera Utara. Peta lokasi pabrik peleburan aluminium dapat dilihat pada Gambar 2.1 Gambar 2.1 Peta Lokasi Pabrik Peleburan Universitas Sumatera Utara

2.4. Daerah Pemasaran

Produk yang dihasilkan oleh PT Indonesia Asahan Aluminium Persero adalah Aluminium Batangan Ingot. Berat per batangnya adalah 22,7 kg.PT Indonesia Asahan Aluminium Persero menghasilkan 2 dua jenis kualitas produk, yaitu 99,90 dan 99,70. Aluminium Batangan PT Inalum terdaftar pada London Metal Exchange LME tanggal 23 September 1987. Standar Mutu Aluminium Batangan PT INALUM mengacu pada JIS H2-102, 1968 Reaffirmed 1974 dan Western, Aluminium Assosiation Designation and Chemical composition Limits for Unalloyed Aluminium of Aluminium Assosiation Inc., USA. Produk ingot dipasarkan ke seluruh Indonesia dan ke luar negeri seperti Jepang, China, dan Korea.

2.5. Organisasi dan Manajemen

Hubungan dan kerja sama dalam organisasi dituangkan dalam suatu struktur organisasi. Struktur organisasi menunjukkan satuan-satuan organisasi dan garis wewenang, sehingga batasan-batasan tugas dan tanggung jawab dari setiap personil dalam organisasi dapat dilihat dengan jelas. Dengan demikian, masing- masing personil mengetahui dari mana ia mendapat perintah dan kepada siapa ia harus mempertanggung jawabkan hasil pekerjaannya.

2.5.1 Struktur Organisasi

Struktur organisasi merupakan perwujudan dari hubungan-hubungan di antara fungsi-fungsi, wewenang, dan tanggung jawab yang saling berhubungan. Universitas Sumatera Utara Batas tanggung jawab setiap orang dituangkan dalam job description. Tipe struktur organisasi pada PT INALUM merupakan struktur organisasi lini fungsional. Struktur organisasi fungsional mengelompokkan fungsi-fungsi yang sama atau kegiatan yang sejenis untuk membentuk suatu satuan organisasi. Struktur organisasi ini membantu perusahaan dalam hal mengarahkan program kerja secara jelas dan cepat. Penggambaran stuktur organisasi PT INALUM dapat dilihat pada Gambar 2.2 Komisaris Pemegang Saham Dewan Komisaris Dewan Direksi Direktur Utama Direktur Umum dan Sumber Daya Manusia Direktur Keuangan Direktur Operasi Wakil Manajemen Administrasi Umum dan CSR Administrasi SDM dan Welfare Pengembangan SDM Treasury Budgetting Accounting Logistik Direktur Pengembangan dan Bisnis Proyek Pengembangan Perencanaan Strategis Marketing dan sales Karbon Pemeliharaan Engineering Reduksi dan Penuangan Operasi PLTA dan Distribusi Pemeliharaan PLTA Pengawasan Internal Sekretaris Perusahaan Legal dan Kepatuhan Pengadaan Auditor Internal Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT INALUM Universitas Sumatera Utara

2.6. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja

2.6.1. Jumlah Tenaga Kerja

Jumlah tenaga kerja yang bekerja di PT. INALUM seluruhnya berjumlah 2.305 orang yang tersebar, baik di Pabrik Peleburan, Pembangkit Listrik, Kantor Perwakilan, serta Kantor Pusat di Jakarta. Distribusi jumlah karyawan pada setiap lokasi perusahaan tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.1. Tabel 2.1. Distribusi Karyawan PT. Inalum pada Setiap Lokasi Perusahaan Lokasi Perusahaan Jumlah Karyawan Jakarta 38 orang Medan 13 orang Pabrik Peleburan 1.998 orang Pembangkit Listrik 256 orang Jumlah 2.305 orang Dari tabel di atas terlihat bahwa jumlah karyawan yang paling besar adalah pada Pabrik Peleburan Aluminium, yaitu sebanyak 1.998 orang karyawan. Hal ini dapat dimaklumi, karena Pabrik Peleburan Aluminium ini merupakan bagian utama dari PT. INALUM, dan Pabrik Peleburan Aluminium ini terdiri atas beberapa pabrik yang menunjang kegiatannya untuk memproduksi Aluminium Ingot, seperti Pabrik Karbon yang terdiri atas Pabrik Karbon Mentah, Pabrik Pemanggangan Blok Anoda Karbon, dan Pabrik Penangkaian Anoda, kemudian ada Pabrik Reduksi, dan tentu saja Pabrik Penuangan. Setiap pabrik-pabrik tersebut memiliki jumlah tenaga kerja yang cukup besar, sehingga wajar jika total tenaga kerja yang ada di Pabrik Peleburan Aluminium ini sangat besar. Universitas Sumatera Utara

2.6.2. Jam Kerja

Jam kerja yang berlaku di PT. INALUM, khususnya di Pabrik Peleburan Aluminium Kuala Tanjung terbagi atas dua, yaitu : 1. Day time Waktu ini berlaku untuk karyawan yang bekerja di kantor administrasi, yaitu mulai pukul 08.00 – 16.00 wib pada hari Senin sd hari Jumat, dan istirahat mulai dari pukul 12.00 – 13.00 wib. Pada hari Sabtu bekerja hanya dari pukul 08.00 – 12.00 wib tanpa istirahat. Khusus untuk hari Sabtu ini, setiap dua minggu sekali karyawan mendapat giliran libur secara bergantian. Libur ini disebut dengan istilah “Sabtu off”. 2. Shift time PT. INALUM adalah perusahaan yang berproduksi selama 24 jam nonstop, maka untuk karyawan yang bekerja di lantai produksi pabrik, waktu kerja dibagi atas 3 tiga shift kerja. Dan karyawan yang bekerja untuk mengisi ketiga shift tersebut dibagi atas 4 kelompok , yang jadwalnya diatur oleh perusahaan. Berikut jam kerja di PT. INALUM dapat dilihat pada Tabel 2.2. Tabel 2.2. Jam Kerja di PT. INALUM Shift Jam Bekerja Jam Istirahat Jam Bekerja I 00.00-03.00 03.00-04.00 04.00-08.00 II 08.00-12.00 12.00-13.00 13.00-16.00 III 16.00-18.30 18.30-19.30 19.30-24.00 Universitas Sumatera Utara

2.7. Proses Produksi

2.7.1. Proses Produksi dalam Tungku Reduksi

Uraian proses produksi yang terjadi dalam pot reduksi adalah sebagai berikut: 1. Baking Preheating Baking adalah pemanasan permukaan blok katoda secara bertahap, tujuannya menghindari thermal shock yang mungkin terjadi bila pot yang masih dingin tiba-tiba dioperasikan pada temperatur tinggi. Secara umum ada dua metoda proses baking yang digunakan saat ini, yaitu : a. Reduction Cell Electrical Bake-out atau Resistance Preheating atau Coke Bed Preheating Dalam prosesnya, metoda ini diterapkan terhadap pot yang telah direkonstruksi sebagian atau penuh partial or full reconstruction tanpa ada sisa bath dan metal beku di dalam pot tersebut. Pemanggangan dilakukan dengan menggunakan arus listrik dan shunt resistor dan berlangsung sampai distribusi temperatur pada permukaan katoda mencapai ± 800-900 o C ± selama 72 jam, tergantung dimensi pot dan kuat arus yang dipakai. Selain itu metoda ini juga menggunakan coke kokas sebagai media penghantar aruspanas dari anoda ke katoda dan sebagai isolasi terhadap oksidasi. Universitas Sumatera Utara b. Reduction Cell Fuel Bake-out atau Fuel Fired Baking atau Thermal Preheating Metoda kedua ini adalah metoda baking yang menggunakan minyak atau gas LPG sebagai bahan bakar dan dilengkapi dengan burner semacam nozzle untuk menginjeksikan nyala apipanas ke dalam pot. Gas Baking System termasuk ke dalam kelompok metoda ini dan menggunakan gas LPG sebagai bahan bakar di dalam prosesnya. 2. Start-up Setelah operasi baking yang berlangsung selama 72 jam 3 hari atau pada akhir masa operasi baking, temperatur blok katoda sekitar 750 C dan siap untuk start-up. 3. Transisi Transisi adalah masa peralihan dari start-up menuju operasi normal. Selama transisi, komposisi bath, tinggi metal dan tinggi bath, harus dijaga sesuai dengan standarnya. Pada masa transisi ini, terjadi pembentukan kerak samping yang berguna sebagai pelindung dinding samping dari serangan bath yang korosif. Pada akhir masa transisi, heat balance di dalam pot diharapkan sudah stabil. Meskipun masa transisi hanya berlangsung 35 hari, pengaruhnya terhadap umur dan kestabilan pot cukup besar. 4. Operasi Normal Saat memasuki operasi normal kondisi pot diharapkan sudah stabil. Pekerjaan-pekerjaan utama yang biasa dilakukan antara lain: a. Penggantian anoda dan penaikan busbar anoda Universitas Sumatera Utara Anoda di dalam pot berjumlah 18 buah, dengan masa pakai tiap anoda 28 hari. Agar tegangan pot tetap stabil, penggantian anoda harus diatur, tiap harinya 1 anoda yang boleh diganti. Untuk anoda pojok A, H dan J atau 18, 1 dan 9, 1 hari berikutnya tidak ada penggantian anoda. Busbar anoda adalah batangan aluminium penghantar listrik, tempat menjepitkan rod anoda. Busbar anoda dapat bergerak turun naik menggerakkan seluruh anoda. Karena dilakukan metal tapping setiap 4 shift, maka busbar anoda akan turun. Secara berkala ± 14 hari sekali busbar anoda harus dinaikkan pada posisinya semula. Pada saat ini penggantian anoda dan penaikan busbar ini dilakukan dengan bantuan ACC. b. Pengambilan metal cair metal tapping – MT Metal cair hasil proses produksi, setiap hari diambil dengan disedot dengan menggunakan ladel metal yang digantungkan pada ACC. Banyaknya metal yang diambil dari setiap pot disesuaikan dengan tinggi metalnya dan kondisi pot itu sendiri, besarnya ± 1,4 ton perhari atau 1,8 – 1,9 ton per 32 jam. c. Pemasukan material AlF 3 merupakan aditif yang dimasukkan setiap hari, untuk mengimbangi penguapan gas fluorida dan menjaga komposisi bath tetap stabil. Fungsi utamanya menurunkan temperatur liquidus bath, sehingga pot bisa dioperasikan pada temperatur yang lebih rendah. Pemasukan AlF 3 ke dalam pot, dilakukan dengan AlF 3 car. Universitas Sumatera Utara d. Pemecahan kerak tengah dan pemasukan alumina Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh blade, sedangkan pemasukan alumina ke dalam bath sebanyak kira-kira 20 kg dilakukan melalui gate alumina di bagian tengah pot. Pekerjaan ini dikontrol secara kontinyu oleh komputer. e. Pengontrolan voltage dan penanggulangan noise Agar temperatur pot tetap terjaga, maka tegangan pot yang sebanding dengan energi input perlu dikontrol terus menerus. Pekerjaan-pekerjaan di atas dikontrol oleh komputer.

2.7.2. Proses Pencetakan Casting

2.7.2.1.Bahan Baku, Bahan Tambahan dan Bahan Penolong Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi pencetakan aluminium ingot pada PT INALUM dapat dikelompokkan menjadi 3 jenis yaitu: 1. Bahan Baku Bahan baku yang digunakan dalam operasi pencetakan aluminium ingot di pabrik pencetakan adalah : a. Aluminium Cair Aluminium cair ini dihasilkan dari proses elektrolisa di tungku reduksi. Untuk memperoleh cairan aluminium dari tungku reduksi dilakukan tapping penghisapan menggunakan sistem penyedotan vakum dengan kompresor dan dibantu peralatan Anode Charging Cranee ACC. Universitas Sumatera Utara b. Bahan Tambahan Bahan tambahan yang digunakan dalam operasi pencetakan aluminium ingot di pabrik pencetakan adalah : i. Cold Metal adalah metal aluminium yang telah membeku, tetapi bukan merupakan produk, terdiri atas : out product, ingot sisa, ingot spec-out, recovery metal, scrap kutip, scrap lempengan, scum, aluminium ball, dan scrap lainnya. ii. Strapping Band dan Seal, yang digunakan untuk mengikat aluminium ingot. iii. Spray Paint, yang digunakan untuk mengecat bagian samping dari tumpukan aluminium ingot yang menunjukkan grade-nya iv. Marker, yang digunakan untuk menulis nomor lot, berat dan nomor bundel tumpukan aluminium ingot. 3. Bahan Penolong Bahan penolong yang digunakan dalam operasi pencetakan aluminium ingot di pabrik pencetakan adalah : a. De-Inclusion Flux, ini adalah bahan tambahan berupa senyawa kimia yang digunakan dengan sebagai bahan pengikat kotoran, lalu mengapungkannya di atas permukaan molten cairan aluminium dan sekaligus menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam aluminium cair. b. Dross treatment flux adalah merupakan bahan tambahan yang terdiri atas senyawa-senyawa kimia yang digunakan untuk mempertahankan temperatur dross, agar metal cair yang terikut bersama dross ketika Universitas Sumatera Utara di skimming-off tidak membeku sebelum diolah lebih lanjut. Senyawa- senyawa yang terkandung dalam dross treatment flux ini adalah : i. NaNO3 : 60 ii. NaCl : 30 iii. Na2SiF6 : 10 c. Heavy Oil, yang berguna untuk bahan bakar melting furnance. d. Gas LPG, yang berguna untuk penyala burner di dapur pelebur dan untuk memanaskan launder, pouring device dan mould. e. Air, yang berguna untuk mendinginkan aluminium ingot selama proses pencetakan.

2.7.2.2. Uraian proses pengolahan Aluminium Cair Menjadi

Aluminium Batangan Ingot Berikut uraian proses pengolahan aluminium cair menjadi aluminium batangan: 1. Charging Charging adalah proses pengisian metal ke dalam dapur furnance, baik dapur pelebur melting furnance maupun dapur penampung holding furnance, terdiri atas pengisian cold metal dan pengisian hot metal. Cold metal adalah metal aluminium yang telah membeku, tetapi bukan merupakan produk, cold metal terdiri atas : out product, ingot sisa, ingot spec out, recovery metal, scrap kutip, scrap lempengan, scum aluminium ball dan scrap lainnya. Sedangkan hot metal adalah aluminium cair yang Universitas Sumatera Utara diambil dari pot reduksi dan dibawa ke casting shop dengan Metal Transport Car MTC untuk dicetak menjadi batangan-batangan aluminium ingot. 2. Cold metal charging Pengisian cold metal dilakukan sebelum pengisian hot metal. Pengisian cold metal ini dilakukan oleh 2 orang personil, dengan menggunakan peralatan yang disebut dengan ingot charger dan dibantu dengan sebuah kendaraan forklift untuk menempatkan cold metal pada ingot charger. Jumlah cold metal yang dimasukkan setiap kali charging tidak boleh melebihi batas yang telah ditetapkan, yaitu : a. Untuk Melting furnance, maksimum 5 dari jumlah total aluminium cair yang dimasukkan. b. Untuk Holding furnance, maksimum 3,33 dari jumlah total aluminium cair yang dimasukkan. 3. Hot metal charging Setelah di-tapping dihisap aluminium cair di tampung dalam vacuum ladle yang berkapasitas 7,5 ton aluminium cair, dan dibawa ke casting shop dengan kendaraan khusus pengangkut aluminium cair, yang disebut Metal Transport Car MTC. MTC ini beserta aluminium cair yang diangkut di dalam ladle ditimbang pada timbangan truk 40 ton nomor 1, agar diperoleh gross weight atau berat kotornya, dan setelah aluminium cair dalam ladle diisikan ke dalam dapur, MTC ini ditimbang kembali pada timbangan truk 40 ton nomor 2 untuk mendapatkan tare weight-nya. Universitas Sumatera Utara Dengan demikian akan diperoleh netto berat bersih cairan aluminium yang telah dituang ke dalam dapur, dimana netto sama dengan gross dikurang tare. Setelah ditimbang MTC yang membawa aluminium cair itu berhenti tepat di depan pintu pengisian dapur. Pengemudi MTC mengeluarkan launder MTC ke dalam pintu pengisian dan memeriksa kondisi alat pencekam clamp yang menghubungkan ladle dengan MTC, serta membersihkan lubang nozzle discharge ladle tersebut. Sementara itu cranee man, mengatur kait hoist cranee 10 ton ke bagian penggantungan ladle dan kemudian sesuai dengan tanda peluit dari pengemudi MTC yang telah naik ke atas dapur, ladle diangkat dan aluminium cair dituang ke saluran penuangan launder. Setelah operasi pengisian aluminium cair ke dalam dapur, lalu temperatur dapur di set 760 ˚C. 4. Treatment Treatment adalah proses pengolahan perlakuan terhadap aluminium cair selama berada di dalam dapur, baik dapur pelebur melting furnance maupun dapur penampung holding furnance, yang meliputi : a. Flux treatment Proses ini mencakup operasi fluxing dan stirring, yaitu penaburan De-Inclusion flux ke atas permukaan aluminium cair yang disertai dengan pengadukan untuk penyempurnaan reaksi. Senyawa-senyawa yang terkandung dalam De-Inclusion flux antara lain : i. NaCl 45 Universitas Sumatera Utara ii. KCl 30 iii. NaF 15 iv. Na2SiF6 10 b. Holding time Holding time adalah waktu yang dibutuhkan untuk mereaksikan De-Inclusion flux dengan aluminium cair selama ± 2,5 jam pada temperatur ≥ 760 o C. c. Skimming off Skimming off adalah operasi pengeluaran dross yang mengapung di permukaan aluminium cair yang dilakukan kira-kira 30 menit sebelum pencetakan. d. Sampling TPM Sampling TPM merupakan pengambilan sampel Test Product metal TPM untuk dianalisa kadar Fe, Cu, Si yang terkandung di dalam aluminium cair sebagai dasar penentuan apakah produksi sudah sesuai dengan rencana. Kalau sudah sesuai, pencetakan dapat dilakukan. Apabila kadar Fe, Cu, Si yang terkandung di dalam aluminium cair belum sesuai dengan grade-nya. Ada beberapa cara penanggulangan yang dapat dilakukan yaitu: i. Restirring, pengadukan ulang molten, agar molten dapat tercampur secara homogen. Setelah dilakukan pengadukan, dilakukan pengambilan sampel lalu dianalisa lagi. Universitas Sumatera Utara ii. Penambahan molten, ditambahkan molten yang berkadar Fe rendah ke molten yang memiliki kadar Fe tinggi. iii. Pencetakan 13 bagian molten, dari banyaknya molten yang ada di dalam dapur. iv. Perubahan grade, diubah grade yang diinginkan menjadi grade di bawahnya. Misalnya dari grade S1-B, diturunkan gradenya menjadi G1. 5. Pencetakan Casting Agar proses pencetakan molten menjadi aluminium ingot berjalan dengan baik, perlu dilakukan beberapa kegiatan pendahuluan, yaitu : a. Memeriksa jumlah dari aluminium cair yang telah dituang ke dalam dapur, memeriksa temperatur aluminium cair dan juga nomor lot dari ingot yang akan dicetak. b. Menghidupkan switch utama pada panel kontrol dan panel operasi. c. Melakukan pemanasan awal dari saluran tuang launder, alat penuang cetakan pouring device dan scum skimmer. d. Mengatur kecepatan pencetakan kecepatan konveyor. e. Menyemprot bagian cetakan dengan minyak paraffin. f. Menyalakan pompa-pompa penyuplai air industri. g. Temperatur dapur diset 720 o C dan kecepatan mesin pencetak casting machine 12 Tjam. Setelah proses pemanasan awal terhadap launder dan pouring device selesai, maka dapur dimiringkan dan molten akan keluar melalui tap Universitas Sumatera Utara hole yang mengalir melalui launder ke pouring device, disinilah diatur banyaknya penuangan molten ke mould cetakan. Selama mould berjalan dengan alat conveyor casting machine operator mengambil dan menarik busa logam scum yang mengapung di permukaan Aluminium cair di dalam cetakan dengan alat penarik busa logam scum skimmer. Pengeluaran busa logam ini dilakukan secara perlahan-lahan sehingga tidak terjadi bentuk-bentuk bergelembung pada permukaan ingot. Aluminium ingot yang telah tercetak secara mekanis diberi nomor lot oleh alat marking device yang seterusnya mould berjalan menuju hammering device. Hammering device berfungsi untuk melepaskan ingot dari cetakan pada ujung perputaran di casting machine. Di ujung perputaran casting machine ingot yang telah terlepas tadi akan membalik dan langsung ditahan oleh ingot retaining roller. Setelah melewati alat ini ingot tersebut akan ditahan kembali oleh ingot pusher yang sejalan dengan alat ingot retaining roller. Setelah ditahan dengan ingot pusher maka dari bawah ingot tadi ditampung oleh receiving arm yang secara mekanis akan membawa ingot ke stacking machine. 6. Penyusunan Batangan ingot aluminium yang dikirim dari mesin pencetak ke konveyor didinginkan di cooling chamber. Kemudian ingot dibawa ke line up untuk disusun sambil diamati secara visual ketebalan masing-masing ingot dan apabila ingot tersebut tidak sesuai harus dikeluarkan Universitas Sumatera Utara melalui tombol pengeluar ingot gagal. Proses terakhir adalah penyusunan aluminium ingot secara mekanis oleh servo arm. Operasi servo arm ini dilakukan untuk menyusun setiap tingkatan ingot secara bergantian. Pertama sekali 4 atau 5 batang ingot yang disusun di atas meja penyusun lalu dijepit oleh servo arm, setelah itu diangkat dan dipindahkan dari sisi meja ke konveyor pengumpul, kemudian diputar menurut baris hanya dari tingkat 2 hingga tingkat 8 dan diturunkan lalu dilepaskan dari tangan hidrolik di atas konveyor pengumpul tersebut Setelah disusun oleh operator dengan menggunakan servo arm, dimana satu tumpukan terdiri dari sembilan tingkatan, tumpukan ini digeser ke ujung stock conveyor secara mekanis sehingga nantinya tumpukan ini dapat diambil dengan forklift untuk ditimbang terlebih dahulu sebelum dibawa ke ingot cooling yard. 7. Pengikatan Bundling Proses bundling dimulai sejak aluminium ingot selesai ditumpuk pada stock conveyor. Operasi-operasi yang dilakukan yaitu : a. Weighing penimbangan Tumpukan aluminium ingot yang baru dicetak, diangkut dengan forklift dari stock conveyor ke timbangan 2 ton. Berat tumpukan ingot harus berada dalam batas yang diizinkan, yaitu : 970 kg – 1030 kg per tumpuk. Universitas Sumatera Utara b. Cooling down Pada cooling yard zone tumpukan aluminium ingot yang masih panas didinginkan dengan memanfaatkan udara bebas selama kurang lebih 24 jam. c. Marking dan Painting Sebelum tumpukan ingot diikat terlebih dahulu dilakukan operasi penulisan marking pada tumpukan 44 batang ingot dan operasi pengecatan painting, yang merupakan proses pengecatan khusus untuk grade S1-A dan S1-B saja dengan menggunakan cat semprot spray paint berwarna biru langit pada kedua ujung bundle. d. Pengikatan Strapping Pengikatan ini dilakukan setelah aluminium ingot didinginkan di cooling yard selama 24 jam, dan telah melalui operasi marking dan painting. Pengikatan strapping ini dilakukan di bundling house. Pengikatan ini menggunakan bahan strapping band dan seal yang terbuat dari baja, dan alatnya dinamakan Combination Strapping Tool CS Tool, yang menggunakan tekanan udara 5,5 – 6,5 kgcm2. 8. Operasi Pengolahan Dross Dross Processing Pada saat skimming off diperoleh dross yang ditampung pada cawan penampung dross disebut crucible. Dross yang tertampung dalam crucible ini akan diolah lagi dengan alat pengolahan dross atau Dross Processing Equipment DPE untuk memisahkan metal cair yang Universitas Sumatera Utara terikat bersama dross ketika di skimming. Proses pengolahan dross ini terdiri dari beberapa tahap antara lain : 1. Pemasukan Flux fluxing 2. Pengolahan DPE 3. Penimbangan Recovery metal 4. Pedinginan pada dross cooling yard 5. Pengutipan scrap metal Output dari pengolahan dross ini adalah Recovery metal RM, scrap kutip dan dross itu sendiri. Untuk lebih jelasnya, proses pencetakan aluminium cair menjadi aluminium batangan ingot dapat dilihat pada gambar blok diagram pada Gambar 2.3. Universitas Sumatera Utara Pengisian Charging Pemberian Flux Flux Treatment Pengadukan Strirring Waktu Tunggu Holding Time Skimming off Sampling TPM Penuangan Casting Penimbangan dan Punching Pendinginan Marking and Painting Pengikatan Strapping Penyimpanan Spray Paint Marker Hot metal dari reduction plant De-Inclusion Flux Flux 711 HS Dross Diproses di DPE Diproses di DPE Diproses di DPE Gambar 2.3. Block Diagram Proses Pengolahan Aluminium Universitas Sumatera Utara

2.8. Mesin dan Peralatan

Mesin dan peralatan yang digunakan untuk kegiatan produksi di PT INALUM adalah sebagai Tabel 2.3. Tabel 2.3. Mesin dan Peralatan No Nama Mesin Jumlah Unit Kontrol Kapasitas 1 Melting Furnance 510 Otomatis 1 tonjam 2 Holding Furnance 1 Otomatis 30 ton 3 Combination Strapping Tools 6 Manual 1,7 ton 4 Cranee 6 Manual 20 ton 5 Alat Penimbang 2 Otomatis 40 ton

2.9. Utilitas

Utilitas adalah segala sesuatu yang digunakan agar proses yang terjadi dapat berjalan dengan efektif dan ekonomis guna mendapatkan hasil yang optimal. Sarana utilitas digunakan untuk meningkatkan mutu, memelihara peralatan, menjaga keseimbangan dalam proses pengolahan disamping penggunaan utama sebagai penggerak peralatan. Untuk kelancaran kegiatan produksi, maka diperlukan unit pendukung seperti dibawah ini: 1. Ruang Pendinginan Dross Dross Cooling Room Luas ruangan : 360 m 2 Luas kamar pendingin : 5 m x 8 mkamar x 3 kamar = 120 m 2 Luas jalan : 4 m x 30 m = 120 m 2 Struktur bangunan : Rangka baja dan dinding asbes 2. Peralatan Penyedia Minyak Berat a. Tangki penyimpanan minyak berat, berjumlah satu unit terbuat dari baja dengan atap dan tipe tangki yang berada diatas tanah. Universitas Sumatera Utara b. Pompa pengisian minyak berat, 2 buah 1 persediaan, tipe pompa motor kopel langsung, kapasitas 0,3 m3jam, tekanan 5 kgcm 2 . 3. Peralatan Persediaan LPG Peralatan ini digunakan untuk mengirim LPG yang akan digunakan pada alat pembakar pada burner untuk dapur pelebur, dan juga digunakan untuk memanaskan saluran tuang serta cetakan ingot 50 lb pada mesin pencetak. Peralatan ini terdiri dari tabung-tabung LPG, alat pengatur tekanan, jaringan pipa dan sebagainya. 4. Jaringan Pipa-Pipa Air Industri Tekanan pengaliran : 3 kgcm 2 Volume pengaliran : 38,5 m 3 jam Volume air yang disirkulasikan : total keseluruhan pompa 495,8m 3 jam 5. Peralatan Menara Pendingin Cooling tower Peralatan menara pendingin terdiri dari: a. Menara Pendingin Cooling tower Jumlah : 1 unit Tipe : aliran silang dengan ventilasi Kapasitas : max 500 m3jam x 1 ruang Temperatur : tempertur masuk 45 ˚C dan temperatur keluar 28˚C Rangka : rangka bangunan kayu b. Kipas menara pendingin : 1 unit, kapasitas 10360 m 3 jam. Universitas Sumatera Utara c. Pompa air panas P1 untuk memompakan air panas dari casting machine ke cooling tower : 2 unit , dengan tipe motorkopel langsung, kapasitas 500 m 3 jam, tekanan pengaliran 1,5 kgcm 2 . d. Pompa air pendingin P2 untuk memompakan air dingin dari kolam pendingin ke casting machine : 3 unit, dengan tipe motorkopel langsung, kapasitas langsung 250 m 3 jam tekanan pengaliran 2,5 kgcm 2 . e. Pompa air pendingin P3 untuk memompakan air pendingin ke silinder hidrolik di bawah dapur : 2 unit 1 stand by, tipe motorkopel langsung dengan kapasitas 20 m 3 jam, tekanan pengaliran 2,5 kgcm 2 . f. Kolam air panas : terbuat dari semen beton dengan ukuran 6m x 5m x 4,5m g. Kolam air dingin : terbuat dari semen beton dengan ukuran 9,6m x 6m x 2,2m. Universitas Sumatera Utara

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Permasalahan

Salah satu faktor yang harus diperhatikan dalam kegiatan produksi adalah keseimbangan lintasan produksi. Keseimbangan lintasan produksi adalah teknik untuk meminimalisir ketidakseimbangan antara pekerja dan beban kerja untuk mencapai tingkat yang diperlukan H.Jay dan R.Barry,2006. Penyebab terjadinya ketidakseimbangan lintasan produksi antara lain pengalokasian sumber daya produksi manusia, mesin, dan peralatan yang kurang tepat sehingga lintasan produksi menjadi tidak efisien. 1 1 Gozali, Lina. dkk. Penentuan Jumlah Tenaga Kerja dengan Metode Keseimbangan Lini Divisi Plastic Painting PT.XYZ. 2015. Lina Gozali dkk, melakukan penelitian dengan judul ”Penentuan Jumlah Tenaga Kerja dengan Metode Keseimbangan Lini pada Divisi Plastic Painting PT.XYZ”. Permasalahan yang timbul adalah terjadinya bottleneck pada stasiun kerja dikarenakan jumlah operator yang tidak ideal akan menyebabkan efisiensi produk rendah. Metode keseimbangan lini yang digunakan yaitu metode Kilbridge-Wester, metode Helgeson-Birnie, metode Moodie Young, dan metode J- Wagon. Efisiensi awal yaitu sebesar 62,27, dengan menggunakan metode Kilbridge-Wester, metode Helgeson-Birnie, dan metode J-Wagon didapatkan hasil efisiensi lini yang sama yaitu sebesar 76,24, dan efisiensi lini dengan metode Moodie Young yaitu sebesar 80,06. Metode Moodie Young merupakan metode terbaik untuk PT. XYZ karena memiliki hasil yang paling baik dalam efisiensi Universitas Sumatera Utara