internal perusahaan. Tetapi menurut perusahaan, kondisi ini akan diselesaikan sesuai solusi alternatif yang diberikan dalam waktu dekat
Status verifikasi: Ketidaksesuaian ini belum terselesaikan. Kondisi ini
memerlukan perhatian lebih dari perusahaan untuk menjamin kegiatan pemantauan dan pengukuran untuk keamanan pangan terlaksana dengan
baik dan benar.
ii. Tindakan saat hasil pemantauan melebihi batas kritis Rujukan: ISO
22000:2005, klausul 7.6.5
Kondisi awal
tahapan pertama:
Belum ada orang yang bertanggungjawab untuk selalu siap di titik pemisahan produk yang
ditolak metal detector untuk mengkomunikasikan ke bagian proses agar menunda proses produksi di lini yang sama jika terjadi penemuan
produk yang ditolak sebanyak 20 karung selama 4 jam.
Solusi alternatif tahapan pertama: Penyeleksian dan pemilihan orang
yang kompeten untuk bertanggungjawab dan siap sedia melaksanakan prosedur metal detector.
Hasil verifikasi: Sudah ditentukan dan dipilih orang-orang yang
kompeten dan terlatih untuk menjalankan prosedur metal detector.
Status verifikasi:
Ketidaksesuaian sistem
keamanan pangan
terselesaikan. Prosedur pemantauan tindakan saat melebihi batas kritis telah berjalan dengan baik dan benar.
F. Penyusunan Solusi Alternatif Tahapan Kedua
Penyusunan solusi alternatif tahapan kedua ini untuk menindaklanjuti ketidaksesuaian yang terjadi saat dilakukan verifikasi sistem manajemen mutu
terpadu.
1. Solusi alternatif sistem manajemen mutu Ketidaksesuaian sistem manajemen mutu PT Gula Rafinasi A dengan
standar sistem manajemen mutu ISO 9001:2000 sudah terselesaikan semuanya. Oleh karena itu, solusi alternatif untuk tahapan kedua tidak
diberikan.
2. Solusi alternatif sistem manajemen keamanan pangan Ketidaksesuaian sistem manajemen keamanan pangan PT Gula Rafinasi
A dengan standar sistem manajemen keamanan pangan ISO 22000:2005 belum terselesaikan semuanya. Terdapat empat ketidaksesuaian sistem
keamanan pangan yang belum diselesaikan yaitu satu hal pada PRP, dua hal pada tindakan pengendalian OPRP dan satu hal pada HACCP Plan.
Ketidaksesuaian PRP terletak pada infrastruktur bagian bagging belum mengikuti persyaratan keamanan pangan. Ketidaksesuaian tindakan
pengendalian OPRP terletak pada permasalahan kontaminasi oli non-food grade pada kendaraan pengangkut raw sugar dan bak curah penampungan
raw sugar
sebelum memasuki
tahap pengolahan
gula rafinasi.
Ketidaksesuaian pada HACCP plan terletak di masalah kalibrasi magnetic catcher yang belum juga dilakukan.
a. Pre Requisite Programme PRP
Pest control Rujukan: ISO 22000:2005, klausul 6.3 dan 7.2.1 Solusi yang bisa diberikan sama seperti solusi alternatif tahap pertama
yaitu perbaikan sistem ventilasi pada saat pabrik tidak beroperasi dengan memasang ventilasi tertutup atau jaring-jaring screen. Dengan demikian,
peluang investasi hama di lingkungan pabrik menjadi kecil. Hal ini penting dilakukan mengingat bahaya keamanan produk bisa disebabkan
melalui kontaminasi mikroba yang bisa terbawa oleh serangga atau burung.
b. Tindakan pengendalian Operational Pre Requisite Programme OPRP
Rujukan: ISO 22000:2005, klausul 7.5 poin b yang mengacu ke klausul
7.4.4
i. Masalah kendaraan pengangkut raw sugar
Solusi alternatif yang diberikan kepada PT Gula Rafinasi A berupa revisi prosedur penerimaan raw sugar untuk memasukkan pemantauan
oli pada wheel loader. Prosedur ini setidaknya harus mewajibkan adanya poin tambahan pada laporan penerimaan raw sugar berupa batas
maksimal oli pada wheel loader yang mencemari raw sugar. Tindakan koreksi langsung yang disarankan pelaksana magang adalah penundaan
proses penerimaan raw sugar, jika secara visual terlihat lebih dari 30 oli mencemari raw sugar dalam kapasitas sekali angkut wheel loader
dan pergunakan wheel loader lainnya yang lebih bersih untuk melakukan proses ini. Batas 30 hanya merupakan perkiraan kasar dari
pelaksana magang yang bersifat subyektif. Batas ini perlu divalidasi oleh PT Gula Rafinasi A yang lebih mengetahui lebih pasti kondisi dan
kemampuan alat mereka dalam menghilangkan cemaran oli pada raw sugar.
ii. Masalah bak curah raw sugar
Solusi alternatif yang diberikan kepada PT Gula Rafinasi A berupa revisi prosedur penerimaan raw sugar untuk memasukkan pemantauan
oli pada bak curah raw sugar. Prosedur ini setidaknya harus mewajibkan adanya poin tambahan pada laporan penerimaan raw sugar
berupa batas maksimal oli pada bak curah yang bisa mencemari raw sugar. Tindakan koreksi langsung yang disarankan pelaksana magang
adalah penundaan proses penerimaan raw sugar, jika secara visual terlihat lebih dari 30 oli mencemari raw sugar di bak curah. Batas
30 hanya merupakan perkiraan kasar dari pelaksana magang yang bersifat subyektif. Batas ini perlu divalidasi oleh PT Gula Rafinasi A
yang lebih mengetahui lebih pasti kondisi dan kemampuan alat mereka dalam menghilangkan cemaran oli pada raw sugar.
c. Rencana Hazard Analysis Critical Control Point HACCP Plan
Solusi alternatif yang diberikan terkait verifikasi kemampuan magnetic catcher tetap tidak berubah dari solusi alternatif yang diberikan
pada tahapan pertama. Pencarian pemasok magnetic catcher yang bersedia untuk meminjamkan magnetic catcher yang sudah terkalibrasi dan
tersertifikasi merupakan solusi yang paling mungkin dijalankan saat ini. Selanjutnya magnetic catcher yang dimiliki PT Gula Rafinasi A
dikalibrasi kemampuannya dengan magnetic catcher terkalibrasi tersebut. Selanjutnya dilakukan validasi terhadap proses magnetic catcher.
Walaupun tidak bisa memperoleh bukti sertifikat keterandalan magnetic catcher dari pihak ketiga, setidaknya PT Gula Rafinasi A dapat
menjelaskan kondisi yang ada serta bukti usaha mereka untuk menunjukkan keterandalan magnetic catcher beserta bukti validasi alat
tersebut kepada auditor dari badan sertifikasi sistem keamanan pangan.
V. KESIMPULAN DAN SARAN
A. Kesimpulan
