2. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 HACCP Hazard Analysis and Critical Control Point
HACCP adalah suatu sistem dengan pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan mengakses bahaya-bahaya dan risiko-risiko yang berkaitan
dengan pembuatan, distribusi dan penggunaan produk pangan. Sistem ini bertanggung jawab untuk menentukan aspek-aspek kritis dalam memperoleh
keamanan makanan selama proses di pabrik. HACCP memberikan kesempatan pada pabrik makanan untuk meningkatkan efisiensi pengontrolan dengan
menciptakan kedisiplinan pendekatan sistematik terhadap prosedur untuk keamanan pangan Mortimore, 1995. HACCP Hazard Analysis and Critical
Control Point merupakan suatu sistem yang mengidentifikasi, mengevaluasi dan mengontrol setiap tahapan proses yang rawan terhadap risiko bahaya signifikan
yang terkait dengan ketidakamanan pangan Codex Alimentarius Commission, 2001. Sistem HACCP ini dikembangkan atas dasar identifikasi titik pengendalian
kritis critical control point dalam tahap pengolahan dimana kegagalan dapat menyebabkan risiko bahaya Wiryanti dan Witjaksono, 2001.
Dari segi teknik, HACCP menggunakan pendekatan yang rasional, menyeluruh, berkelanjutan kontinyu dan sistematis dalam menjamin bahwa
produk yang dihasilkan aman untuk dikonsumsi. HACCP disebut rasional karena pendekatannya didasarkan pada sejarah penyebab penyakit dan kerusakan pangan
yang memfokuskan perhatian terhadap operasi kegiatan kritis yang memerlukan pengendalian kontrol yang memadai. HACCP bersifat kontinu, karena jika
ditemukan masalah, dengan segera dapat dilakukan tindakan koreksi untuk memperbaikinya. Konsep ini bersifat sistematis, karena konsep ini merupakan
perencanaan yang teliti mencakup tahap demi tahap operasi, prosedur dan sarana- sarana pengendalian masalah.
Sistem HACCP yang diterapkan pada industri dan diakui dunia, salah satunya mengacu pada pedoman Codex Alimentarius Comission dalam
“Guidelines for Application of The Hazard Analysis Critical Control Point System” yang terdiri dari 12 tahap dan 7 prinsip Gambar 1.
Tahap 1
Tahap 2
Tahap 3
Tahap 4
Tahap 5
Tujuh prinsip HACCP Tahap 6
Prinsip 1
Tahap 7 Prinsip 2
Tahap 8 Prinsip 3
Tahap 9 Prinsip 4
Tahap 10 Prinsip 5
Tahap 11 Prinsip 6
Tahap 12 Prinsip 7
Gambar 1 Peta alir tahap aplikasi HACCP Codex Alimentarius Comission, 2004 Menyusun Tim HACCP
Mendeskripsikan produk
Identifikasi konsumen yang dituju
Analisis bahaya dan tindakan preventif
Identifikasi CCP
Menetapkan critical limit untuk setiap CCP
Menyusun diagram alir proses produksi
Verifikasi diagram alir
Menetapkan sistem pemantauan untuk setiap CCP
Menetapkan prosedur verifikasi Menetapkan tindakan koreksi
Menetapkan prosedur pencatatan
Menurut Wiryanti dan Witjaksono 2001 alasan utama pembuatan dan penerapan sistem HACCP dalam industri pangan adalah:
a. Meningkatnya tuntutan konsumen atas ”food safety” b. Pengujian akhir End Product Inspection EPI sudah tidak mampu
memenuhi tuntutan konsumen c. Adanya pendekatan baru yang berdasarkan atas Preventive measures,
In Process Inspection IPI dan semakin dominannya peranan perusahaanswasta dalam self regulatory quality control.
Menurut Wiryanti dan Witjaksono 2001, sistem HACCP sebagai suatu sistem pengendalian mutu tidak dapat berdiri sendiri, tetapi harus ditunjang oleh
faktor-faktor lain yang menjadi dasar dalam menganalisis besar kecilnya risiko terjadinya bahaya. Faktor penunjang yang menjadi pra-syarat pre-requisite
keefektifan penerapan program HACCP sebagai sebuah sistem pengendalian mutu adalah terpenuhinya persyaratan kelayakan dasar suatu sistem unit pengolahan,
yang meliputi: a. Cara berproduksi yang baik dan benar Good Manufacturing Practices,
meliputi persyaratan bahan baku, bahan pembantu, bahan tambahan makanan, persyaratan produk akhir, penanganan, pengolahan,
perwadahan atau pengemasan, penyimpanan, pengangkutan dan distribusi Lampiran 5.
b. Standar prosedur operasi sanitasi Sanitation Standard Operating Procedure, meliputi kondisi fisik sanitasi dan higienis perusahaan atau
unit pengolahan, sanitasi dan kesehatan karyawan dan prosedur pengendalian sanitasi Lampiran 6.
Penerapan program kelayakan dasar di perusahaanunit pengolahan sering mengalami kendala-kendala teknis, sehingga melahirkan berbagai penyimpangan,
baik terhadap operasi sanitasi, keamanan pangan, keutuhan dan keterpaduan ekonomi, maupun penyimpangan lainnya. Bentuk-bentuk penyimpangan dalam
kelayakan dasar menurut Ditjen Perikanan 1999 meliputi:
a. Penyimpangan minor minor deficiency
Kategori